道路 、绿化施工方案汇总

道路、绿化施工方案汇总内部编号：（YUUT-TBBY-MMUT-URRUY-UOOY-DBUYI-0128）一、施工准备工作1、勘查现场，摸清工程现场实际情况，包括地形、地貌、水文、地质、临时建筑物、地下埋设物管体、水、电供应等，以便制订施工方案和编制施工平面图。

2、按设计要求标高平整场地，清除和搬迁施工区域内地面以上的所有障碍。

3、测量放线（1）设置测量控制网，包括基线和水平基准点，要求设在不受施工影响处，要做好里程桩，轴线控制桩，水准高程点的保护工作。

（2）根据图纸和建设单位的要求，放出施工边线，准确无（3）测量实地标高，确定开挖，回填方案。

4、材料考察、订货：提前进行工作中使用排水管、雨污水管、井盖、原材料的定购和采购，并向供应商索取材质证明和出厂检验报告。

二、道路拆除工1、施工准备：将现场清理干净，测量放出管道中心线和基坑开挖边线。

2、坡除旧路面及基坑开挖由测量人员根据设计图纸放出管线中心线及井位，再根据管中线及基坑开挖要求，放出基坑边线。

将施工地段的原地标高复测一次，以确定该施工地段的开挖深度。

在施工过程中，施工人注意保护测量控制点，如发现测量控制点被破坏，及时会知测量人员补测，以保证测量精度。

拆除老路面，均应测定好设计标高，由测量员计算好现有高程与设计标高拆除高差。

根据计算好的高差应在各桩号上标注好。

根据现场情况，组织施工，正常情况下，先用风钻机队老路面实施点对点的打孔成缝，使之开裂。

组织挖掘机，装载车对拆除后的老路面成块废渣进行集中清除，运至指定弃土场。

对老路面下能够用于填筑的土石料可取样送检，可用作填筑料，运至填方区填筑。

对根据设计标高形成的新路基应复测，复测后，对新路基表层30cm内应复松，采用路基分层填筑的碾压方案进行碾压并调平标高。

道路改造段施工工艺流程：把路面大致破裂→推土机清除路面上的碎裂混凝土进行清理→垃圾外运→水泥混凝土路面机械打毛→原混凝土层病害处理→接缝处理→均匀喷洒灰土→铺筑混凝土调平层→碾压成型→开放交通。

3、路面折除3.1采用挖掘机挖除，人工配合整平的方法。

挖路槽时，必须采取临时排水设施，以免路槽积水，泡软路基。

3.2根据现场土质情况开挖，挖至基层为止。

发生弹簧现象时，采用挖开、凉晒，换土、掺集料等措施。

3.3挖出的路渣采用边挖边运出的方法。

施工场地周围设置围挡。

3.4碾压：机械挖好路槽，并经人工整平后，要立即碾压，碾压时，以达到最大压实度，碾压要由轻到重，先用12～15吨的压路机初压几遍后,再用30吨振动压路机压实.。

纵坡的路段，自坡低处压向高处，由慢到快，碾压前后行间，必须重迭压路机轮宽一半，使路槽全宽范围内碾压均匀密实。

压路机碾压不到的地方，要用电动夯夯实，打夯时，前后左右均应重迭一半。

3.5压好的路槽，断面要同路拱一致，表面平整，没有波状起伏以及显着轮迹。

3.6检验压实度达到要求后，报检工地监理工程师检验批准，进行下道工序。

三、道路施工1、路基挖方1.1开挖采取自上而下分层开挖，不得乱挖或超挖，开挖时如发现土层性质有变化时，应修改施工方案及挖方边坡，并及时报监理工程师批准。

1.2根据开挖地段的路基中线，标高和横断面，精确定出开挖边线，并提前做好截、排水设施，土石方工程施工时间的临时排水设施尽量与永久排水设施相结合。

1.3路基开挖逐层施工，土方开挖以挖掘机配自卸式汽车进行挖运。

开挖弃方在指定弃土场进行弃置，若弃土场不能满足弃方要求时，应近早重新选择弃土位置并修改相应的施工方案报监理工程师批准。

1.4居民区附近开挖应采取有效措施，以保护居民区住房及居民和施工人员的安全，并以附近居民的生活及交通提供临时便道或便桥。

1.5挖方标高应按照设计标高进行开挖避免超挖，挖好的土石方路堑30CM范围内的压实度以重型击实试验标准进行检验。

其压实度均不小于95%，若不符合则进行翻松碾压，是压实度达到要求。

采取挖除，换填段路堑基床底层换填0.9 m厚非冻胀土及0.2 m中粗砂，并于中粗砂中间夹铺一层复合土工膜。

采取施进行处理并压实。

确保路基表面平整、密实、曲线圆滑、边线顺直，边坡坡面平顺稳定。

2、弃方的处理2.1在挖方路段开工前，向监理工程师报批土方开挖、调运施工方案，弃方位置及其堆放形式，坡脚加固处理，排水系统的布置以及有关计划安排等。

2.2当弃土场的位置，对方形式或施工方案有更改时，必须提前将更该方案报监理工程师批准。

2.3弃土场应堆放整齐、稳定、排水畅通、避免对土堆周围建筑物，排水或其他任何设施产生干扰或破坏，避免对坏境造成污染。

3、路基填筑3.1填方路基按路面平行线分层控制填土高程，填方作业应分层平行摊铺，保证路基压实度。

每层填料铺设的宽度，每侧应超出路堤的设计宽度300mm，以保证修整路基边坡后的路堤边缘有足够的压实度。

性质不同的填料，应分层、分段填筑，分层压实。

3.2路堤填土高度小于800mm时，对于原地表清理与挖除后的土质基底，应将表层翻松300mm，然后整平压实。

3.3路堤填筑应从最低处分层填筑，逐层压实。

3.4填土路堤分几个作业段施工时，两个相邻段交接处不在同一时间填筑，则先按1：1坡度分层留台阶；如两段同时施工，则应分层相互交叠衔接，其搭接长度不得小于2m。

3.5借土填筑土方采用挖掘机配合自卸车挖运。

采用推土机配合平地机整平。

3.6取土坑应有规则的形状，不得乱掘，取土后土场加以修整还田或做鱼塘。

取土时，首先采用推土机推除表层不适用表土至指定地点，然后对适用填料采用挖掘机挖装，自卸车运输至填方段。

开挖时注意取土坑应有规则的形状，坑底设置纵横向坡度和完整的排水系统，取土时不使作业面积水。

在取土坑处的四周、明显的位置应设置安全围栏和安全警示标志，直至工程完工。

4、水泥稳定碎石底基层、基层水泥稳定碎石施工时，采用流水作业法，使各工序紧密衔接，尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。

按有关规定做水泥稳定碎石的延迟时间对其强度影响的试验，以确定合适的的延迟时间，保证其强度满足设计要求。

4.1材料准备水泥：普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥均适用于稳定碎石，宜采用强度等级32.5级的水泥，水泥初凝时间3小时以上且终凝时间宜在6h以上。

碎石：采用最大粒径不超过37.5mm(方孔筛)、压碎值不大于24%、针片状含量小于20%，颗粒组成符合技术规范要求的洁净碎石。

石屑应坚硬、清洁、无风化，具有足够的强度。

为了保证集料清洁，集料场地按规范要求用水泥稳定碎石进行硬化。

水：洁净不含有害物质。

4.2混合料组成设计根据《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》规定进行混试验，应在相对湿度不大于90%、温度为20±2℃条件下养生6天，浸水1天。

水泥稳定碎石的7天浸水抗压强度一般为3-5Mpa。

施工中应严格控制水泥用量，在满足芯样完整及无侧限强度的前提下，尽量降低水泥用量。

水泥混合料的设计应考虑气候、水文条件等因素，按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》进行试验，确定最佳的水泥剂量和最佳含水量。

在基层开工前提出至少三个不同水泥剂量混合料的配合比方案交驻地监理工程师审核后报总监理工程师办公室验证批准实施，同时应附试验资料和说明。

4.3准备下承层水泥稳定碎石施工前，对下承层进行彻底清扫，清除各类杂物及散落材料，用土培好路肩，水泥稳定碎石摊铺时，要保证下承层表面湿润。

4.4运输采用大型自卸汽车运输混合料，每台车辆吨位不小于18t，根据需要配置足够的自卸车。

运输车辆不得加高厢板、槽绑。

运输车辆必须均匀装载混合料，其高度不允许超出原车厢板50cm。

严禁超载运输，应及时将混合料运至铺筑现场。

运输车辆在下承层来往运输时，其速度须控制在30km/h，以减少不均匀碾压产生车辙。

由于运输造成下承层的破坏，应及时修复。

混合料在运输中应覆盖严密以防水份蒸发，运至现场的混合料应尽快摊铺成型。

4.5摊铺和整形摊铺前对下承层进行清扫，洒水湿润。

当下承层有松散或其它病害时，应挖除其病害的施工方案经监理人批准，且验收合格后方可摊铺。

使用ABG-423型摊铺机型摊铺，并使混合料按规定的松铺厚度，均匀地摊铺在要求的宽度上。

摊铺时混合料的含水量高于最佳含水量0.5～1.0%，以补偿摊铺及碾压过程中的水份损失。

混合料压实采用激振力大于35T的振动压路机1台，18-21光轮压路机1台，每层压实厚度不应超过200mm，每层最小压实厚度为100mm。

当压实厚度超过上述规定时，应分层摊铺，底基层分层施工时，下层水泥稳定土碾压完后，在采用重型振动压路机碾压时，宜养生7d后铺筑上层水泥稳定碎石。

在铺筑上层水泥稳定碎石前，表层应清除干净，用“清刷机+喷风机+钢丝刷+水洗”及人工综合清污，且始终保持下层表面湿润。

在铺筑上层稳定碎石时，应在下层表面喷0.8-1.2kg/m2水泥浆。

底基层养生7d后，方可铺筑基层。

摊铺前应保证下一层高程、宽度、厚度等各项指标符合设计要求。

应布设基准线，控制高程。

在摊铺机后设专人消除粗、细集料离析现象，特别应该铲除局部粗细集料“窝”，并用新拌混合料填补，严禁用薄层贴补法找平。

合理选择摊铺机的振幅和振动频率及摊铺速度，首先要求摊铺时两侧均设钢丝绳基准线，钢丝绳应拉紧防止松弛下垂；其次正常施工时必须保证摊铺机前要有不少于三辆运输车等待，摊铺时要尽量匀速摊铺要，以保证摊铺的连续性。

4.6碾压混合料的碾压程序应按试验段确认的方法进行。

碾压过程中，水泥稳定碎石的表面始终保持潮湿。

如表面水分蒸发快，应及时补洒少量的水。

严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。

施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间为2-3h，最迟不超过水泥的终凝时间。

混合料经摊铺和整型后，压路机应及时在全宽范围内从低处向高出碾压。

碾压时应重叠1/2轮宽。

使每层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定的密实度为止。

压实后表面平整无轮迹或隆起，且断面准确，路拱符合要求。

碾压时宜先用轻型两轮压路机跟在摊铺机后及时进行碾压，后用重型振动压路机继续碾压密实。

最高温度35℃以上和最低气温5℃以下严禁施工。

4.7摊铺和碾压现场设专人检验，修补缺陷测量员现场跟班，不断检测摊铺和碾压后的标高（左、中、右）及时纠正施工中的偏差。

挖除大料窝点及含水量超限点，并换填合格材料。

用拌和好的水泥石屑对表面偏粗的部位进行精心找补。

对由于摊铺机停顿和碾压推移产生的拥包、拥坎，用铁夯人工夯除。

用三米直尺逐段丈量平整度，发现异常马上处理。

快速检则压实度，压实不足尽快补压。

压实度控制时一定要留有余地，尽量多压1-2遍，自检时压实度按提高一个百分点掌握。

各项指标的跟踪检验在24小时内完成。

首先表面应均匀无松散等现象，各项质量指标满足标准要求。

基层施工质量不仅影响对该层的质量评定，同时也会对面层的质量和经济效益产生较大的影响。