MIL-STD-1916抽样计划简介资料
MIL-STD-1916抽样计划
3. 各类抽样标准执行说明:
(1) 计数值抽样:正常检验,加严检验与减量检验之抽样计画如表2所示,表中样本大小需随从 批中随机抽出, 经检验若无不合格件产生(零不良),则该批允收. (2) 计量值抽样:A. 正常,加严检验与减量检验之抽样计画如表3所示.计量值抽样不能任意使 用,它必须假设数据的来源(量测结果)是独立性的且符合常态分布.在相同 条件下(CL及VL)计数值之检验结果,并不保证与计量值之检验结果具有一 致性. B. 计量值抽样结果若属允收,除必须所有样本之量测结果均在规格之内,且符 合表3之 k 法(不良率之估计)或 F 法(制程变异量占公差之百分比)之判定准则 ,若上述两者无法同时满足则拒收之. k 法:适合单边规格与双边规格之产品者:
单边规格者:
若 U- X σ U- X σ
≥k 或
X-L ≥k ,则产品允收. σ X-L ≥k ,则产品允收. σ
双边规格者:
≤F,则产品允收 U-L X=样本平均值,σ=样本标准差,U=规格上限,L =规格下限
(3) 连续值抽样:A.执行连续性抽样之前题: a. 移动性的产品. b. 在检验站或检验站附近,有足够的空间,设备,人力可执行 100%检验. c. 此制程可生产出品质稳定的产品. B.连续性抽样计画步骤:执行时首先应依照表4筛选阶段执行100% 检验,当符合下列条件时,可依表4进入 抽样阶段. a. 全数筛选的同型态产品处在稳定的状态. b. 达到表4所规定的筛选数量. 4 当下列条件发生后,应停止抽样阶段,而改为100%检验之筛选 阶段. a. 此生产制程被中断达三个工作天以上. b. 当此同型态产品处在不稳定的状态. c. 在抽样时有任何的不符合项目被发现. C.对严重品质特性之额外要求:如在抽样阶段发现严重品质特性 之不合格件,自上次合格件后之所有产品,均应执行100%检验
MIL-STD-1916 抽样标准简介
MIL-STD-1916 抽样标准简介一、前言为强调过程品管与持续不断改进的重要性，美军于1996年推出新版的抽样标准：MIL-STD-1916，用以取代MIL-STD-105E作为美军采购时主要选用的抽样标准。
本标准的目的在鼓励供应商建立品质系统与使用有效的过程控制程序，以取代最终产品的抽样方式，希望供应商远离以AQL(Acceptable Quality Level)为主的抽样计划，而以预防性的品质制度代替它，故本标准之愿景在建立不合格过程改进之制度，而非最终检验品质之水准。
MTL-STD-1916与MIL-STD-105E抽样标准不同之处，主要有以下几点：1、抽样计划以单次抽样（含加严、正常及减量）为主，删除双次与多次抽样，抽样以“0收1退”（ZBA Zero Based Acceptance）当作判定标准，强调不允许不良品之存在。
2、建立持续不断改善之品质系统制度与善用多项品质改善工具。
3、以预防代替检验，在过程中执行统计过程品管（SPC）。
4、对计数、计量及连续性抽样作业均可适用（分别有三种抽样表），不再像以往MIL-STD-105E仅限于计数值抽样，MIL-STD-414仅限于计量值抽样与MIL-STD-1235仅限于连续性抽样（以上标准美军均已废止）。
5、把抽样视为一种浪费的行为，如供应商可提出不同产品的接收计划，如获顾客同意后，则可按约定的接收方式办理验收。
6、MIL-STD-1916强调供应商品质系统的建立，以预防为主，而MIL-STD-105E强调顾客的抽样技术，避免接收不合格件。
此外，以往最常用的MIL-STD-105E抽样标准，使用的查检表上就有加严、正常及减量等对应查检表数十个，在运用上并不是很方便，而MIL-STD-1916所使用的表格（含计数、计量及连续性抽样），就只有4个，在使用的简便性上，已有大大的改善。
二、适用范围1、本标准所提供的品质计划与程序，不能减轻供应商满足顾客需求的责任，供应商必须建立品质系统，包括制造程序，品管监控等作业，用以生产符合顾客品质要求的产品。
MILSTD1916抽样标准介绍
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军事装备
在军事装备领域，该标准用于对 武器、弹药、装备等进行质量检 验，确保其性能和安全性。
石油化工
在石油化工领域，Milstd1916抽 样标准用于对管道、阀门、压力 容器等设备进行质量检测，确保 其符合安全标准。
案例分析
某航空发动机制造企业按照 Milstd1916抽样标准对涡轮叶片进行 检验，通过抽样检测，及时发现并处 理了一批不合格产品，避免了潜在的 安全隐患。
Milstd1916抽样标准 介绍
CONTENTS 目录
• Milstd1916抽样标准概述 • Milstd1916抽样标准的核心概念 • Milstd1916抽样标准的实施步骤 • Milstd1916抽样标准的优势与局限性 • Milstd1916抽样标准的应用场景与案
例分析
CHAPTER 01
Milstd1916抽样标准概述
定义与目的
定义
Milstd1916抽样标准是美国军用标 准的抽样检验程序，用于对军用产品 进行质量检验和评估。
目的
确保军用产品的质量和可靠性，满足 作战需求，保障部队的安全和战斗力 。
适用范围与限制
适用范围
适用于对所有军用产品进行抽样检验，包括武器、弹药、装备、部件等。
降低风险
通过抽样检验，可以在一定程度上降低全检带来的高成本和高风险。
灵活性好
该标准提供了多种抽样方案，可根据产品特性和质量要求灵活选择， 以满足不同情况的需求。
局限性
误判风险
由于是抽样检验，存在一定的误判风险，可能将 合格品判定为不合格品，或相反。
对样本代表性要求高
MIL-STD-1916抽样标准简介
鼓励供应商建立品质系统与使用有效的管 制程序，以取代最终产品之抽样方式 建立不合格件制程改进之制度，而非最终 检验之品质水准
愿景
目的
MIL-STD-1916与MIL-STD-105E抽样标准的区别：
抽样标准
MIL-STD-1916
1.單次抽樣 2. Ac=0、Re=1 (不允許不良品存在) 持續改善的品質系統多種品質改善工具 用預防代替檢驗，在製程中執行統計製 程管制(SPC)
2. 合約中應該要提及取代抽樣檢驗的另一種可接受的方法，而這個方法必須和抽樣檢驗相互評估 後才能使用。該方法應該包括生產期間的製程能力分析與管制，並且和產品生產的品質系統 有密切的關係。同時還需要定期評估與監測，而且至少要達到關鍵品質特性Cpk≧2.0、主要 品質特性≧1.33、次要品質特性≧1.0，一但此要求被接受且證實已達成，供應商可降低或刪 除抽樣計劃。 3. 供應商應建立顧客可接受的品質保證方法。諸如：ISO9000、QS9000等或其他經政府機構(或 客戶)許可之品質系統
1.
若在合約约定使用入MIL-STD-1916標準時，供應商應當執行抽樣檢驗。但必須認清的是， 抽樣檢驗並不能管制及改善品質,生產的品質源自於適當的製程管制方法。而當管制方法發揮 效用時，抽樣檢驗可視為是次要的程序和不必要的成本浪費。供應商必須建立可接受的品質 系統和證實具備有效的製程管制方法，來作為執行抽樣檢驗的先期條件。
3.3.2
转换法则流程图---
连续型
在樣本10倍大小 數量內，無不良
启用
在樣本5倍大小數量 內有2個以上的不良
加严 减量 正常
在樣本5倍大小數量內 ，無不良 有任何不合格品被 發現
結語&補充說明
MIL-STD-1916的出現係配合ISO9000的持續改善的 訴求，它所著重的不是過去MIL-STD-105E的事後抽樣， 而是希望供應商能建立持續改善的品質管理系統，使繳交 給客戶的產品均為合格品。
MIL-STD-1916 抽样计划简介
3 b 生产是在稳定状态
c 质量系统运作正常，且表现被客户认为满意
d 客户同意减量检验，方可进行
减量检验转正常检验
a
计数值和计量值：有1批被拒收 连续性：有任何不合格品被发现
4 b 生产情况不规则或发生延误
c 质量系统运作表现被客户认为不满意
d 客户因其他生产条件之故，认为应回复至正常检验
七、范例说明 1、 计数值抽样︰ 合约对品性的要求指定为VL-Ⅳ，供货商的交运批量可依需要弹性调整， 表5为最近4 批依计数值抽样的检验结果。
采用Ⅳ左边 V 之样本大小
七、范例说明
2、 计量值抽样
计量值类抽样计划中依据使用单边规格抑或双边规格而有K法与F法之判 定准则
a.单边规格K法公式 USL-Xbar/Sigma≧K 或 Xbar-LSL/Sigma≧K，则允收
b.双边规格K法公式 USL-Xbar/Sigma≧K 且 Xbar-LSL/Sigma≧K，则允收
表7计数值抽样（允收机率L(Pc)=0.9 ,Ac=0,Re=1）的不良率(%)
样本 代字 T CL
验证水平VL
Ⅶ
Ⅵ ⅤⅣⅢⅡⅠ R
不良率%
A 0.003 0.008 0.02 0.05 0.13 0.33 0.87 2.1 3.45
B 0.002 0.006 0.016 0.04 0.11 0.26 0.66 1.74 3.45
Xbar=193.5, δ=9.399 （U-Xbar）/δ=1.649 （Xbar-L）/δ=1.436，δ/（U-L）=0.324
K法︰ 从表3之VL-I及CL（A）查出K=1.21,计算结果1.649与1.436均≧K.
F法 从表3之VL-I及CL(A)查出F=0.370,计算结果0.324<F。
mil-std-1916抽样方案
mil-std-1916抽样方案MIL-STD-1916是美国国防部采购规范，专门提出了有关品质保证方案的标准。
其中，抽样方案是质量保证的核心之一。
本文将对MIL-STD-1916抽样方案进行详细介绍。
一、抽样的目的和原则1.目的抽样是为了检验或度量一批产品或服务的品质，以便做出决策。
通过对样本进行测试，可以推断出整批产品的品质水平。
2.原则（1）抽样必须是随机的，即每个样品有相等的机会被选中。
（2）抽样时必须遵循统计学原理和实际情况，确定样本数量和抽样时机。
（3）在进行抽样时，必须标示好每个样品，以保证可追溯。
二、抽样方案的分类1.简单随机抽样简单随机抽样是指从整批产品中随机选取每个样品的概率相等。
这种抽样方案最直接、最简单，但在某些情况下可能存在对整批产品的抽样不公平性。
2.分层抽样分层抽样是按照一定规律将整批产品分成若干层，然后从每层中随机抽取样品。
这种抽样方案可以更好地反映整批产品的品质水平。
3.整群抽样整群抽样是将整个批次看作一个群体，从中随机抽出若干个群体，再从这些群体中随机抽出样本。
这种方案适用于批次中的产品特点比较相似，并且批次容量较大的情况。
三、抽样数量的确定在MIL-STD-1916中，抽样数量的确定有三个方法：确定可接受质量水平(AQL)、确定距离预期值的范围(RQL)和确定不检品数量(LQ)。
不同的方法应用于不同的情况。
1.确定可接受质量水平(AQL)AQL是指可以接受的缺陷级别。
针对不同的AQL，可以计算出相应的抽样数量。
2.确定距离预期值的范围(RQL)RQL是指缺陷水平距离预期水平的范围。
通过确定RQL可以计算出相应的抽样数量。
3.确定不检品数量(LQ)LQ是指可以不检查的产品数量。
这种方法适用于批次容量较小，而且可以接受的缺陷水平也比较低的情况。
四、抽样方案的执行在执行抽样方案时，必须严格按照MIL-STD-1916标准进行操作。
必须确保抽样方法正确，样本随机抽取，样品标识正确，以及测试结果准确。
美国军标抽样标准简介MILl-STD-1916(中文版)
一、前言为强调过程品管与持续不断改进的重要性，美军于1996年推出新版的抽样标准：MIL-STD-1916，用以取代MIL-STD-105E作为美军采购时主要选用的抽样标准。
本标准的目的在鼓励供应商建立品质系统与使用有效的过程控制程序，以取代最终产品的抽样方式，希望供应商远离以AQL(Acceptable Quality Level)为主的抽样计划，而以预防性的品质制度代替它，故本标准之愿景在建立不合格过程改进之制度，而非最终检验品质之水准。
MTL-STD-1916与MIL-STD-105E抽样标准不同之处，主要有以下几点：1、抽样计划以单次抽样（含加严、正常及减量）为主，删除双次与多次抽样，抽样以“0收1退”（ZBA Zero Based Acceptance）当做判定标准，强调不允许不良品之存在。
2、建立持续不断改善之品质系统制度与善用多项品质改善工具。
3、以预防代替检验，在过程中执行统计过程品管（SPC）。
4、对计数、计量及连续性抽样作业均可适用（分别有三种抽样表），不再像以往MIL-STD-105E仅限于计数值抽样，MIL-STD-414仅限于计量值抽样与MIL-STD-1235仅限于连续性抽样（以上标准美军均已废止）。
5、把抽样视为一种浪费的行为，如供应商可提出不同产品的接收计划，如获顾客同意后，则可按约定的接收方式办理验收。
6、 MIL-STD-1916强调供应商品质系统的建立，以预防为主，而MIL-STD-105E强调顾客的抽样技术，避免接收不合格件。
此外，以往最常用的MIL-STD-105E抽样标准，使用的查检表上就有加严、正常及减量等对应查检表数十个，在运用上并不是很方便，而MIL-STD-1916所使用的表格（含计数、计量及连续性抽样），就只有4个，在使用的简便性上，已有大大的改善。
二、适用范围1、本标准所提供的品质计划与程序，不能减轻供应商满足顾客需求的责任，供应商必须建立品质系统，包括制造程序，品管监控等作业，用以生产符合顾客品质要求的产品。
MIL-STD-1916抽样标准简介
MIL-STD-1916抽样标准简介一、前言为强调过程品管与持续不断改进的重要性，美军于1996年推出新版的抽样标准：MIL-STD-1916，用以取代MIL-STD-105E作为美军采购时主要选用的抽样标准。
本标准的目的在鼓励供应商建立品质系统与使用有效的过程控制程序，以取代最终产品的抽样方式，希望供应商远离以AQL(Acceptable Quality Level)为主的抽样计划，而以预防性的品质制度代替它，故本标准之愿景在建立不合格过程改进之制度，而非最终检验品质之水准。
MTL-STD-1916与MIL-STD-105E抽样标准不同之处，主要有以下几点：1、抽样计划以单次抽样（含加严、正常及减量）为主，删除双次与多次抽样，抽样以“0收1退”（ZBA Zero Based Acceptance）当做判定标准，强调不允许不良品之存在。
2、建立持续不断改善之品质系统制度与善用多项品质改善工具。
3、以预防代替检验，在过程中执行统计过程品管（SPC）。
4、对计数、计量及连续性抽样作业均可适用（分别有三种抽样表），不再像以往MIL-STD-105E仅限于计数值抽样，MIL-STD-414仅限于计量值抽样与MIL-STD-1235仅限于连续性抽样（以上标准美军均已废止）。
5、把抽样视为一种浪费的行为，如供应商可提出不同产品的接收计划，如获顾客同意后，则可按约定的接收方式办理验收。
6、MIL-STD-1916强调供应商品质系统的建立，以预防为主，而MIL-STD-105E强调顾客的抽样技术，避免接收不合格件。
此外，以往最常用的MIL-STD-105E抽样标准，使用的查检表上就有加严、正常及减量等对应查检表数十个，在运用上并不是很方便，而MIL-STD-1916所使用的表格（含计数、计量及连续性抽样），就只有4个，在使用的简便性上，已有大大的改善。
二、适用范围1、本标准所提供的品质计划与程序，不能减轻供应商满足顾客需求的责任，供应商必须建立品质系统，包括制造程序，品管监控等作业，用以生产符合顾客品质要求的产品。
美军最新抽样标准MIL
美军最新抽样标准MIL-STD-1916中文版简介MIL-STD-1916抽样标准简介一、前言为强调过程品管与持续不断改进的重要性，美军于1996年推出新版的抽样标准：MIL-STD-1916，用以取代MIL-STD-105E作为美军采购时主要选用的抽样标准。
本标准的目的在鼓励供应商建立品质系统与使用有效的过程控制程序，以取代最终产品的抽样方式，希望供应商远离以AQL(Acceptable Quality Level)为主的抽样计划，而以预防性的品质制度代替它，故本标准之愿景在建立不合格过程改进之制度，而非最终检验品质之水准。
MTL-STD-1916与MIL-STD-105E抽样标准不同之处，主要有以下几点：1、抽样计划以单次抽样（含加严、正常及减量）为主，删除双次与多次抽样，抽样以“0收1退”（ZBA Zero Based Acceptance）当做判定标准，强调不允许不良品之存在。
2、建立持续不断改善之品质系统制度与善用多项品质改善工具。
3、以预防代替检验，在过程中执行统计过程品管（SPC）。
4、对计数、计量及连续性抽样作业均可适用（分别有三种抽样表），不再像以往MIL-STD-105E仅限于计数值抽样，MIL-STD-414仅限于计量值抽样与MIL-STD-1235仅限于连续性抽样（以上标准美军均已废止）。
5、把抽样视为一种浪费的行为，如供应商可提出不同产品的接收计划，如获顾客同意后，则可按约定的接收方式办理验收。
6、 MIL-STD-1916强调供应商品质系统的建立，以预防为主，而MIL-STD-105E 强调顾客的抽样技术，避免接收不合格件。
此外，以往最常用的MIL-STD-105E抽样标准，使用的查检表上就有加严、正常及减量等对应查检表数十个，在运用上并不是很方便，而MIL-STD-1916所使用的表格（含计数、计量及连续性抽样），就只有4个，在使用的简便性上，已有大大的改善。
二、适用范围1、本标准所提供的品质计划与程序，不能减轻供应商满足顾客需求的责任，供应商必须建立品质系统，包括制造程序，品管监控等作业，用以生产符合顾客品质要求的产品。
1916抽样标准
MIL-STD-1916抽样标准简介?一、前言为强调过程品管与持续不断改进的重要性，美军于1996年推出新版的抽样标准：MIL-STD-1916，用以取代MIL-STD-105E作为美军采购时主要选用的抽样标准。
本标准的目的在鼓励供应商建立品质系统与使用有效的过程控制程序，以取代最终产品的抽样方式，希望供应商远离以AQL(Acceptable Quality Level)为主的抽样计划，而以预防性的品质制度代替它，故本标准之愿景在建立不合格过程改进之制度，而非最终检验品质之水准。
MTL-STD-1916与MIL-STD-105E抽样标准不同之处，主要有以下几点：1、抽样计划以单次抽样（含加严、正常及减量）为主，删除双次与多次抽样，抽样以“0收1退”（ZBA Zero Based Acceptance）当做判定标准，强调不允许不良品之存在。
2、建立持续不断改善之品质系统制度与善用多项品质改善工具。
3、以预防代替检验，在过程中执行统计过程品管（SPC）。
4、对计数、计量及连续性抽样作业均可适用（分别有三种抽样表），不再像以往MIL-STD-105E仅限于计数值抽样，MIL-STD-414仅限于计量值抽样与MIL-STD-1235仅限于连续性抽样（以上标准美军均已废止）。
5、把抽样视为一种浪费的行为，如供应商可提出不同产品的接收计划，如获顾客同意后，则可按约定的接收方式办理验收。
6、MIL-STD-1916强调供应商品质系统的建立，以预防为主，而MIL-STD-105E强调顾客的抽样技术，避免接收不合格件。
此外，以往最常用的MIL-STD-105E抽样标准，使用的查检表上就有加严、正常及减量等对应查检表数十个，在运用上并不是很方便，而MIL-STD-1916所使用的表格（含计数、计量及连续性抽样），就只有4个，在使用的简便性上，已有大大的改善。
二、????? 适用范围1、? 本标准所提供的品质计划与程序，不能减轻供应商满足顾客需求的责任，供应商必须建立品质系统，包括制造程序，品管监控等作业，用以生产符合顾客品质要求的产品。
MIL-STD-1916 抽样标准
MIL-STD-1916 抽样标准简介一、前言为强调过程品管与持续不断改进的重要性，美军于1996 年推出新版的抽样标准：MIL-STD-1916，用以取代MIL-STD-105E 作为美军采购时主要选用的抽样标准。
本标准的目的在鼓励供应商建立品质系统与使用有效的过程控制程序，以取代最终产品的抽样方式，希望供应商远离以AQL(Acceptable Quality Level)为主的抽样计划，而以预防性的品质制度代替它，故本标准之愿景在建立不合格过程改进之制度，而非最终检验品质之水准。
MTL-STD-1916 与MIL-STD-105E 抽样标准不同之处，主要有以下几点：1、抽样计划以单次抽样（含加严、正常及减量）为主，删除双次与多次抽样，抽样以“0 收1 退”（ZBA Zero Based Acceptance）当作判定标准，强调不允许不良品之存在。
2、建立持续不断改善之品质系统制度与善用多项品质改善工具。
3、以预防代替检验，在过程中执行统计过程品管（SPC）。
4、对计数、计量及连续性抽样作业均可适用（分别有三种抽样表），不再像以往MIL-STD-105E 仅限于计数值抽样，MIL-STD-414 仅限于计量值抽样与MIL-STD-1235 仅限于连续性抽样（以上标准美军均已废止）。
5、把抽样视为一种浪费的行为，如供应商可提出不同产品的接收计划，如获顾客同意后，则可按约定的接收方式办理验收。
6、MIL-STD-1916 强调供应商品质系统的建立，以预防为主，而MIL-STD-105E 强调顾客的抽样技术，避免接收不合格件。
此外，以往最常用的MIL-STD-105E 抽样标准，使用的查检表上就有加严、正常及减量等对应查检表数十个，在运用上并不是很方便，而MIL-STD-1916 所使用的表格（含计数、计量及连续性抽样），就只有4 个，在使用的简便性上，已有大大的改善。
二、适用范围1、本标准所提供的品质计划与程序，不能减轻供应商满足顾客需求的责任，供应商必须建立品质系统，包括制造程序，品管监控等作业，用以生产符合顾客品质要求的产品。
MIL-STD-1916抽样标准简介
2.2 MIL-STD-1916的一般需求
1. 若在合約约定使用入MIL-STD-1916標準時，供應商應當執行抽樣檢驗。但必須認清的是， 抽樣檢驗並不能管制及改善品質,生產的品質源自於適當的製程管制方法。而當管制方法發揮 效用時，抽樣檢驗可視為是次要的程序和不必要的成本浪費。供應商必須建立可接受的品質 系統和證實具備有效的製程管制方法，來作為執行抽樣檢驗的先期條件。
MIL-STD-1916抽样标准简介
品质系统组 2005年7月
Contents
一、简介
抽样计划及其主要类型简介 MIL-STD-1916抽样标准简介 MIL-STD-1916与MIL-STD-105E抽样标准的区别
二、 MIL-STD-1916抽样标准的需求
定义 MIL-STD-1916抽样计划的需求
實驗計劃
2.4 使用SPC制程管控之要素
確定每次 抽樣數與
頻率
教育訓練
SPC 制程管制
確認各單位 權責與
工作內容
品質特性
确认MSA
三、如何MIL-STD-1916抽样计划
3.1 抽样计划執行步驟
Step1、指定檢驗水準
Step2、选定抽樣的形 式(計量、計數、連續)
Step3、求得樣本代字
Step4、拟订抽樣計劃(N,n,Ac,Re→ 批量大小,樣本數,允收數,拒收數)
A： 正常检验、加严检验、与减量检验之抽样计划如表3所示。 (1) 计量值抽样不能任意执行，它必须假设数据来源（量测结果）是独立性的且符合常态分 布。 (2) 在相同条件下（CL及VL）计数值之检验结果，并不保证与计量值之检验结果具有一致 性。
影响将造成人员危害或不安全
关键不合格件
2、主要品质特性
1916抽样计画
台湾健峰企管集团
MIL-STD-1916简介
如供应商能证明其在严重品质特性的 C pk 2 、主要品质 特性的 C pk 1.33 、次要品质特性的 C pk 1，则在经顾客 同意后，可按约定之接收方式办理验收，而不一定需采 用MIL-STD-1916 MIL-STD-1916同时包含了计数值与计量值两种抽样计 画 MIL-STD-1916只有单次抽样，而没有双次与多次抽样 MIL-STD-1916抽样以「0收1退」当作判定标准，强 调不允许不合格品之存在，只要在样本中发现出不合格 品，就应进行矫正预防措施
计量值抽样计画允收判定
台湾健峰企管集团
MIL-STD-1916简介
k法:适用于单边规格与双边规格 单边规格者: U x xL k 或 k ，则允收 若 s s 双边规格者: U x xL k 且 k 若 ，则允收
s
s
F法:适用于双边规格 s 若 U L F ，则产品允收。
台湾健峰企管集团
MIL-STD-1916简介
美军于1996年推出了新版的抽样标准MIL-STD1916，以取代并废止过去长期采用的MIL-STD105与MIL-STD-414抽样计画标准 目的在鼓励供应商逐渐扬弃建立在以AQL为基础 之上的对最终产品的抽检，而改以建立品质系统 与使用制程管制等强调预防的现代化观念来提升 品质水准 美军在1999年另外又颁布了MIL-HDBK-1916 以强化解释MIL-STD-1916
A 0.14 0.15 B 0.13 0.14 C 0.13 0.14 D 0.13 0.14 E 0.13 0.14 1、如批量比样本数小时，100%检验 2、加严检验在正常检验VL的左边，减量检验则右边
MIL-STD-1916抽样标准介绍
MIL-STD-1916抽样标准简介一、前言为强调过程品管与持续不断改进的重要性，美军于1996年推出新版的抽样标准：MIL-STD-1916，用以取代MIL-STD-105E作为美军采购时主要选用的抽样标准。
本标准的目的在鼓励供应商建立品质系统与使用有效的过程控制程序，以取代最终产品的抽样方式，希望供应商远离以AQL(Acceptable Quality Level)为主的抽样计划，而以预防性的品质制度代替它，故本标准之愿景在建立不合格过程改进之制度，而非最终检验品质之水准。
MTL-STD-1916与MIL-STD-105E抽样标准不同之处，主要有以下几点：1、抽样计划以单次抽样（含加严、正常及减量）为主，删除双次与多次抽样，抽样以“0收1退”（ZBA Zero Based Acceptance）当做判定标准，强调不允许不良品之存在。
2、建立持续不断改善之品质系统制度与善用多项品质改善工具。
3、以预防代替检验，在过程中执行统计过程品管（SPC）。
4、对计数、计量及连续性抽样作业均可适用（分别有三种抽样表），不再像以往MIL-STD-105E仅限于计数值抽样，MIL-STD-414仅限于计量值抽样与MIL-STD-1235仅限于连续性抽样（以上标准美军均已废止）。
5、把抽样视为一种浪费的行为，如供应商可提出不同产品的接收计划，如获顾客同意后，则可按约定的接收方式办理验收。
6、MIL-STD-1916强调供应商品质系统的建立，以预防为主，而MIL-STD-105E强调顾客的抽样技术，避免接收不合格件。
此外，以往最常用的MIL-STD-105E抽样标准，使用的查检表上就有加严、正常及减量等对应查检表数十个，在运用上并不是很方便，而MIL-STD-1916所使用的表格（含计数、计量及连续性抽样），就只有4个，在使用的简便性上，已有大大的改善。
二、适用范围1、本标准所提供的品质计划与程序，不能减轻供应商满足顾客需求的责任，供应商必须建立品质系统，包括制造程序，品管监控等作业，用以生产符合顾客品质要求的产品。
MIL-STD-1916抽样标准介绍
B B A C C
256 256 192 320 320
0 0 0 0 0
允收 允收 允收 允收 允收
加严 加严 加严 加严 加严
过程已得到纠正，连续5批均允 收，下一批转正常检验 回到Ⅳ之样本大小
9 10 0
允收 允收
正常 正常
MIL-STD-1916范例说明
MIL-STD-1916抽样标准使用图表(2)
2. MIL-STD-1916計數值抽樣計劃表
验证水准（VL）
样本代字（CL） T Ⅶ Ⅵ Ⅴ Ⅳ Ⅲ Ⅱ Ⅰ R
样本大小
A
3072
1280
512
192
80
32
12
5
3
B
4096
1536
640
256
96
40
16
6
3
C
5120
2048
768
320
128
48
3. 4. 5.
MIL-STD-1916抽样标准使用图表(1)
1. MIL-STD-1916樣本大小代字对照表
批量 Ⅶ 2-170 171-288 289-544 545-960 A A A A Ⅵ A A A A Ⅴ A A A A 验证水平（VL） Ⅳ A A A A Ⅲ A A A B Ⅱ A A B C Ⅰ A B C D
MIL-STD-1916各项抽样标准执行说明
a.此生产过程被中断三个工作天以上. b. 当此同型态产品处在不稳定的状态. c. 在抽样时有任何的不符合项目被发现. 3)对严重品质特性的额外要求. 如在抽样阶段发现严重品质特性的不合格件，自上次合格件后的所有产 品，均应执行100%检验.
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MIL-STD-1916
三、導入時一般需求
1. 本標準當被納入合約之中，則要求供應商執行抽樣檢驗，然而必須認知的是，抽樣檢驗並不能 管制與改善品質。生產品質源自於適宜的製程管制方法，當此方法發揮效用時，抽樣檢驗則可視為 次要的程序和不必要的成本浪費。供應商必須建立可接受之品質系統和證實有效的製程管制方法， 作為執行抽樣檢驗之先期條件。
2. 合約中應提及取代抽樣檢驗之另一個可接受方法，此方法必須與抽樣檢驗相互評估之後方可使 用。該方法應包括生產期間之製程能力分析與管制，並且與產品生產之品質系統有密切關係；另必 須定期加以評估與監測，應至少達到嚴重品質特性之Cpk≧2、主要品質特性之Cpk≧1.33與次要品 質特性之Cpk≧1，一旦此項求被接受且證實已達成，則供應商可降低或刪除抽樣計劃。
MIL-STD-1916 MMIILL-S-STTDD--11991166抽抽樣樣計計劃劃簡簡介介
MIL-STD-1916
一、前言:
1. 為強調製程品管與持續不斷改進之重要性，美軍於1996年推出新版的抽 樣標準MIL-STD-1916;用於取代MIL-STD-105E(計數值抽樣計劃)，MILSTD-414 (計量值抽樣計劃)，MIL-STD-1235(連續性抽樣計劃)。
3. 供應商應建立顧客可接受之品質保證方法，如MIL-Q-9858、ISO 9000、QS 9000及SPC等，或 其它經政府機構(或顧客)許可之品質系統。
4. 判定標準及不合格處理：
各類抽樣計劃均不允許不良品之發生，如發生則處理方式如下：
(1) 計量及計數型抽樣計劃，該批拒收，且需即進行矯正及預防措施。
MIL-STD-1916
二、MIL-STD-1916與MIL-STD-105E不同之處有下列幾項:
1. 抽樣計劃以單次為主(含加嚴、正常、減量) ，刪除雙次與多次抽樣，抽 樣以「0收1退」(ZBA，Zero Based Acceptance)當做判定標準，強調不允 許不良品存在。
2. 於計數、計量、連續性抽樣作業均可適用(分別有三種抽樣表，不再像以 往MIL-STD-105E僅限於計數值抽樣計劃、MIL-STD-414僅限於計量值抽 樣計劃、MIL-STD-1235僅限於連續性抽樣。
2. 新的抽樣計劃在鼓勵供應商建立品質系統與使用有效的製程管制，以取 代最終產品之抽樣方式，希望供應商遠離以【AQL(Acceptable Quality Level) 】 為主之抽樣計劃，而以預防性的品質制度替代之。
3. 新的抽樣計劃的標準其願景在於建立不合格件製程改進之制度，而非最 終檢驗之品質水準。
3. 以前最常用的MIL-STD-105E抽樣標準，使用之查檢表就分正常、加嚴、 減量等十數個表格，在運用上不是很方便，而MIL-STD-1916所使用之表 格(含計數、計差、連續抽樣)就只分4種，在使用之簡便性上，已有很大 的改善。
4. MIL-STD-1916強調供應商品質系統之建立，要以預防為主，而 MIL-STD-105E強調顧客之抽樣計劃，避免接收不合格件
MIL-STD-1916
四、導入時品質管理系統之需求
1. 供應商應建立以預防為主之品質系統，除了當做另一個可接受的方法外，亦展示供應商 持續不斷品質改進的決心。
2. 品質系統必須文件化，其內容至少要包括組織架構、權責、作業程序、工
作道次與生產資源。供應商並且要持續改善與維持此項品質系統，以確保運作之有效性與 正確性。
(2) 連續型抽樣計劃，該批拒收，並應執行全數篩選與即進行矯正及預防措施。
5. 抽樣方法：
採隨機抽樣或按比例抽樣。並應儘可能避免採固定模式之抽樣方式。
பைடு நூலகம் MIL-STD-1916
6. 被判定拒收，供應商必須進行下列行動： (1) 對不合格件進行隔離，並進行必要之整修或重加工，經矯正之產品供應商 必須先行篩選後，再重新抽樣檢驗。 (2) 確定不合格原因，執行適當之製程變更。 (3) 執行正常、加嚴與減量檢驗之轉換法則。 (4) 各項矯正措施必須告之政府機構(或顧客)，並再次將重新篩選批送政府機構 (或顧客)執行評估。 7. 對嚴重品質特性，除非另有規定，供應商必須執行自動化篩選作業，並且使用VLVⅡ層級之抽樣計劃，若檢驗發現一項以上之不合格件，則需進行下列行動： (1) 不得運交且通知政府機構(或顧客)。 (2) 確定原因，執行矯正措施，並行100％篩選。 (3) 維持矯正措施之紀錄，以備政府機構(或顧客)之查驗。
(5) 使用統計方法與問題解析手法，用以降低製程變異量，改善製程能力與產品品質。
(6) 保存紀綠，用以證實品質計劃與製程管制的有效性。
MIL-STD-1916
4. 供應商必須對產品生產之相關製程加以研究與瞭解，透過文件化之程序證實供應商可以 達成： (1) 品質具有一致性，且執行完善之製程管制。 (2) 降低設備變異，原料及其它輸入源所產生之變異。 (3) 具有標準化之操作程序以減少製程變異。 (4) 進行製程設計，在目標值下提高精密度。 (5) 具有不斷製程改善之制度，透過製程變更與統計分析手法，達到製程預防與改善。 5. 製程改善可使用之手法 (1) 利用製造程序圖規劃重要管制點，用以阻止或偵測疪病之產生。 (2) 製程不良原因之分析工具，如PDCA循環(Plan-Do-Check-Action)、FMEA(Failure Modes and Effects Analysis)、柏拉圖分析(Pareto Analysis)及要因分析(Cause and Effects Analysis )等。 (3) 製程改善過程之評估工具，如趨勢分析，品質成本，生產效率，不良率及6標準差 (6-sigma)的能力。 (4) 利用實驗計劃，降低變異源產生之機率，改善生產力。
3. 品質系統之建立，可依據ISO 9000，MIL-Q-9858等標準加以規劃，無論選擇那一種標準 ，品質系統必須以預防為主體，且需符合下列之目標：
(1) 影響品質之工作者必須瞭解品質系統之運作程序。
(2) 產品必須符合或超越顧客需求。
(3) 強調預防性之製程差異性分析與不良率分析。
(4) 當疪病產生時，必須立即尋找失效之發生原因與疪病來源，且採取有效的矯正措施 。