过程成本及质量损失解析(doc 12页)

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质量成本分析

质量成本分析

质量成本分析目录一、内容描述 (3)1.1 质量成本定义 (3)1.2 质量成本的重要性 (4)1.3 质量成本分析的目的与意义 (5)二、质量成本构成要素 (6)2.1 内部故障成本 (7)2.1.1 材料费用 (8)2.1.2 生产费用 (9)2.1.3 设计与开发费用 (10)2.2 外部故障成本 (12)2.2.1 保修费用 (13)2.2.2 售后服务费用 (14)2.2.3 退货及折让费用 (15)2.3 风险成本 (16)2.3.1 潜在缺陷成本 (17)2.3.2 法律责任费用 (18)三、质量成本分析方法 (19)3.1 成本分配 (20)3.1.1 直接成本分配 (22)3.1.2 间接成本分配 (23)3.2 成本估算 (24)3.2.1 固定成本估算 (26)3.2.2 变动成本估算 (27)3.3 成本控制 (28)3.3.1 成本预算 (29)3.3.2 成本核算 (31)3.3.3 成本考核 (32)四、质量成本数据分析 (33)4.1 数据收集与整理 (35)4.2 数据描述性统计分析 (36)4.3 数据相关性分析 (37)4.4 数据回归分析 (38)五、质量成本控制策略 (40)5.1 内部控制措施 (41)5.1.1 材料质量控制 (42)5.1.2 生产过程控制 (44)5.1.3 设计与开发优化 (45)5.2 外部控制措施 (46)5.2.1 供应商管理 (47)5.2.2 售后服务改进 (49)5.2.3 法律风险防范 (49)六、案例分析 (51)6.1 案例一 (52)6.2 案例二 (54)七、结论与建议 (55)7.1 研究结论 (56)7.2 政策建议 (57)7.3 实践建议 (58)一、内容描述本文档旨在深入剖析质量成本,通过全面而细致的分析,为企业提供有关质量成本管理的宝贵信息。

作为企业运营中不可或缺的一部分,直接关系到企业的盈利能力和市场竞争力。

质量损失成本分析报告

质量损失成本分析报告

质量损失成本分析报告质量损失成本分析报告一、引言质量损失成本是指因为质量问题而导致的各种成本,包括内部和外部成本。

内部成本主要包括返工、废品处理、设备停机等直接产生的成本,而外部成本则包括质量问题引起的客户退货、赔偿等间接产生的成本。

对于企业来说,减少质量损失成本是提高效益、增强竞争力的关键要素之一。

本报告将对某企业的质量损失成本进行分析,以帮助企业找出质量问题的根源,优化生产流程,降低损失成本。

二、质量损失成本分析(一)内部成本1. 返工成本:由于生产过程中出现质量问题,需要重新加工或调整的产品所产生的成本。

2. 废品处理成本:因为质量问题而产生的不合格产品需要进行处理,包括报废、销毁等成本。

3. 设备停机成本:由于质量问题需要进行设备维修、更换等导致的生产停机所产生的间接成本。

(二)外部成本1. 客户投诉成本:因为质量问题导致客户投诉,需要配合客户沟通、解决问题所产生的成本,包括人力成本、时间成本等。

2. 客户退货成本:由于质量问题导致客户退货,需要进行退款、重新生产等成本。

3. 客户赔偿成本:由于质量问题导致客户损失,需要进行赔偿的成本。

三、案例分析以某汽车零部件制造企业为例,该企业生产的产品主要供应给汽车制造商。

在过去一年中,该企业出现了一系列的质量问题,导致内部和外部成本不断增加。

在内部成本方面,该企业需要进行大量的返工,造成了显著的人力和时间成本。

此外,由于质量问题导致部分产品不合格,需要进行废品处理,进一步增加了成本。

此外,由于质量问题频发,设备经常需要维修和调整,导致生产线的停机时间增加,进一步加剧了成本的上升。

在外部成本方面,由于质量问题频发,汽车制造商不得不退货,导致销售额大幅下降。

同时,由于客户投诉增加,企业需要投入更多的人力和资源来解决问题。

最严重的是, 一些客户由于质量问题导致的损失而要求企业进行赔偿,这导致了巨大的财务压力。

综上所述,该企业的质量损失成本明显上升,对企业的经营产生了很大的负面影响。

质量控制中的质量损失分析方法

质量控制中的质量损失分析方法

质量控制中的质量损失分析方法在现代社会中,质量控制是企业生产过程中至关重要的一环,它直接关系到产品的质量、客户的满意度和企业的竞争力。

但是,即使经过严格的质量控制,依然存在一定程度的质量损失。

如何分析和解决质量损失成为企业亟待解决的问题。

本文将从不同角度探讨质量损失的分析方法。

**1. 数据收集**首先,在进行质量损失分析之前,必须进行充分的数据收集。

通过建立数据收集系统,记录每个环节的数据,包括生产过程中的参数、设备状态、产品质量情况等。

只有有了充分的数据支持,才能够准确地进行质量损失分析。

**2. 根本原因分析**针对质量损失问题,不应该仅仅停留在表面现象,而要深入探究其根本原因。

通过运用因果关系图、鱼骨图等方法,找出导致质量损失的本质原因,确保解决问题的根本。

**3. 流程分析**对于一些质量损失问题,可能是由于生产流程不合理导致的。

因此,需要进行流程分析,找出影响产品质量的关键节点,优化流程、消除不必要的环节,从而减少质量损失。

**4. 设备状态监控**设备是生产过程中的重要环节,如果设备状态不良会直接导致产品质量问题。

因此,建立设备状态监控系统,对设备进行定期检测、维护和保养,确保设备处于最佳状态,减少因设备问题导致的质量损失。

**5. 品质管理**品质管理是质量控制中的一个重要环节。

要建立完善的品质管理体系,加强对原材料、半成品和成品的检验,确保产品符合标准,减少因品质问题导致的质量损失。

**6. 人员培训**员工是企业的重要资源,其操作技能和质量意识直接影响产品质量。

因此,对员工进行定期培训,提高其专业技能和质量意识,减少因人为因素导致的质量损失。

**7. 风险评估**对于可能导致质量损失的风险因素,需要进行全面的评估。

通过建立风险评估模型,识别潜在的风险点,及时采取预防措施,避免风险事件发生,减少质量损失。

**8. 持续改进**持续改进是质量控制的核心理念,企业应该不断寻求提升的空间,从而提高产品质量,降低质量损失。

品质控制中的质量损失分析与降低

品质控制中的质量损失分析与降低

品质控制中的质量损失分析与降低随着市场竞争的加剧和消费者对产品质量要求的提高,品质控制成为企业不可或缺的重要环节。

然而,在实施品质控制的过程中,质量损失是难以避免的。

本文将深入分析质量损失的成因,并提出有效的降低质量损失的措施。

在品质控制中,质量损失指的是由于产品不合格而导致的成本损失。

质量损失的成因可以分为内外两个方面。

内部成因包括生产工艺、设备维护、材料质量等方面的问题;而外部成因则主要涉及外部供应商的质量问题、运输环境等方面的因素。

因此,要降低质量损失,首先需要从这两个方面入手。

一方面,企业应加强内部品质控制措施,防止内部成因导致的质量损失。

企业应建立健全的质量管理体系,明确责任分工,同时加强员工培训,提高员工的质量意识和技能水平。

企业应制定详细的生产工艺流程,并强调对每个环节的严格控制,确保产品质量的稳定性。

企业还应定期对设备进行维护和保养,确保设备的正常运行。

企业应对原材料进行严格的检测和筛选,确保原材料的质量符合要求。

另一方面,企业应积极与外部供应商合作,降低外部成因导致的质量损失。

企业应与供应商建立长期稳定的合作关系,并明确供应商的质量要求。

企业应定期对供应商进行审核和评估,确保供应商能够持续提供符合要求的原材料。

企业还应加强对原材料的检验工作,确保原材料的质量指标符合要求。

企业应关注运输环节,确保产品在运输过程中不受损坏,保证产品质量的完整性。

除了加强品质控制措施外,企业还可以通过质量管理工具来帮助分析和降低质量损失。

其中,较为常用的工具包括质量控制图、故障模式和影响分析、成本效益分析等。

这些工具能够帮助企业迅速定位问题的根源,并采取相应的纠正措施。

通过质量管理工具的应用,企业能够更加高效地发现和解决质量问题,降低质量损失。

企业可以通过不断改进产品设计和生产工艺,降低质量损失。

产品设计阶段应充分考虑产品的可制造性和可检测性,减少在生产过程中出现的问题。

企业还应不断优化生产工艺,提高生产效率和产品质量。

过程成本与质量损失

过程成本与质量损失

过程成本与质量损失在现代企业管理中,过程成本和质量损失是两个非常重要的概念。

过程成本是指在生产或服务过程中所发生的成本,包括物质成本、人工成本和间接费用等。

而质量损失则是指产品或服务在设计、生产或提供过程中所产生的错误、缺陷或不符合客户要求的情况。

过程成本与质量损失紧密相关。

在生产或服务过程中,如果未能及时发现并纠正质量问题,就有可能引发成本的增加和损失的扩大。

因此,企业应该重视过程管理,以降低成本和质量损失。

首先,企业可以通过优化生产过程来降低过程成本。

这包括提高生产效率、减少资源浪费和降低人工成本等措施。

例如,通过采用先进的生产设备和技术,企业可以提高生产效率,减少生产周期,从而降低物质成本和人工成本。

此外,企业还可以通过精细管理来减少资源浪费,例如优化物料采购和库存管理,减少废品和报废率等。

这些措施不仅可以降低过程成本,还可以提高产品的质量和竞争力。

其次,企业应该注重质量管理,以降低质量损失。

质量损失不仅会导致产品质量下降,还会增加售后服务成本,损害企业的声誉和客户满意度。

因此,企业应该建立完善的质量管理体系,包括设立质量标准、制定检验和测试程序、加强员工培训和质量意识教育等。

此外,企业还应该加强供应链管理,与供应商建立紧密的合作关系,确保供应的原材料和零部件符合质量要求。

通过这些措施,企业可以及时发现和纠正质量问题,降低质量损失的发生。

最后,企业可以采用一些成本与质量管理工具来辅助决策。

例如,企业可以运用成本控制技术,制定预算和成本控制指标,监控和控制过程成本的变化。

同时,企业还可以使用质量统计工具,如质量控制图和故障模式与影响分析,帮助分析和解决质量问题。

这些工具可以提供数据支持和决策参考,帮助企业降低成本和质量损失。

综上所述,过程成本与质量损失是企业管理中需要重视的两个方面。

通过优化生产过程和强化质量管理,企业可以降低成本和质量损失,提高竞争力和盈利能力。

此外,运用适当的管理工具,对过程成本和质量进行监控和分析也是一种有效的管理手段。

公司某事业部质量损失分析报告(doc 10)

公司某事业部质量损失分析报告(doc 10)

公司某事业部质量损失分析报告(doc 10)专题报告公司某事业部质量损失分析报告一、文章概要目前公司某产品品质非常脆弱,品质问题已成为制约该事业部可持续发展的关键瓶颈之一。

本文希望从如下方面揭示问题:1、质量损失不仅包括显性损失,而且包含更大的隐性损失。

按照隐性损失ABC核算法保守估测,该产品03年隐性质量损失是显性损失的2倍左右,达亿元;加上显性损失亿,质量损失高达亿元;2、控制质量损失具有重要的战略与经营意义,如果按照实现353规划既定质量目标保守推算,事业部因提升品质平均每年可获得收益万元;3、品质问题的解决宜从电控着手,以建立大品质体系与成本品质均衡的决策机制为手段,逐步摆脱品质“监控残缺”的尴尬局面,进入“全局掌控-重点突破-系统创新-全面收益”的良性循环阶段。

二、质量损失的内涵1、质量损失的构成所谓质量损失,是指企业为确保或提高产品质量而发生的费用支出,以及由于未能达到质量标准而造成的价值损失。

它不仅包括为提高质量而实际支出的费用,而且还包括因品质缺陷导致的价值流失。

根据可识别性质量损失分为显性质量损失和隐性质量损失,按照产生流程分为预防成本、鉴定成本、损失成本(外部损失、内部损失)三部分(图1)。

三、四、该产品质量损失测算1、显性质量损失呈迅速攀升趋势——2002年,事业本部显性质量损失已达到万元1,比上年净增多万元。

平均单台质量成本元,其中质量损失达到元/台,见图2。

外部损失是攀升过快的主要表现——外部损失呈现出较快的攀升速度,02年占到了显性质量损失的70%。

02年显性质量损失构成如图3。

2、隐性质量损失隐性损失是显性质量成本的2倍以上——根据隐性质量成本估算模型与估量公式(详见附件1)计算可知,03销售年度隐性质量损失合计达亿元,是显性质量成本的2倍以上,其中顾客流失所占比例最大。

按质量成本的来源分,隐性内部损失亿元,隐性外部损失亿元。

(见图4)。

1据品质统括部2002年度质量分析报告分析,2000年、2001年质量成本数据存在严重低估失真。

质量成本、质量经济性分析

质量成本、质量经济性分析
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在实践中,必须正确处理质量和成本的关系;
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01
质量体系活动的财务报告方法
单击此处添加小标题
03
质量成本法
单击此处添加小标题
02
GB/T 19004.1 — 2000 中指出质量活动的财务报告方法有三种:
单击此处添加小标题
04
过程成本法
单击此处添加小标题
05
质量损失法
单击此处添加小标题
应用价值工程理论进行价值分析
消费者(用户)的损失:
添加标题
使用过程中造成的人身健康、生命、财产的损失
添加标题
指产品在使用过程中,由于质量缺陷而使消费者 蒙受的各种损失。
添加标题
例如:
添加标题
能耗、物耗的增加;人力的浪费;造成停用、停工、停产、误期
添加标题
《产品质量法》
添加标题
措施:
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另外,因功能不匹配也会给消费者(用户)带来损失。措施:价值分析。
总的来说,质量与成本是既对立又统一的一对矛盾。 一方面,提高产品质量与降低产品成本的目的是一致的,即都是为着提高企业的经济效益。
存在着最佳质量选择问题。
添加标题
既不能违背产品质量的经济性原则,又不能生产低质、劣质产品。
添加标题
另一方面,为提高产品质量,需要提高原材料质量,改变材料结构等。则不免要增加产品成本。
a. 同一批产品,即使是由同一个工人、用 同样的材料、设备、工具,在相同的环 境下制造出来,其质量特性值或多或少 总会有所差别,而不可能保持绝对一致。
(2) 质量波动的损失
生产者损失
01
使用者损失
02
社会损失
03
质量成本的涵义及构成

质量成本分析案例(DOC 10页)复习过程

质量成本分析案例(DOC 10页)复习过程

质量成本分析案例(D O C10页)专题报告公司某事业部质量损失分析报告一、文章概要目前公司某产品品质非常脆弱,品质问题已成为制约该事业部可持续发展的关键瓶颈之一。

本文希望从如下方面揭示问题:1、质量损失不仅包括显性损失,而且包含更大的隐性损失。

按照隐性损失ABC核算法保守估测,该产品03年隐性质量损失是显性损失的2倍左右,达亿元;加上显性损失亿,质量损失高达亿元;2、控制质量损失具有重要的战略与经营意义,如果按照实现353规划既定质量目标保守推算,事业部因提升品质平均每年可获得收益万元;3、品质问题的解决宜从电控着手,以建立大品质体系与成本品质均衡的决策机制为手段,逐步摆脱品质“监控残缺”的尴尬局面,进入“全局掌控-重点突破-系统创新-全面收益”的良性循环阶段。

二、质量损失的内涵1、质量损失的构成所谓质量损失,是指企业为确保或提高产品质量而发生的费用支出,以及由于未能达到质量标准而造成的价值损失。

它不仅包括为提高质量而实际支出的费用,而且还包括因品质缺陷导致的价值流失。

根据可识别性质量损失分为显性质量损失和隐性质量损失,按照产生流程分为预防成本、鉴定成本、损失成本(外部损失、内部损失)三部分(图1)。

图1:质量损失构成2、隐性质量损失的内涵由产品品质不良导致的价值链机会成本损失是隐性质量成本的本源,包括:顾客流失——老顾客流失和新顾客流失:老顾客流失——顾客因维修体验而在二次选购时放弃选择原品牌,导致企业损失原可获得的收益。

据麦肯锡对中国该产品市场的研究,未来几年老顾客比例呈迅速增长趋势,将由02年的%上升至08年的%。

新顾客流失——经口碑传播而建立某品牌不良品质形象的潜在选购者,当其中部分人作现实购买时放弃选择该品牌,导致该企业损失原可获得的收益。

科特勒曾指出,家电消费品是顾客购买决策受参照群体1影响最大的产品之一,一个有过维修体验的顾客会将痛苦体验传播给4—8个人。

1有过同类产品使用体验的同事、亲人、朋友。

质量成本分析报告

质量成本分析报告

质量成本分析报告一、引言质量成本是企业为了保证和提高产品质量而支出的一切费用,以及因未达到质量标准而产生的一切损失。

对质量成本进行分析,可以帮助企业了解质量管理的有效性,发现质量改进的机会,从而提高企业的经济效益和竞争力。

二、质量成本的分类质量成本通常分为以下四类:1、预防成本预防成本是为了预防不合格产品或服务的产生而发生的费用。

包括质量培训、质量规划、质量审核、质量改进项目等方面的支出。

2、鉴定成本鉴定成本是为了评估产品或服务是否符合质量要求而发生的费用。

例如检验、测试、检测设备的校准和维护、质量检验人员的工资等。

3、内部故障成本内部故障成本是在产品或服务交付给客户之前,由于发现不合格而导致的损失。

如废品、返工、重新检验、停工损失等。

4、外部故障成本外部故障成本是产品或服务交付给客户之后,因质量问题而产生的损失。

包括客户投诉处理、产品召回、保修费用、赔偿损失、声誉损失等。

三、质量成本数据收集为了进行准确的质量成本分析,我们收集了企业过去一年的相关数据。

以下是各项成本的具体数据:|成本类别|金额(元)|||||预防成本| 500,000 ||鉴定成本| 300,000 ||内部故障成本| 200,000 ||外部故障成本| 150,000 |四、质量成本分析1、预防成本分析预防成本占总质量成本的 25%,这表明企业在质量预防方面投入了一定的资源。

然而,与行业平均水平相比,仍有提升的空间。

进一步增加预防成本的投入,如加强员工培训、优化质量规划等,可能有助于减少后续的故障成本。

2、鉴定成本分析鉴定成本占总质量成本的 15%,处于合理范围。

但需要关注鉴定方法的有效性和效率,避免不必要的检验和测试,以降低成本。

3、内部故障成本分析内部故障成本占总质量成本的 10%,虽然比例不算高,但每一次内部故障都会导致生产流程的中断和资源的浪费。

需要深入分析故障产生的原因,采取针对性的措施加以改进。

4、外部故障成本分析外部故障成本占总质量成本的 75%,这部分成本直接影响客户满意度和企业声誉。

[课件]质量损失成本案例PPT

[课件]质量损失成本案例PPT

内部故障分析和复检费用
停工损失
以产品是否运出厂为标准,判别内 部损失和外部损失
二.质量损失成本管理项目的基本内容
内部-废品损失的收集程序
《R/3生产综合加工路线卡》上记录了 生产的工序号、废品发生的数量、废品 发生的原因、造成废品发生的操作者等 相关信息。在R/3系统中,系统将根据 生产的订单号、工序号调出相关物料的 标准成本,计算得到废品的成本数据。
二.质量损失成本管理项目的基本内容
内部-返修损失的收集程序
《返修通知单》上记录了返修的设备和 工时,返修领用的物料,返修的原因, 责任的确认等情况。R/3系统可以根据 这些信息,计算出返修的工时费用、设 备的工缴费用、物料成本,汇总后得到 返修的成本。
二.质量损失成本管理项目的基本内容
内部-故障分析和复检费用的收集程序
SMEC质量损失成本的汇总表
一级 科目 二级 科目 三级科目 上年数据 金额(元) 本年数据 增长额
废品损失 内 部 返修损失 本损 失 故障分析和复检 质 成 量 停工损失 损 三包费用 失 外 成 部 故障分析和复检 本 损 诉讼费用 失 成 索赔费用 本 销售折让
二.质量损失成本管理项目的基本内容
外部-三包费用的收集程序
三包费用:泛指产品出厂后,在安装、 维修、售后服务过程中发生的各种由于 三菱方面的原因而自身支出的各种费用 和成本。
二.质量损失成本管理项目的基本内容
外部-三包-印板等物料费用的收集程序
二.质量损失成本管理项目的基本内容
外部-三包-运输、差旅、邮寄费用的收集程序
一.上海三菱电梯有限公司的简要介绍
上海三菱电梯有限公司的ERP系统(SAP:R/3系统)应 用覆盖了公司的生产、经营的各个方面。

公司某事业部质量损失分析报告(10)

公司某事业部质量损失分析报告(10)

公司某事业部质量损失分析报告(10)背景公司某事业部在过去一段时间内出现了一系列质量损失事件,引起了领导的高度重视。

为了全面了解和分析这些质量损失事件,特制定本报告,以便针对性地提出改进建议,确保事业部质量问题得到有效解决。

损失事件概述1.事件一:–时间: 2021年7月–经过: 产品A批次出现严重质量问题,导致大量退货和投诉。

–损失: 造成公司直接经济损失XX万元。

2.事件二:–时间: 2021年8月–经过: 产品B生产工艺出现问题,导致产品质量不达标。

–损失: 影响了公司声誉,客户投诉增加。

3.事件三:–时间: 2021年9月–经过: 供应商提供的原材料质量不合格,影响了产品质量。

–损失: 公司需重做大量产品,增加了生产成本。

分析综合以上事件,质量损失的主要原因如下:1.生产工艺问题:公司在生产过程中存在工艺不稳定、操作不规范等问题,导致产品质量波动较大。

2.供应链问题:供应商提供的原材料质量不合格,直接影响了最终产品质量。

3.质量管理体系不完善:公司质量管理体系存在漏洞,质量监控不到位,导致问题品无法及时发现和处置。

建议改进措施为提升事业部质量管理水平,降低质量损失风险,提出以下改进建议:1.加强员工培训:对员工进行质量管理培训,提高其对产品质量重要性的认识,增强质量意识。

2.完善生产工艺:优化生产工艺流程,规范操作步骤,确保产品质量稳定可靠。

3.加强供应链管理:定期评估供应商质量,建立质量检测机制,确保供应品质符合要求。

4.优化质量管理体系:完善质量管理流程,建立完善的监控机制,及时发现和处理质量问题。

结论本报告对公司某事业部质量损失事件进行了全面的分析和总结,提出了解决问题的改进建议。

希望公司能引起足够重视,积极采取措施,提升事业部质量管理水平,降低质量损失风险,实现可持续发展。

质量损失概述.

质量损失概述.

质量损失概述一、质量损失的涵义“提高经济效益的巨大潜力蕴藏在产品质量之中”,这句名言已经被世界许多企业的成功经验所证实。

只有减少与质量有关的损失,效益才能得到充分体现和增加。

因此,损失和效益是对立的统一体,而这种观念正在日益深入人心,我国许多的行业和企业都在努力开展减损活动并已经取得了良好效果。

根据国内一些部门和省、市的统计分析报告:目前中国工业企业的不合格品损失较大,约占工业产值的10%左右,甚至更多,仅按此比例计算,全国每年的不合格品损失超过千亿元。

事实上,我国不少地区的不合格品损失量比上述统计数字要大得多。

根据质量监督部门粗略统计:近年来,平均每年全国县以上企业仅废品损失一项就约150亿元至180亿元。

国外一些专家认为,工业企业的不良品损失要占到制造成本的20%—30%。

美国著名质量管理专家朱兰(J.M.Juran)在他主编的《质量控制手册》一书中说:“在次品上发生的成本等于一座金矿,可以对它进行有利的开采。

”形象地将其比喻成“矿中黄金”。

然而,组织中的不良品损失,仅仅属于企业内部的质量损失范畴,不良品损失犹如水中冰山,暴露在水上面的比例并不大,而大部分隐患和损失都潜在水面下。

实际上,质量损失应该是产品在整个生命周期过程中,由于质量不满足规定要求,对生产者、使用者和社会所造成的全部损失之和。

它存在于产品的设计、制造、销售、使用直至报废的全过程,涉及生产者、使用者和整个社会的利益。

二、质量损失的构成量损失的构成如图1所示。

图1 质量损失的构成三、生产者的损失二生产者的质量损失包括因质量不符合要求,在产品交付前和交付后的两方面损失。

其中既包括有形的损失,也包括无形的(隐形的)损失。

有形损失是指可以通过价值计算的直接损失,如废品损失、返修损失;销售中的安装修理、退货、赔偿、降低降价损失;辅助生产中的仓储、运输及采购中的某些损失等。

据统计,生产和销售中的损失约占总损失的90%,其中废次品、返修、返工、包装不良等又是主要因素。

工程质量成本分析

工程质量成本分析

工程质量成本分析一、工程质量成本内容1、施工前为满足质量要求而采取的措施费用。

例如质量检测、鉴定费用,危大工程专项施工方案评审费用,结构稳定性检算费用等。

2、施工过程中因质量问题而产生的额外费用。

例如拌合站生产的混凝土质量不合格报废处理造成材料浪费产生费用;钢筋半成品、成品加工质量不合格报废处理造成钢筋材料浪费产生费用(包含现场技术人员技术标准交底错误造成加工质量不合格;现场作业人员操作问题造成加工质量不合格);为满足施工技术、质量要求而造成的材料浪费,产生间接质量成本(桩头混凝土控制超方、桩基超钻造成混凝土的超方、钢筋施工过程中为确保质量要求增加措施钢筋、采用钢模板代替木模板施工等)。

3、施工完成后因不满足质量要求而产生的额外费用。

例如结构物实体外观质量缺陷产生修复费用,关键项目质量验收不合格返工产生的费用,工程交工验收后缺陷整治费用。

二、质量成本分析1、整体分析质量成本之间的对立统一关系及辩证统一关系。

长期以来,人们常常把质量与成本二者间的辩证统一关系一直存在着认识上的误区,甚至常常把质量与成本对立起来。

一类是习惯于强调工程质量,而对工程成本关心不够,造成工程质量虽然有了较大提高,但增加了提高工程质量所付出的质量成本,使经济效益不理想,企业资本积累不足,甚至背上经济包袱,导致资金周转不灵,经济陷入困境。

另一类是片面追求利润,尤其是在当前的建筑市场中,施工企业多而任务不饱满。

由于供需不平衡,就形成了买方市场,业主处于明显的主动支配地位,对工程盲目压价。

施工企业为了寻求生存,占有市场,不惜压低价格,微利甚至亏损来获得承包。

低价承包的后果造成有些施工企业不规范执行施工程序,施工安全没有保证,施工质量隐患重重,更有一些企业为了达到盈利或保本的目的,只能通过偷工减料、粗制滥造来完成工程。

2、从管理角度分析从质量成本管理的角度来看,要使施工单位的效益达到最大化,工程的质量并非越高越好,超过合理水平时,属于质量过剩,就会形成质量成本非必要支出。

质量成本管理和质量损失率概论ppt

质量成本管理和质量损失率概论ppt
* 审批质量成本奖惩。
质量经理人培训
8、实施质量成本管理的组织保障
① 领导层职责
※ 管理者代表或首席质量官(CQO,质量总监)
* 主持质量成本管理日常工作,组织制定质量成本管理制度 和程序;
* 组织制定质量成本目标和质量成本计划并落实; * 组织建立质量成本指标体系、建立科目,对质量成本数据 的真实性负责; * 组织成本核算分析和考核,组织质量改进活动; * 组织质量成本责任的责任仲裁。
折价损失费范围归集
※ 型式试验、样机折价销售; ※ 因运输、贮存、搬运造成产品质量未达到标准的折价; ※ 因包装损坏折价销售
(3)外部损失指标设立 ➢ 保修费
质量经理人培训
根据保修规定,为用户提供修理服务所支付的费用。 保修费范围归集
包括差旅费、办公费、劳保费、更换零部件成本, 所需器材工具、运输等费用。
质量经理人培训
9、质量成本指标体系和科目设置
(1)质量成本科目
一级科目—— 质量成本; 二级科目—— 预防成本
鉴定成本 内部损失 外部损失 必要时的外部质量保证成本
(2)内部损失指标设立 ➢ 报废损失费
质量经理人培训
是指因产成品、半成品、在制品达不到质量要求 且无法修复或在经济上不值得修复造成报废所损失的 费用,以及外购元器件、零部件、原材料在采购、运 输、仓储、筛选等过程中因质量问题所损失的费用 (不包括由于其他原因而废弃的材料)
为处理内部产品质量事故所支付的直接人工费、 材料费、能源消耗、材料消耗等制造成本
(3)外部损失指标设立 ➢ 索赔费
质量经理人培训
因产品质量不符合要求,对用户进行赔偿、处理 所支付的费用。
索赔费范围归集
※ 支付用户的赔偿金(包括罚金);
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过程成本和质量损失质量管理的过程监控原理告诉我们:所有的质量工作都是通过过程来完成的质量体系的基本构成单元就是过程。

任何组织都要通过过程网来创造、改进和提供持续稳定的产品质量。

因此,核算和分析过程成本,降低质量损失是研究质量管理经济效益必须重视的一个问题。

一、过程成本1.什么是过程成本过程成本由符合性成本和非符合性成本构成,任何过程都存在符合性成本和非符合性成本。

(见GB/T 19004· 1-ISO9004· 1 《质量管理和质量体系要素第一部分指南》第6.2.2条)。

符合性成本是在现行过程无故障情况下,完成所有规定的和指定的顾客要求所支付的费用。

如某客车制造厂为生产社会需求的客车所支付的正常生产成本费用,即原材料费、工资与福利费、设备折旧费、电费、辅助生产费等等。

非符合性成本是由于现行过程的故障造成的费用。

如生产过程中产生的废次品损失费,设备故障而导致的停工损失费,设备维修费等。

显然,质量管理中核算过程成本的根本目的是要不断降低非符合性成本。

2.降低不良品损失是降低非符合性成本的主要途径不良品损失是指产品生产经营过程中,因产品不符合顾客要求的质量标准或合同规定的质量要求而造成的损失。

不良品,包括废品、次品、返修品和回用品,直接造成原材料、能源、人员和设备使用等方面的浪费和损失;它们是非符合性成本的主要组成部分。

据一些工业化国家的报道,每年不良品给企业造成的经济损失占企业增值的15%~18%,如法国质量协会(AFQ)在80年代初的调查估计,法国不良品损失大约是增值的15%左右,大约损失额达2700亿法郎。

我国的工业不良品损失,据有关方面调查,高达工业产值的10%~15%。

如天津市经委80年代中期对52家企业实测,关键工序一次合格率平均为64%,这意味着整个生产过程的不良品率高达36%。

因此,不良品损失是一座有待挖掘的金山,开采这座金山,即降低不良品损失是降低非符合性成本的重要途径。

它对提高质量管理经济效益有巨大作用。

具体来说,体现在下列三个方面:(l)保证产品质量,提高产品质量等级品率如某化工厂对聚氯乙烯树脂产品生产过程中对影响聚氯乙烯残留单体含量指标的三道关键工序(过程)进行工艺改进,加强设备管理,实行质量奖惩后,产品合格率由75.8%提高到94.4%;一级品率由10%以下显著上升到70.69%,获得显著经济效益。

(2)促进文明均衡生产,即保证质量也增加产量某洗衣机厂原洗衣机生产线,因返修量大,导致生产线流动不畅,生产均衡性差,工人每天生产九小时,也只能完成设计能力的55%。

尔后,该厂通过过程成本分析,装配过程的一次合格率仅43%,非符合性成本较大。

为此,该厂认真开展岗位培训,加强工艺监督,降低返修率,不仅提高了产品质量,而且实现了文明均衡生产,日产量也提高到设计能力,取得良好经济效益。

(3)降低物耗、能耗,实现扭亏转盈某味精厂,因原材料价格大幅度上升,面临亏损。

该厂经过过程质量分析,对发酵、提取和精制过程确定新的收得率质量目标,然后从抓基础管理入手,加强原材料管理,健全计量工作,狠抓工艺实施与监督,并实行质量否决权,使每吨味精产品消耗原材料从原来11吨多下降到6.82吨,还节约了能源,很快就实现扭亏转盈。

3.提高关键工序一次合格率是降低非符合性成本的有效方法企业生产经营过程由许多大大小小的过程所构成,其中主干过程往往起到关键性的作用。

因此,降低非符合性成本和不良品损失,最有成效的方法就是提高关键工序(过程)的一次合格率。

90年代初,我国各地开展的提高关键工序一次合格率活动实践,充分证明其有见效快、成效大的优点。

一般来说,提高关键工序一次合格率有下列六道步骤:(1)实测准备实测准备包括技术性准备和管理性准备两个方面。

技术性准备是要做好以下四项准备工作:①确定产品对象(一般应是主导产品);②明确产品生产工艺或流程;③确定关键工序;④提出关键工序或再制品、中间品的质量指标项目,确定抽样检测方案等。

管理性准备是指作好人员、仪器工具和时间计划等方面的准备工作。

(2)实测关键工序的一次合格率按照准备好的方案和方法实测预定质量指标的一次合格率,如合格率、成材率、收得率等,并作好实测记录。

(3)分析、计算、攻关,采取纠正措施对关键工序一次合格率的实测记录进行分析和计算,寻找非符合性成本大的过程及因素,运用统计技术和专业知识分析原因,并制定和采取相应的纠正措施,实施质量改进。

(4)复测关键工序一次合格率在实行质量改进后,再用同样的方法对关键工序一次合格率进行测试与计算,并作好复测记录。

(5)评价成效对提高关键工序一次合格率的投人和产出也就是过程质量改进的成效进行评价和总结。

既要定量地计算获得的经济效果,也要定性地总结取得的经济效益。

(6)巩固成绩,继续改进提高关键工序一次合格率的有效措施和方法应纳入相应的标准、规程、规范等程序文件,以巩固已取得的成绩。

同时,寻找新的质量改进对象,即可提高过程质量的新工序(过程),转入新的关键工序一次合格率提高活动中去。

据天津市42家企业统计,在提高关键工序一次合格率活动中,平均提高一次合格率13.6%,采取的纠正措施中,有78%是管理性措施,技术性措施仅占22%,其中38家企业取得年经济效果3348万元。

可见,提高关键工序一次合格率确实是一项降低非符合性成本,提高质量管理效益的捷径。

二、质量损失1.什么是质量损失告诉我们:质量损失是“由于质量低劣造成的内部损失和外部损失,并分为有形和无形损失两类”(见GB/T 19004.1-ISO 9004.1《质量管理和质量体系要素第一部分指南》的第6章)。

质量损失的构成如下图所示。

(1)外部无形损失“典型的外部无形损失是由于顾客不满意而造成的进一步销售损失。

”“要考虑有缺陷的产品能导致形象和信誉损失,丧失市场,意见、索赔、责任和人力财力资源的浪费等风险。

”(见GB/T 19004.1—ISO 9004.1)这就是说,由于顾客不满意而造成的形象和信誉损失,以及由此导致的丧失市场是最大的外部无形损失。

市场经济条件下,企业间的剧烈竞争不仅是产品质量与价格的竞争,也是企业人才和组织质量的竞争,企业形象与信誉的竞争。

企业形象并不是简单的企业外在表现,而是企业在产品质量、设备水平、科技进步、管理艺术,经济实力,员工素质等各方面质量的综合表现。

企业信誉,首先也是其质量信誉。

它们绝不只是靠广告、促销、新闻发布等宣传出来的,而是依赖其卓越而持久的产品质量和组织质量,在顾客心中逐步树立起来的。

比如,你无论走到世界何地,只要看到深红色的衬底托出金黄色的M形拱门,就知道这里是麦当劳餐店,就会想到里面装饰一致、干净优雅的饮食环境,着装统一、服务规范、笑脸相迎的服务人员,还有那质量、口味、规格一致的“汉堡包”。

这就是说“麦当劳”已在各国顾客心目中树立了良好的企业形象和信誉。

名牌产品,驰名商标,荣获美国波多里奇奖(1987年创立)、日本戴明奖(1951年创立)和欧州质量奖(1991年创立)等荣誉的企业都是企业形象和信誉的良好表现。

相反,伪劣产品、冒牌商标等都是有损企业形象和信誉的不正当行为,势必因引起顾客不满意而丧失市场,甚至导致企业衰亡。

(2)内部无形损失GB/T 19004.1—ISO 9004.1中明确指出:“典型的内部无形损失是由于返工、低效的人机控制,丢失机会等低工作效率引起的。

”这就是说,企业生产经营过程中故障多,返工多,人流、物流与信息流不畅等引起的劳动生产率低下是内部无形损失的主要表现形式。

高质量,必然产生高效率,也就带来高效益。

我国现代化钢铁企业——宝钢,建设一流队伍,培养一流作风,掌握一流技术,实行一流管理,生产一流产品,成为一流企业。

其劳动生产率也是我国同类企业中最高的,到2000年,全员实物劳动生产率可达到80G吨/人·年,居世界一流水平。

相反,劳动生产率低的企业也必定是一个质量低劣、效益差的企业,迟早会被淘汰。

因此,我们要十分重视工作效率即劳动生产率问题,减少和避免这种无形的质量损失。

(3)有形损失有形的质量损失是指那些可以定量计算或可以用货币衡量的质量损失。

GB/T 19004.1—ISO 9004.1第六章中明确地指出:“有形的损失是内部和外部故障费用”。

也就是说,内部有形损失即内部故障费用,如废次品损失费、返工和复检费、质量故障处理费、质量降级损失费等等;外部有形损失即外部故障费用,如索赔费、退货或降等降级损失费返修费等等。

2.质量损失的核算和控制尽管无形的质量损失不能定量核算,但却是首先应该控制和预防的,凡是企业形象和信誉好的企业都十分重视和做好这一点。

如法国是世界上最大的矿泉水生产国,皮里耶集团公司的矿泉水更是行销天下,在美国矿泉水市场处于“霸主”地位。

但是,有一年,美国卫生部下属的食品与药品管理局(FDA)通知皮里耶公司产并公布在北卡罗来州市场上销售的皮里耶矿泉水中,有13瓶中含苯量达到10~17μg/L,这一指标虽然所在欧洲市场的食品卫生标准之内,但却超过美国FDA规定的5μg/L标准。

法国皮里耶公司毅然决定把在世界120个国家和地区行销的1.6亿瓶皮里耶矿泉水全部撤下市场,并就地销毁;直接经济损失2亿多法郎。

同时,由皮里耶公司总裁等主要领导人举行记者招待会,宣布公司三项决定。

①宣布皮里耶矿泉水有些产品中含有苯成分是由于在矿泉水充入CO2的工序中,过滤器没有按规定定期更换而造成,该工序负责人已被革职。

同时经由各方专家反复检验,使里耶矿泉水绝对安全可靠。

②邀请两位在国际上享有较高知名度的法国医学院院士,毒理学家和癌症专家,由他们解释:10~17μg/L的含苯量几乎与人站在离吸烟者一米远处闻吸烟者吸一支烟的含苯量相等,如在30年内每天饮用半升皮里耶矿泉水,也只会增中1%的致癌可能性。

③向广大消费者宣布:即使皮里耶矿泉水含毒度微乎其微,仍决定把过滤器事故发生之前的全部矿泉水撤下市场,是因为不愿意看到公司一向追求尽善尽美的产品质量会受到丝毫怀疑,为此,不惜付出任何代价。

皮里耶公司的上述处理立即引起巨大的反响和效应,成为法、英、美等国许多大报的头版重要新闻;皮里耶公司股市行情立即刹住下跌势头,而且回升6.3%,不仅保护了企业形象和信誉,而且更提高了企业知名度,起到了比2亿多法郎做广告更大的宣传效果。

皮里耶矿泉水公司处理美国市场矿泉水含苯量超标事例,充分说明了无形质量损失是头等重大的损失,其损失代价,甚至是不可估量的。

有形质量损失应通过核称质量成本中的内外损失成本及质量损失率来控制。

质量损失率是内外损失成本之和与企业净产值之比,它是质量指标体系中一项重要的经济性指标,其计算公式为式中:F——质量损失率;C1——内部损失成本,万元;C2——外部损失成本,万元;P J——工业净产值,万元。

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