连铸新技术_PPT幻灯片

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连铸机设备PPT幻灯片课件

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长水口又称保护套管,用于钢包与中间包之间保护 注流不被二次氧化,同时也避免了注流的吸气、飞溅以 及敞开浇注的卷渣问题。
图2-4 长水口保护装置 (a)卡口型;(b)液压型;(c)叉型 1一钢包;2一氩气;3~钢水;4一中间包;5一浇注位置
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钢包回转台
图2-5 钢包回转台 (a)直臂式;(b)双臂单独升降式;(c)带钢包加盖功能 钢包回转台是现代连铸中应用最普遍的运载和承托钢包进行浇 注的设备,通常设置于钢水接受跨与浇注跨柱列线之间。钢包回转 台能够在转臂上同时承放两个钢包,一个用于浇注,另一个处于待 浇状态。
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2.1.2 弧形、椭圆形连铸机的表示方法
连铸机的规Leabharlann 表示如下: aRb—c这里:a——机数,若其数为1,则可省略; R——机型为弧形或椭圆形连铸机; b——连铸机的圆弧半径,m;若椭圆形连铸机
为多个半径之乘积,也标志可浇铸坯 的最大厚度; c ——表示拉辊坯辊身长度,mm,它标志着连
铸机可容纳的连铸坯的最大宽度。 B=C-(150~200)mm
1一钢包注流位置;2一中间包水口位置;3一挡渣墙
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中间包车结构有哪些特点?
中间包车是承载和运送中间包的特殊车辆,根据工艺操作要求,中间包车 必须具备如下功能:
(1)将中间包由预热位置移到浇钢位置上,在浇钢结束后还应移出浇钢位置, 因此中间包车应具有运行功能; 。
(2)在安放中间包时,首先将中间包提起,使水口离开结晶器盖一定高度后 再进入浇钢位置,下降中间包,使水口对准结晶器中心,因此它应具有升降和 微调功能;
内壁之间的滑动摩擦,因此结晶器内壁的材质应有良好的耐磨性和较高的再结晶 温度。 (5)重量要轻,以减少振动时的惯性力。为提高铸坯表面质量,结晶器的振动广 泛采用高频率小振幅,最高已达4 00次/min,在高频振动时惯性力不可忽视, 过大的惯性力不仅影响到结晶器的强度和刚度,进而也影响到结晶器运动轨迹的 精度。

连续铸造PPT课件

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铸铁
第四节 薄板的连铸技术
铸钢液芯连铸连轧
优点:
大幅度节约能源 显著改变钢锭的质量 扩大连铸产品品种 节省轧制工艺和设备
铸钢液芯连铸连轧
钢锭液芯轧制与普通轧制 的区别:
➢ 变形在表面的凝固层, 内部钢液可以任意流动, 向各个方向等值传递压 力。
➢ 出现拉应力,可能导致 内裂纹,出现漏钢
➢ 部分抵消钢锭矫直过程 的拉应力,防止矫直裂 纹的形成
双带激冷连续铸造的工作原理
单带激冷连续铸造的工作原理
喷射沉积法带材连铸工作原理
反铸造法
O.C.C.连铸技术
O.C.C.连铸技术的原理与特点
原理:铸型加热 O.C.C.连铸技术的特点
➢得到完全单方向凝固的无限长的柱 状晶组织 ➢存在液相隔离,摩擦力小,牵引力 小,利于进行任意复杂形状截面型材 的连铸 ➢凸向液面,气体和杂质难以进入液 相 ➢缺陷少,组织致密,消除了横向晶 界,塑性加工性好
中间的固相对外层的 液相具有支撑作用。
凸出的凝固界面有利 于晶粒的淘汰。
温度太高或拉伸速度 太快、温度太低都不好。
凝固组织的形成
晶粒的淘汰速率 除了与晶粒的晶体学 取向有关外,还和凝 固界面的宏观形貌有 关。
写在最后
成功的基础在于好的学习习惯
The foundation of success lies in good habits
S搅拌
引起两相区内枝晶的破碎,并进入液相区,促进等轴晶凝固组织的形成,细 化等轴晶粒。
F搅拌
促使枝晶骨架的位置调整和促使等轴晶的形成,防止中心偏析和V型偏析
第三节 其他合金的连铸技术
铝合金的连续铸造
凝固组织的控制
凝固组织的控制

连铸工艺部分讲义 ppt课件

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第一部分:
二、中间包
连铸耐材
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第一部分:
二、中间包
连铸耐材
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第一部分: 连铸耐材
二、中间包
4、中间包的准备 :
4.1 快换机件、上水口、座砖安装 4.1.1 喷涂:用石墨粉喷涂上水口座圈外圆和快换机构的加紧环内壁。 4.1.2 吻合:下装上水口并使其下表面露出加紧环1~2mm,调整上水口吹氩 进气口,必须使其与快换机构的吹氩喷嘴吻合。 4.1.3 检测压力:检查快换机构里的空气弹簧,其压力在1200~1600N。 4.1.4 清理:清理干净盖板下表面、上水口下表面和中包座圈上表面。 4.1.5 确认垂直:在中间包上方目测上水口是否垂直于水平面,否则重装。 4.1.6 捣打紧密:座砖、上水口座圈、定位板之间的缝隙必须使用已拌匀的 捣打料捣打紧密。 4.1.7 涂抹结合面:上水口与座砖结合面泥浆饱满,泥浆用玻璃水混成。 4.1.8 座砖就位:座砖底面与定位板上表面在安装前必须干净,就位后用木 锤打结实。 4.1.9 测试:安装完毕后用浸入式水口测试快换机构2次,观察快换机构是 否灵活,观察上水口与浸入式水口之间有无缝隙。
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第一部分: 连铸耐材
二、中间包
8、关于长寿命中间包:
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第一部分: 连铸耐材
二、浸入式水口
1、作用: 隔绝空气,防止
钢水二次氧化。
2、材质:
大多为镁碳或铝碳 加锆质材料组成, 也有石英材料制成 的。
结晶器卷渣示意图
保护渣层
结晶器卷渣示意图
A,B,C为卷渣处
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第一部分: 连铸耐材
二、浸入式水口
一、连铸耐材
连铸耐材
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第一部分:
二、中间包
连铸耐材

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的铸坯进 行适量压下;
主要包括: 传统轻压下技术 铸轧技术 液芯压下技术。
(1)传统轻压下技术
目的: 在连铸的凝固末端进行适量压下,以减小 铸坯中心宏观偏析及疏松,改善铸坯质量;
具体形式: 有辊式轻压下技术 锻压式轻压下技术。
轻压下工艺示意图 a—辊式轻压下;b—锻压轻压下
喷雾成形生产钢管简图 1—中间包;2—气体雾化器;3—喷雾室; 4—材料基体;5—传动;6—产品;7—废气
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和防止形成凝固桥。
电磁搅拌对液相穴形态的作用
(3)凝固末端电磁搅拌(F-EMS)
有效地改善铸坯的中心偏析: 使中心偏析金属趋向均匀; 产生较多的结晶核心; 扩大等轴晶区; 细化晶粒。
4. 连铸坯热送热装技术
概念 铸坯切成定尺后,一般表面温度在
800~900℃以上,利于这部分热量将切成 定尺后的铸坯趁高温直接送进加热炉加热 后进行轧制 。
CSP工艺(Compact Strip Production)也 称紧凑式热带生产工艺,是德国西马克 (SMS)公司开发的连铸连轧工艺;
优点: 流程短、生产简便、稳定、产品质量好等;
工艺流程: 电炉→钢包精炼炉→薄板坯连铸机→均热 (保温)炉→热连轧机→层流冷却→地下 卷取。
CSP工艺
核心技术: 漏斗形结晶器、 液心压下技术、 液压振动装置、 电磁闸技术、 高压水除鳞装置、
板形控制技术等。
漏斗形结晶器
这种结晶 器在形状上 满足了长水 口插入、保 护渣熔化和 薄板铸坯的 厚度要求。
漏斗形结晶器,西马克公司CSP工艺
喷射沉积:
是生产扁平产品的特殊生产工艺; 从中间包流出钢水由喷嘴粒化喷出,在基

连铸ppt-9-10

连铸ppt-9-10
气—水喷雾冷却的优点:
(1)气—水喷嘴的喷孔口径较大,喷嘴堵塞事故的发生率很 低,可降低对水质的要求。
(2)可改变压缩空气和水的压力以及气水比,有效扩大水流 量范围。
(3)水的雾化程度高,水滴直径小,冲击力大,冷却效率高。
(4)冷却覆盖面大,铸坯表面冷却均匀。
(5)单位耗水量下降,约为水喷雾冷却的一半左右。
❖ 保护渣的液渣形成渣膜起润滑作用,因此保护渣的熔化温度 应低于坯壳温度,出结晶器下口铸坯温度为1250 ℃左右, 所以保护渣的熔化温度应低于1200℃。
(2)熔化速度
❖ 通常用一定质量的试样在测定温度下完全熔化所需的时间来 表示熔化速度,也可用测定试样达到半球点所需要的时间来 确定。
❖ 分熔倾向:组成中熔点低的组分先熔化,熔点高的组分后熔 化,这种熔化顺序不同的现象称为分熔倾向。
❖ 连铸保护渣一般由三部分物料组成: (1)基础渣料:即提供CaO、SiO2、Al2O3的基本造渣材料。 (2)辅助材料,即助熔剂。是为调解熔渣的熔化温度及粘度
而提供Na2O、CaF2等成分或提供LiO2、K2O、BaO2、 NaF、AlF3、B2O3等成分的物料。 (3)熔速调节剂,为调剂熔化速度而配入能提供碳粒子的材 料。
(4)确定冷却强度时必须适应不同钢种的需要。通常波动在 0.5-1.5l/kg之间。
2 二冷强度的方案
(1)“热行”,也称软冷却。在整个二冷区内铸坯表面温度 缓慢下降,铸坯矫直以前表面温度达到900℃以上。冷却强 度一般为0.5-1.0l/kg。
(2)“冷行”,也称硬冷却。在较大的冷却条件下,整个二 冷区铸坯表面维持较低的温度,在650-700 ℃的范围内矫直, 从而避开脆性区。冷却强度一般为2-2.5l/kg。
器壁之间的传热。其渣膜的厚度通常在0.1-1.5mm之间 。随着

连铸连轧工艺精品PPT课件

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• 上引锭杆:通过引锭杆小车将其运输到浇注位 置,完全装入结晶器内。
• 中间包烘烤:中间包温度太低会导致钢水降温 过大,易造成中间包不能正常开浇,应预热到 1100℃左右。 三种预热时间—180min,120min, 90min。
2.1 开 浇 2.2 脱 锭
3 中间包钢水温度的控制
3.1 浇铸温度的确定 (浇铸温度也称目标浇铸温度): T浇=TL+△T
延伸率与Mn/S比的关系
1.1.2 浇铸温度
• 定义:指中间包内的钢水温度,也可指钢水进入 结晶器时的温度。
通常一炉钢水需在中间包内测温3次,即开浇 后5min、浇铸中期和浇铸结束前5min,而这3次 温度的平均值被视为平均浇铸温度。
• 要求: 在尽可能高的拉速下,保证铸坯出结晶器时形成
足够厚度的坯壳,从而保证连铸过程安全进行; 在结晶器内,钢水将热量平稳的传导给铜板,使
• △T4:钢包精炼结束钢水在静置和运往连铸 平台的温降
分析: 热量损失形式:钢水上表面通过渣层的热损失、
钢包包衬吸热。 热量损失大小:钢包内衬吸热降低,加了保温
剂,温降减小低。
• △T5:钢水从钢包注入中间包过程中产生的温降
分析: 热量损失形式:辐射热损失、对流热损失、钢包吸热。 影响因素:钢流保护状况;中间包的容量、材质、
1.1.1 钢水的成分 • 钢水中元素的分类:
合金元素—有意加入钢中,使其达到规定 的成分范围,保证钢的机械性能。
杂质元素—非有意加入钢中,不被希望存在于钢 中,对钢的性能有害。
残余元素—砷As、锑Sb、铜Cu等,对钢的热脆性 和腐蚀性有不良影响。由原材料或耐 火材料带入。
微量元素—硼B、钛Ti等,含量小于0.1%,为改变 某种性能而有意加入。
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三、 高效连铸的开发及应用
• 高效连铸技术是20世纪80年代中后期发展起 来的,是连铸技术优化发展的方向。所谓高 效连铸通常是指比常规连铸生产效率更高, 以高拉速为核心,以高质量、无缺陷铸坯生 产为基础,实现高连浇率、高作业率的连铸 系统技术。其核心是高拉速技术。
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三、 高效连铸的开发及应用
连铸机高的作业率和高的铸坯质量是与钢水在连铸机 凝固过程紧密相连的,这样就需要不断改进连铸机设备、 工艺技术和过程控制技术以实现优化配置,使连铸机生产 达到高产量、高质量、低成本的目的。
因此,今天简要介绍为实现这一目标,目前连铸生产 中所采用的先进技术和今后的发展趋势。
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2.1 连续铸钢技术的发展历程
量扩张到结构优化的战略转移。突出的贡献之一在于连 续铸钢技术的工业化,取代了用钢锭模铸钢、初轧机开 坯的第一代钢液成形技术,从而使从炼钢到轧制成材的 工艺生产线连续化成为可能。而今,随着相关行业科学
技术的进步,特别是控制技术的发展,传统连铸技术已 无竞争能力可言,即将为以高效连铸、近终形连铸为代 表的新一代连铸技术所代替。目前,连铸技术水平的高 低已成为一个国家钢铁工业技术水平的重要指标之一。
—出结晶器均匀的坯壳厚度; —液相穴的长度; —铸坯的冷却强度。
• 第一阶段(1840—1930年)
连续浇铸金属液思想的启蒙阶段。 最早 (1887年)提出与现代连铸机相似的连铸设备建议 的是德国人R.M.Daelen,在其开发的设 备中已包括了上下敞开的结晶器、液态金属注入、 二次冷却段、引锭杆和铸坯切割装置等。
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2.1 连续铸钢技术的发展历程
• 第二阶段(1940—1949年)
高 效
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3.1 高效连铸的应用
国内状况
可以说,采用高效连铸技术后,使我国钢铁工 业仅用10年时间完成了行业总体流程和生产水平的 历史性技术改造任务,步入了中后期工业国家的先 进行列。
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3.2 高效连铸关键技术
当连铸机作业率超过了80%以上, 再要提 高连铸机产量就必须从提高拉速着手。而拉速 的提高决定于:
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2.3 连续铸钢的生产现状
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, ,
,
2.3 连续铸钢的生产现状
指新制冶术同 标各工炼的时 大项序、发连 幅生的精展续 提产技炼促铸 高技术、进钢 。 术革轧了技
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2.3 连续铸钢的生产现状
• 近几年,在我国钢铁工业大力发展的同时,连 铸生产也得到高速的增长。2002年全国连铸比 就上升到94%,粗钢产量为1.8亿吨。 2005年 估计钢产量将达3.5亿吨左右,占世界钢产量 的35%,连铸比为94~96%。应该说我国是名 副其实 的 钢铁大国和连铸坯生产大国。同时, 连铸比处于世界前列。这个地位是其它任何国 家都不可替代的。
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如今在生产率、生产灵活性、产品质量和低成本竞争 等方面对连铸生产提出了铸机作业率;2)提高连 铸机拉速;3)连铸机设备可靠性和灵活性。
由连铸机铸出的铸坯质量决定了最终产品质量,而铸
坯质量含义主要是指:1)铸坯的洁净度;2)铸坯表面的 缺陷;3)铸坯内部缺陷。
传统连铸技术的成熟阶段。连续铸钢技术 以惊人的速度得到了发展,出现了5000多个 有关连铸的专利,其中,具有代表性的技术有 钢包回转台、浸入式水口浇注、中包塞棒控制、 电磁搅拌、结晶器在线无级调宽、渐进弯曲矫 直技术等。
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2.1 连续铸钢技术的发展历程
• 第四阶段(20世纪80以后)
传统连铸技术的优化发展阶段,即高效、 近终形连铸发展阶段。以连铸技术优化发展为 契机,带动传统钢铁生产流程向紧凑化、连续 化、高度自动化方向发展。
连续铸钢特征技术的开发阶段。其代表人物 是现代连铸之父德国人S.Junghans, 1943年在德国建成了第一台试验连铸机,提出的 振动水冷结晶器、浸入式水口、结晶器保护剂等
技术原理,奠定了现代连铸机结构的基础。结晶 器振动已成为连铸机的标准操作。
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2.1 连续铸钢技术的发展历程
• 第三阶段(1950—1976年)
现代连铸新技术及展望
• 前言 • 连续铸钢在现代钢铁工艺流程中的作用和现状 • 高效连铸的开发及应用 • 近终形连铸的开发及工业化 • 连铸前沿技术 • 连铸技术展望
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一、前言
20世纪下半叶以来,世界钢铁工业的技术经济面貌发 生了革命性变化,出现了两轮大规模的创新高潮(现代转 炉炼钢、连续铸钢),推动了工业发达国家从钢铁产品数
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2.2 连续铸钢的重要作用
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2.2 连续铸钢的重要作用
从上图模铸与连铸工艺相比,连续铸钢工艺具有如下优点:
1)简化了铸坯生产的工艺流程,省去了模铸工艺的脱模、整 模、钢锭均热和开坯工序;
2)生产流程基建投资可节省40%,占地面积可减小30%,操 作费用可节省40%,耐材消耗可减少15%,能量消耗降低 1/4~1/2,金属收得率提高9%;
3)使钢铁生产流程趋于高效化、集约化,产品品种生产专业 化、优质化;
4)提高了生产过程的机械化、自动化水平,可进行企业的现 代化管理升级,流程生产管理趋于科学化、合理化。
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2.2 连续铸钢的重要作用
近终形连铸与传统连铸相比,上述优点更为明显。
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2.3 连续铸钢的生产现状
从原材料来看,20世纪堪称为钢铁世纪,钢铁 产品总量逐年增加,质量逐步提高,品种趋于多元 化。1900年全球粗钢产量约3亿吨,到2001年已超 过8亿吨。与此同时,连铸比也由1990年的59.5%迅 速提高到2001年的85.4%。1990—2001年,我国钢 产 量 年 均 增 加 约 670 万 吨 ; 连 铸 比 由 1990 年 的 22.66%提高到2001年的87.5%,年均增长约4.7%, 与发达国家增长最快时期的速度相近。
• 高效连铸的应用 • 高效连铸关键技术
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3.1 高效连铸的应用
国外板坯铸机高效化技术经济指标:
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3.1 高效连铸的应用
化国 最外 高方 拉坯 速铸 :机
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