半干法脱硫效率_概述及说明解释

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半干法脱硫工艺特点介绍

半干法脱硫工艺的特点：、工艺原理描述锅炉尾气在CFB半干法烟气净化系统中得以净化，该系统主要是根据循环流化床理论和喷雾干燥原理，采用悬浮方式，使吸收剂Ca（OH》在吸收塔内悬浮、反复循环，与烟气中的SO等酸性气体充分接触、反应来实现脱除酸性气体及其它有害物质的一种方法。

烟气脱硫工艺分7个步骤：⑴吸收剂存储和输送；⑵烟气雾化增湿调温；⑶脱硫剂与含湿烟气雾化颗粒充分接触混合；⑷二氧化硫吸收；⑸增湿活化；⑹灰循环；⑺灰渣排除。

⑵、⑶、⑷、⑸四个步骤均在吸收塔中进行，其化学、物理过程如下所述。

A .化学过程:H2O 、SO2、H2SO3 反当雾化水经过双流体雾化喷嘴在吸收塔中雾化，并与烟气充分接触，烟气冷却并增湿，氢氧化钙粉颗粒同应生成干粉产物，整个反应分为气相、液相和固相三种状态反应，反应步骤及方程式如下:⑴S02被液滴吸收;S02（气）+H2O_^H 2SO3（液）⑵吸收的S02同溶液的吸收剂反应生成亚硫酸钙；Ca（OH）2（液）+H2SO3（液）—CaSO（液）+2H2OCa（OH）2（固）+H2SO3（液）—CaSO（液）+2H2O⑶液滴中CaSO3达到饱和后，即开始结晶析出CaSO3（液）—CaSO（固）⑷部分溶液中的CaSQ与溶于液滴中的氧反应，氧化成硫酸钙CaS03（液）+1/202（液）T CaSO（液）⑸CaS04（液）溶解度低，从而结晶析出CaS04（液）T CaS0（固）⑹对未来得及反应的Ca（0H）2 （固），以及包含在CaS03（固）、CaSO（固）内的Ca（0H）2 （固）进行增湿雾化。

Ca（0H）2 （固）T Ca（0H2 （液）S02（气）+H2CTH 2SO3（液）Ca（0H）2 （液）+H2SO3（液）TCaSO（液）+2H2OCaS03（液）T CaS0（固）CaS03（液）+1/2O2（液）T CaS0（液）CaS04（液）T CaS0（固）⑺布袋除尘器脱除的烟灰中的未反应的Ca（0H》（固），以及包含在CaSCS固）、CaS0（固）内的CaQH* （固）循环至吸收塔内继续反应。

半干法脱硫技术介绍

半干法脱硫技术介绍一、概述循环流化床烟气脱硫工艺是八十年代末德国鲁奇(LURGI)公司开发的一种新的半干法脱硫工艺，这种工艺以循环流化床原理为基础以干态消石灰粉Ca（OH）2作为吸收剂，通过吸收剂的多次再循环，在脱硫塔内延长吸收剂与烟气的接触时间，以达到高效脱硫的目的，同时大大提高了吸收剂的利用率。

通过化学反应，可有效除去烟气中的SO2、SO3、HF与HCL等酸性气体，脱硫终产物脱硫渣是一种自由流动的干粉混合物，无二次污染，同时还可以进一步综合利用。

该工艺主要应用于电站锅炉烟气脱硫，单塔处理烟气量可适用于蒸发量75t/h～1025t/h之间的锅炉，SO2脱除率可达到90%～98%，是目前干法、半干法等类脱硫技术中单塔处理能力最大、脱硫综合效益最优越的一种方法。

二、CFB半干法脱硫系统工艺原理Ca（OH）2+ SO2= CaSO3 + H2OCa（OH）2+ 2HF= CaF2 +2H2OCa（OH）2+ SO3= CaSO4 + H2OCa（OH）2+ 2HCl= CaCl2+ 2H2OCaSO3+ 1/2O2= CaSO4三、流程图四、CFB半干法脱硫工艺系统组成1、脱硫剂制备系统2、脱硫塔系统3、除尘器系统4、工艺水系统5、烟气系统6、脱硫灰再循环系统7、脱硫灰外排系统8、电控系统五、CFB半干法脱硫工艺技术特点1、脱硫塔内烟气和脱硫剂反应充分，停留时间长，脱硫剂循环利用率高；2、脱硫塔内无转动部件和易损件，整个装置免维护；3、脱硫剂和脱硫渣均为干态，系统设备不会产生粘结、堵塞和腐蚀等现象；4、燃烧煤种变化时，无需增加任何设备，仅增加脱硫剂就可满足脱硫效率；5、在保证SO2脱除率高的同时，脱硫后烟气露点低，设备和烟道无需做任何防腐措施；6、脱硫系统适应锅炉负荷变化范围广，可达锅炉负荷的30%～110%；7、脱硫系统简单，装置占地面积小；8、脱硫系统能耗低、无废水排放；9、投资、运行及维护成本低。

半干法脱硫方案说明

...wd...1.1 工程概况某钢厂将就该厂烧结机后烟气发展烟气脱硫处理。

现烧结机烟气流程为烧结机—除尘器—吸风机—烟囱。

除尘器采用多管式除尘器，除尘效率大于 90％。

主要原始资料如下：1.2 主流烟气脱硫方法烟气脱硫〔简称 FGD 〕是世界上惟一大规模商业化应用的脱硫方法，是控制酸雨和二氧化硫污染最为有效和主要的技术手段。

FGD 其根本原理都是以一种碱性物质来吸收 SO ，就目前国内实际应用工程，2按脱硫剂的种类划分， FGD 技术主要可分为以下几种方法：1、以石灰石、生石灰为根抵的钙法；2、以镁的化合物为根抵的镁法；3、以钠的化合物为根抵的钠法或者碱法；4、以化肥生产中的废氨液为根抵的氨法；最为普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在 90％以上。

而其中应用最为广泛的是石灰石－石膏湿法和循环流化床半干法烟气脱硫系统。

针对本工程，我公司将就以上两种脱硫方法分别发展设计、描述，并最终给出两方案比拟结果。

1.3 主要设计原那末针对本脱硫工程建立规模，同时本着投资少、见效快、系统简单可靠等原那项目标态总烟气量〔湿〕吸风机数量吸风机出口烟气温度实际烟气量除尘器入口含尘浓度除尘器效率吸风机出口含尘浓度吸风机出口含硫浓度主要原始资料表单位 Nm 3/h 台 ℃ m 3/h mg/Nm 3% mg/Nm 3 mg/Nm 3数量 480000 2 140 726150 1590 ≥90 ≤159 2345么，我方在设计过程中主要遵循以下主要设计原那末：1、脱硫剂采用外购成品石灰石粉〔半干法为消石灰粉〕，厂内不设脱硫剂制备车间。

2、考虑到烧结机吸风机出口烟气含硫浓度为 2345 mg/Nm3，浓度并非很高，在满足环保排放指标的前提下，脱硫装置的设计脱硫效率取≥90％。

3、脱硫装置设单独控制室，采用 PLC 程序控制方式。

同时考虑同主体工程的信号连接。

4、脱硫装置的布置尽可能挨近烟囱以减少烟道的长度，减少管道阻力及工程投资。

着重解析半干法烟气脱硫技术工艺及技术参数

半干法烟气脱硫技术工艺及技术参数半干法烟气脱硫技术是利用CaO加水制成Ca（OH）2悬浮液与烟气接触反应，去除烟气中SO2、HCl、HF、SO3等气态污染物的方法。

半干法脱硫工艺具有技术成熟、系统可靠、工艺流程简单、耗水量少、占地面积小的优点，一般脱硫率可超过85%。

目前应用较为广泛的主要有两种：旋转喷雾干燥法工艺和烟气循环流化床工艺。

一、旋转喷雾干燥法脱硫技术（SDA）1.1工艺流程简介旋转喷雾干燥法脱硫技术的吸收剂主要为生石灰和熟石灰;一般使用生石灰(CaO)作为吸收剂，生石灰经过消化后与再循环脱硫副产物制成熟石灰浆液(Ca（OH）2)。

消化过程被控制在合适的温度（90-100℃），使得消化后的熟石灰浆液（含固量25%-30%）具有非常高的活性。

熟石灰浆液通过泵输送至吸收塔顶部的旋转雾化器，在雾化轮接近10000rpm的高速旋转作用下，浆液被雾化成数以亿计的50um的雾滴。

未经处理的热烟气进入吸收塔后，立即与呈强碱性的吸收剂雾滴接触，烟气中的酸性成分(HCI、HF、SO2、SO3)被吸收，同时雾滴的水分被蒸发，变成干燥的脱硫产物。

这些干燥的产物有少量直接从吸收塔底部排出，大部分随烟气进人吸收塔后的除尘器内被收集，再通过机械或气力方式输送，处理后的洁净烟气通过烟囱排放。

根据实际情况，SDA系统还可以采用部分脱硫产物再循环制浆以提高吸收剂的利用率。

烟气在喷雾干燥吸收塔中的停留时间一般为10-12S，吸收塔内飞灰和脱硫灰大部分通过除尘器收集，只有5%-10%的干燥固体物从吸收塔底部排出。

1.2影响脱硫效率的主要因素1.2.1雾滴粒径雾滴粒径越小，传质面积也越大，但粒径过细，干燥速度也越快，气液反应就变成了气固反应，脱硫效率反而会降低。

有关研究表明，雾化粒径在50um时脱硫率较高。

1.2.2接触时间在旋转喷雾干燥法脱硫技术中，以烟气在脱硫塔中的停留时间来衡量烟气与脱硫剂的接触时间，停留时间主要取决于液滴的蒸发干燥时间，一般为10-12S，降低脱硫塔的空塔流速，延长停留时间，有利于提供脱硫率。

有图有真相,干法、半干法、湿法脱硫,太详细

有图有真相,干法、半干法、湿法脱硫,太详细第一篇：有图有真相,干法、半干法、湿法脱硫,太详细脱硫工艺是用湿法、半湿法还是干法，看完这篇就知道了导读目前烟气脱硫技术种类达几十种，按脱硫过程是否加水和脱硫产物的干湿形态，烟气脱硫分为：湿法、半干法、干法三大类脱硫工艺。

湿法脱硫技术较为成熟，效率高，操作简单。

一、湿法烟气脱硫技术优点：湿法烟气脱硫技术为气液反应，反应速度快，脱硫效率高，一般均高于90％，技术成熟，适用面广。

湿法脱硫技术比较成熟，生产运行安全可靠，在众多的脱硫技术中，始终占据主导地位，占脱硫总装机容量的80％以上。

缺点：生成物是液体或淤渣，较难处理，设备腐蚀性严重，洗涤后烟气需再热，能耗高，占地面积大，投资和运行费用高。

系统复杂、设备庞大、耗水量大、一次性投资高，一般适用于大型电厂。

分类：常用的湿法烟气脱硫技术有石灰石-石膏法、间接的石灰石-石膏法、柠檬吸收法等。

技术路线A、石灰石／石灰-石膏法原理：是利用石灰石或石灰浆液吸收烟气中的SO2，生成亚硫酸钙，经分离的亚硫酸钙（CaSO3）可以抛弃，也可以氧化为硫酸钙（CaSO4），以石膏形式回收。

是目前世界上技术最成熟、运行状况最稳定的脱硫工艺，脱硫效率达到90％以上。

目前传统的石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫工艺在现在的中国市场应用是比较广泛的，其采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸钙、硫酸钙，由于其溶解度较小，极易在脱硫塔内及管道内形成结垢、堵塞现象。

对比石灰石法脱硫技术，双碱法烟气脱硫技术则克服了石灰石—石灰法容易结垢的缺点。

B、间接石灰石-石膏法:常见的间接石灰石-石膏法有：钠碱双碱法、碱性硫酸铝法和稀硫酸吸收法等。

原理：钠碱、碱性氧化铝（Al2O3·nH2O）或稀硫酸（H2SO4）吸收SO2，生成的吸收液与石灰石反应而得以再生，并生成石膏。

该法操作简单，二次污染少，无结垢和堵塞问题，脱硫效率高，但是生成的石膏产品质量较差。

浅谈半干法脱硫技术问题及脱硫效率

浅谈半干法脱硫技术问题及脱硫效率【摘要】本文主要围绕半干法脱硫技术展开讨论，首先介绍了该技术的原理和研究意义。

然后分析了半干法脱硫技术存在的问题，并探讨了改进措施和研究进展。

接着详细探讨了影响脱硫效率的因素，并提出了提升脱硫效率的建议。

结论部分探讨了半干法脱硫技术的应用前景，并对其进行了总结和展望。

通过本文的讨论，读者可以更深入地了解半干法脱硫技术的相关问题及其未来发展方向。

.【关键词】半干法脱硫技术、脱硫效率、脱硫原理、问题、改进措施、影响因素、建议、应用前景、总结、展望1. 引言1.1 背景介绍随着工业化进程的加速和环境保护意识的增强，大气污染问题变得日益突出，硫氧化物排放成为空气质量改善的重点。

而脱硫技术作为减少燃烧过程中硫氧化物排放的关键手段之一，半干法脱硫技术因其低能耗、低投资和适用于多种硫含量燃料的特点，受到了广泛关注和应用。

半干法脱硫技术是指采用干法脱硫和湿法脱硫相结合的方式进行硫氧化物的去除。

通过将干燥吸收剂喷入烟气中，与SO2等气体进行化学反应，达到净化排放气体的目的。

这种脱硫技术不仅能够降低硫氧化物排放浓度，还能提高脱硫效率，降低处理成本，并且具有较好的适应性和灵活性。

在半干法脱硫技术的发展过程中，虽然取得了一定的成果，但也面临着一些问题和挑战。

比如脱硫效率不稳定、吸收剂成本高等。

需要进一步完善技术，改进措施，提高脱硫效率，降低成本，以更好地适应工业生产和环境保护的需求。

1.2 研究意义半干法脱硫技术作为减少燃煤电厂排放的重要手段，具有重要的研究意义。

半干法脱硫技术可以有效地减少二氧化硫的排放量，降低大气污染物浓度，改善空气质量，保护人类健康。

通过研究半干法脱硫技术，可以提高脱硫效率，减少能源消耗，降低运行成本，对节能减排具有积极的意义。

半干法脱硫技术的研究和应用还有助于推动环保产业的发展，促进清洁能源的推广应用，推动我国生态文明建设和可持续发展。

深入研究半干法脱硫技术的问题及脱硫效率，具有重要的现实意义和深远的发展价值。

半干法脱硫技术说明

半干法脱硫技术说明增湿灰循环脱硫技术常用的脱硫剂为CaO。

CaO在一个专门设计的消化器中加水消化成Ca（OH）2。

在通过混合增湿器后，混合灰的水分含量由2%增加5%。

然后导入烟道反应器与烟气中的SO2反应。

生成亚硫酸钙，并使最终产物为干粉状。

本公司在考察和引进国外同类的技术的基础上，结合我国国情，成功研发出新一代半干法脱硫技术。

本技术的特点在于：取消了制浆和喷浆系统，实行氧化钙的消化及循环增湿一体化设计。

这不仅克服了单独消化时出现的漏风、堵管等问题。

而且能利用消化时产生的蒸汽，增加了烟气的相对湿度，对脱硫有利。

同时克服了普通半干法吸收塔可能出现的粘壁现象。

实行脱硫灰多次循环，循环倍率可高达50倍，使脱硫剂的利用率提高到95%，克服了其他半干法工艺脱硫剂利用率布告的问题。

本方案脱硫效率高。

用90%的氧化钙作脱硫剂，当Ca/s=1.1 mol/mol 时，确保脱硫率大于80%；当Ca/s=1.2～1.3 mol/mol 时，脱硫率可达90%以上。

半干法烟气脱硫系统一、半干法脱硫工艺1、介绍1997年ABB低投资烟气脱硫（FGD）技术方面的开发工作得到了广泛的报道。

这种技术将低投资与优良的性能巧妙地结合，是针对亚洲和东欧的新兴市场开发的。

采用这种脱硫技术，不管燃料中的含硫量是多少，脱硫效率都有可能达到90%以上，此外，该系统适合于已有项目的改造，它的占地面积小。

干法烟气脱硫技术常被忽略的一个主要特点是它在不增加投资的情况下提高了除尘效率。

从干法烟气脱硫系统排出的烟气可不经加热，通过已有的烟囱排出。

2、半干法工艺过程半干法工艺是利用含有石灰（氧化钙）的干燥剂或干燥的消石灰（氢氧化钙）吸收二氧化硫的，这两种吸收剂都可使用，也可以使用含适当碱性的飞灰。

任何干法烟气脱硫工艺中，关键的控制参数都是反应区内，即反应器及其后的除尘器内的烟气温度。

在相对湿度为40%至50%时，消石灰活性增强，能够非常有效地吸收二氧化硫。

半干法和干法脱硫工艺介绍资料

半干法和干法脱硫工艺介绍1、半干法脱硫工艺CFB半干法脱硫工艺是利用消石灰作为吸收剂，以循环流化床作为脱硫吸收反应器，通过喷水将床温控制在最佳反应温度，通过固体物料的多次循环提高脱硫效率和钙利用率。

脱硫产物为CaSO3、CaSO4,未反应的CaO和飞灰等混合物。

该工艺优点是工艺技术比较成熟，投资低，占地小，在有循环并降低烟气温度条件下可获得高的脱硫效率，烟道和烟囱可以不防腐。

利用半干法脱硫最大特点和优势是：可以通过喷水（而非喷浆）将吸收塔内温度控制在最佳反应温度下，达到最好的气固紊流混合并不断暴露出未反应的消熟石灰的新表面；同时通过固体物料的多次循环使脱硫剂具有很长的停留时间，从而大大提高了脱硫剂的利用率和脱硫效率。

与湿法烟气脱硫相比，具有系统简单、造价较低，而且运行可靠，所产生的最终固态产物易于处理等特点。

技术特点半干法烟气脱硫技术是在德国鲁奇半干法烟气脱硫技术基础上，结合中国的煤质和石灰品质及国家最新环保要求，经优化、完善后开发的第三代半干法技术。

它是在球团生产线尾部利用循环流化床技术进行烟气净化，脱除烟气中的大部分酸性气体，使烟气中的有害成分达到排放要求。

世清环保半干法烟气脱硫技术具有以下特点：1、在吸收塔喉口增设了独特的文丘里管，使塔内的流场更均匀。

2、在吸收塔内设置上下两级双流喷嘴，雾化颗粒可达到50um以下，精确的灰水比保证了良好的增湿活化效果，受控的塔内温度使脱硫反应在最佳温度下进行，从而取得较高的脱硫效率，较长的滤料使用寿命。

3、采用更完善的控制系统，操作更简捷。

4、采用成熟的国产原材料和设备，降低成本，节约投资。

5、占地少，投资省，运行费用低，无二次污染。

6、非常适合中小型球团生产线的脱硫改造。

7、输灰采用上引式仓泵，耗气量小，输灰管路不易堵塞，使用寿命长。

同时，在仓泵和布袋之间增设中间灰仓，使仓泵运行更稳定、可靠。

8、固体物料经袋式除尘器收集，再用空气斜槽回送至反应器，使未反应的脱除剂反复循环，在反应器内的停留时间延长，从而提高脱除剂的利用率，降低运行成本。

半干法烟气脱硫技术工艺及技术参数

半干法脱硫工艺具有技术成熟、系统可靠、工艺流程简单、耗水量少、占地面积小的优点，一般脱硫率可超过85%。

目前应用较为广泛的主要有两种：旋转喷雾干燥法工艺和烟气循环流化床工艺。

消化过程被控制在合适的温度（90-100℃），使得消化后的熟石灰浆液（含固量25%-30%）具有非常高的活性。

熟石灰浆液通过泵输送至吸收塔顶部的旋转雾化器，在雾化轮接近10000rpm的高速旋转作用下，浆液被雾化成数以亿计的50um的雾滴。

根据实际情况，SDA系统还可以采用部分脱硫产物再循环制浆以提高吸收剂的利用率。

烟气在喷雾干燥吸收塔中的停留时间一般为10-12S，吸收塔内飞灰和脱硫灰大部分通过除尘器收集，只有5%-10%的干燥固体物从吸收塔底部排出。

有关研究表明，雾化粒径在50um时脱硫率较高。

浅谈半干法脱硫技术问题及脱硫效率

浅谈半干法脱硫技术问题及脱硫效率1. 引言1.1 概述半干法脱硫技术是一种常用的烟气脱硫方法，可以有效地去除燃煤电厂等工业排放中的二氧化硫。

随着环保政策的逐渐加强和对空气质量的要求日益提高，半干法脱硫技术在大气污染防治中扮演着重要的角色。

半干法脱硫技术通过将石灰石喷入烟气流中，通过与二氧化硫反应生成石膏而实现脱硫的效果。

相比于传统的湿法脱硫技术，半干法脱硫技术具有投资成本低、运行费用低、处理废水少等优势，因此受到了广泛应用。

半干法脱硫技术也存在一些问题，比如喷雾器堵塞、石膏结垢等，这些问题会影响脱硫效率。

如何提高半干法脱硫技术的效率成为了一个重要的研究课题。

本文将深入探讨半干法脱硫技术的原理、问题及解决方法，以及影响脱硫效率的因素，希望能为今后的研究和实践提供一定的参考。

1.2 研究背景研究背景：随着工业化进程的加快和环境污染的日益严重，大气中的二氧化硫排放成为一个突出的环境问题。

二氧化硫的排放不仅会造成酸雨的形成，还会对人体健康和大气环境产生严重影响。

脱硫技术的研究和应用显得尤为重要。

在这样的背景下，本研究将对半干法脱硫技术进行深入探讨，分析其存在的问题及影响脱硫效率的因素，通过实验和数据分析，寻找出提高脱硫效率的方法，希望为半干法脱硫技术的改进和发展提供一定的参考和借鉴。

1.3 研究意义半干法脱硫技术是当前燃煤电厂中广泛应用的一种脱硫方法，其研究意义主要体现在以下几个方面：随着大气污染治理的压力日益增大，对燃煤电厂脱硫技术的要求也越来越高。

半干法脱硫技术以其高效、经济、环保等特点备受关注，研究其脱硫效率及影响因素具有重要的实践意义。

半干法脱硫技术在脱硫效率方面存在一些问题和挑战，如脱硫效率不稳定、反应产物回收难度大等。

研究提高脱硫效率的方法以及分析影响脱硫效率的因素，对于完善该技术具有重要的指导意义。

进一步了解半干法脱硫技术的原理及现有问题，有助于推进该技术的改进和创新，提高其应用效果和经济效益，为煤炭清洁利用和大气污染治理作出积极贡献。

环保：半干法烟气脱硫除尘及多污染物协同净化技术效率为60%

环保：半干法烟气脱硫除尘及多污染物协同净化技术效率为60%环保：半干法烟气脱硫除尘及多污染物协同净化技术效率为60% 循环流化床干法/半干法烟气脱硫除尘及多污染物协同净化技术【技术内容】以循环流化床原理为基础，通过物料的循环利用，在反应塔内吸收剂、吸附剂、循环灰形成浓相的床态，并向反应塔中喷入水，烟气中多种污染物在反应塔内发生化学反应或物理吸附；经反应塔净化后的烟气进入下游的除尘器，进一步净化烟气。

此时烟气中的SO2和几乎全部的SO3，HCl，HF等酸性成分被吸收而除去，生成CaSO3·1/2 H2O、CaSO4·1/2 H2O等副产物。

该技术的脱硫效率一般大于90%，可达98%以上；SO2排放浓度一般小于100mg/m3，可达50mg/m3以下；单位投资大致为150~250元/kW；在不添加任何吸附剂及脱硝剂的条件下运行成本一般为0.8~1.2分/kWh。

该技术成熟、稳定，脱硫效率高，但相对占地面积较小、投资及运行费用低；适用于燃煤电站锅炉烟气脱硫除尘及多污染物协同控制。

【适用范围】燃煤电站锅炉典型案例【案例名称】2×330MWCFB锅炉循环流化床干法烟气脱硫除尘工程【项目概况】本项目于2009年7月脱硫项目开始设计，2009年12月开工建设，2012年5月首套脱硫装置与1#主机同步完成168试运行，第2套脱硫装置与2#主机于2012年5月同步完成168试运行。

【主要工艺原理】在循环流化床脱硫塔中，Ca(OH)2与烟气中的SO2和几乎全部的SO3，HCl，HF发生化学反应，主要化学反应方程式如下：Ca(OH)2+SO2=CaSO3·1/2H2O+1/2H2OCa(OH)2+SO3=CaSO4·1/2H2O+1/2H2OCaSO3·1/2H2O+1/2O2=CaSO4·1/2H2OCa(OH)2+CO2=CaCO3+H2O2Ca(OH)2+2HCl=CaCl2·Ca(OH)2·2H2O（＞120℃）Ca(OH)2+2HF=CaF2+2H2O同时利用流化床高比表面积的颗粒层，可以在吸收塔中添加吸附剂和脱硝剂，达到同步脱除二噁英（PCDD/Fs）和NOx等多污染物的目的。

干法、半干法脱硫技术介绍讲解

干法脱硫技术摘要：本文主要论述了干法脱除烟气中SO2的各种技术应用及其进展情况，对烟气脱硫技术的发展进行展望，即研究开发出优质高效、经济配套、性能可靠、不造成二次污染、适合国情的全新的烟气污染控制技术势在必行。

关键词：烟气脱硫二氧化硫干法前言：我国的能源以燃煤为主，占煤炭产量75%的原煤用于直接燃烧，煤燃烧过程中产生严重污染，如烟气中CO2是温室气体，SOx可导致酸雨形成，NOX 也是引起酸雨元凶之一，同时在一定条件下还可破坏臭氧层以及产生光化学烟雾等。

总之燃煤产生的烟气是造成中国生态环境破坏的最大污染源之一。

中国的能源消费占世界的8%～9%，SO2的排放量占到世界的15.1%，燃煤所排放的SO2又占全国总排放量的87%。

中国煤炭一年的产量和消费高达12亿吨，SO2的年排放量为2000多吨，预计到2010年中国煤炭量将达18亿吨，如果不采用控制措施，SO2的排放量将达到3300万吨。

据估算，每削减1万吨SO2的费用大约在1亿元左右，到2010年，要保持中国目前的SO2排放量，投资接近1千亿元，如果想进一步降低排放量，投资将更大[1]。

为此1995年国家颁布了新的《大气污染防治法》，并划定了SO2污染控制区及酸雨控制区。

各地对SO2的排放控制越来越严格，并且开始实行SO2排放收费制度。

随着人们环境意识的不断增强，减少污染源、净化大气、保护人类生存环境的问题正在被亿万人们所关心和重视，寻求解决这一污染措施，已成为当代科技研究的重要课题之一。

因此控制SO2的排放量，既需要国家的合理规划，更需要适合中国国情的低费用、低耗本的脱硫技术。

烟气脱硫技术是控制SO2和酸雨危害最有效的手段之一，按工艺特点主要分为湿法烟气脱硫、干法烟气脱硫和半干法烟气脱硫。

湿法脱硫是采用液体吸收剂洗涤SO2烟气以脱除SO2。

常用方法为石灰/石灰石吸收法、钠碱法、铝法、催化氧化还原法等，湿法烟气脱硫技术以其脱硫效率高、适应范围广、钙硫比低、技术成熟、副产物石膏可做商品出售等优点成为世界上占统治地位的烟气脱硫方法。

干法、半干法脱硫技术介绍讲解

总之燃煤产生的烟气是造成中国生态环境破坏的最大污染源之一。

中国的能源消费占世界的8%～9%，SO2的排放量占到世界的15.1%，燃煤所排放的SO2又占全国总排放量的87%。

据估算，每削减1万吨SO2的费用大约在1亿元左右，到2010年，要保持中国目前的SO2排放量，投资接近1千亿元，如果想进一步降低排放量，投资将更大[1]。

为此1995年国家颁布了新的《大气污染防治法》，并划定了SO2污染控制区及酸雨控制区。

各地对SO2的排放控制越来越严格，并且开始实行SO2排放收费制度。

因此控制SO2的排放量，既需要国家的合理规划，更需要适合中国国情的低费用、低耗本的脱硫技术。

烟气脱硫技术是控制SO2和酸雨危害最有效的手段之一，按工艺特点主要分为湿法烟气脱硫、干法烟气脱硫和半干法烟气脱硫。

湿法脱硫是采用液体吸收剂洗涤SO2烟气以脱除SO2。

半干法脱硫灰循环倍率

半干法脱硫灰循环倍率1. 介绍半干法脱硫是一种常用的烟气脱硫技术，主要用于燃煤电厂等大型工业设施中的烟气净化。

半干法脱硫灰循环倍率是衡量半干法脱硫系统运行效率的重要指标之一。

本文将详细介绍半干法脱硫灰循环倍率的定义、计算方法、影响因素以及提高灰循环倍率的措施。

2. 半干法脱硫灰循环倍率的定义半干法脱硫灰循环倍率是指半干法脱硫系统中固体废物（灰渣）在系统内的循环次数与由石灰石生成的石膏循环次数之比。

灰循环倍率越高，代表废物利用率越高，系统运行效率越好。

3. 半干法脱硫灰循环倍率的计算方法半干法脱硫灰循环倍率可以通过以下公式计算：灰循环倍率 = 灰循环次数 / 石膏循环次数其中，灰循环次数指的是灰渣在系统内循环使用的次数，石膏循环次数指的是石膏再循环使用的次数。

4. 影响半干法脱硫灰循环倍率的因素半干法脱硫灰循环倍率受多个因素影响，主要包括以下几个方面：4.1 灰渣特性灰渣特性是影响灰循环倍率的重要因素之一。

灰渣的细度、含水率、活性等特性会直接影响灰渣在系统内的循环情况。

较细的灰渣颗粒有利于提高循环倍率，较低的含水率可减少灰渣排放，而高活性的灰渣有助于进一步去除烟气中的污染物。

4.2 石膏再循环系统石膏再循环系统的运行状况也会对灰循环倍率产生影响。

石膏再循环系统的稳定性、处理效果以及石膏的转化率等因素都会影响循环倍率。

如果石膏再循环系统运行不稳定或转化率低，将限制灰循环倍率的提高。

4.3 系统操作与管理系统操作与管理对半干法脱硫灰循环倍率的影响非常重要。

包括废物的处理方式、系统清洁与维护、操作人员的技能水平等方面。

适当的废物处理方式和系统清洁维护措施能够减少废物对设备的腐蚀和堵塞，提高循环倍率。

5. 提高半干法脱硫灰循环倍率的措施为提高半干法脱硫灰循环倍率，可以采取以下措施：5.1 优化灰渣特性通过优化燃煤工艺、调整煤质以及灰渣的分级处理等措施，改善灰渣细度、含水率和活性。

这将有利于提高循环倍率。

5.2 完善石膏再循环系统加强对石膏再循环系统的管理，确保稳定运行和高转化率。

半干法脱硫工艺

半干法脱硫工艺
半干法脱硫工艺是以煤粉为原料，经过石灰石滑动分解，并将CO2收集分离后，将产生的CaS和SO2通过活性炭吸附分离，最后将得到的石灰石除去后，该工艺也称为半干法活性炭吸收工艺。

该工艺的优点有以下几点：
1、该工艺具有较低的投资和运行成本，同时也比其他脱硫技术更加经济高效。

2、由于不需要使用水流，所以可以在有限的空间范围内完成整个脱硫过程。

3、该工艺可以较快地完成脱硫，同时也能提高整体脱硫效率。

4、该工艺能够降低石灰石比例，同时也能有效控制反应温度，进而降低烟囱温度。

因此，半干法脱硫工艺的应用已经成为一种备受关注的脱硫技术，未来也会继续受到广泛的重视和使用。

密相干塔半干法脱硫

密相干塔半干法脱硫密相干塔半干法脱硫是一种常用的烟气脱硫技术，适用于烟气硫含量较高的工况。

本文将介绍密相干塔半干法脱硫的原理、工艺流程以及优缺点。

一、原理密相干塔半干法脱硫是通过石灰石喷射、水喷淋、气液反应等方式实现脱硫的。

当烟气通过密相干塔时，石灰石喷射装置将石灰石粉末喷入烟气中，与烟气中的SO2发生化学反应，生成石膏。

同时，喷射的水雾与石膏颗粒进行接触，使其增大尺寸，提高沉降速度。

最后，烟气中的石膏颗粒与水雾一起被收集下来，完成脱硫过程。

二、工艺流程密相干塔半干法脱硫主要包括石灰石喷射系统、水喷淋系统、石膏收集系统和废水处理系统四个部分。

1. 石灰石喷射系统：将石灰石粉末通过喷射装置喷入烟气中，与烟气中的SO2发生反应。

2. 水喷淋系统：通过喷淋装置向烟气中喷射水雾，与石膏颗粒接触，增大其尺寸，提高沉降速度。

3. 石膏收集系统：收集烟气中的石膏颗粒，可采用湿式除尘器或电除尘器进行收集。

4. 废水处理系统：处理石膏颗粒与水的混合物，将其中的石膏颗粒固化，以减少对环境的影响。

三、优缺点密相干塔半干法脱硫具有以下优点：1. 脱硫效率高：石灰石喷射装置将石灰石粉末喷入烟气中，与SO2充分接触，反应效率高，脱硫效果好。

2. 适应性强：密相干塔半干法脱硫适用于烟气硫含量较高的工况，能够有效处理高硫煤烟气。

3. 石膏质量好：通过水喷淋系统的作用，石膏颗粒尺寸增大，沉降速度提高，石膏质量更好。

密相干塔半干法脱硫也存在一些缺点：1. 能耗较高：由于需要喷射石灰石粉末和水雾，密相干塔半干法脱硫的能耗较高。

2. 设备投资大：密相干塔半干法脱硫所需的设备较多，投资较大。

3. 废水处理困难：密相干塔半干法脱硫会产生大量的废水，处理难度较大。

密相干塔半干法脱硫是一种常用的烟气脱硫技术，具有脱硫效率高、适应性强等优点。

然而，其能耗较高、设备投资大以及废水处理困难等缺点也需要引起重视。

在实际应用中，需要综合考虑各方面因素，选择合适的脱硫技术。

半干法脱硫

半干法脱硫
喷雾干燥（SDA-FGD)半干法烟气脱硫是一种适合城市生活垃圾焚烧发电厂锅炉和燃煤电厂锅炉的烟气处理技术，有用较少的脱硫剂取得更高的脱硫率，脱硫产物是干粉，便于存输，无污水和二次污染；同时保持了投资成本低的优势。

1、工艺流程
系统选用纯度大于90%的CaO粉末，调制成一定浓度的石灰浆，由计量泵将石灰浆送入反应塔，通过塔顶的固定或旋转雾化喷头使石灰浆液雾化成30～60μm左右的雾滴，烟气通过气流分布器均匀分配入塔内。

烟气中的SO2、HCL、HF等酸性气体与含有石灰的碱性雾滴发生化学反应被吸收，从而在塔内完成脱硫过程。

同时塔内的高温烟气使得浆液雾滴在下降的过程中得到干燥，并在到达塔底前将水分充分蒸发，形成固体反应物CaSO3、CaSO4、CaCl2从塔底排出机构排除。

脱硫后剩余的较细小的颗粒随烟气从反应塔下部烟道进入后续的除尘器（布袋除尘器或电除尘器）进行除尘后,净烟气通过引风机、烟囱排放。

2、系统组成
喷雾干燥半干法烟气处理系统主要包括有：吸收剂制备、喷雾干燥脱硫塔、（吸附剂喷入）、袋除尘或电除尘、除灰系统、电控系统等。

3、技术特点
（1）脱除SO2效率可达95%以上，SO3几乎全部去除；
（2）系统非常简单，可用率更高，通常可达97%－99%；
（3）投资费用低；
（4）没腐蚀，不用GGH加热烟气。

吸收塔及后部设备、烟囱不用防腐；
（5）没废水排放；
（6）运行、维护费用低得多；
（7）低水耗，低电耗，占地面积小。

六种半干法烟气脱硫技术介绍

六种半干法烟气脱硫技术介绍半干法烟气脱硫是湿法与干法相结合优化的方法;包括喷雾干燥法脱硫、循环流化床脱硫、半干半湿法脱硫、粉末-颗粒喷动床脱硫、烟道喷射脱硫、喷雾-喷动床半干法烟气脱硫等。

1、喷雾干燥法脱硫喷雾干燥法脱硫诞生于欧美，20世纪80年代初至中期在工业上推广使用。

这种脱硫方法主要应用于中低硫煤的脱硫，利用喷雾干燥的原理，将吸收剂浆液以雾状形式喷入吸收塔内，吸收剂与烟气中的SO2发生反应，并不断吸收烟气中的热量使物料中的水分蒸发干燥，最后完成脱硫后的废渣以干态灰渣形式排出。

该法脱硫效率达80%～85%，投资及运行费用较低、腐蚀小、系统简单、运行可靠性高、脱硫产物呈干粉状、无废水排放。

近十年来，国内喷雾干燥脱硫技术主要致力于提高吸收剂利用率的研究。

方法是采用灰渣再循环、利用添加剂、研制高效吸收剂等。

2、循环流化床脱硫循环流化床(CFB)烟气脱硫技术是德国20世纪80年代后期开发的一种新型半干法技术。

该工艺以循环流化床原理为基础，是一种基于流态化的脱硫工艺。

3、半干半湿法脱硫半干半湿法脱硫技术属于半干法烟气脱硫范畴，是在克服旋转喷雾法的制浆系统庞大、设备磨损以及炉内喷钙尾部增湿法的钙硫比过高等缺点基础上发展起来的一种新型半干法脱硫技术，在Ca/S物质的量比<2时，脱硫率可达80%以上。

同时此种技术极易发生“湿壁现象”。

导致的原因有：(1)塔的结构造成烟气的不良流动是主要原因;(2)喷水的雾化粒度过大而来不及蒸发尽。

4、粉末-颗粒喷动床半干法烟气脱硫粉末-颗粒喷动床(PPSB)半干法烟气脱硫是近年来日本的研究人员开发的一种新型半干法脱硫技术。

含二氧化硫的烟气经过预热器进入粉粒喷动床，脱硫剂制成粉末状预先与水混合，以浆料形式从喷动床的顶部连续喷入床内，与喷动粒子充分混合，借助于和热烟气的接触，脱硫与干燥同时进行。

脱硫反应后的产物以干态粉末形式从分离器中吹出。

这种脱硫技术应用石灰石或消石灰做脱硫剂，具有很高的脱硫率及脱硫剂利用率，而且对环境的影响很小。

半干法脱硫效率

半干法脱硫效率
半干法脱硫是一种针对烟气中二氧化硫（SO2）进行脱除的方法。

该方法的主要特点是在湿润状态下进行脱硫，并且使用干燥剂或吸收剂来吸收和转化SO2。

半干法脱硫的脱硫效率可以高达90%以上。

脱硫效率受到多种因素的影响，包括烟气的温度、湿度、SO2浓度、干燥剂或吸收剂的种类和用量等。

一般来说，脱硫效率会随着这些因素的提高而增加。

此外，半干法脱硫还可以与其他脱硫方法一起使用，如湿法脱硫或干法脱硫，以进一步提高脱硫效率。

通过合理的组合和调整工艺参数，可以使脱硫效率达到更高的水平。