运料小车的PLC控制系统
运料小车的PLC的控制系统与调试
PLC课程设计指导书课题：运料小车的PLC的控制系统与调试姓名：学号：班级：机电082指导老师：杨青完成日期：20101216江海学院目录一．控制系统的工作原理二：PLC控制系统的设计三：联机调试四：小结五：参考文献运料小车的PLC控制系统设计与调试一．控制系统工作原理小车运料示意图如图1 所示，为小车一处装料，两处轮流卸料。
小车由电动机拖动，电机正转，小车前进，电机反转，小车后退。
料斗底门和小车底门均由电磁阀控制，得电打开，断电闭合。
小车前、中、后终端位置均由限位开关控制。
按下右启动按钮小车右行（前进）至限位开关SQ1 处停下来装料，20 S 后结束，开始左行。
当碰到SQ2 后停下来第一次卸料，15 S 后右行，碰到SQ1 又停下来装料，20 S 后结束，又开始左行，经过SQ2 不停，当碰到SQ3 后停下来第二次卸料，15 S 后右行，碰到SQ1 后又停下来装料。
完成一个工作周期动。
二．PLC系统的设计1.系统的硬件设计1.1PLC的选择与配置依据小车控制系统的工艺流程、实际控制需求以及输入/ 输出变量特点, 选用日本三菱公司生产的FX1s- 20MR (20 点I/O,继电器输出方式) PLC,其输入点数为12,输出点数为8,完全能够满足工艺控制需求。
输入点用来控制小车控制方式的选择、启动、限位停止及控制系统的运行情况,输出点用来控制小车前进、后退，装料、卸料。
PLC 单元配有数据通讯口, 实施PC 机和PLC 的数据通讯1.2.控制系统的电路组成图2 是电机正反转主电路（控制小车前进、后退），图3是PLC 控制部分输入/输出端子接线电路图2、图3 中KM1 和KM2 分别是控制电机正转运行（小车前进）和反转运行（小车后退）的交流接触器。
用KM1 和KM2 的主触点改变进入电动机的三相电源的相序, 即可以改变电动机的旋转方向。
图3 中KM1 的线圈串联了KM2 的辅助常闭触点,KM2 的线圈串联了KM1的辅助常闭触点,组成了硬件互锁电路。
PLC控制运料小车
项目七PLC控制运料小车的运行1．项目任务本项目的任务设计一个运料小车往返运动PLC控制系统。
系统控制要求如下：小车往返运动循环工作过程说明如下：小车处于最左端时，压下行程开关SQ4，SQ4为小车的原位开关。
按下启动按钮SB2，装料电磁阀YC1得电，延时20s，小车装料结束。
接着控制器KM3、KM5得电，向右快行；碰到限位开关SQ1后，KM5失电，小车慢行；碰到SQ3时，KM3失电，小车停止。
此后，电磁阀YC2得电，卸料开始，延时15s后，卸料结束；接触器KM4、KM5得电，小车向左快行；碰到限位开关SQ2，KM5失电，小车慢行；碰到SQ4KM4失电，小车停止，回到原位，完成一个循环工作过程。
整个过程分为装料、右快行、右慢行、卸料、左快行、左慢行六个状态，如此周而复始的循环。
图7-1 运料小车往返运动示意图2．任务流程图本项目的具体学习过程见图2-2。
图7-2 任务流程图学习所需工具、设备见表7-1。
表7-1 工具、设备清单1．功能图编程的特点功能图也叫状态图。
它是用状态元件描述工步状态的工艺流程图。
功能转移图与步进梯形图表达的都是同一个程序，其优点是让用户每次考虑一个状态，而不必考虑其它的状态，从而使编程更容易，而且还可以减少指令的程序步数。
功能转移图中的一个状态表示顺序控制过程中的一个工步，因此步进梯形图也特别适用于时间和位移等顺序的控制过程，也能形象、直观的表示顺序控制。
功能编程开始时，必须用STL使STL接点接通，从而使主母线与子母线接通，连在子母线上的状态电路才能执行，这时状态就被激活。
状态的三个功能是在子母线上实现的，所以只有STL接点接通该状态的负载驱动和状态转移才能被扫描执行。
反之，STL接点断开，对应状态就为被激活，前一状态就自动关闭。
状态编程的这一特点，使各状态之间的关系就像是一环扣一环的链表，变得十分清晰单纯，不相邻状态间的繁杂连锁关系将不复存在，只需集中考虑实现本状态的三大功能既可。
基于PLC的自动送料小车的控制系统设计
基于PLC的自动送料小车的控制系统设计自动送料小车是一种常见的物流设备，可以用于在仓库中实现自动化的物料搬运和送料任务。
该系统的核心是PLC（可编程逻辑控制器），通过编程控制小车的运动和各种操作。
设计一个基于PLC的自动送料小车控制系统时，需要考虑以下几个方面：1.系统结构设计：首先，需要设计系统的硬件结构，包括小车的运动系统、送料装置、传感器和PLC控制器等。
根据实际需求，选择适当的电机和传动装置，确保小车能够平稳、高效地运动。
同时，安装传感器来检测货物位置、安全障碍等信息，并将其与PLC连接起来，实现数据的传输和交互。
2.控制逻辑设计：在PLC控制器中，需要编写程序实现小车的控制逻辑。
根据实际应用场景，编写适当的算法，控制小车的启动、停止、加速、减速以及转弯等动作。
同时，根据传感器的反馈信息，判断货物的位置，确保小车能准确地将货物送到目的地。
此外，还可以添加一些安全措施，如碰撞检测、急停装置等，保障人员和设备的安全。
3.用户界面设计：为了便于操作和监控，可以设计一个人机界面（HMI），通过触摸屏或键盘等设备，与PLC进行交互。
在界面上，显示小车的状态、当前任务、货物数量等信息，同时还可以设置一些操作按钮，如启动、停止、重置等，方便用户进行操作。
4.网络通信设计：为了进一步提高系统的自动化程度，可以将PLC与上位机或其他设备进行网络通信。
通过网络通信，可以实现远程监控、数据传输、故障诊断等功能，提高系统的可靠性和效率。
最后，为了保证系统的可靠性和稳定性，需要进行充分的测试和调试。
对小车的运动、控制逻辑、传感器等进行全面测试，并进行相应的优化和调整，直到系统能够正常工作。
总之，基于PLC的自动送料小车控制系统设计，需要考虑系统结构、控制逻辑、用户界面和网络通信等方面，确保系统能够稳定、高效地运行，提高物流作业的自动化水平。
运料小车地PLC控制系统实验
运料小车的PLC控制实验一、实验目的1．学会用PLC 解决一个实际问题的思路。
2．熟悉PLC 指令的功能。
3．掌握程序设计中起保停电路、自锁电路和互锁电路的设计方法。
二、实验器材和设备1．FX 系列PLC 一台2．FX-10P-E 或FX-20P-E 手持编程器一台3．模拟开关板一块4．编程电缆5．若干连接导线和PLC电源线6.接触器三个，一个输出控制卸料的电磁铁，一个热继电器，三个热继电器7.3个按钮开关、2个行程开关8.装有三相异步电动机的小车9.熔断器一个10.三极开关一个三、实验原理1.运料小车是工业送料的主要设备之一，小车通常采用电动机驱动，电动机正转小车前进，电动机反转小车后退。
将PLC应用到运料小车电气控制系统，可实现运料小车的自动化控制，降低系统的运行费用。
PLC运料小车电气控制系统具有连线简单，控制速度快，精度高，可靠性和可维护性好，安装、维修和改造方便等优点。
工作过程如下：a. 小车启动后，前进到A地。
然后做以下往复运动：到A地后停2分钟等待装料，然后自动走向B。
到B地后停2分钟等待卸料，然后自动走向A。
b. 小车可停在任意位置运料小车2. 运料小车的控制系统主回路三相异步电动机正反转电路图3. 运料小车控制系统控制回路传统运料小车大都是继电器控制。
以继电器为主的运料小车控制系统的控制回路如下图所示。
运料小车继电器控制电路4. 运料小车控制系统的控制系统构成图运料小车控制系统图5.PLC的选用根据运料小车输入输出设备的分配，在I/O方面只需要6个输入口和3个输出口，同时考虑适当的余量，选用FX2N-16MR的PLC即可。
6. PLC外部接线图运料小车由一台三相异步电动机拖动，电机正转，小车向右行，电机反转，小向左行。
小车控制系统的输入，输出设备与PLC的I/O端对应的外部接线图如图所示。
运料小车PLC外部接线图7. 运料小车I/O 分配表这个控制系统的输入有2个启动按钮开关、1个停止按钮开关、2个行程开关、热继电器共6输入点。
自动运料小车PLC控制系统设计说明书
自动运料小车PLC控制系统设计随着生产自动化程度越来越高.PLC在生产过程控制系统中的应用也越来越广泛。
可编程逻辑控制器.简称PLC.是一种工业控制微型计算机。
它的编程方便、操作简单尤其是高通用性等优点.使它在工业生产过程中得到了广泛的应用。
其中的一个应用便是运料小车的控制.主要用到的便是它的逻辑控制功能。
控制要求1.运料小车在自动化生产线上运动的控制要求如下：（1）按下启动按钮.系统开始工作.按下停止按钮.系统停止工作；（2）当小车当前所处停靠站的编码小于呼叫按扭HJ的编码时.小车向右运行运行到按钮HJ所对应的停靠站时停止；（3）当小车当前所处停靠站的编码大于呼叫按扭HJ的编码时.小车向左运行.运行到按钮HJ所对应的停靠站时停止；（4）当小车当前所处停靠站的编码等于呼叫按扭HJ的编码时.小车保持不动；（5）呼叫按钮开关HJ1--HJ5应具有互锁功能.先按下者优先。
2.运料小车的运动分析：某自动生产线上运料小车的运动如图所示.运料小车由一台三相异步电动机拖动.电机正转.小车向右行.电机反转.小车向左行。
在生产线上有5个编码为1—5的站点供小车停靠.在每个停靠站安装一个行程开关以监测小车是否到达该站点。
对小车的控制除了启动按钮和自动运料小车示意图程序设计1.行程开关在该程序中.5个站的行程开关分别用数字0-4来表示.当小车在1号站时.行程开关X007得电.将数字0传送到数据寄存器D0；当小车在2号站时.行程开关X010得电.将数字1传送到数据寄存器D0。
依次类推.当小车在5号站时.行程开关X013得电.将数字4传送到数据寄存器D0。
它的助记符程序为：LD X007MOV K0 D0 ；小车在1号站LD X010MOV K1 D0 ；小车在2号站LD X011MOV K2 D0 ；小车在3号站LD X012MOV K3 D0 ；小车在4号站LD X013MOV K4 D0 ；小车在5号站所对应的梯形图如下所示：行程开关梯形图2.小车启停辅助继电器当按下启动按钮时.小车开始运动.该辅助继电器M0得电；当按下停止按钮时.小车停止运动.该辅助继电器M0失电。
运料小车的PLC控制
运料小车的PLC控制
图2-1 送料小车的模拟图
运料小车是工业逗料的主要设备之一。
广泛应用于自动生产线冶金、有色盒属、煤矿、港口、码头等行业，各工序之间的物品常用有轨小车来转运。
小车通常采用电动机驱动，电动机正转小车前进，电动机反转小车后退。
本系统的结构工作原理图如图2-1，包括带导轨的运行工作台，DC24V电机，行程开关，起停按钮，可编程控制器，DC24V继电器，DC12V直流电源等。
图2-1是一个运料小车工作示意图，每个工作台设有一个到位开关(SQ)和一个呼叫按钮(SB)。
系统的设计要求为：
（1）按下启动按钮,系统开始工作，按下停止按钮，系统停止工作；
（2）当小车当前所处停靠站的编码小于呼叫按钮的编码时，小车向左运行，运行到呼叫按钮所对应的停靠站时停止，等待30S；
（3）当小车当前所处停靠站的编码大于呼叫按钮的编码时，小车向右行，运行到呼叫按钮HJ所对应的停靠站时停止，等待30S；
（4）当小车当前所处停靠站的编码等于呼叫按钮的编码时，小车保持不动；（5）呼叫按钮开关应具有互锁功能，先按下者优先。
系统变量定义及分配表
表1系统变量定义及分配
3.3 系统接线图设计
系统接线图如图3所示
图3 系统接线图
四．控制系统程序设计
4.1 控制程序流程图设计
图4 控制程序流程图
4.2五工位送料小车自动控制主电路图
五工位送料小车自动控制主电路图如图3-2所示
图5 五工位送料小车自动控制主电路图。
多种工作运料小车PLC控制系统
PLC控制系统
第十八组：刘叶 李平
一:控制要求
• • • 运料小车在生产系统中经常被使用,一般用来在两地或多地间实现物资的运输 等.以下为某小车的控制要求. 小车由电动机拖动,电动机正转时小车前而电动机反转时小车后退. 小车的初始位置在最左端A处,小车能在任一位置启动和停止,当按下启动按钮, 漏斗打开,小车装料,装料10S后,小车开始前进.到达卸料B处,小车自动停止,打 开底门卸料,经过卸料所设定时间10S后,小车自动返回装料A处.然后再装料,如 此循环.对小车工作系统有如下几种控制方式: 1、单一操作。即可用相应的按钮来接通或断开各负载。这种开关工作方式下， 选择开关置于手动档。 2、返回原位。按下返回原按钮，小车自动返回初始位置。这种工作方式下， 选择开关返回原位档。
2、PLCI/0分配口
3.接线图
⒋梯形图程序设计
⒋梯形图程序设计
⒋梯形图程序设计！源自• (1)、手动工作方式• •
（2）、自动工作方式
1、连续。小车处于原位，按下启动按钮，小车按前述工作过程连续循环工作， 按下停止按钮，小车返回原位，停止工作。这种工作方式下，选择开关置于 连续操作档。 2、单周期。小车处于原位，按下启动按钮后，小车系统开始工作，工作一个 周期后，小车回到初始位置停止。
运料小车PLC控制系统的设计
运料小车PLC控制系统的设计一、运料小车PLC控制系统设计要求控制要求：小车起动后，前进到A地。
然后做以下往复运动.到A地后停5分钟等待装料，然后自动走向B,到B地后停4分钟等待卸料，然后自动走向A。
有过载和短路保护。
小车可停在任意位置二、PLC选用根据运料小车输入输出设备的分配，在I/O方面只需要6个输入口和2个输出口，选用西门子S7—300PLC即可。
三、系统主电路和控制电路控制电路四、PLC I/O接线图和I/O分配根据运料小车运动控制的要求，按下启动按钮SB1后，运料小车系统开始工作，碰到装料点A的行程开关开始进行装料，5分钟装料结束后小车自动左行。
碰到卸料点B的行程开关后停车并卸料，4分钟后卸料完毕，小车右行，碰到装料点A的行程开关时，小车停止并装料，如此反复。
六、运料小车控制系统梯形图七、在step7环境下建立项目、硬件组态、建立符号表及仿真调试过程二○一一～二○一二学年第一学期信息科学与工程学院课程设计报告书课程名称：PLC课程设计班级：电气0901学号：200904396082姓名：连照培指导教师：二○一一年十一月八、课程总结早期运料小车电气控制系统多为继电器—接触器组成的复杂系统，这种系统存在设计周期长、体积大、成本高等缺陷，几乎无数据处理和通信功能，必须有专人负责操作。
将PLC应用到运料小车电气控制系统，可实现运料小车的自动化控制，降低系统的运行费用。
PLC运料小车电气控制系统具有连线简单，控制速度快，精度高，可靠性和可维护性好，安装。
维修和改造方面的优点。
通过本次设计，让我很好的锻炼了理论联系实际，与具体项目、课题相结合开发、设计产品的能力。
既让我们懂得了怎样把理论应用于实际，又让我们懂得了在实践中遇到的问题怎样用理论去解决。
在本次设计中，我们还需要大量的以前没有学到过的知识，于是图书馆和网络成了我们很好的助手。
在查阅资料的过程中，我们要判断优劣、取舍相关知识，不知不觉中我们查阅资料的能力也得到了很好的锻炼。
PLC中运料小车控制系统标志位的设置方法
一、运料小车控制系统工艺要求如下：1、按下开始按钮，小车从起始位置A装料；如果小车不在起始位置，则需要先让小车运行到起始位置。
2、装料时间为10s，10s后小车前进驶向放料位置1进行8S放料，然后再回到起始位置A装料。
3、小车返回到起始位置A继续装料10s，然后先经过放料位置1（不停），继续往放料位置2前进，在放料位置2进行8s放料后返回到起始位置A进行循环运行。
4、当按下停止按钮后，假如小车正运行在一个周期中，则需要小车完成这个周期后停在起始位置A处。
二、控制程序思路：本例中的关键点有以下几个：（1）判断是否在起始位置，以及确定不在起始位置后回到起始位置时是继续运行；（2）如何设置标志位，确定小车第二次经过放料位置1时不停止，且在第一次到达放料位1时不会往放料位置2走。
（3）如何确保按下停止按钮后小车继续完成本周期的运行后再停止。
（一）判断是否在起始位置，以及确定不在起始位置后回到起始位置时是继续运行1、按下启动按钮，如果车在A位置，则直接进行装料；2、如果不在A位置则需要先回到A位置，如下为回到A位置的程序；3、回到A位置后是继续进行装料，不用再次按下启动按钮了，所以要判定其当前为已经启动过了，如下图中的m1.5 ；至此，启动过程结束了，开始进行装料。
（二）如何设置标志位，确定小车第二次经过放料位置1时不停止，且在第一次到达放料位1时不会往放料位置2走的问题？1、设置小车第一次到达放料位置1，且定时8s放完料后为小车完成第一次放料的标志：2、作用一：这个标志位m20.5被置位后，用于控制小车在第二次通过放料位置1时小车不停止：3、作用2：这个标志位m20.5被置位后，用于控制小车在第一次到达放料位置1时不会继续前进（这是由于小车装好料后前进定时程序均是10s，定时器用的是同一个，且运行方向也一致）（三）如何确保按下停止按钮后小车继续完成本周期的运行后再停止。
在按下停止按钮后，需要确保小车的两个标志位均已经复位（即已经完成了本周期的运行过程），且小车处在上料的位置A时才可以进行整线停线。
运料小车的PLC控制
运料小车的PLC控制概述运料小车（Material Handling Cart）是一种用来运输物品的小型车辆。
它通常由运载部分（如平台）和移动部分（如轮子）组成。
在许多工业应用中，运料小车被广泛应用于物流、生产线和仓库等场合，以提高生产效率和降低人工成本。
PLC（Programmable Logic Controller）是一种专用于工业自动化领域的计算机控制系统。
它通常由输入模块、输出模块、中央处理器和编程软件等组成，并可以通过编程实现自动控制。
在运料小车中，PLC的应用可以实现自动控制运载部分的高低、前后移动等功能。
运料小车的PLC控制系统设计输入模块运料小车上的输入设备通常包括传感器和按键等。
传感器用于获取外部环境信息，例如测量货物重量、检测行驶路线等；按键则用于人工控制小车的运动。
在PLC控制系统设计中，应将这些输入设备与相应的输入模块相连接，以实现对小车的实时控制。
输出模块运料小车上的输出设备通常包括电机和气缸等。
电机用于驱动小车的轮子前进或后退，气缸则用于控制运载部分的高低。
在PLC控制系统设计中，应将这些输出设备与相应的输出模块相连接，以实现对小车的运动和运载部分高低的实时控制。
中央处理器PLC控制系统的中央处理器是控制系统的核心。
在运料小车中，中央处理器负责实时读取输入模块的信号，判断控制逻辑，并输出对应的控制信号到输出模块。
中央处理器的性能和可靠性对PLC控制系统的稳定性和可靠性具有重要的影响。
编程软件PLC控制系统的编程软件通常用于编写和调试控制逻辑。
设计者可以通过编程软件实现自动控制和优化控制逻辑，提高小车的运行效率和可靠性。
运料小车的PLC控制系统实现为了实现运料小车的PLC控制功能，需要进行如下操作：1. 设计控制逻辑首先，需要根据具体的控制需求，设计对应的控制逻辑，并将其编译成PLC控制程序。
2. 配置输入输出模块其次，需要将小车上的输入输出设备与PLC控制系统的输入输出模块相连接，并进行初始化配置。
自动仓库运料小车的PLC控制系统
摘要PLC用存储逻辑代替接线逻辑，大大减少了控制设备外部的接线，使控制系统设计及建造的周期大为缩短，同时日常维护也变得容易起来，更重要的是使同一设备经过改变程序而改变生产过程成为可能。
本次课程设计为基于PLC的自动仓库运料小车控制系统的设计。
系统构成有10个仓库，每个仓库有一个呼叫指示灯，运料小车停在任意位置。
当呼叫指示灯亮时允许呼叫，当呼叫指示灯灭时呼叫无效。
当呼叫仓库小于小车位置，小车后退，当呼叫仓库大于小车位置，小车前行。
运料小车在被呼叫仓库位置时，要停留30分钟后允许呼叫。
本次课程设计中通过各仓库行程开关的通断情况判断小车当前位置，以便了解呼叫位置和小车当前位置的相对情况，从而控制电动机的正转、反转和停止，达到了对运料小车自动控制的设计要求。
关键词：行程开关；PLC；指示灯目录第1章绪论 (1)第2章课程设计的方案 (2)2.1概述 (2)2.2系统组成总体结构 (2)第3章硬件设计 (4)3.1模块选择 (4)3.2模块连接 (5)3.3行程开关的选择 (5)3.4系统功能及I/O分配表 (6)3.5PLC外部接线 (6)3.6电动机正反转控制设计及其选型 (7)第4章软件设计 (9)4.1程序设计流程图 (9)4.2梯形图程序设计 (10)第5章系统测试与分析/实验数据及分析 (15)第6章课程设计总结 (16)参考文献 (17)第1章绪论早期运料小车电气控制系统多为“继电器—接触器”组成的复杂系统，这种系统存在设计周期长、体积大、成本高等缺陷，几乎无数据处理和通信功能，必须有专人负责操作。
后期系统通常把PLC控制技术与变频器调速相结合，利用PLC 控制变频器，再通过变频器优良的调速性能，可实现运料小车的自动化控制。
在工业快速发展，科技日新月异的今天，运料小车应该逐渐向智能化发展。
运料小车在现代化的工厂中普遍存在。
传统的工厂依靠人力推车运料，这样浪费了大量的人力物力，降低了生产效率，不满足社会发展趋势。
PLC控制运料小车
项目七PLC控制运料小车的运行1．项目任务本项目的任务设计一个运料小车往返运动PLC控制系统..系统控制要求如下：小车往返运动循环工作过程说明如下：小车处于最左端时;压下行程开关SQ4;SQ4为小车的原位开关..按下启动按钮SB2;装料电磁阀YC1得电;延时20s;小车装料结束..接着控制器KM3、KM5得电;向右快行；碰到限位开关SQ1后;KM5失电;小车慢行；碰到SQ3时;KM3失电;小车停止..此后;电磁阀YC2得电;卸料开始;延时15s后;卸料结束；接触器KM4、KM5得电;小车向左快行；碰到限位开关SQ2;KM5失电;小车慢行；碰到SQ4KM4失电;小车停止;回到原位;完成一个循环工作过程..整个过程分为装料、右快行、右慢行、卸料、左快行、左慢行六个状态;如此周而复始的循环..图7-1 运料小车往返运动示意图2．任务流程图本项目的具体学习过程见图2-2..图7-2 任务流程图学习所需工具、设备见表7-1..表7-1 工具、设备清单1．功能图编程的特点功能图也叫状态图..它是用状态元件描述工步状态的工艺流程图..功能转移图与步进梯形图表达的都是同一个程序;其优点是让用户每次考虑一个状态;而不必考虑其它的状态;从而使编程更容易;而且还可以减少指令的程序步数..功能转移图中的一个状态表示顺序控制过程中的一个工步;因此步进梯形图也特别适用于时间和位移等顺序的控制过程;也能形象、直观的表示顺序控制..功能编程开始时;必须用STL使STL接点接通;从而使主母线与子母线接通;连在子母线上的状态电路才能执行;这时状态就被激活..状态的三个功能是在子母线上实现的;所以只有STL接点接通该状态的负载驱动和状态转移才能被扫描执行..反之;STL接点断开;对应状态就为被激活;前一状态就自动关闭..状态编程的这一特点;使各状态之间的关系就像是一环扣一环的链表;变得十分清晰单纯;不相邻状态间的繁杂连锁关系将不复存在;只需集中考虑实现本状态的三大功能既可..另外;这也使程序的可读性更好;便于理解;也使程序的调试、故障的排除变得相对简单..7-2步进梯形图在状态编程的最后;必须使用步进返回指令RET;从子母线返回主母线..如图7-3程序中;若没有RET指令;会将后面所有还看成是当前状态S22中的指令;由于PLC程序是循环扫描的;也包括了最开始处的指令;这就会引起程序出错而不能运行..2．功能图的编程规则1初始状态的编程..初始状态一般是指一个顺控工艺最开始的状态;对应于状态转移图初始位置是状态就是初始状态..S0~S9共10个状态组件专用作初始状态;用了几个初始状态;就可以有几个相对独立的状态系列..初始状态编程必须在其它状态前;如图7-3中将S2作为初始状态..开始运行后;初始状态可以有其它状态来驱动;如图7-3中将状态S22来驱动初始状态S2的..但是首次开始运行时;初始状态必须用其它方法预先驱动;使它处于工作状态;否则状态流程就不可能进行;一般利用系统的初始条件..7-3 动力头1状态转移图如可由PLC从STOP-RUN切换瞬间的初始脉冲使特殊辅助继电器M8002接通来驱动初始状态..图7-4中就是用这一方法来使S2置1的..更好的初始状态编程可用后面介绍的IST指令来编制..图7-4 初始状态S2的驱动梯形图每一个初始状态下面的分支数总和不能超过16个;这是对总分支数的限制;而对总状态数则没有限制..从每一个分支点上引出的不能超过8个;所以超过8个的分支不能集中在一个分支点上引出..2一般状态的编程：先负载驱动;后转移处理..除了初始状态外;一般状态组件必须在其它状态后加入STL指令来进行驱动;也就是说不能用除状态组件之外的其他方式驱动..一般状态编程时;必须先负载驱动;后转移处理..所以;都要使用步进接点STL指令;以保证负载驱动和状态转移都是在子母线上进行..如图7-5中;拿状态S20的STL来看;当S20的STL接点被接通后;先是用OUT 驱动输出线圈Y000;然后才是用啊“SET S21”指令决定转移方向;转向下一相邻状态S21..状态组建不可重复使用..图7-5 步进梯形图3相邻两个状态中不能使用同一个定时器;否则会导致定时器没有复位机会;而引起混乱；子啊非相邻的状态中可以使用同一个定时器..如图7-6所示..7-6 相邻状态不能使用同一个定时器4连续转移时用SET;非连续转移时用OUT.若某个状态向相邻的下一个状态连续转移时应使用SET指令;但若向非相邻状态转移时改用OUT.如图7-5中S26向S2转换时;就不能用OUT;而要用SET..5在STL指令后面不能紧接着使用MPS..STL和RET指令之间不能使用MC、MCR指令..在中断服务程序或者子程序中不能使用STL指令；在状态内部最好不要使用跳转指令CJ;以免引起混乱..2．功能图的构成要素功能图通常由初始状态、一系列一般状态、转移状态和转移条件组成..每个状态提供3个功能：驱动有关负载、指定转移条件和转移目标..图7-6 单流程SFC如图7-6所示;S2是初始状态;S20、S21、S22便是一般状态; X000~X004是转移条件;Y001~Y004是转移负载..初始状态S2的转移条件是X000;S2的驱动负载是Y001;S2的目标是S20..表7-2 状态组件S的分类表3．运料小车运行的功能图设计1控制要求小车处于最左端时;压下行程开关SQ4;SQ4为小车的原位开关..按下启动按钮SB2;装料电磁阀YC1得电;延时20s;小车装料结束..接着控制器KM3、KM5得电;向右快行；碰到限位开关SQ1后;KM5失电;小车慢行；碰到SQ3时;KM3失电;小车停止..此后;电磁阀YC2得电;卸料开始;延时15s后;卸料结束；接触器KM4、KM5得电;小车向左快行；碰到限位开关SQ2;KM5失电;小车慢行；碰到SQ4KM4失电;小车停止;回到原位;完成一个循环工作过程..整个过程分为装料——右快行——右慢行——卸料——左快行——左慢行六个状态;如此周而复始的循环..2输入/输出端口设置运料小车往返运动PLC控制系统的输入/输出端口设置如图7-7、7-8所示..图7-7 输入图7-8 输出3状态表4状态转移图运料小车往返运动PLC控制系统的状态转移图如图7-10所示..图7-9运料小车的状态图在由停止转入运行时;通过M8002使初始状态S0动作;..按下启动按钮SB2时状态由S0转移到S20;电磁阀YC1得电;同时接触器KM4复位;定时器计时20s;此状态为装料;在这期间小车装料..计时20后;小车装料结束;状态从S20转移到S21;接触器KM3、KM5得电;小车向右快行..小车向右运动碰到右限位开关SQ1后;接触器KM5失电;状态从S21转移到S22; 小车慢行..小车向右运动压下右行程开关SQ3后;接触器KM3失电;小车停止;电磁阀YC2得电;状态从S22转移到S23;计时卸料15s..卸料结束后;接触器KM4;KM5得电;状态从S23转移到S24;小车向右快行..小车向左运动碰到右限位开关SQ2后;接触器KM5失电;状态从S24转移到S25; 小车慢行..小车向左运动压下右行程开关SQ4后;接触器KM4失电;小车停止;电磁阀YC1得电;状态从S22转移到状态S20;第二次计时装料20s如此周而复始地循环..5接线图运料小车往返运动PLC控制系统的接线图如图7-10所示..图7-10 运料小车往返运动PLC控制系统的接线图4输入梯形图7-11 运料小车往返运动PLC控制系统的指令语句7-12 运料小车往返运动PLC控制系统的梯形图输入状态图、梯形图、调试监控系统、验证循环扫描就按项目二的步骤操作;这里不在累述..项目质量考核要求及评分标准见表7-4..表7-4 质量评价表1．跳转与重复的编程方法2．复位处理的编程方法3．跳转与重复的应用举例习题部分机械手的具体动作顺序：原始位置大臂伸出并处于水平、手腕横移向右、手指松开----手指夹紧抓住卡盘上的工件----手腕横移向左从卡盘上卸下工件----小臂上什----大臂下摆----手指松开将工件放在料架上----小臂收缩----料架转位----小臂伸出----手指抓紧----抓住待加工的工工件----大臂上摆从料架上取走工件----小臂上摆----手腕横移向右机械手把工件装到深孔镗床的卡盘上----手指松开复位..图7-13 机械手表7-5 上下料机械手PLC控制系统I/O端子分配。
基于PLC的运料小车控制系统设计
基于PLC的运料小车控制系统设计现代物流系统中，运料小车被广泛应用于物料搬运和运输过程。
为了提高生产效率和安全性，需要一个可靠的控制系统来管理和控制运料小车。
本文将详细介绍基于可编程逻辑控制器（PLC）的运料小车控制系统的设计。
首先，我们需要确定运料小车的控制需求和功能。
根据实际需求，设计师可以确定运量小车的速度、转弯半径、负载能力等基本参数。
在这个基础上，我们可以继续设计控制系统。
PLC是一种特殊的计算机，其功能类似于人机接口（HMI）和传感器/执行器之间的中间件。
PLC具有高可靠性、可编程性和实时性的特点，非常适合用于控制物流运输过程中的小车。
运料小车控制系统主要包括以下几个部分：传感器、PLC和执行器。
传感器用于检测小车的位置、速度、负载等信息，并将这些信息传递给PLC。
PLC根据传感器输入的信息，通过执行器控制小车的运动、速度和负载等参数。
在传感器方面，可以使用激光测距传感器来检测小车的位置和距离，使用速度传感器来测量小车的速度。
对于负载检测，可以使用称重传感器或压力传感器。
PLC可以使用特定的编程软件进行编程。
程序可以基于运料小车的控制需求，如路径规划、运动控制、负载检测等。
编程软件通常具有图形化界面，可以方便地将传感器的输入和执行器的输出与逻辑运算符、计数器和定时器等连接起来，以实现特定的控制功能。
执行器可以是电机或气动元件，用于控制小车的运动、速度和负载。
电机控制可以通过调整电机转速或控制转矩来实现。
气动元件可以控制小车的转弯半径和速度。
除了传感器、PLC和执行器之外，还需要注意安全问题。
可以在小车上安装碰撞传感器或红外传感器，以避免与障碍物发生碰撞。
另外，还可以在PLC程序中添加紧急停止功能，以便在发生紧急情况时及时停止小车。
总体来说，基于PLC的运料小车控制系统设计需要考虑控制需求和功能，选择合适的传感器和执行器，编写适当的PLC程序，同时确保安全性。
通过合理的设计和实施，可以提高物流运输过程中运料小车的效率和安全性。
实训二 PLC控制运料小车
作业4：
两处卸料的小车控制系统的梯形图设计： 要求：运料小车右行在SQ3处卸料一半后；继续右行在 SQ2处卸料剩余的一半后返回到SQ1处。如此往复。
装料
卸料一半
卸料另一半
作业5：
两处卸料的小车控制系统的梯形图设计： 要求：运料小车第一次右行在SQ3处卸料后返回；第二次 右行在SQ2处卸料返回。如此往复。
实训二 PLC控制运料小车
一、实训目的 1、用PLC构成一个运料小车的控制系统。 2、熟练掌握编程软件的基本操作 3、掌握PLC的外部接线及操作。
运料小车的控制
装料
卸料
按下正转起动按钮X0后，设备的运动部件在左限位开 关X3和右限位开关X4之间不停地循环往返，直到按下 停止按钮X2. 装卸料的时间设为6s。
装料
第一次卸料
第二次卸料
±24V PLC
~24V
修改、完善以满足控制要求：
1）小车在两处装料、卸料需要延时，应增加定时器。
2）延时结束，小车要能自动继续左行或右行，在SQ1或SQ2处，就算曾经按下停止按钮，小车 仍然会自行起动。 解决方法：增加辅助继电器记忆起动信号
基于plc的运料小车控制设计
基于plc的运料小车控制设计
运料小车控制系统是一个通过PLC控制的自动化系统，用于控制小车的运动、停止和转向等行为。
该控制系统主要由以下部分组成：
1. 传感器：传感器用于检测小车的位置和方向，例如光电开关、接近开关、编码器等，并将传感器信号发送给PLC。
2. PLC：PLC是运料小车控制系统的核心部分，它接收传感器信号、处理控制逻辑、发出控制信号以控制小车运动、停止和转向等行为。
3. 电机驱动器：电机驱动器用于控制小车的电机，包括启动、停止和控制速度等功能，可以直接接入PLC中。
4. 操作面板：操作面板用于操作和监控整个控制系统，包括显示小车位置、方向和速度等信息，可以与PLC进行通信。
运料小车控制系统的具体设计如下：
1. 确定PLC型号和输入输出配置。
2. 安装传感器并将其接入到PLC的输入端口上，如接近开关和编码器。
3. 设计控制逻辑并编写PLC程序，包括小车的运动、停止和转向等控制逻辑。
4. 安装电机驱动器并将其接入到PLC的输出端口上。
5. 设计操作面板并编写人机界面程序，包括小车位置、方向和速度等显示信息。
6. 调试控制系统并进行实际运行测试，确保系统能够正常工作。
总之，基于PLC的运料小车控制设计是一种实用、高效的自动化控制系统，能够有效控制小车的运动、停止和转向等行为，提高物流运输的效率和精度。
【精品】PLC运料小车控制
【精品】PLC运料小车控制PLC运料小车控制系统是一种常见的自动化生产设备控制系统，用于指导和控制运料小车在生产线上的移动。
该控制系统不仅能够精确定位运料小车的位置，还可以高效地调度小车的运行路线，从而有效地提高生产效率。
本文将会介绍PLC运料小车控制系统的原理和实现方法。
PLC运料小车控制系统的核心是一个带有运算能力的工业计算机，该计算机通过编程实现小车的移动控制、位置探测、速度调节、路径计算等功能。
具体来说，该系统包括以下几个部分：1、编程控制器：编程控制器是PLC系统的核心设备，它负责指导和控制小车的移动。
编程控制器可以实现各种逻辑运算操作，能够根据不同的生产需求，灵活地进行运行程序的设计和修改。
2、传感器设备：传感器设备是PLC系统中另一个重要的组成部分。
通过传感器设备，系统能够实现对小车位置、速度等参数的实时检测和反馈。
常用的传感器设备包括光电开关、红外线传感器等。
3、执行机构：执行机构包括小车的驱动器和各种运动控制组件。
驱动器主要用于对小车进行推动和控制，对小车的速度、方向等参数进行精确调控，确保运货小车能够顺畅、精确、高效地行驶。
二、PLC运料小车控制系统的实现方法1、运行程序的设计在PLC系统中，需要通过编程控制器来完成运行程序的设计。
运行程序设计应该结合生产需求，根据不同的工作环境，灵活调整运行程序，从而达到更好的控制效果。
2、传感器的选择传感器的选择应根据实际需要进行决策。
不同的传感器设备在使用效果、材质和工作原理上存在差异，应结合生产环境的特点和使用需求，选用合适的传感器设备。
3、程序的优化在PLC系统的运行过程中，系统程序的优化是至关重要的。
程序的优化可以大大提高运行效率，减少能耗，并且可以有效延长设备的使用寿命。
四、总结PLC运料小车控制系统在自动化生产环境中拥有广泛的应用。
通过编程实现小车的移动控制、位置探测、速度调节、路径计算等功能，能够高效地调度小车的运行路线，从而提高生产效率。
运料小车的PLC控制系统
AN I0.1 = M0.0 A T37 = Q0.1
(a) 梯形图 反复使用=指令
(b) 语句表
不能连续使用=指令
3．触点并联指令O(Or)/ON(Or not) (1)指令功能 O：或操作，在梯形图中表示并联连接一个常开触点。 ON：或非操作，在梯形图中表示并联连接一个常闭触点： (2)指令格式(如图所示)
为电动机正反转的控制线路，该线路可以实现电动机正转－停止－反转
－停止控制功能。现改用PLC来实现该控制。
知识链接
在程序设计过程中，常常需要对输入、输出继电 器或内部存储器的某些位进行置1或置0的操作，S7200CPU指令系统提供了置位与复位指令，从而可以 很方便地对多个点进行置1或置0操作，使PLC程序的 编程更为灵活和简便。
4）S/R指令通常成对使用，也可以单独使用或与指令配合使用，对同 一元件，可以多次使用S/R指令。
5）S/R指令可以互换使用次序使用，但由于PLC采用扫描工作方式， 当置位、复位指令同时有效时，写在后面的指令具有优先权。
6）置位指令可以对计数器和定时器复位，而复位时计数器和定时器 的当前值被清零。
二、边沿脉冲指令
S7-200PLC的边沿脉冲指令包括上升沿脉冲指令和下
降沿脉冲指令格式。边沿脉冲指令常用于启动、关断条件
的判定以及配合功能指令完成一些逻辑控制任务。
1、正跳变触点检测到一次正跳变(触点的输入信号由0变为 1即上升沿脉冲)时，或负跳变触点检测到一次负跳变(触点 的输入信号由1变为0即下降沿脉冲)时，触点接通一个扫描 周期。
用于串联电路块的并联连接
1．逻辑取(装载)及线圈驱动指令LD/LDN (1)指令功能
基于PLC的自动送料小车的控制系统设计
基于PLC的自动送料小车的控制系统设计自动送料小车（Automated Guided Vehicle，AGV）是一种能够自主导航并执行货物运输任务的无人驾驶车辆。
PLC（Programmable Logic Controller）被广泛应用于工业控制系统中，它可以对AGV进行控制和监控。
本文将介绍基于PLC的自动送料小车的控制系统设计。
1.系统架构2.车辆导航AGV车辆的导航可以采用多种方式，如激光导航、磁导航、视觉导航等。
其中，激光导航是一种成熟且精度高的导航方式。
AGV车辆通过激光传感器不断扫描环境，获取地图信息并确定自己的位置，然后根据目标位置进行导航。
PLC控制器接收到目标位置后，会通过与AGV车辆的通信接口将导航指令发送给车辆。
同时，PLC控制器也会接收车辆的实时位置信息，用于实时监控和调度任务。
3.任务调度在自动送料小车的控制系统中，PLC控制器负责任务的调度和分配。
根据系统中的任务优先级和车辆当前状态，PLC控制器会为每个车辆分配相应的任务。
这些任务包括货物的取放、货物的运输、车辆的充电等。
PLC控制器会根据任务的优先级和车辆的位置、状态等信息，制定最优的调度策略。
通过合理的任务调度，可以提高系统的效率和生产能力。
4.AGV驱动器AGV驱动器负责控制车辆的运动。
它接收PLC控制器发送的运动指令，并控制车辆的速度和方向。
AGV驱动器还可以监测车辆的运动状态，如速度、位置等，并将这些信息反馈给PLC控制器。
PLC控制器可以根据车辆的运动状态进行实时监控和控制。
例如，当车辆遇到障碍物时，PLC控制器会根据传感器的反馈信息，及时调整运动方向或停止车辆的运动，确保车辆的安全。
5.系统安全性设计在自动送料小车的控制系统设计中，安全性是一个重要的考虑因素。
为了确保系统的安全运行，可以采取以下措施：-安全区域划分：将工作区域划分为安全区域和非安全区域，并通过传感器实时监测车辆与人员或其他障碍物的距离，避免发生碰撞事故。
运料小车的PLC控制
1 引言随着经济的发展，运料小车不断扩大到各个领域，从手动到自动，逐渐形成了机械化，自动化。
将PLC应用到运料小车电气控制系统，可实现运料小车的自动化控制，降低系统的运行费用。
它功能强大，可扩展到128I/O点。
且能增加特殊功能模块或扩展板。
ＰＬＣ在运料小车控制系统中的应用，具有巨大的经济和社会价值。
本文以ＰＬＣ控制技术为核心，采用日本三菱PX1s-20MR的PLC，论述了运料小车控制的软硬件设计方案及其控制原理，实现了运料小车自动控制。
2 设计方案2.1控制要求小车一个工作周期的动作要求如下：(I)按下启动按钮SB1，小车电机正转，小车第一次前进，碰到限位开关SQ1后小车电机反转，小车后退。
(2)小车后退碰到限位开关SQ2后，小车电机M停转。
停5s后，第二次前进，碰到限位开关SQ3(I0.3)，再次后退。
(3)第二次后退碰到限位开关SQ2时，小车停止。
（4）再次按下启动按钮SB（I0.0），小车重复进行。
2.2方案设计小车自动循环示意图原位 A点 B点具体设计思路：按下前进按钮X3，线圈M0得电自锁，M0接点闭合，Y0线圈得电，小车前进。
小车到达A点时，碰到限位开关X1，Y0失电停止前进，Y1线圈得电，小车后退，同时M1线圈得电，对到达A点位置进行记忆，以防止第二次到达A点时小车再后退。
小车后退到A点原位时碰到限位开关X0，Y1失电小车停止，此时时间继电器得电开始计时，5秒后Y1的常闭接点闭合，使Y0再次得电前进。
第二次碰到限位开关X1时，由于记忆继电器M1已处于得电记忆状态，所以当X1常闭接点断开时Y0不会得电，继续前进。
当前进到B点时，碰到限位开关Ｘ２，Y0失电停止前进，M1失电，接触记忆。
Y1线圈得电自锁，小车后退到A点，碰到限位开关Ｘ１时，由于Y的常闭接点断开，M1不会得电继续后退。
当后退到O点时，又碰到限位开关X0、Y1失电，小车停止后退。
Y1的常闭接点又接通了Y0线圈，进入第二次循环过程，当按下停止按钮X5后小车停止，再次按下启动按钮SB（I0.0），小车重复进行。
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在PLC的梯形图中，触点和线圈是构成梯形图的最基 本元素，触点是线圈的工作条件，线圈的动作是触点运算 的结果。
由触点或线圈符号和直接位地址两部分组成，含有直 接位地址的指令又称为位操作指令，基本位操作指令操作 数的寻址范围是：I、Q、M、SM、T、C、V、S、L。
2. 梯形图中触点和线圈的状态说明
用于串联电路块的并联连接
1．逻辑取(装载)及线圈驱动指令LD/LDN (1)指令功能
LD(Load)：常开触点逻辑运算的开始。对应梯形图则为 在左侧母线或线路分支点处初始装载一个常开触点。
LDN(Load not)：常闭触点逻辑运算的开始(即对操作数 的状态取反)。对应梯形图则为在左侧母线或线路分支点 处初始装载一个常闭触点。
④A/AN的操作数：I、Q、M、SM、T、C、V、S。
AN I0.1 = M0.0 A T37 = Q0.1
(a) 梯形图 反复使用=指令
(b) 语句表
不能连续使用=指令
3．触点并联指令O(Or)/ON(Or not) (1)指令功能 O：或操作，在梯形图中表示并联连接一个常开触点。 ON： (2)指令格式(如图所示)
说明：
1)触点代表CPU对存储器的读操作：常开触点和存储器 的位状态一致，常闭触点和存储器的位状态相反。用户程 序中同触点可使用无数次。
2)线圈代表：CPU对存储器的写操作。若线圈左侧的逻 辑运算结果为“1”，表示能流能够达到线圈，CPU将该线 圈操作数指定的存储器的位置位为“1”。若线圈左侧的 逻辑运算结果为“0”，表示能流不能够达到线圈，CPU将 该线圈操作数指定的存储器的位写入“0”。用户程序中； 同一操作数的线圈只能使用一次。
=(OUT)：输出指令，表示对存储器赋值的指令，对应梯 形图则为线圈驱动。对同一元件只能使用一次。
(2)指令格式
网络1
LD I0.0 //装载常开触点 = Q0.0 //输出线圈 网络2
LDN I0.0 //装载常闭触点 = M0.0 //输出线圈
(a) 梯形图
语句表(b)
LD/LDN、OUT指令的使用
取指令 取反指令 输出指令
触点 与指令 串联 指令 与反指令
触点 或指令 并联 指令 或反指令
电路 块的 连接 指令
与块指令 或块指令
格式 LAD
ALD OLD
STL LD bit LDNbit ＝ bit A bit AN bit O bit ON bit
功能
用于与母线连接的动合触点 用于与母线连接的动断触点 线圈驱动指令 用于单个动合触点的串联连接 用于单个动断触点的串联连接 用于单个动合触点的并联连接 用于单个动断触点的并联连接 用于并联电路块的串联连接
2)若要串联多个接点组合回路时， 必须使用ALD指令，如图所示。
LD I0.0
A I0.1
(b) = Q0.0
语 句 表
LD I0.2 AN M0.0
A M0.1
= Q0.1
(a) 梯形图 单个触点串联连接
ALD的使用
3）若按正确次序编程(即输入：“左重右轻、上重下轻”， 输出：“上轻下重”)，可以反复使用=指令，如图所示。 但若按图2-15所示的编程次序，就不能连续使用=指令。
项目一 运料小车的PLC 控制系统
任务一 单台电机起停的PLC控制 任务二 电动机正反转的PLC控制 任务三 皮带运输机的PLC控制 任务四 生产线产品计数控制 项目实施 运料小车的PLC的控制系统
一、项目任务
生产机械在正常生产时，需要连续运行，但是在试车或进行调整
工作时，往往需要点动控制来实现短时运行。电动机单向启动、停止
(3)LD/LDN，=指令使用说明 1)LD/LDN指令用于与输入公共母线(输入母线)相联的接点，也可与
OLD、ALD指令配合使用于分支回路的开头。 2)=指令用于Q、M、SM、T、C、 V、S,但不能用于输入映像寄存器I。
输出端不带负载时，控制线圈应尽量使用M或其他，而不用Q。 3)可以并联使用任意次，但不能串联，如图2-10所示。 4)LD/LDN的操作数：I、Q、M、SM、T、C、V、S。 5)=(OUT)的操作数：Q、M、SM、T、C、V、S。
控制线路如图所示，它能实现电动机直接启动和自由停车的控制功能。
二、知识链接
S7-200 PLC基本逻辑指令是PLC中最基本、最常见的指令，
是构成梯形图及语句表的基本成分。基本逻辑指令是指构成基本
逻辑运算功能的指令集合，包括基本位操作、置位/复位、边沿脉
冲、定时、计数、比较等逻辑指令。
一、基本位操作指令
（1）触点代表CPU对存储器的读操作，动合触点和存储器的位状态 一致，而动断触点和存储器的位状态相反。且用户程序中同一触点可 使用无数次。
（2）线圈代表CPU对存储器的写操作，若线圈左侧的逻辑运算结果
为“1”，则表示能流能够达到线圈，CPU将该线圈所对应的存储器
的位置位为“1”；若线圈左侧的逻辑运算结果为“0”，则表示能流不
(a) 梯形图
LD I0.0 = M0.0 = Q0.0
(b) 语句
2.触点串联指令A(And)、AN(And not) (1)指令功能 A(And)：与操作，在梯形图中表示串联连接单个常开触点。 AN(And not)：与非操作，在梯形图中表示串联连接单个常闭触点。 (2)指令格式
(a) 梯形图
网络1 LD I0.0 A M0.0 = Q0.0 网络2 LD Q0.0 AN I0.1 = M0.0 A T37 = Q0.1
//装载常开触点 //与常开触点
//输出线圈
//装载常开触点 //与常闭触点
//输出线圈 //与常开触点
//输出线圈
(b) 语句表
(3)A/AN指令使用说明
1) AN是单个触点串联连接指令， 可连续使用，如图所示。
能够达到线圈，CPU将该线圈所对应的存储器的位写入“0”用户程
序中，且同一线圈只能使用一次。
（3）在同一程序中不能使用双线圈，即同一个元件在同一个程序中 只能使用一次=指令，且=指令必须放在梯形图的最右端。=指令可以 并联使用任意次，但不能串联使用。
3. 基本位操作指令的格式和功能
指令名称
输入/ 输出 指令