管线钢成分及标准

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L360管线钢化学成分丨L360管线钢力学性能

L360管线钢化学成分丨L360管线钢力学性能
L360 管线钢
一、L360 管线钢简介 L360 为管线钢板,其生产的石油天然气输送直缝焊管以及其他流体输送直缝焊 管用的厚度为 6mm~40mm 的宽厚钢板。 , L360 主要用于天然气工业中的气、 水、 油输送。钢板的交货状态为热轧或控扎。 二、L360 管线钢化学成分 化学成分(质量分数)/%,≤ C 0.2 Si 0.35 Mn 1.4 P 0.02 S 0.015
三、L360 管线钢力学性能和工艺性能
屈服强度
抗拉强度
屈强比, 不大于
断后伸长 冲击试验 率/%,不 -20℃,横 小于 向
180° 弯曲 试验
落锤撕裂 试验 (DWTT )-10℃, 横向
A
不小于
360~530
460~755
0.9
21
90
D=2a
__
Байду номын сангаас
四、管线钢 L360 应用 L360 管线钢主要用于制造石油、自然气集输和长输管以及天然气工业中的气、 水、油的输送。

L245管线钢

L245管线钢

L245
一、L245管线钢主要用于制造输送石油、天然气、水煤浆等介质的管道。

L245的牌号由代表输送管线的“Line”的首位英文字母、钢管规定的最小屈服强度值、交货状态组成。

L245执行标准为:GB/T 21237-2018。

作者:wygt0376
二、化学成分
化学成分/%
三、力学性能
力学和工艺性能
1、a=试验厚度D=弯曲压头直径。

四、晶粒度及最大硬度参考值
1、钢板的晶粒度级别需达到8或更细,若供方能保证,经需方同意,可不做晶
粒度检验。

五、应用前景
管道运输是石油、天然气最经济、最方便、最主要的运输方式之一,近几年来,管道工程建设飞速发展,从而带动管线钢产量的大幅度提高。

目前我国“西气东输”项目自2000年2月拉开帷幕,舞阳钢铁已经为该项目提供钢板数百万吨。

以X70大口径直缝焊管钢板在西气东输主干线上的应用打破日、韩钢厂垄断,平抑了国际市场价格。

L485管线钢

L485管线钢

L485L485管线钢主要用于制造输送石油、天然气、水煤浆等介质的管道。

L485的牌号由代表输送管线的“Line ”的首位英文字母、钢管规定的小屈服强度值、交货状态组成。

L485执行标准为:GB/T 21237-2018。

L485分为两个质量等级,分别为:PSL1和PSL2。

作者:wygt0376 一、化学成分PSL1化学成分/%PSL2化学成分及碳当量1、当碳含量不大于0.12%时,碳当量CE PCM 应按: CE PCM =C+Si/30+Mn+Cu+Cr/20+Ni/60+Mo/15+V/10+5B 计算。

2、当碳含量大于0.12%时,碳当量CE IIW 应按: C+Mn/6+Cr+Mo+V/5+Cu+Ni/15 计算。

3、碳含量比规定大碳含量每降低0.01%,则允许猛含量比规定值提高0.05%,但大猛含量应不超过2.00%。

4、除另有协议外,铌、钒、钛总含量应不大于0.15%。

5、除另有协议外,不允许有意添加硼,残余硼含量应不大于0.001%。

6、L485Q 交货状态为:淬火+回火。

L485M 交货状态为:热机械轧制。

二、力学性能PSL1钢板的力学和工艺性能1、a=试验厚度D=弯曲压头直径。

PSL2钢板的力学和工艺性能1、a=试验厚度D=弯曲压头直径。

三、晶粒度及硬度参考值1、PSL2等级钢板的晶粒度级别需达到NO.10或更细,若供方能保证,经需方同意,可不做晶粒度检验。

2、PSL2等级钢板最大允许硬度值为:255(HV10)四、应用前景管道运输是石油、天然气经济、方便的运输方式之一,近几年来,管道工程建设飞速发展,从而带动管线钢产量的大幅度提高。

目前我国“西气东输”项目自2000年2月拉开帷幕,舞阳钢铁已经为该项目提供钢板数百万吨。

以X70大口径直缝焊管钢板在西气东输主干线上的应用打破日、韩钢厂垄断,平抑了国际市场价格。

x100管线钢标准

x100管线钢标准

x100管线钢标准
X100管线钢是一种高强度、高韧性的钢材,主要用于石油、天然气等输送管道的建设。

其标准主要包括以下几个方面:
1. 化学成分:X100管线钢的主要成分是铁和碳,同时还含有少量的硅、锰、磷、硫等元素。

这些元素的含量需要严格控制,以保证钢材的性能。

2. 机械性能:X100管线钢的机械性能主要包括抗拉强度、屈服强度、延伸率和冲击韧性等。

这些性能指标需要达到一定的标准,以保证管道在高压、高温等恶劣环境下的安全运行。

3. 焊接性能:X100管线钢需要具有良好的焊接性能,以便进行各种复杂的焊接操作。

这包括焊缝的强度、韧性、硬度等性能指标。

4. 耐腐蚀性:由于X100管线钢主要用于输送石油、天然气等腐蚀性介质,因此需要具有良好的耐腐蚀性。

这包括耐酸、耐碱、耐盐等腐蚀性能。

5. 尺寸精度:X100管线钢的尺寸精度要求较高,需要保证管道的直径、壁厚等尺寸符合设计要求。

6. 表面质量:X100管线钢的表面质量也非常重要,需要保证无裂纹、夹杂、
氧化皮等缺陷。

7. 检验标准:X100管线钢的生产和使用都需要按照相关的国家标准和行业标准进行检验,以确保其质量和性能。

以上就是X100管线钢的标准,不同的国家和地区可能会有不同的标准要求。

在选择和使用X100管线钢时,需要根据具体的工程条件和要求,选择合适的产品和标准。

管线钢钢级标准

管线钢钢级标准

管线钢钢级标准一、化学成分管线钢的化学成分应符合相应的国家标准或行业标准。

其中,碳含量是一个重要的指标,它直接影响着钢的强度和韧性。

常见的管线钢碳含量范围在0.10%~0.25%之间。

同时,还需要控制其他合金元素的含量,以确保钢的各项性能指标符合要求。

二、力学性能管线钢的力学性能应满足一定的要求。

在拉伸试验中,管线钢应展现出较高的抗拉强度和屈服强度,以确保管道在承受内压和外载时具有足够的强度。

此外,管线钢还应具备良好的冲击韧性,以应对可能出现的低温冲击。

三、冲击韧性冲击韧性是评价管线钢韧性的重要指标。

在低温环境下,管线钢应能保持较高的冲击韧性,以避免因低温脆性导致的管道破裂。

因此,冲击韧性试验是评价管线钢性能的重要手段之一。

四、耐腐蚀性管线钢在使用过程中需要承受各种腐蚀介质的作用。

因此,管线钢应具备足够的耐腐蚀性能。

耐腐蚀性可以通过采用合金元素、表面涂层等方法来提高。

同时,针对不同的腐蚀环境,应选择合适的防腐措施以延长管道的使用寿命。

五、焊接性能管线钢在制造过程中需要进行焊接操作。

因此,管线钢应具备良好的焊接性能。

焊接性能包括焊接时的流动性、粘结性、塑性和抗裂性等。

这些性能指标直接影响着管道的焊接质量和可靠性。

六、耐低温性能管线钢在低温环境下使用时需要具备足够的低温韧性。

在低温条件下,管线钢应能保持较高的冲击韧性和强度,以避免因低温脆性导致的管道破裂。

因此,在选择管线钢时需要考虑其耐低温性能,并采取相应的措施提高其低温韧性。

七、耐高温性能管线钢在使用过程中需要承受高温作用。

因此,管线钢应具备足够的耐高温性能。

在高温条件下,管线钢应能保持足够的强度和蠕变强度,以避免因高温软化导致的管道变形或破裂。

针对不同的使用温度,应选择合适的合金元素和热处理工艺以提高管线钢的耐高温性能。

八、制造工艺管线钢的制造工艺应具备较高的生产效率和产品质量。

常见的制造工艺包括连铸、连轧、穿孔、拔管等步骤。

在制造过程中,应控制好工艺参数,确保产品质量稳定并满足相应的标准要求。

api5l化学成分

api5l化学成分

api5l化学成分【原创版】目录1.API5L 化学成分简介2.API5L 的主要元素和含量3.API5L 的合金元素和含量4.API5L 的微量元素和含量5.API5L 化学成分对管线钢性能的影响正文一、API5L 化学成分简介API5L(美国石油学会标准 5L)是一种用于制造石油和天然气输送管道的管线钢。

API5L 对管线钢的化学成分有严格的要求,以确保其在苛刻的工况下具有良好的性能。

二、API5L 的主要元素和含量API5L 管线钢的主要元素包括碳(C)、硅(Si)、锰(Mn)、磷(P)和硫(S)。

这些元素的含量直接影响管线钢的力学性能、焊接性能和耐腐蚀性能。

以下是 API5L 对这些元素的含量要求:- 碳(C):一般控制在 0.12%-0.25% 之间,以保证管线钢的强度和硬度。

- 硅(Si):一般控制在 0.15%-0.35% 之间,以提高管线钢的强度和硬度。

- 锰(Mn):一般控制在 1.0%-1.5% 之间,以提高管线钢的强度和硬度。

- 磷(P):一般控制在 0.035% 以下,以降低管线钢的硬度和提高其可焊性。

- 硫(S):一般控制在 0.035% 以下,以提高管线钢的焊接性能和耐腐蚀性能。

三、API5L 的合金元素和含量API5L 管线钢中的合金元素主要包括铬(Cr)、钼(Mo)、钒(V)和镍(Ni)。

这些元素可以提高管线钢的强度、硬度和耐腐蚀性能。

以下是API5L 对这些元素的含量要求:- 铬(Cr):一般控制在 0.30%-1.0% 之间,以提高管线钢的耐腐蚀性能。

- 钼(Mo):一般控制在 0.15%-0.30% 之间,以提高管线钢的强度和硬度。

- 钒(V):一般控制在 0.10%-0.50% 之间,以提高管线钢的强度和硬度。

- 镍(Ni):一般控制在 0.10%-1.0% 之间,以提高管线钢的强度和耐腐蚀性能。

四、API5L 的微量元素和含量API5L 管线钢中的微量元素包括铜(Cu)、铝(Al)、硼(B)和钛(Ti)。

管线钢L555Q执行标准和管线钢L555Q冲击温度

管线钢L555Q执行标准和管线钢L555Q冲击温度

L555Q/API5L-X80Q管线钢板
一、L555Q/X80Q钢板简介:
L555Q/X80Q是生产石油、天然气输送管用厚度为6mm-80mm的宽厚钢板,属于质量等级PSL2.管线钢按质量等级分:质量等级1(PSL1)和质量等级2(PSL2)。

按产品用途分:天然气输送管道用钢、原油和成品油输送管道用钢、其他流体输送焊管用钢。

按交货状态分:热轧(R)、正火和正火轧制(N)、热机械轧制(M)、淬火+回火(Q)按边缘状态分:切边(EC)、不切边(EM)
钢的牌号表示方法
L:代表输送管线Line的首位英文字母
555:代表钢板规定的屈服强度值
M:代表交货状态,仅适用于PSL2质量等级
X:代表管线钢
80:代表钢板规定的屈服强度值,单位ksi
M:代表交货状态,仅适用于PSL2质量等级
二、L555Q/X80Q尺寸、外形、重量及允许偏差
钢板的尺寸、外形、重量及允许偏差应符合GB/T 709的规定
根据需方要求,经供需双方协商并在合同中注明,可供其他尺寸、外形及允许偏差的钢板
三、L555Q/X80Q交货状态
3.1 L555Q/X80Q 钢板应以调质状态交货
3.2 钢板应以剪切或用火焰切割交货
3.3钢应采用氧气转炉或电炉冶炼,PSL2质量等级钢,应经炉外精炼对L485/X70及更高强度钢级应经真空脱气。

四、L555Q/X80Q化学成分
L555Q/X80Q钢的化学成分(熔炼分析)应符合下表的规定(%)。

表1
L555Q/X80Q化学成分要求
五、L555Q/X80Q机械性能
L555Q/X80Q的力学性能和工艺性能能应符合下表规定:
L555Q/X80Q力学性能要求(适用于横向)。

X80管线钢的成份及工艺设计要点以及关键参数的选择依据

X80管线钢的成份及工艺设计要点以及关键参数的选择依据

X80管线钢的成份及工艺设计要点以及关键参数的选择依据一、开发背景早期管线用钢基本组织形态为铁素体和少量珠光体,其显著特征为微合金化和降低含碳量。

通过控制轧制、降碳,充分利用微合金元素在高温变形过程中抑制奥氏体再结晶效果细化晶粒,从而获得良好的强韧性和焊接性,其典型成分代表为C-Mn-Nb-Mo系。

随着形变热控制技术(ThermoMechanical Control Process,简称TMCP)工艺研究的发展,又开发出针状铁素体管线钢。

其特点是在控制轧制的基础上,通过轧后加速冷却,在稍高于上贝氏体温度范围获得了具有高密度位错的、非等轴状铁素体组织,其含碳量更低。

针状铁素体管线用钢充分利用了TMCP工艺最新的研究成果-晶粒细化、相变强化和微合金化碳氮化物析出强化、位错亚结构强化,从而提高强化效果,且低温韧性亦能保持在较高的值。

为开发、利用恶劣气候环境地方的能源,通过进一步的控制轧制和控制冷却工艺制度研究,合理添加一定量的微合金元素,改变连续冷却相变曲线,开发出以低碳、超低碳贝氏体组织为特征的管线用钢,屈服强度高达到700~800Mpa,低温韧性、焊接性、耐蚀性等性能更优异。

贝氏体温度范围形成的非等轴贝氏体组织(针状铁素体)中具有高密度位错,针状铁素体钢综合利用了晶粒细化强化、微合金化元素的析出强化以及位错亚结构的强化效应,可使钢的屈服强度达到650Mpa,-60℃的冲击韧性可达80J。

对针状铁素体的进一步研究主要体现在超低碳贝氏体钢的开发与研究上。

超低碳贝氏体钢通过对C、Mn、Nb、Mo、B、Ti等成分的最佳配合,实现在较宽的冷却速度范围获得完全的贝氏体组织。

在保证优良的低温韧性和焊接性的前提下,超低碳贝氏体钢的屈服强度可达到700~800MPa。

传统的铁素体-珠光体型管线钢,又称少珠光体型钢,是二十世纪七十年代初发展完善的第一代管线钢。

由于该类钢在保证高韧性和良好的焊接性能条件下,强度极限水平为500~550MPa,因此主要用于X70及以下级别的管线钢。

L690管线钢化学成分丨L690管线钢力学性能

L690管线钢化学成分丨L690管线钢力学性能
L690管线钢
一、L690管线钢简介
L690为管线钢板,其生产的石油天然气输送直缝焊管以及其他流体输送直缝焊管用的厚度为6mm~40mm的宽厚钢板。L690主要用于天然气工业中的气、水、油输送。钢板的交货状态为热轧或控扎。
二、L690管线钢化学成分
化学成分(质量分数)/%,≤
C
Si
Mn
P
S
0.1
0.4
1.8
0.02
0.01
三、L690管线钢力学性能和工艺性能
屈服强度
抗拉强度
屈强比,不大于
断后伸长率/%,不小于
冲击试验-20℃,横向
180°弯曲试验
落锤撕裂试验(DWTT)-10℃,横向
A
不小于
690~840
760~990
0.95
17
150
Dቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ2a
__
四、L690管线钢应用
L690管线钢主要用于制造石油、自然气集输和长输管以及天然气工业中的气、水、油的输送。

管线钢研究报告

管线钢研究报告

管线钢研究报告管线钢是一种专门用于输送油气的钢材,其性能要求极高。

在近年来,随着能源需求的不断增长,管线钢的需求也逐渐增加。

本文将对管线钢的研究进行详细的介绍,从其概述、生产工艺、性能要求、应用领域等方面进行分析。

一、管线钢概述管线钢是用于输送油气、水等流体的钢材,其主要特点是耐腐蚀、耐高压和耐低温。

在管线钢的生产过程中,需要满足一系列的技术要求,如化学成分、机械性能、无损检测等。

管线钢的生产工艺主要分为热轧、冷轧、热扩径和焊接。

其中,焊接是管线钢生产的重要环节,其质量直接影响到管线钢的使用寿命。

二、管线钢生产工艺1. 热轧工艺热轧工艺是将钢坯加热至一定温度后进行轧制,可分为粗轧和精轧两个工序。

粗轧主要是为了降低钢坯的截面积和增加长度,精轧则是为了进一步提高钢板的精度和表面质量。

2. 冷轧工艺冷轧工艺是将热轧后的钢板进行冷加工,可以提高钢板的硬度和强度,同时也能提高钢板的表面质量。

在冷轧过程中,需要注意钢板的冷却速度和轧制的力度。

3. 热扩径工艺热扩径工艺是将钢管加热至一定温度后进行扩径,可以提高钢管内径的精度和表面质量。

在热扩径过程中,需要控制加热温度和扩径速度,以避免钢管表面出现裂纹和缺陷。

4. 焊接工艺焊接工艺是将钢管进行焊接,可以将多个钢管连接成一条长管线。

在焊接过程中,需要控制焊接温度和焊接速度,以保证焊缝的质量。

三、管线钢性能要求1. 化学成分管线钢的化学成分应符合国家标准,其中碳含量应控制在0.12%以下,硫含量应控制在0.05%以下,磷含量应控制在0.035%以下。

2. 机械性能管线钢的机械性能主要包括抗拉强度、屈服强度、延伸率和冲击韧性等指标。

在生产过程中,需要对管线钢进行严格的机械性能测试,以保证其质量。

3. 腐蚀性能管线钢的腐蚀性能是其重要的性能指标之一,主要包括耐腐蚀和抗应力腐蚀性能。

在生产过程中,需要对管线钢进行腐蚀试验,以评估其腐蚀性能。

四、管线钢应用领域管线钢主要用于输送油气、水等流体,在石油、天然气、化工等领域有广泛的应用。

管线钢的化学成分和性能分析

管线钢的化学成分和性能分析

管道运输石油和天然气是最经济、最方便、最主要的运输方式之一,随着国内石油和天然气工业的发展,油气管道建设取得了长足的进步。

“西气东输”工程西起新疆轮南,东至上海,全长4000 km,设计输气压力10 MPa,管径最大1016 mm,在国内管道发展史上具有划时代的意义。

“西气东输”工程极大地推动了我国管线钢的发展,为管线钢的发展创造了契机。

目前,我国宝钢、武钢和太钢等企业生产X70级以下管线钢的工艺技术已经成熟,并已形成一定的生产批量,X80级以上管线钢也在研发过程中。

为保障管线的安全可靠性,在提高管线钢强度的同时,还要相应提高其韧性。

管线钢在成分设计上,大体上都是低碳、超低碳的Mn-Nb-V(Ti)系,有的还加入Mo、Ni、Cu等元素。

现代冶金技术可以使钢有极高的纯净度、高的均匀性和超细化晶粒,从而为管线钢的发展创造了条件。

1管线钢的力学性能和工艺性能1.1 强度和韧性由于输气管道输送压力的不断提高,管线钢的强度也由最初的295~360 MPa(相当于API标准的X42~X52级管线钢)提高到526~703 MPa(相当于X80~X100级管线钢)。

西气东输管线对钢材的性能要求见表1[1]。

高强度管线钢的屈强比也是管线钢中的一个重要指标。

屈强比表示材料的塑性变形能力,即材料从屈服到最后断裂过程中材料的强度和变形能力,屈强比越低,钢管从产生始塑性变形起到最后断裂的形变容量越大。

随着输送压力的增高,就需要使用更高强度的钢管,而高强度钢管的屈强都比较高。

在很多管线钢管的技术规范中都对材料的屈强比做了限制,大部分技术要求都把屈强比限制在不大于0.90。

包辛格效应(Bauchinger Effect)是管线钢强度设计时应充分考虑的问题。

实践证明,制成管后总体的包辛格效应表现为钢管的抗拉屈服极限下降,其下降值与钢管的钢材等级、轧制工艺、化学成分、金相组织、制管工艺和制样方法等诸多因素有关,难以准确估计更无法计算。

L415管线钢化学成分丨L415管线钢力学性能

L415管线钢化学成分丨L415管线钢力学性能
L415 管线钢
一、L415 管线钢简介 L415 为管线钢板,其生产的石油天然气输送直缝焊管以及其他流体输送直缝焊 管用的厚度为 6mm~40mm 的宽厚钢板。 , L415 主要用于天然气工业中的气、 水、 油输送。钢板的交货状态为热轧或控扎。 二、L415 管线钢化学成分 化学成分(质量分数)/%,≤ C 0.12 Si 0.4 Mn 1.65 P 0.02 S 0.01
三、L415 管线钢力学性能和工艺性能
Байду номын сангаас
屈服强度
抗拉强度
屈强比, 不大于
断后伸长 冲击试验 率/%,不 -20℃,横 小于 向
180° 弯曲 试验
落锤撕裂 试验 (DWTT )-10℃, 横向
A
不小于
415~565
520~755
0.92
19
120
D=2a
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四、L415 管线钢应用 L415 管线钢主要用于制造石油、自然气集输和长输管以及天然气工业中的气、 水、油的输送。

管线钢分类、发展

管线钢分类、发展

管线钢分类、发展管线钢是指用于输送石油、天然气等管道所用的一类具有特殊要求的钢种,根据厚度和后续形成等方面的不同,可由热连轧机组、炉卷轧机或中厚板轧机生产,经螺旋焊接或UOE直缝焊接形成大口径钢管。

下面随小编去了解下管线钢。

一、管线钢分类1、铁索体-珠光体管线钢铁素体一珠光体管线钢是20世纪60年代以前开发的管线钢所具有的基本组织形态,X52以及低于这种强度级别的管线钢均属于铁素体一珠光体,其基本成分是碳和锰,通常碳含量(质量分数,下同)为0.10%一0.20%,锰含量为1.30%~1.70%,一般采用热轧或正火热处理工艺生产。

当要求较高强度时,可取碳含量上限,或在锰系的基础上添加微量铌和钒。

通常认为,铁素体一珠光体管线钢具有晶粒尺寸约为7μm的多边形铁素体和体积分数约30%的珠光体。

常见的铁素体一珠光体管线钢有5LB、X42、X52、X60、X60和X70。

2、针状铁素体管线钢针状铁素体管线钢的研究始于20世纪60年代末,并于70年代初投入工业生产。

当时,在锰一铌系基础E发展起来的低碳.锰一钼一铌系微合金管线钢,通过钼的加入,降低相变温度以抑制多边形铁素体的形成,促进针状铁素体转变,并提高碳、氮化铌的沉淀强化效果,因而在提高钢强度的同时,降低了韧脆转变温度。

这种钼合金化技术已有近40年的生产实践。

近年来,另一种获取针状铁素体的高温工艺技术正在兴起,它通过应用高铌合金化技术,可在较高的轧制温度条件下获取针状铁素体。

常见的针状铁素体管线钢有X70、X80。

3、贝氏体一马氏体管线钢随着高压、大流量天然气管线钢的发展和对降低管线建没成本的追求,针状铁素体组织已不能满足要求。

20世纪后期,一种超高强度管线钢应运而生。

其典型钢种为X100和X120。

1988年日本SMI公司首先报道了,X100的研究成果。

经历了,多年的研究和开发,X100钢管于2002年首次投入工程试验段的敷设。

美国ExxonMobil公司于1993年着手X120管线钢的研究,并于1996年与日本SMI公司和NSC公司合作,共同推进X120的研究进程,2004年X120钢首次投人丁程试验段的敷设。

管线钢成分及标准

管线钢成分及标准

一、管线钢概述1、简介管线要求含碳量较低,而靠提高锰含量,添加铌、钛、钒、钼等微量元素来保证其强度;对于管线钢,除了要求强度、塑性指标外,对于韧性指标的要求是它的一个突出特点,包括了钢板的冲击功、冲击转变温度和焊接热影响区与焊接金属的韧性指标;此外,还有应变时效、可焊性、应力腐蚀等指标要求;2、管线钢类型管线钢可分为高寒、高硫地区和海底铺设三类;从油气输送管的发展趋势、管线铺设条件、主要失效形式和失效原因综合评价看,不仅要求管线钢有良好的力学性能厚壁、高、抗强度、高韧性、耐磨性,还应具有大口径、可焊接性、耐严寒低温性、耐腐蚀性CO2海水和HIC、SSCC性能等;这些工作环境恶劣的管线,线路长,又不易维护,对质量要求都很严格;二、技术要求1、性能要求现代管线钢属于低碳或超低碳的微合金化钢,是高技术含量和高附加值的产品,管线钢生产几乎应用了冶金领域近20多年来的一切工艺技术新成就;目前管线工程的发展趋势是大管径、高压输送、高冷和腐蚀的服役环境、海底管线的厚壁化,因此目前对管线钢的性能要求主要有以下几方面:1 高强度;管线钢的强度指标主要有抗拉强度和屈服强度;在要求高强度的同时,对管线钢的屈强比屈服强度与抗拉强度也提出了要求,一般要求在的范围内;2高冲击韧性;管线钢要求材料应具有足够高的冲击韧性起裂、止裂韧性;对于母材,当材料的韧性值满足止裂要求时,其韧性一般也能满足防止起裂的要求;3低的韧脆转变温度;严酷地域、气候条件要求管线钢应具有足够低的韧脆转变温度;DWTT 落锤撕裂试验的剪切面积已经成为防止管道脆性破坏的主要控制指标;一般规范要求在最低运行温度下试样断口剪切面积≥极85%;4优良的抗氢致开裂HIC和抗硫化物应力腐蚀开裂SSCC性能;5良好的焊接性能;钢材良好的焊接性对保证管道的整体性和焊接质量至关重要;管线钢的发展最显着的特征之一就是不断降低钢中的C含量,随着C含量的降低,钢的焊接性得到明显的改善;添加微量钛Ti,可抑制焊接影响区韧性的下降,达到改善焊接性能的目的;这其中难点和重点是高韧性;随着石油、天然气输送的不断发展,对石油管线钢性能的要求不断提高,尤其是对韧性要求的提高;这些性能的提高就要求把钢材中杂质元素C、S、P、O、N、H含量降到很低的水平;高强度、高韧性是通过控冷技术得到金相组织来保证的,同时应降低钢中碳的含量和尽可能去除钢中的非金属夹杂物,提高钢的纯净度;输送酸性介质时管线钢要抗氢脆,要求H含量低于%;对于钢中的夹杂物,最大D小于100μm,并要求控制氧化物形状,消除条形硫化物夹杂的影响;2、各种元素在管线钢中的作用与控制高级管线钢各成分的作用及其控制为满足管线钢高强度、高韧性、良好的焊接性能及抗HIC、SCC性能的要求,除了采用合理的冶金技术以外,还要严格控制管线钢的成分; 1管线钢中碳的作用与控制碳是增加钢的强度的有效元素,但是它对钢的韧性、塑性和焊接性有负面影响;降低碳含量可以改善脆性转变温度和焊接性极地管线和海洋管线对低温韧性、断裂抗力以及延性和成形性的需要,要求更低的含碳量;对于微合金化钢,低的碳含量可以提高抗HIC的能力和热塑性,按照API标准规定,管线钢中的碳通常为%一%,并趋向于向低碳方向或超低碳方向发展;在综合考虑管线钢抗HIC性能、野外可焊性和晶界脆化时,最佳C应控制在%一%之间;2管线钢中锰的作用与控制为保证管线钢中低的含碳量,通常是以锰代碳,Mn的加入引起固溶强化,用锰来提高其强度;锰在提高强度的同时,还可以提高钢的韧性;但如果锰含量过高对管线钢的焊接性能造成不利影响,有可能导致在管线钢铸坯内发生锰的偏析,且随着碳含量的增加,这种缺陷会更显着;因此,根据板厚和强度,管线钢中锰的加入量一般是%%;3管线钢中硫的作用与控制硫是管线钢中影响抗HIC能力和抗SSC能力的主要元素;随着硫含量的增加,HIC敏感性显着增加;只有当S<%时,HIC明显降低;值得注意的是硫易与锰结合生成MnS夹杂物,当MnS夹杂变成粒状夹杂物时,随着钢强度的增加,单纯降低硫含量不能防止HIC;如X65级管线钢,当硫含量降到20ppm时,其裂纹长度比仍高达30%以上;硫还影响管线钢的冲击韧性,硫含量升高冲击韧性值急剧下降;管线钢中硫的控制通常是在炉外精炼时采用喷粉、真空、加热造渣、喂丝、吹气搅拌进行,实践中常常是几种手段综合使用;此外,条状硫化物是产生氢致裂纹的必要条件,对钢水进行钙处理将其改变为球形,可降低其危害;4管线钢中磷的作用与控制由于磷在管线钢中是一种易偏析元素,在偏析区其淬硬性约为碳的二倍;由二倍磷含量与碳当量2P+Ceq对管线钢硬度的影响可知:随着2P+Ceq的增加,含碳~%的管线钢的硬度呈线性增加;而含碳~%的管线钢,当2P+Ceq大于%时,管线钢硬度的增加趋势明显减缓;磷还会恶化焊接性能,对于严格要求焊接性能的管线钢,应将磷限制在%以下;磷能显着降低钢的低温冲击韧性,提高钢的脆性转变温度,使钢管发生冷脆;而且低温环境用的高级管线钢,当磷含量大于%时,磷的偏析也会急剧增加;对于高质量的管线钢应严格控制钢中的磷含量越低越好;通常采用铁水预处理去除鳞;在炼钢整个过程中均可脱磷,如铁水预处理、转炉以及炉外精炼,但最终脱磷都是采用炉外精炼来完成;5管线钢中氢的作用与控制管线钢中氢的质量分数越高,HIC产生的几率越大,腐蚀率越高,平均裂纹长度增加越显着,自真空处理技术出现以后,钢中氢已可稳定控制在%以下;钢中氢是导致白点和发裂的主要原因;管线钢中的氢含量越高,HIC产生的几率越大,腐蚀率越高,平均裂纹长度增加越显着;利用转炉CO气泡沸腾脱氢和炉外精炼脱气过程可很好地控制钢中的氢含量;采用RH、DH或吹氩搅拌等均可控制H≤;另外,要防止炼钢的其它阶段增氢;采用钢包和中间包预热烘烤可以有效降低钢水的吸氢量;连铸过程中,在钢包和中间包系统中对保护套管加热和同一保护套管的反复使用可明显降低钢液的吸氢量;6管线钢中氧的作用与控制钢中氧含量过高,氧化物夹杂以及宏观夹杂增加,严重影响管线钢的洁净度;钢中氧化物夹杂是管线钢产生HIC和SSCC的根源之一,对钢的各种性能都起着有害的作用,尤其是当夹杂物直径大于50μm后,严重恶化钢的各种性能;为了防止钢中出现直径大于50μm10-6 m的氧化物夹杂,减少氧化物夹杂数量,一般控制钢中氧含量小于%;采用炉外精炼可获得较低的氧含量,国外许多厂家经炉外精炼处理后成品钢中TO最低可达5ppm10-6 %的水平;另外,由于耐火材料供氧,钢水在运输和浇注过程中应尽量减少二次氧化;通过改进以及选择良好的中间包覆盖渣和连铸保护渣,取得较好的效果;目前工业上已能生产杂质含量小于%的高纯钢,预计到21世纪中叶有可能生产出杂质含量只有百万分之几的高纯钢;7管线钢中铜的作用与控制加入适量的铜,可以显着改善管线钢抗HIC的能力;随着铜含量的增加,可以更有效地防止氢原子渗入钢中,平均裂纹长度明显减少;当铜含量超过%时,能在钢的表面形成致密保护层,HIC会显着降低,钢板的平均腐蚀率明显下降,平均裂纹长度几乎接近于零;但是,对于耐CO腐蚀的管线钢,添加Cu会增加腐蚀速度;当钢中不添加Cr时,添加%Cu 会使腐蚀速度提高2倍;而添加%Cr以后,Cu小于%时,腐蚀速度基本不受影响,当Cu达到%时,腐蚀速度明显加快;8管线钢中其它元素的作用与控制化学成分中的碳和铌是控制钢板的强度、韧性、可焊性和焊接热影响区裂纹敏感性及对氢诱裂纹和应力腐蚀裂纹敏感性的主要因素;微合金元素Nb、V、Ti、Mo在管线钢中的作用与这些元素的碳化物、氮化物和碳氮化物的溶解和析出行为有关;管线钢除了以上三种普遍使用的合金元素外,还应根据钢的性能要求加入其它少量合金元素,例如B、Mo、Ni、Cr、Cu等;铌是管线钢中不可缺少的微合金元素,能改善低温韧性;API标准中规定的管线钢铌含量下限为%,然而实际在钢中的控制水平都在~%之间,为标准中的下限值的6~10倍;钒有较高的沉淀强化和较弱的细化晶粒作用,一般在管线钢设计中不单独使用钒;管线钢中加入微量的钒,可以通过增加沉淀硬化效果来提高钢板的强度;国外实物钢板中的含钒量多数控制在~%之间,为API标准中的下限值的~倍;钛与钢中的C、N等形成化合物,为了降低钢中固溶氮含量,通常采用微钛处理,使钢中的氮被钛固定;钢中加入微量的钛,可以通过提高提高钢板强度和韧性的目的,尤其是对提高焊接热影响区的韧性具有独特的贡献;钼也是管线钢中主要的合金元素之一,随着钼含量的升高,抗拉强度升高;钢中钼有利于针状组织的发展,随着钢中钼的质量分数增加,针状铁素体的含量增加,因而能在极低的碳含量下得到很高的强度;钢中加入钙、锆、稀土金属,可以改变硫化物和氧化物的成分,使其塑性降低;采用这种方法,可以使钢板的各向异性大大减轻,使横向夏比冲击功增加一倍,达到或接近纵向夏比冲击功数值;为了使钢板各向异性达到最小,稀土与硫的比例控制在左右最为合适;9管线钢中夹杂物的作用与控制在大多数情况下,HIC氢诱裂纹都起源于夹杂物,钢中的塑性夹杂物和脆性夹杂物是产生HIC的主要根源;分析表明,HIC端口表面有延伸的MnS和Al2O3点链状夹杂,而SSCC 硫化物应力腐蚀开裂的形成与HIC的形成密切相关;因此,为了提高抗HIC和抗SSCC能力,必须尽量减少钢中的夹杂物、精确控制夹杂物形态;钙处理可以很好地控制钢中夹杂物的形态,从而改善管线钢的抗HIC和SSCC能力;当钢中含硫~%时,随着Ca/S的增加,钢的HIC敏感性下降;但是,当Ca/S达到一定值时,形成CaS夹杂物,HIC会显着增加;因此,对于低硫钢来说,Ca/S应控制在一个极其狭窄的范围内,否则,钢的抗HIC能力明显减弱;。

L450M管线钢板,X65M中厚板定轧

L450M管线钢板,X65M中厚板定轧

L450M管线钢板,X65M中厚板定轧,L450M中厚板规格,API5L-X65M材质L450M是管线钢板对应材质X65M中厚板,L即LINE缩写,管线钢。

450是指屈服强度,可以达到450MPa。

M是指交货状态:形变热处理.X65M中厚板定轧:#舞阳孙凡#X65M(L450)化学成分:C--Mn--P--S--Ni--Cr--Mo--Cu--B≤0.26--≤1.45--≤0.03--≤0.03--≤0.5--≤0.5--≤0.15--≤0.5--≤0.001成分备注:最大C每降低0.01,允许最大Mn提高0.05,最大至1.65;Nb+V+Ti≤0.15;B为残余元素。

X65(L450)管线钢尺寸、外形、重量及允许偏差:钢板的尺寸、外形、重量及允许偏差应符合GB/T 709的规定根据需方要求,经供需双方协商并在合中注明,可供其他尺寸、外形及允许偏差的钢板。

X65M(L450)钢板力学性能:屈服强度Mpa:≥485弯曲试验:D=2a冲击功最小值48J抗拉强度Mpa:≥570断后伸长率%:≥16冲击值AKV(0):-27℃管线钢牌号有:质量等级:PSL1热处理状态:热轧,正火,正火轧制,热机械轧制L210/A,L245/B,L290/X42,L320/X46,L360/X52,L390/X56,LA15/X60,L450/X65,L485/X70质量等级:PSL2热处理状态:热轧L245R/BR,L290R/X42R热处理状态:正火,正火轧制L245N/BN ,L290N/X42N,L320N/X46N,L360N/X52N,L390N/X56N,LA15N/X60N热处理状态:热机械轧制L245M/BM,L290M/X42M,L320M/X46M,L.36OM/X52N,L390M/X56M,L415M/X60M,L450M/X65M,L485M/X70M,L555M/X80M,L625M/X90M,L690M/XI00M,L830M/X120M 热处理状态:淬火+回火L245Q/BQ,L290Q/X42Q,L320Q/X46Q,L360Q/X52Q,L390Q/X56Q,L415Q/X60Q,LA50Q/X65Q,L485Q/X70Q,L555Q/X80QL450M管线钢用途:主要用于制造油气开采及储运和长输管以及天然气工业中的气、水、油的输送。

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一、管线钢概述1、简介管线要求含碳量较低,而靠提高锰含量,添加铌、钛、钒、钼等微量元素来保证其强度。

对于管线钢,除了要求强度、塑性指标外,对于韧性指标的要求是它的一个突出特点,包括了钢板的冲击功、冲击转变温度和焊接热影响区与焊接金属的韧性指标。

此外,还有应变时效、可焊性、应力腐蚀等指标要求。

2、管线钢类型管线钢可分为高寒、高硫地区和海底铺设三类。

从油气输送管的发展趋势、管线铺设条件、主要失效形式和失效原因综合评价看,不仅要求管线钢有良好的力学性能(厚壁、高强度、高韧性、耐磨性),还应具有大口径、可焊接性、耐严寒低温性、耐腐蚀性)、抗海水和HIC、SSCC性能等。

这些工作环境恶劣的管线,线路长,又不易维护,(CO2对质量要求都很严格。

二、技术要求1、性能要求现代管线钢属于低碳或超低碳的微合金化钢,是高技术含量和高附加值的产品,管线钢生产几乎应用了冶金领域近20多年来的一切工艺技术新成就。

目前管线工程的发展趋势是大管径、高压输送、高冷和腐蚀的服役环境、海底管线的厚壁化,因此目前对管线钢的性能要求主要有以下几方面:(1) 高强度。

管线钢的强度指标主要有抗拉强度和屈服强度;在要求高强度的同时,对管线钢的屈强比(屈服强度与抗拉强度)也提出了要求,一般要求在0.85-0.93的范围内。

(2)高冲击韧性。

管线钢要求材料应具有足够高的冲击韧性(起裂、止裂韧性)。

对于母材,当材料的韧性值满足止裂要求时,其韧性一般也能满足防止起裂的要求。

(3)低的韧脆转变温度。

严酷地域、气候条件要求管线钢应具有足够低的韧脆转变温度。

DWTT(落锤撕裂试验)的剪切面积已经成为防止管道脆性破坏的主要控制指标。

一般规范要求在最低运行温度下试样断口剪切面积≥极85%。

(4)优良的抗氢致开裂(HIC)和抗硫化物应力腐蚀开裂(SSCC)性能。

(5)良好的焊接性能。

钢材良好的焊接性对保证管道的整体性和焊接质量至关重要。

管线钢的发展最显着的特征之一就是不断降低钢中的C含量,随着C含量的降低,钢的焊接性得到明显的改善。

添加微量钛Ti,可抑制焊接影响区韧性的下降,达到改善焊接性能的目的。

这其中难点和重点是高韧性。

随着石油、天然气输送的不断发展,对石油管线钢性能的要求不断提高,尤其是对韧性要求的提高。

这些性能的提高就要求把钢材中杂质元素C、S、P、O、N、H含量降到很低的水平。

高强度、高韧性是通过控冷技术得到金相组织来保证的,同时应降低钢中碳的含量和尽可能去除钢中的非金属夹杂物,提高钢的纯净度。

输送酸性介质时管线钢要抗氢脆,要求H含量低于0.0002%;对于钢中的夹杂物,最大D小于100μm,并要求控制氧化物形状,消除条形硫化物夹杂的影响。

2、各种元素在管线钢中的作用与控制高级管线钢各成分的作用及其控制为满足管线钢高强度、高韧性、良好的焊接性能及抗HIC、SCC性能的要求,除了采用合理的冶金技术以外,还要严格控制管线钢的成分。

(1)管线钢中碳的作用与控制碳是增加钢的强度的有效元素,但是它对钢的韧性、塑性和焊接性有负面影响。

降低碳含量可以改善脆性转变温度和焊接性极地管线和海洋管线对低温韧性、断裂抗力以及延性和成形性的需要,要求更低的含碳量。

对于微合金化钢,低的碳含量可以提高抗HIC的能力和热塑性,按照API标准规定,管线钢中的碳通常为0.025%一0.12%,并趋向于向低碳方向或超低碳方向发展。

在综合考虑管线钢抗HIC性能、野外可焊性和晶界脆化时,最佳C应控制在0.01%一0.05%之间。

(2)管线钢中锰的作用与控制为保证管线钢中低的含碳量,通常是以锰代碳,Mn的加入引起固溶强化,用锰来提高其强度。

锰在提高强度的同时,还可以提高钢的韧性。

但如果锰含量过高对管线钢的焊接性能造成不利影响,有可能导致在管线钢铸坯内发生锰的偏析,且随着碳含量的增加,这种缺陷会更显着。

因此,根据板厚和强度,管线钢中锰的加入量一般是1.1%-2.0%。

(3)管线钢中硫的作用与控制硫是管线钢中影响抗HIC能力和抗SSC能力的主要元素。

随着硫含量的增加,HIC 敏感性显着增加;只有当S<0.0012%时,HIC明显降低。

值得注意的是硫易与锰结合生成MnS夹杂物,当MnS夹杂变成粒状夹杂物时,随着钢强度的增加,单纯降低硫含量不能防止HIC。

如X65级管线钢,当硫含量降到20ppm时,其裂纹长度比仍高达30%以上。

硫还影响管线钢的冲击韧性,硫含量升高冲击韧性值急剧下降。

管线钢中硫的控制通常是在炉外精炼时采用喷粉、真空、加热造渣、喂丝、吹气搅拌进行,实践中常常是几种手段综合使用。

此外,条状硫化物是产生氢致裂纹的必要条件,对钢水进行钙处理将其改变为球形,可降低其危害。

(4)管线钢中磷的作用与控制由于磷在管线钢中是一种易偏析元素,在偏析区其淬硬性约为碳的二倍。

由二倍磷含量与碳当量(2P+Ceq)对管线钢硬度的影响可知:随着2P+Ceq的增加,含碳0.12~0.22%的管线钢的硬度呈线性增加;而含碳0.02~0.03%的管线钢,当2P+Ceq大于0.6%时,管线钢硬度的增加趋势明显减缓。

磷还会恶化焊接性能,对于严格要求焊接性能的管线钢,应将磷限制在0.04%以下。

磷能显着降低钢的低温冲击韧性,提高钢的脆性转变温度,使钢管发生冷脆。

而且低温环境用的高级管线钢,当磷含量大于0.015%时,磷的偏析也会急剧增加。

对于高质量的管线钢应严格控制钢中的磷含量越低越好。

通常采用铁水预处理去除鳞。

在炼钢整个过程中均可脱磷,如铁水预处理、转炉以及炉外精炼,但最终脱磷都是采用炉外精炼来完成。

(5)管线钢中氢的作用与控制管线钢中氢的质量分数越高,HIC产生的几率越大,腐蚀率越高,平均裂纹长度增加越显着,自真空处理技术出现以后,钢中氢已可稳定控制在0.0002%以下。

钢中氢是导致白点和发裂的主要原因。

管线钢中的氢含量越高,HIC产生的几率越大,腐蚀率越高,平均裂纹长度增加越显着。

利用转炉CO气泡沸腾脱氢和炉外精炼脱气过程可很好地控制钢中的氢含量。

采用RH、DH或吹氩搅拌等均可控制[H]≤1.5ppm。

另外,要防止炼钢的其它阶段增氢。

采用钢包和中间包预热烘烤可以有效降低钢水的吸氢量。

连铸过程中,在钢包和中间包系统中对保护套管加热和同一保护套管的反复使用可明显降低钢液的吸氢量。

(6)管线钢中氧的作用与控制钢中氧含量过高,氧化物夹杂以及宏观夹杂增加,严重影响管线钢的洁净度。

钢中氧化物夹杂是管线钢产生HIC和SSCC的根源之一,对钢的各种性能都起着有害的作用,尤其是当夹杂物直径大于50μm后,严重恶化钢的各种性能。

为了防止钢中出现直径大于50μm(10-6m)的氧化物夹杂,减少氧化物夹杂数量,一般控制钢中氧含量小于0.0015%。

采用炉外精炼可获得较低的氧含量,国外许多厂家经炉外精炼处理后成品钢中T[O]最低可达5ppm(10-6 %)的水平。

另外,由于耐火材料供氧,钢水在运输和浇注过程中应尽量减少二次氧化。

通过改进以及选择良好的中间包覆盖渣和连铸保护渣,取得较好的效果。

目前工业上已能生产杂质含量小于0.01%的高纯钢,预计到21世纪中叶有可能生产出杂质含量只有百万分之几的高纯钢。

(7)管线钢中铜的作用与控制加入适量的铜,可以显着改善管线钢抗HIC的能力。

随着铜含量的增加,可以更有效地防止氢原子渗入钢中,平均裂纹长度明显减少。

当铜含量超过0.2%时,能在钢的表面形成致密保护层,HIC会显着降低,钢板的平均腐蚀率明显下降,平均裂纹长度几乎接近于零。

但是,对于耐CO?腐蚀的管线钢,添加Cu会增加腐蚀速度。

当钢中不添加Cr时,添加0.5%Cu会使腐蚀速度提高2倍。

而添加0.5%Cr以后,Cu小于0.2%时,腐蚀速度基本不受影响,当Cu达到0.5%时,腐蚀速度明显加快。

(8)管线钢中其它元素的作用与控制化学成分中的碳和铌是控制钢板的强度、韧性、可焊性和焊接热影响区裂纹敏感性及对氢诱裂纹和应力腐蚀裂纹敏感性的主要因素。

微合金元素Nb、V、Ti、Mo在管线钢中的作用与这些元素的碳化物、氮化物和碳氮化物的溶解和析出行为有关。

管线钢除了以上三种普遍使用的合金元素外,还应根据钢的性能要求加入其它少量合金元素,例如B、Mo、Ni、Cr、Cu等。

铌是管线钢中不可缺少的微合金元素,能改善低温韧性。

API标准中规定的管线钢铌含量下限为0.005%,然而实际在钢中的控制水平都在0.03~0.05%之间,为标准中的下限值的6~10倍。

钒有较高的沉淀强化和较弱的细化晶粒作用,一般在管线钢设计中不单独使用钒。

管线钢中加入微量的钒,可以通过增加沉淀硬化效果来提高钢板的强度。

国外实物钢板中的含钒量多数控制在0.05~0.10%之间,为API标准中的下限值的2.5~5.0倍。

钛与钢中的C、N等形成化合物,为了降低钢中固溶氮含量,通常采用微钛处理,使钢中的氮被钛固定。

钢中加入微量的钛,可以通过提高提高钢板强度和韧性的目的,尤其是对提高焊接热影响区的韧性具有独特的贡献。

钼也是管线钢中主要的合金元素之一,随着钼含量的升高,抗拉强度升高。

钢中钼有利于针状组织的发展,随着钢中钼的质量分数增加,针状铁素体的含量增加,因而能在极低的碳含量下得到很高的强度。

钢中加入钙、锆、稀土金属,可以改变硫化物和氧化物的成分,使其塑性降低。

采用这种方法,可以使钢板的各向异性大大减轻,使横向夏比冲击功增加一倍,达到或接近纵向夏比冲击功数值。

为了使钢板各向异性达到最小,稀土与硫的比例控制在2.0左右最为合适。

(9)管线钢中夹杂物的作用与控制在大多数情况下,HIC(氢诱裂纹)都起源于夹杂物,钢中的塑性夹杂物和脆性夹杂物是产生HIC的主要根源。

分析表明,HIC端口表面有延伸的MnS和Al2O3点链状夹杂,而SSCC(硫化物应力腐蚀开裂)的形成与HIC的形成密切相关。

因此,为了提高抗HIC和抗SSCC能力,必须尽量减少钢中的夹杂物、精确控制夹杂物形态。

钙处理可以很好地控制钢中夹杂物的形态,从而改善管线钢的抗HIC和SSCC能力。

当钢中含硫0.002~0.005%时,随着Ca/S的增加,钢的HIC敏感性下降。

但是,当Ca/S 达到一定值时,形成CaS夹杂物,HIC会显着增加。

因此,对于低硫钢来说,Ca/S应控制在一个极其狭窄的范围内,否则,钢的抗HIC能力明显减弱。

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