压铸机常见故障分析111页PPT
压铸机常见故障与排除
压铸机常见故障与排除1、 油泵电机不能启动电源及线路故障润滑异常溢流阀压力过高溢流阀未卸荷油位过低吸油管路堵塞 2、 泵不排油，压力不足油泵转向不对油泵故障泵吸油口漏气或堵塞 溢流阀失灵液压管路泄漏液压油过稀油缸等泄漏3、 油泵噪声过大吸油管路堵塞吸油管路漏气压力超高油泵故障 4、 液压油温长升过高 溢流时间长冷却水不足热交换器水路垢油粘度低液压管路内漏 油箱油位过低 检修有关线路 检查润滑压力/液面 调整压力 检修溢流阀及电气线路 向油箱吸油过滤器及管路 清洗吸油过滤器及管路调整接线 检修油泵 检修吸油管密圭寸 检修溢流阀 检修管路及液压阀 更换油或调节油温 检修电气线路清洗吸油过滤器及管路 检修吸油管路密封 检修有关压力控制阀 检修或更换油泵调整卸荷时间增大水流量或降低水温 清洗水垢 换油 检修有关部位 加油5、不能联动或不进行下一动作未复原位，限位开关未动作手动复位，检查限位开关动件及固定情况控制线路失灵 检修电气线路检修或更换 见第二项排除方法 检修有关部份 6、蓄能器压力波动过大充液单向阀失灵阀未换向油压不足机械故障 检修单向阀压射蓄能器的油压降太快 检修有关管路及阀的内漏 11、 开合模起始冲击大 快压射管路泄漏7、快压射速度调不高 蓄能快压射阀未开足或卡住 快排阀固障充N 2压力过低或过高 机械故障（油缸压射头等） 电控线路故障检修管路及阀 检修系统压力 检修快压射阀 检修快排阀 调整充N 2压力 检修 检修有关线路 &压射后无增压增压控制阀故障电控线路故障蓄能器油压过低蓄能器充N 2压力过低或过高增压机构故障检修 检修有关线路 调节压力 调整充N 2压力 检修 9、增压保压时间短 压射缸内漏检修活塞密封 增压器部份密封不良 检修有关部份 10、 压射头回程身动前移 压射缸中有气体可反复动作几次 合模缸两端缓冲不良 阀的换向过快 检修 降低阀换向速度。
压铸产品质量缺陷分析及解决对策.ppt
龚春2011-09-30
压铸件缺陷的控制措施 1 成形类缺陷 成形类缺陷主要发生在压铸件表面，大多可以目测看出。
欠铸和边角不清等缺陷与充填速度有关；流痕多出现在浇口附 近，除了与层流效应有关外，还和压铸模的温度有关；麻面、 冷隔等缺陷主要是由合金液温度过低而造成的，易出现在远离 浇口的涡流区和两股合金液流的交汇处，当改变浇口或提高合 金液的温度后就会消除。控制这类缺陷，除了要注意浇注系统 的设计外，更重要的是要选择合适的压铸工艺方法。目前常用 的压铸工艺方法有低温高速压铸法、高温低速压铸法和低温低 速压铸法等。低温浇注可减少合金液的烧损和炉具烧蚀，高速 压射可获得高质量的铸件表面，因此低温高速压铸法在铜合金、 铝合金的薄壁件生产中优点明显；高温低速压铸法主要用于壁 厚中等、易冲击型芯而又充填不良的压铸件上，较高的温度可 满足成形要求，较低的充型速度可降低合金液流对型芯的冲击 趋势；厚壁件的主要矛盾是气孔和保压补缩，常选用低温低速 压铸法。
1、 修理模具表面损伤处，修正斜度，600细油石顺磨提高光洁度0.4 2、 调整或更换顶杆，使顶出力平衡 3、 更换离型剂或加浓，改变喷涂角度特别是浇口直冲部位，比如Y43油底 壳、0627机盒、130右箱体等。 4、 调整合金含铁量，适当增加 5、 控制合适的浇注温度，控制模具温度，因为水基涂料成膜在170-350℃ 6、 修改内浇口，避免直冲型芯型壁或对型芯表面进行特殊处理 7、调整工艺参数：降低快压流量、降低压射力，能压好件的前提下，压力温 度越低越好
为了控制这类缺陷，除了要确保推出机构的推出 力分布均匀外，在进行浇口设计时还要特别注意合金 液流进入型腔时的导向，尽量避免合金液流正面冲击 型面和型芯，同时要选用适当的压铸工艺参数和稍长 的铸件留模时间。
铝合金压铸件不良品原因分析及对策页PPT文档
24.08.2019
yangpeng
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压铸件产生缺陷的间接原因
就缺陷的原因而言，直接的原因是技术不良所给与 的影响最大。所以需要特别努力提高技术，但间接原因 也有较大的影响。有关下列的间接原因，也应予以充分 的注意。
1.工程组织不合理，工程管理不恰当。
2.质量管理（程序、工作标准、检查标准等） 不够完善。
发生在铸件表面的小孔
搬运、取活时由于磕碰造成的伤痕
浇口部位气 孔
在去掉浇口时，在铸件浇口处出现的小孔
工具伤痕
操作人员使用工具等所造成的伤痕
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yangpeng
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缺陷的分类 缺陷的种类
缺陷的特征
缩孔 疏松
合金液凝固后收缩时在铸件内部产生的洞穴 在铸件上局部出现的粗糙海绵状组织
内部缺陷
因铸型涨开，型芯后退，在铸件局部铸出厚的飞 边，不符合制品的原定尺寸
变形
铸件变形改变了原来的形状
多肉，欠铸 铸件局部过厚或太薄以及有局部缺损
掉肉
去掉浇口和飞边时造成铸件局部缺损
24.08.2019
yangpeng
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缺陷的分类 缺陷的种类
缺陷的特征
合金液流动 不良
型腔局部尚未充满，合金即已凝固
冷纹
合金液未充分融合而产生的粗糙表面，浅皱纹， 流动性花纹
氧化物
铸件里混有氧化物
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yangpeng
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缺陷的分类 缺陷的种类
缺陷的特征
物理化学性能 不良
强度、抗腐蚀等物理化学性能不符合规定
其他缺陷
耐压不良
给铸件加液、气压，局部有漏压现象
漏装镶嵌件 忘了装镶嵌件的制品
第十一章 压铸机常见故障排除
第十一章压铸机常见故障排除一.系统温度高故障分析1.液压组件局部磨损发热.导致液压系统温升过高.2.油泵吸气发生气穴.气蚀现象.导致液压系统温升过高.3.泄漏比较严重时,液体的动能、压力能转换成热能,使系统温度升高.使泄漏增加因素有:油泵压力调整过高,运动件之间磨损较大,使密封间隙过大,密封装置损坏;所用油液粘度过低等都会使泄漏增加,油温升高.4.系统缺少卸荷回路或卸荷回路动作不良.当系统不需压力油时,油液仍在溢流阀调定压力或卸荷压力较高的情况下流回油箱,引起油温升高.5.散热性能不良.油箱散热面积不够或储油量不足,使油液循环太快,冷却作用较差.周围环境气温较高等都会导致油温升高.6.如用粘度过高的油液,会引起液流压力损失而转换成热能,引起温度过高.对策1.诊断液压系统发热大的液压组件,实时更换或修理.2.诊断吸气故障,防止油泵吸进空气的气穴气蚀现象,以减小气泡受压产生局部高温.3.诊断泄漏故障,减少系统发热.4.完善系统的卸荷回路,减少高压溢流,控制系统温升.5.保证冷却水的供给,使散热功能正常.6.选择合适粘度的压力油,既不能太高,又不能太低.二.爬行液压系统中执行组件运动时出现时断时续(或时快时慢)的速度不均现象,称爬行.故障分析1.润滑条件不良导致爬行。
压力表显示值稳定且能达要求值,用手触摸运动部件有波浪式的摆振,且节奏感很强.2．油泵连续进气导致爬行故障。
压力表显示值较低,压力升不起来,执行组件工作无力;油箱气泡严重,执行组件连续爬行,釆用排气措施后间隔0.5-1小时后继续爬行.3．机械别劲导致爬行故障。
压力表显示值较高(或正常稍高),执行组件爬行,规律性很强,甚至伴有抖动.导向装置表面因润滑油被刮掉而发白,升压快且正常.4．液压系统密封不良而泄漏导致爬行故障. 执行组件爬行且规律性很强,爬行部位极为明显.对策1．润滑油压力与流量使运动部件工作平稳,检查或更换液压油以恢复其润滑性能,清洗润滑孔,使润滑油路畅通.2．由于油泵吸油侧,吸油管及接头处密封不良,油箱油面过低,造成油泵吸气故障. 对密封不严处严加密封,油液面过低应及时加油。
热式压铸机常见故障及排除
熱式壓鑄機常見故障及排除自動化在線Auto o >由於熱式壓鑄機是在高溫、高壓、高速下工作，工作條件較為惡劣，在連續長時間工作後，難免會出現故障，如異響、動作不平穩、甚至機器停在某一位置不動、循環進行不下去。
這些故障情況一旦出現，操作者就應引起高度重視，仔細觀察，判斷故障發生部位及可能之原因，及時排除故障，以保證正常生產。
對於一般PLC控製的壓鑄機，由於沒有故障揭示，隻能根據故障前後出現的現象、PLC控製程序所需的條件來判斷，排除故障的難度較大一些；對於PC控製的壓鑄機，由於具有較豐富的自診斷功能，即故障揭示及監控報警功能，正常情況下，報警與所監控的部位有關，比較容易診斷處理。
總之，壓鑄機一旦出現故障，都需要操作者或維修者及時進行綜合分析，查找原因，予以排除。
壓鑄機常見故障為：動作不靈、無動作、無壓力、動作失誤等，排除這些故障的關鍵在於區分它是屬於電氣、液壓還是機械故障，而掌握壓鑄機的結構和工作原理以及每個動作相關的輸入、輸出條件，壓鑄機液壓係統工作原理以及壓力、速度調整方法是排除故障的基礎。
任何不正常的聲響、緊固件鬆動、零件變形、不正常的移位都需要及時檢查維修。
下麵重點分析、介紹熱式壓鑄機常見的10種故障現象的可能原因及排除。
1 不能鎖模或鎖模一段後自停，不能鎖到位，能開模可能的原因及排除(1)鎖模條件被破壞①前或後安全門未關排除：關門或檢查安全門吉掣是否壓到位?是否有信號輸出或吉掣損壞?②鎖模油閥無動作排除：a.檢查各輸出點是否有信號輸出或接線是否鬆脫?b.檢查鎖模油路中相關油閥，如：鎖模油閥、比例閥、方向閥等是否卡死或電磁鐵線圈是否損壞?c.輸出壓力、流量(速度)是否正常?③頂針未回原位排除：檢查頂出行程調整是否過大，感應不到?近接開關是否無信號或損壞?頂針油路中相關油閥動作不靈或卡死?④機械手未回原位排除：檢查接近開關是否失效?或氣閥動作不靈?卡死?在不使用氣動打頭時應將機械手紮住，以免震鬆，機械手下垂導致誤報警。
各类压铸缺陷及其原因解析ppt课件
气泡：
• 特征：铸件表皮下聚集的气
体膨胀所形成的泡 原因： • 1.模温太高、合金温度过高 • 2.压射速度太高，卷入空气较 多 • 3.排气不畅 • 4.开模太早 • 5.增压过大 • 6.涂料过多，浇铸前未燃尽包 扎在铸件表层 • 检验手段：目测
缩水：
• 特征：铸件平滑的表面出
现凹陷 原因： • 1.铸件厚薄偏差较大 • 2.料温过高，合金收缩率大 • 3.增压较低 • 4.内浇口截面较小，补偿少 • 5.模温较高 • 检验手段：喷漆
但未完全融合的缝隙，呈不规则 线形。分穿透、不穿透两种，外 力作用下可能发展。 原因： • 1.料温过低、模温过低 • 2.合金流动性差 • 3.浇口不合理，流程太长 • 4.压射速度过低 • 5.比压偏低 • 6.金属液分股填充 • 检验手段：目测
错型：
• 特征：铸件的一部分与另
一部分发生错开，发生位 移。这里我扩展至部分滑 块不到位现象。 原因： • 1.两半边的镶块制造误差 • 2.模具镶件位移 • 3.模具导向件磨损 • 检验手段：去毛刺后目测、 卡尺测量
• （对自己的钱包负责、对自己的职业道德负责、对自己的良心负责）
了解压力铸造：
• 什么叫压铸：压力铸造
简称压铸，是一种将熔 融合金液倒入压室内， 以高速充填钢制模具的 型腔，并使合金液在压 力下凝固而形成铸件的 铸造方法。 压铸区别于 其它铸造方法的主要特 点是高压和高速。
压铸机
压铸的三个要素：
• 二、内部缺陷 ：气孔、缩孔、砂眼，充填不足、渗漏、
机械性能不达标
• 三、尺寸缺陷: • 四、材质缺陷:
变形、收缩量过大 硬质点、环保要求、化学成分不合格
一、压铸表面缺陷的分类
• 1、内部缺陷：包括气孔、缩孔、砂眼、疏松
压铸机常见故障分析111页PPT
检查锁模阀接线及关门到位继电 器触点。
AVIS DC88锁模压力速度变化如下图
锁模压力
总压 锁模低压
常速/快速
慢速
锁模压力速度变化
7、系统有压力，锁模阀得电 检查锁模阀阀芯是否卡死。可观
察锁模油管判断。
8、检查机绞是否卡死 9、锁模油缸是否严重泄漏
二、不开模
1、检查开模指示灯是否亮。 2、开模指示灯不亮时
5、机器设计加工装配不当，隐性
缺陷在使用中暴露出来。
三、热室压铸机常见故障及维修 方法
以力劲集团生产的 AVIS DC88
型热室压铸机为例
故障分析切入点的选择:
以下关于故障分析的论述选择的 切入点为电箱面板动作指示灯是否 亮。当机器指示灯可能损坏时您也 可以从以下切入：
1、十四路放大板 2、PLC(电脑)输
3、找准切入点
查找原因可以依据机器的动作流 程及信号的转换流程从第一步往最 后一步查找，也可以逆向，也可以 从中间切入，而后者往往更高效。
4、试机是必不可少的，不仅要
能生产而且要确认安全保护装置有 效。
二、故障的分类
按故障原因故障一般可以分为以下几类:
1、调节不当
机器使用调节不当，如压力、速度、温 度、距离、位置、流量、时间等参数调节 不当。这些参数一般用触摸屏、数字拨码 开关、调剂螺丝、可调电位器、手轮、键 盘、等硬件来设定，改变设定就可恢复。
★注意：以下步骤必须由经过合格 培训的专业人员来担当
1、询问 询问故障发现者，了解故障出现
时的使用情况及故障的特性。必要 时在确保设备及人身安全的前提下 重现故障现象。
★“了解案发现场很重要”
2、查阅 设备运行记录和维修记 录。
压铸机常见故障及排除共11页
压铸机常见故障及排除压铸机在工作过程中一旦出现故障先兆，操作者应引起高度的重视，并冷静观察，判断故障所发生的部位及可能的原因，确定出可行的检修方法。
必须提醒操作者，应按公司制定的"工作程序"进行工作，不要违章操作，以免造成更大的事故。
处理机器故障，无论冷室压铸机还是热室压铸机均可按以下步骤进行：1）通过看、听、测试，判断故障的症状及位置。
2）分析造成故障可能的原因。
3）查阅设备运行记录和故障档案。
4）确定相应的处理方法和工作步骤。
5）动手检修。
一、油泵不能起动检查及分析：按油泵起动按钮，观察马达继电器是否吸合。
1、若继电器无吸合则检查1）马达热继电器是否动作或损坏。
2）电源电路是否正常（用万用表检查）。
3）起动和停止按钮触点是否正常，控制线路是否断路。
4）继电器线圈是否损坏（用万用表检查）。
2、若油泵起动后继电器有吸合则检查1）油泵是否损坏卡死。
2）继电器至马达的线路是否正常。
3）油泵是否损坏或装配过紧。
用手拨动联轴器应轻松，轴向移动联轴器应有3～5mm 左右的间隙为合适。
二、按油泵起动按钮，热继电器跳闸检查及分析：按油泵起动按钮，热继电器跳闸。
这与电流、负载及三相阻值是否对称等有关。
1）马达热继电器损坏或整定电流过小。
2）电压过低致使电流增大或三相电压不平衡。
3）马达三相绕组阻值不平衡。
4）总压或双泵压力调节过高，致使机器超负荷运转而跳闸。
5）油泵损坏或装配过紧，使马达超负荷运转而跳闸。
三、无总压检查及分析：油泵起动后，按起压按钮，首先观察压力和流量指示电流表有无示值，以确定比例压力阀（比例溢流阀）电磁线圈有无电流，区分是电气还是液压故障。
1、若有电流输出则检查1）油泵是否反转（人面对油泵轴方向，顺时针转动为正转）。
2）检查溢流阀，看是否调节不当或是卡死。
3）检查截止阀是否关闭。
4）比例溢流阀的节流阀是否丢失或松脱。
2、若无电流输出则检查1）整流板是否正常，压力比例放大板是否调节不当或损坏。
压铸工艺及产品缺陷分析教材(PPT46张)
如何控制缩孔
1）改进铸件结构，应尽量避免有厚大的转 接部位和凸耳/凸台等结构； 2）在保证铸件不产生冷隔/欠铸的前提下， 可适当降低合金液的浇注温度； 3）适当提高压射比压； 4）在合金中添加0.15-0.2%(炉料重量的) 金属钛等晶粒细化剂； 5）改用体收缩/线收缩率小的合金品种， 或对合金进行变质处理。
锌合金电镀层出现起泡的其它原因分析 4）预镀铜不好或在空气停留的时间过长也 会影响镍层与铜膜的结合力，出现起泡。
气孔产生的原因
1）合金液在充型/凝固过程中，由于气体 侵入导致铸件表面或内部产生孔洞； 2）模具排气能力差流入型腔合金流受气垫 反压而吸入气体或产生涡流进入气体；模 具温度高；冷却系统设计不合理； 3）涂料涂得太厚等； 4）合金液含气量过高，凝固时析出
控制气泡的方法
5，对于形状复杂的铸件，当金属流同一方 向地流经型腔是不可能的时候，就要采取 其它方法处理了； 6，在此情况下，有必要将气体压入非临界 区域或使用更高的浇口速度将气体打散； 7，低的模温常倾向于使气孔在铸件断面中 心部位生成 8，由混入的气体而产生的所有气孔都会造 成起泡的后果。
影响合金吸气的因素
1，合金液温度与氢的或水汽的分压的影响 2，合金蒸气压的影响 3，氧化膜的影响 4，Al2O3等杂物的影响 5，合金元素的影响 6，熔化时间的影响 7，季节和地区的影响
什么是气泡
1，起泡是于气体膨胀或腐蚀性物质渗入接近铸 件内层面引起的 2，小的气泡现象就象一点水泡出现在铸件表面， 大的气泡现象则可能因为较大压力而导致破裂； 3，起泡现象，能归究分类为几种压铸或表面加 工的缺陷 4，在某一温度下，铸件内部气孔内的气体可能 膨胀，当铸件内部的气体压力超过金属的强度时， 就发展成为起泡现象
压铸铸造不良要因分析课件
压铸铸造的工艺流程
01
02
03
04
模具设计
根据产品需求进行模具设计， 确保模具结构合理、易于制造
和维修。
模具制造
根据设计图纸进行模具制造， 确保模具尺寸精度和表面质量
。
熔炼与浇注
将金属材料熔炼成液态，注入 模具中。浇注温度和时间对铸
件质量有重要影响。
冷却与脱模
铸件在模具中冷却后进行脱模 ，形成最终产品。
原材料成分不均或含有杂质，导致压铸件性能不 稳定。
材料热处理不当
热处理工艺不当或温度控制不准确，导致材料性 能下降。
材料表面质量差
材料表面存在划痕、锈迹等缺陷，影响压铸件质 量。
工艺因素
模具设计不合理
模具设计不合理，导致压铸过程中金 属流动不均匀，形成气孔、缩孔等缺 陷。
压铸工艺参数不当
生产过程控制不严格
如金属液体温度、模具清理等环节控 制不严格，导致压铸件质 参数设置不当，影响压铸件质量。
环境因素
温度波动
车间温度波动较大，影响压铸件冷却速度和收缩率。
湿度变化
车间湿度变化大，容易引起金属表面氧化或腐蚀。
灰尘和污染物
车间内灰尘和污染物较多，附着在压铸件表面，影响外观和质量。
影响。
要因分析
通过对生产流程和工艺参数的详 细分析，发现主要问题包括模具 设计不合理、原材料质量不达标 、生产设备老化以及员工操作不
规范等。
改善措施
针对以上问题，采取了优化模具 设计、加强原材料质量检测、更 新生产设备以及培训员工等措施
，最终成功降低了不良品率。
某压铸厂铸造不良改善案例
案例概述
某压铸厂在生产过程中遇到了铸造不良的问题，导致产品 性能和外观质量下降。
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3、检查十四路放大板
4、开模指示灯亮时 检查总压压力表是否有压力。
5、总压压力表无压力时 检查总压压力设定，开模压力设
定，如设定正确按系统不起总压故 障处理。
★锁模油阀动作信号流程
AC220V电源→稳压电源 (AC220V/DC24V)→主控指令→PLC输入 →PLC输出 →十四路放大板→先导级油阀 →主油阀→油缸
★锁模动作压力信号流程
AC220V电源→稳压电源 (AC220V/DC24V)→P-01板→压力拨码 →PLC压力信号输出 →压力比例阀→溢流 阀→起压力
声音、闻气味、触觉感知温度和震 动、观察零件表面症状等方法初步 判断故障的位置。
★“我们都是好医生，望闻问切少 不了”
4、确认故障现象 使用量器具测试，查阅图纸资料， 确认故障现象，分析造成故障的原因。 5、确定维修方案 ★“修？换？改？”
6、源头
修复机器并采取措施从源头上杜绝引起 故障的原因。
压铸机常见故障分析
A故障分析及维修的步骤 B故障的分类 C热室压铸机常见故障及维修方法 D冷室压铸机常见故障及维修方法
一、故障分析及维修的步骤
重视
压铸机在工作过程中一旦出现故障先兆， 操作者应引起高度重视，并冷静观察，判 断故障所发生的部位及可能的原因。必须 提醒操作者，应按公司制定的“工作程序” 进行工作，停机并尽快将故障反映给专业 维修人员。不要违章操作，以免造成更大 的事故。处理机器故障，可按以下步骤进 行：
1、检查锁模指示灯是否亮。
2、锁模指示灯不亮时
检查电脑输入条件是否满足：手动时 检查关门到位（或按下双手所模按钮）、 锁模按钮、冲头回位、顶针回限、抽芯 1及抽芯2锁模前动作入到位，锁模后动 作回到位
3、检查十四路放大板。
4、锁模指示灯亮时
检查总压压力表是 否有压力。
5、总压压力表无压力时
检查锁模压力设定，如设定正确 按系统不起总压故障处理。
6、总压压力表有压力时 检查开模阀接线。
7、 AVIS DC88开模压力速度变化如下图
开模压力 锁模低压
总压
慢速
常速 开模压力速度变化
8、系统有压力，开模阀得电时
检查开模阀阀芯是否卡死。 可观察开模油管判断。
9、检查机绞是否卡死 10、锁模油缸是否严重泄漏
11、锁紧模后停机，时间长也有可
能打不开模，此时应将总压拔码调 至99，选择快速开模，按住起压
3、找准切入点
查找原因可以依据机器的动作流 程及信号的转换流程从第一步往最 后一步查找，也可以逆向，也可以 从中间切入，而后者往往更高效。
4、试机是必不可少的，不仅要
能生产而且要确认安全保护装置有 效。
二、故障的分类
按故障原因故障一般可以分为以下几类:
1、调节不当
机器使用调节不当，如压力、速度、温 度、距离、位置、流量、时间等参数调节 不当。这些参数一般用触摸屏、数字拨码 开关、调剂螺丝、可调电位器、手轮、键 盘、等硬件来设定，改变设定就可恢复。
充分利用机器提供的数据及各种指示 指示。包括显示及操作终端、电流表、压 力表、PCB(印制电路板)指示灯、PLC （工业电脑）指示灯、各种提示机器状态 的LED指示灯都可以提供大量有用的信息， 可以事半功倍。
2、确认原因
没有找到原因前不要急于动 手拆卸、更换，注意一定要找 到故障的源头。多问一问：为 什么会坏？否则可能治标不治 本。
★注意：以下步骤必须由经过合格 培训的专业人员来担当
1、询问 询问故障发现者，了解故障出现
时的使用情况及故障的特性。必要 时在确保设备及人身安全的前提下 重现故障现象。
★“了解案发现场很重要”
2、查阅 设备运行记录和维修记 录。
★“我们都是好警察，了解案底很必要”
3、初步判断 在确保安全的前提下，通过听
5、机器设计加工装配不当，隐性
缺陷在使用中暴露出来。
三、热室压铸机常见故障及维修 方法
以力劲集团生产的 AVIS DC88
型热室压铸机为例
故障分析切入点的选择:
以下关于故障分析的论述选择的 切入点为电箱面板动作指示灯是否 亮。当机器指示灯可能损坏时您也 可以从以下切入：
1、十四路放大板 2、PLC(电脑)输
是否有指示
出模块是否输出
3、压力比例 阀电流表是否 有电流指示
4、总压压力 表是否显示压 力
一、不锁模
现象：手动时按锁模按钮，自动/半自动
时关门到位，机器机绞无动作。
请注意学习：
★锁模动作流程。 ★锁模动作流程检查时的切入点。 ★ 锁模动作流程各步骤的检查方法。 ★各种零件的检查方法。 其他的各种单一动作故障也可以 按此模式检查。
按钮，再点动开模按钮作开模动作。 必要时拆开模具固定螺栓开模。
三、不射料
1、检查射料指示灯是否亮。 2、射料指示灯不亮时
检查电脑输入条件是否满足：手动 时检查锁模按钮、射料按钮、关门到 位、锁模终止、锁模确认、扣前到位、 抽芯入到位均输入。
2、工艺不匹配
机器与所要求的生产工艺或周边 设备不匹配，此时可换用另一种机 型或改变生产工艺，有时也可以通 过改造机器达到，但需要专业人员 支持。
3、零配件不匹配
机器维修不当，或使用了不匹配的 易损件等零配件。
4、老化
机器老化，零配件损坏。主要出现在 机械运动副的配合面，电器零件的运 动部分，电子零件线路板的接口部分， 密封件等。
6、总压压力表有压力时
检查锁模阀接线及关门到位继电 器触点。
AVIS DC88锁模压力速度变化如下图
锁模压力
总压 锁模低压
常速/快速
慢速
锁模压力速度变化
7、系统有压力，锁模阀得电 检查锁模阀阀芯是否卡死。可观
察锁模油管判断。
8、检查机绞是否卡死开模指示灯是否亮。 2、开模指示灯不亮时
★“仅仅更换零件恢复生产是不够的， 要找到源头，甚至看起来不相干的现象却 是真正的原因。许多故障的原因是一个链 条”
例如烟囱与油质
7、试机 确认故障排除 恢复生产 还要确认安全装置有效 8、记录及交接
以上步骤并非一成不变，尤其是顺序 可以视乎您对机器的熟悉程度变更，维修 时请注意以下几点：
1、利用指示