PLC运料小车的程序控制
PLC运料小车的程序控制
运料小车的程序控制一、实验目的1.熟习时间控制和行程控制的原则。
2.掌握准时器指令的使用方法。
3.掌握次序控制继电器指令（SCR）的编程方法。
二、实验器械计算机一台；S7-200PLC—台；PC/PPI编程电缆一根；模拟输入开关一套；JD-PLC3运料小车实验模板一块；导线若干。
三、实验步骤1.按I/O接线图进行接线。
2.输入运料小车的控制程序，编译下载后，调试该程序。
3.按运料小车的次序功能图调试程序。
调试时，用模拟开关模拟输入信号，特别要注意模拟行程开关SQ1和SQ2状态的变化。
注意察看输入、输出状态指示灯（或输入信号、输出负载）的状态变化能否与次序功能图一致。
便于察看，也可点击“程序状态”按钮进行调试。
（1）、次序功能图（2）、I/O端子接线图YV1YV2KM1KM2FR1©1L丨Q0.0Q0.2(3)、梯形图c：crSQlT H-rH：)荊号I mti n ria[s^r0?<7皆开妾1YV1□o.u KMT37宓|J O=.T)网縮5L臭一蚩匹B疮莹―（琢］岡箱5丨篇二占审盘龄IPF岭1£02・SCRRS7丨本轴計1$ko.o i i/>I J用号[i«t注莊1KMl[002苗行RS0I荷和到GE，世字砖到樂三弓C啞序氐|1SQ3工巧J1辻毬\5Q2]101討7裡开关2i 第二乩腹序脚£3?―aCFf)HS ID|蚩乍CF碎耳舒庶忻嗚SOI8LHRW ii申茶刑匚・吕刊⑷屋时再EMC.0W2IN TCH 1D0-円IQOirtRW12[I5S J&K序聘T30$14—11—GCRlJ圏13丨龍三Eh稈序段结束——SCAL)阴U|萼四汇R程厅揑制祥梵15C4“seaRTS15|1车站T ISMttO畑2 I I() T3 E岡踣16左症到为<再序痔到第一孔邂序段3。
16(smE)仔車后.遊回耳垢状戒—se2sc.i—||C H)|地址汪釋|||]'l停止描铤TITLE=程序说明Network1结次序控制程序的设计方法和调试方法。
PLC步进控制指令应用—自动运料小车控制程序设计
步进梯形图编程规则
（4）各STL触点的驱动电路一般放在 一起，最后一个STL电路结束时，一 定要使用步进返回指令RET使其返回 主母线。
步进梯形图编程规则
（5）STL触点可以直接驱动也可以通过别的触点驱动，如Y、M、S、T、 C等元件的线圈和应用指令。在状态内，不能从STL的母线开始直接使 用MPS/MRD/MPP指令，如下图所示，请在LD或是LDI指令以后编程
自动运料小车控制 程序设计
使用经验法编制的程序存在以下一些问题：
（1）工艺动作表达繁琐。
（2）梯形图涉及的联锁关系较复杂， 处理起来较麻烦。
（3）梯形图可读性差，很难从梯形图 看出具体控制工艺过程。
自动运料小车控制 程序设计
（一）分配I/O地址 输入信号：
起动—X3； 右限位—X1； 左限位—X2。 输出信号： 右行—Y0； 左行—Y1； 装料—Y2； 卸料—Y3。
用步进指令可以将顺序功能图转换为步进梯形图，也可以直接编写步进梯形图。对梯形图和 顺序功能图应注意以下几点： 1.状态的动作与输出的重复使用
➢ 状 态 编编号号 不 可 重 复 使 用 。 ➢ 如 果 状 态 触 点 接接通通 ， 则 与 其 相 连 的 电 路 动 作 ； 如 果 状 态
触 点 断断开开 ， 则 与 其 相 连 的 电 路 停 止 工 作 。 ➢ 在不同状态之间，允许对输出元件重复输出，但对同一
由顺序功能图转换的梯形图
步进梯形图编程规则
（1）初始步可由其他步驱动，但运行开始时必须用其他方法预先作好驱 动，否则状态流程不可能向下进行。一般用系统的初始条件驱动，若无初 始条件，可用M8002或M8000（PLC从STOP→RUN切换时的初始化脉冲）进行 驱动。
步进梯形图编程规则
模块三 项目三 运料小车的PLC控制
模块三 顺序功能图与步进指令
项目三 运料小车的PLC控制 任务
1、亚龙PLC—三 菱主机单元一台
2、计算机一台
2器材
1目的
任务
1、能正确分析运料小车控制 要求
2、能正确画出运料小车的顺 序功能图
3、熟练运用三菱PLC编程软 件编写运料小车的SFC状态图
3要求
1、学习循环与跳转序 列的顺序功能图的编 写
4、主电路与控制电器原理图一样连线
5、 按照任务原理工作方式操作，观察任务现象，得出结论
在老师现场监 护下才能通电调 试，验证系统功 能是否符合控制 要求。
1
注意
2
若出现故障， 应立即切断电源， 分析并能独立检 修直至系统完成 功能。
项目三 全自动洗衣机的PLC控制 相关知识 选择序列顺序功能图
下，各分支中表示转换的短画线只能在水平线之 下的分支上。
• （2）合并： • 选择序列的结束称为合并，选择序列的合并是指
几个选择分支合并到一个公共序列上，各分支都 有各自的转换条件，各分支画在水平线之上，各 分支中表示转换的短画线只能画在水平单线之上 的分支上。
项目三 运料小车的PLC控制 相关知识 复合序列
【操作步骤（四）顺序功能图】
【操作步骤（四）梯形图】
【操作步骤（五）安装接线】
1、将电源开关拨到关状态，严格按接线图接线，电路不要 短路，否则会损坏PLC
2、先将PLC的电源线插进PLC正面的电源孔中，再将另一 端插到220V电源插板。
3、电源开关拨到开状态，PLC置于STOP状态，用计算机或 编程器将总程序输入PLC，输好程序后将PLC置于RUN状态。
【操作步骤（二）输入/输出（I/O）分配】
PLC控制运料小车
项目七PLC控制运料小车的运行1．项目任务本项目的任务设计一个运料小车往返运动PLC控制系统。
系统控制要求如下：小车往返运动循环工作过程说明如下：小车处于最左端时，压下行程开关SQ4，SQ4为小车的原位开关。
按下启动按钮SB2，装料电磁阀YC1得电，延时20s，小车装料结束。
接着控制器KM3、KM5得电，向右快行；碰到限位开关SQ1后，KM5失电，小车慢行；碰到SQ3时，KM3失电，小车停止。
此后，电磁阀YC2得电，卸料开始，延时15s后，卸料结束；接触器KM4、KM5得电，小车向左快行；碰到限位开关SQ2，KM5失电，小车慢行；碰到SQ4KM4失电，小车停止，回到原位，完成一个循环工作过程。
整个过程分为装料、右快行、右慢行、卸料、左快行、左慢行六个状态，如此周而复始的循环。
图7-1 运料小车往返运动示意图2．任务流程图本项目的具体学习过程见图2-2。
图7-2 任务流程图学习所需工具、设备见表7-1。
表7-1 工具、设备清单1．功能图编程的特点功能图也叫状态图。
它是用状态元件描述工步状态的工艺流程图。
功能转移图与步进梯形图表达的都是同一个程序，其优点是让用户每次考虑一个状态，而不必考虑其它的状态，从而使编程更容易，而且还可以减少指令的程序步数。
功能转移图中的一个状态表示顺序控制过程中的一个工步，因此步进梯形图也特别适用于时间和位移等顺序的控制过程，也能形象、直观的表示顺序控制。
功能编程开始时，必须用STL使STL接点接通，从而使主母线与子母线接通，连在子母线上的状态电路才能执行，这时状态就被激活。
状态的三个功能是在子母线上实现的，所以只有STL接点接通该状态的负载驱动和状态转移才能被扫描执行。
反之，STL接点断开，对应状态就为被激活，前一状态就自动关闭。
状态编程的这一特点，使各状态之间的关系就像是一环扣一环的链表，变得十分清晰单纯，不相邻状态间的繁杂连锁关系将不复存在，只需集中考虑实现本状态的三大功能既可。
plc运料小车控制设计
plc运料小车控制设计PLC（可编程逻辑控制器）是一种数字电子设备，用于控制自动化机器和过程。
运料小车是指一种用于运送物料的小型车辆，通常用于工业生产线上。
PLC运料小车控制设计是指将PLC技术应用于运料小车的控制系统，以实现对小车运动状态和位置的实时监控和控制。
PLC运料小车控制设计的主要步骤包括：1. 采集运料小车的位置和状态信息。
运料小车的位置和状态信息可以通过编码器、传感器和开关等设备进行采集和传输。
2. 进行位置和状态信息处理。
采集到的位置和状态信息需要进行处理和分析，以便于控制系统进行下一步动作的判断和决策。
4. 设计安全控制系统。
为了确保运料小车运行的安全性，需要设计相应的安全控制系统，并加入紧急停车装置、限位开关等保障措施。
5. 进行可靠性测试。
在完成PLC运料小车控制设计后，需要进行系统的可靠性测试，以确保系统能够稳定运行。
1. 自动化控制。
PLC技术的应用可以实现对小车的自动化控制和管理，减少人工干预的工作量，提高生产效率和质量。
2. 精确控制。
PLC控制系统具有高精度、高可靠性和高稳定性，可以实现对小车运动状态的精确监测和控制，确保生产过程的质量和安全性。
3. 用户友好性。
PLC控制系统的编程语言简单易懂，用户可以快速上手进行相关操作和编程，提高工作效率和效益。
4. 适用范围广泛。
PLC技术可以应用于不同的产业领域，满足各种生产过程的控制要求，如汽车、化工、制造业、纺织等。
1. 选用合适的PLC品牌和型号。
PLC的品牌和型号对系统的性能和稳定性有较大的影响，因此应选择性能稳定可靠的品牌和型号。
2. 确定系统所需要的传感器和开关数量和位置。
不同的系统需要不同数量和位置的传感器和开关，应根据实际情况设计。
3. 确定控制系统的工作模式和控制规则。
根据生产过程的实际需求，确定系统的工作模式和控制规则，以实现运料小车的自动化控制。
4. 配置与调试PLC控制系统。
配置PLC控制器和各种传感器并进行系统调试，确保系统的稳定性和可靠性。
运料小车的PLC控制
PLC技术及应用课程设计（论文）题目：运料小车的PLC控制院（系）：电气工程学院专业班级：学号：指导教师：（签字）起止时间：2课程设计（论文）任务及评语院（系）：电气工程学院教研室：自动化注：成绩：平时20% 论文质量60% 答辩20% 以百分制计算摘要可编程控制器是一种新型的通用控制装置，它将传统的继电器-接触器控制技术、计算机技术和通讯技术融为一体，专门为工业控制而设计，这一新型的通用自动控制装置以其高可靠性、较强的工作环境适应性和极为方便的使用性能，深受自动化领域技术人员的普遍欢迎。
运料小车在现代化的工厂中普遍存在。
传统的工厂依靠人力推车运料，这样浪费了大量的人力物力，降低了生产效率。
本设计采用PLC控制运料小车，驱动设备为电动机，程序设计采用梯形图，小车往返于各个工位，使生产自动化，智能化，大大提高了生产效率，降低了劳动成本。
关键词：可编程控制器（PLC）；自动控制；运料小车；目录第1章绪论 (1)第2章课程设计的方案 (2)2.1概述 (2)2.2系统组成总体结构 (2)第3章硬件设计 (4)3.1可编程控制器（PLC） (4)3.2PLC的选型 (5)3.3I/O地址分配表 (5)3.4PLC的外部接线 (6)第4章软件设计 (8)4.1运料小车控制系统流程图 (8)4.2运料小车控制系统梯形图 (9)第5章课程设计总结 (14)参考文献 (15)第1章绪论可编程控制器是在计算机技术、通信技术和继电器控制技术的发展基础上开发起来的，最初叫做可编程逻辑控制器（Programmable Logic Controller），即PLC，现已广泛应用于工业控制的各个领域。
它以微处理器为核心，用编写的程序不仅可以进行逻辑控制，还可以定时、计数和算术运算等，并通过数字量和模拟量的输入/输出来控制机械设备或生产过程。
20世纪60年代以前，汽车流水线的自动控制系统基本上都采用传统的继电器控制。
在60年代初，美国汽车制造业竞争越发激烈，而汽车的每一次更新的周期越来越短，这样对汽车流水线的自动控制系统更新就越来越频繁，原来的继电器控制就需要经常地重新设计和安装，从而延缓了汽车的更新间。
基于运料小车自动往返顺序控制的plc程序设计
基于运料小车自动往返顺序控制的plc程序设计基于运料小车自动往返顺序控制系统6.22.20151.运料小车的发展概况工厂运输现大多采用地面运输，地面运输主要采用叉车及手推运料小车，叉车需专人驾驶且无固定轨道，在车间内运行极不安全，手推运料小车需人为动力，劳动强度大，运输效率低。
随着经济的发展，运料小车不断扩大到工业运输的各个领域，从手动到自动，逐渐形成了机械化、自动化。
早期运料小车电气控制系统多为继电器-接触器组成的复杂系统，这种系统存在设计周期长、体积大、成本高等缺陷，几乎无数据处理和通信功能，必须有专人负责操作。
后来，单片机应用到运料小车控制系统中。
但是单片机开发周期长，使用难，开发成本高，批量成本低，对人要求高，而且其稳定性不够高。
由于PLC 开发周期短，使用容易，开发成本低，批量成本高，对操作人员技术要求要求不高，并且稳定性好,抗干扰能力强，使得对基于PLC的运料小车控制系统的开发研究逐步加强。
PLC(Programmable Logical Controller)是20世纪70年代以来以微处理器为核心，综合计算机技术、自动控制技术和通信技术发展起来的一种新型工业自动控制装置。
由于它具有功能强、可靠性高、配置灵活、使用方便以及体积小、重量轻等优点，使其在自动化控制的各个领域中得到了广泛的应用。
将PLC应用到运料小车电气控制系统，可实现运料小车的自动化控制。
降并且，控制系统具有连线简单，自动控制，控制速度快，精度高，可靠性和可维护性好，安装、维修和改造方便可以降低系统的运行费用等优点，低系统的运行费用。
- 1 -基于运料小车自动往返顺序控制系统6.22.20152.可编程控制器(PLC)概述2.1 PLC的概述PLC即可编程控制器(Programmable logic Controller，是指以计算机技术为基础的新型工业控制装置。
在1987年国际电工委员会(International Electrical Committee)颁布的PLC标准草案中对PLC做了如下定义:“PLC是一种专门为在工业环境下应用而设计的数字运算操作的电子装置。
PLC中运料小车控制系统标志位的设置方法
一、运料小车控制系统工艺要求如下：1、按下开始按钮，小车从起始位置A装料；如果小车不在起始位置，则需要先让小车运行到起始位置。
2、装料时间为10s，10s后小车前进驶向放料位置1进行8S放料，然后再回到起始位置A装料。
3、小车返回到起始位置A继续装料10s，然后先经过放料位置1（不停），继续往放料位置2前进，在放料位置2进行8s放料后返回到起始位置A进行循环运行。
4、当按下停止按钮后，假如小车正运行在一个周期中，则需要小车完成这个周期后停在起始位置A处。
二、控制程序思路：本例中的关键点有以下几个：（1）判断是否在起始位置，以及确定不在起始位置后回到起始位置时是继续运行；（2）如何设置标志位，确定小车第二次经过放料位置1时不停止，且在第一次到达放料位1时不会往放料位置2走。
（3）如何确保按下停止按钮后小车继续完成本周期的运行后再停止。
（一）判断是否在起始位置，以及确定不在起始位置后回到起始位置时是继续运行1、按下启动按钮，如果车在A位置，则直接进行装料；2、如果不在A位置则需要先回到A位置，如下为回到A位置的程序；3、回到A位置后是继续进行装料，不用再次按下启动按钮了，所以要判定其当前为已经启动过了，如下图中的m1.5 ；至此，启动过程结束了，开始进行装料。
（二）如何设置标志位，确定小车第二次经过放料位置1时不停止，且在第一次到达放料位1时不会往放料位置2走的问题？1、设置小车第一次到达放料位置1，且定时8s放完料后为小车完成第一次放料的标志：2、作用一：这个标志位m20.5被置位后，用于控制小车在第二次通过放料位置1时小车不停止：3、作用2：这个标志位m20.5被置位后，用于控制小车在第一次到达放料位置1时不会继续前进（这是由于小车装好料后前进定时程序均是10s，定时器用的是同一个，且运行方向也一致）（三）如何确保按下停止按钮后小车继续完成本周期的运行后再停止。
在按下停止按钮后，需要确保小车的两个标志位均已经复位（即已经完成了本周期的运行过程），且小车处在上料的位置A时才可以进行整线停线。
运料小车的PLC控制
运料小车的PLC控制概述运料小车（Material Handling Cart）是一种用来运输物品的小型车辆。
它通常由运载部分（如平台）和移动部分（如轮子）组成。
在许多工业应用中，运料小车被广泛应用于物流、生产线和仓库等场合，以提高生产效率和降低人工成本。
PLC（Programmable Logic Controller）是一种专用于工业自动化领域的计算机控制系统。
它通常由输入模块、输出模块、中央处理器和编程软件等组成，并可以通过编程实现自动控制。
在运料小车中，PLC的应用可以实现自动控制运载部分的高低、前后移动等功能。
运料小车的PLC控制系统设计输入模块运料小车上的输入设备通常包括传感器和按键等。
传感器用于获取外部环境信息，例如测量货物重量、检测行驶路线等；按键则用于人工控制小车的运动。
在PLC控制系统设计中，应将这些输入设备与相应的输入模块相连接，以实现对小车的实时控制。
输出模块运料小车上的输出设备通常包括电机和气缸等。
电机用于驱动小车的轮子前进或后退，气缸则用于控制运载部分的高低。
在PLC控制系统设计中，应将这些输出设备与相应的输出模块相连接，以实现对小车的运动和运载部分高低的实时控制。
中央处理器PLC控制系统的中央处理器是控制系统的核心。
在运料小车中，中央处理器负责实时读取输入模块的信号，判断控制逻辑，并输出对应的控制信号到输出模块。
中央处理器的性能和可靠性对PLC控制系统的稳定性和可靠性具有重要的影响。
编程软件PLC控制系统的编程软件通常用于编写和调试控制逻辑。
设计者可以通过编程软件实现自动控制和优化控制逻辑，提高小车的运行效率和可靠性。
运料小车的PLC控制系统实现为了实现运料小车的PLC控制功能，需要进行如下操作：1. 设计控制逻辑首先，需要根据具体的控制需求，设计对应的控制逻辑，并将其编译成PLC控制程序。
2. 配置输入输出模块其次，需要将小车上的输入输出设备与PLC控制系统的输入输出模块相连接，并进行初始化配置。
运料小车pLC程序
5运料小车控制系统程序设计小车启动/停止当按下启动按钮时，小车开始运动，则所对应的辅助继电器AR00得电；当按下停止按钮时，小车就停止运行，则所对应的辅助继电器AR00失去电。
在该程序中，5个站的行程开关分别用数字1-5来表示，当小车在1号站时，行程开关00007得电，将数字1传送到数据寄存器D0中；当小车在2号站时，行程开关00008得电，将数字2传送到数据寄存器D0中；当小车在3号站时，行程开关00009得电，将数字3传送到数据寄存器D0中；当小车在4号站时，行程开关00010得电，将数字4传送到数据寄存器D0中；当小车在5号站时，行程开关00011得电，将数字5传送到数据寄存器D0中。
5.3 小车呼叫开关在该程序中，5个站的呼叫开关分别用1-5来表示，由设计要求可知，这5个呼叫开关HJ1-HJ5具有互锁功能，先按下者优先，因此需要5个辅助继电器AR01-AR05。
当按下1号站呼叫开关时，呼叫开关00002得电，将数字1传送到数据寄存器D1中，同时1号开关辅助继电器AR01得电；当按下2号站呼叫开关时，呼叫开关00003得电，将数字2传送到数据寄存器D1中，同时2号开关辅助继电器AR02得电；当按下3号站呼叫开关时，呼叫开关00004得电，将数字3传送到数据寄存器D1中，同时3号开关辅助继电器AR03得电；当按下4号站呼叫开关时，呼叫开关00005得电，将数字4传送到数据寄存器D1中，同时4号开关辅助继电器AR06得电；当按下5号站呼叫开关时，呼叫开关00006得电，将数字5传送到数据寄存器D1中，同时5号开关辅助继电器AR05得电。
[14]5.4 编码比较按下启动开关和呼叫开关后，系统就开始对行程开关数据寄存器D0和呼叫开关数据寄存器D1中的数字进行比较。
当D0>D1时，即小车当前所处的停靠站编码大于呼叫开关的编码，此时特殊继电器GR（25505）得电；当D0=D1时，即小车当前所处的停靠站编码等于呼叫开关的编码，此时特殊继电器EQ（25506）得电；当D0<D1时，即小车当前所处的停靠站编码小于呼叫开关的编码，此时特殊继电器LE（25507）得电。
运料小车的PLC控制选择性分支程序设计案例
§4.4 选择性分支与并行分支程序设计
（2）根据工艺要求画出状态转移图
§4.4 选择性分支与并行分支程序设计
（2）根据工4 选择性分支与并行分支程序设计
（3）根据状态转移图画出梯形图（参考程序）
§4.4 选择性分支与并行分支程序设计
解决任务： （1）确定输入/输出（I/O）分配表
输入
输出
输入设备 输入编号 输出设备 输出编号
启动按钮S01
向前接触 器KM1
停止按钮S02
甲装料接 触器KM2
开关SQ1
乙装料接 触器KM3
开关SQ2
向后接触 器KM4
开关SQ3
车卸料接 触器KM5
选择按钮S07
0
第二方式
1
按启动按钮S01小车从原点启动，KM1接触 器吸合使小车向前直到碰SQ2开关
第一方式：小车停，KM2接触器吸合使甲料 斗装料7秒，小车不再前行；
第二方式：小车继续向前运行直到碰SQ3开 关停，此时KM3接触器吸合使乙料斗装料8秒；
完成一种方式后，KM4接触器吸合小车返回 原点，直到碰SQ1开关停止，KM5接触器吸合使 小车卸料5秒后完成一次循环。在此循环过程中 按下S02按钮，小车完成一次循环后停止运行， 不然小车完成3次循环后自动停止。
§4.4 选择性分支与并行分支程序设计
4.4.2 应用实例：PLC控制工作方式可选的运料小车 任务要求分析：
PLC控制工作方式可选的运料小车示意图
启动按钮S01用来开启运料小车，停止按钮 S02用来手动停止运料小车，按S07选择工作方式 按钮（程序每次只读小车到达SQ2以前的值）。
工作方式
S07
第一方式
运料小车的PLC控制
任务一 单台电动机启/停的PLC控制
它采用可编程的存储器，用来在其内部存储执行逻辑运算、顺序控制、 定时、计数和算术运算等操作指令，并通过数字式、模拟式的输入和输 出，控制各种类型的机械或生产过程。可编程控制器及其有关设备，都 应按易于使工业控制系统形成一个整体，易于扩充其功能的原则拼行设 计。
项目七 运料小车的PLC控制
1 任务一 单台电动机启/停的YLC控制 2 任务二 电动机正反转的YLC控制 3 任务三 皮带运输机的YLC控制 4 任务四 生产线产品计数控制 5 项目实施 运料小车的YLC控制
返回
任务一 单台电动机启/停的PLC控制
一、项目任务
广泛使用的生产机械，一般都是由电动机来起动，也就是说，生产机械 的各种动作都是通过电动机的各种运动来实现的。因此，控制了电动机 也就间接地实现了对生产机械的控制。
生产机械在进行正常生产活动时，需要连续运行，但是在试车或进行调 整工作时，往往需要点动控制来实现短时运行。电动机单向启动、停
止控制线路如图7-1所示，它能实现电动机直接启动和自由停车的控制 功能。现改用PLC来实现该控制。
二、知识链接
S7一200系列共有27条逻辑指令，多用于开关量逻辑控制，本章主要讲 述基本逻辑指令的梯形图和语句表的基本编程方法。
用LD, LDN指令，支路终点用OLD指令。 ③如果有多个电路块串、并联，从第二个电路块开始，在每一个电路块
后面加ALD,OLD指令，支路数量没有限制。 ④ALD , OLD指令没有操作数。
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任务一 单台电动机启/停的PLC控制
三、项目分析
本任务I/0分配见表7-4，硬件接线如图7-6所示。
四、项目实施
PLC控制运料小车
项目七PLC控制运料小车的运行1．项目任务本项目的任务设计一个运料小车往返运动PLC控制系统..系统控制要求如下：小车往返运动循环工作过程说明如下：小车处于最左端时;压下行程开关SQ4;SQ4为小车的原位开关..按下启动按钮SB2;装料电磁阀YC1得电;延时20s;小车装料结束..接着控制器KM3、KM5得电;向右快行；碰到限位开关SQ1后;KM5失电;小车慢行；碰到SQ3时;KM3失电;小车停止..此后;电磁阀YC2得电;卸料开始;延时15s后;卸料结束；接触器KM4、KM5得电;小车向左快行；碰到限位开关SQ2;KM5失电;小车慢行；碰到SQ4KM4失电;小车停止;回到原位;完成一个循环工作过程..整个过程分为装料、右快行、右慢行、卸料、左快行、左慢行六个状态;如此周而复始的循环..图7-1 运料小车往返运动示意图2．任务流程图本项目的具体学习过程见图2-2..图7-2 任务流程图学习所需工具、设备见表7-1..表7-1 工具、设备清单1．功能图编程的特点功能图也叫状态图..它是用状态元件描述工步状态的工艺流程图..功能转移图与步进梯形图表达的都是同一个程序;其优点是让用户每次考虑一个状态;而不必考虑其它的状态;从而使编程更容易;而且还可以减少指令的程序步数..功能转移图中的一个状态表示顺序控制过程中的一个工步;因此步进梯形图也特别适用于时间和位移等顺序的控制过程;也能形象、直观的表示顺序控制..功能编程开始时;必须用STL使STL接点接通;从而使主母线与子母线接通;连在子母线上的状态电路才能执行;这时状态就被激活..状态的三个功能是在子母线上实现的;所以只有STL接点接通该状态的负载驱动和状态转移才能被扫描执行..反之;STL接点断开;对应状态就为被激活;前一状态就自动关闭..状态编程的这一特点;使各状态之间的关系就像是一环扣一环的链表;变得十分清晰单纯;不相邻状态间的繁杂连锁关系将不复存在;只需集中考虑实现本状态的三大功能既可..另外;这也使程序的可读性更好;便于理解;也使程序的调试、故障的排除变得相对简单..7-2步进梯形图在状态编程的最后;必须使用步进返回指令RET;从子母线返回主母线..如图7-3程序中;若没有RET指令;会将后面所有还看成是当前状态S22中的指令;由于PLC程序是循环扫描的;也包括了最开始处的指令;这就会引起程序出错而不能运行..2．功能图的编程规则1初始状态的编程..初始状态一般是指一个顺控工艺最开始的状态;对应于状态转移图初始位置是状态就是初始状态..S0~S9共10个状态组件专用作初始状态;用了几个初始状态;就可以有几个相对独立的状态系列..初始状态编程必须在其它状态前;如图7-3中将S2作为初始状态..开始运行后;初始状态可以有其它状态来驱动;如图7-3中将状态S22来驱动初始状态S2的..但是首次开始运行时;初始状态必须用其它方法预先驱动;使它处于工作状态;否则状态流程就不可能进行;一般利用系统的初始条件..7-3 动力头1状态转移图如可由PLC从STOP-RUN切换瞬间的初始脉冲使特殊辅助继电器M8002接通来驱动初始状态..图7-4中就是用这一方法来使S2置1的..更好的初始状态编程可用后面介绍的IST指令来编制..图7-4 初始状态S2的驱动梯形图每一个初始状态下面的分支数总和不能超过16个;这是对总分支数的限制;而对总状态数则没有限制..从每一个分支点上引出的不能超过8个;所以超过8个的分支不能集中在一个分支点上引出..2一般状态的编程：先负载驱动;后转移处理..除了初始状态外;一般状态组件必须在其它状态后加入STL指令来进行驱动;也就是说不能用除状态组件之外的其他方式驱动..一般状态编程时;必须先负载驱动;后转移处理..所以;都要使用步进接点STL指令;以保证负载驱动和状态转移都是在子母线上进行..如图7-5中;拿状态S20的STL来看;当S20的STL接点被接通后;先是用OUT 驱动输出线圈Y000;然后才是用啊“SET S21”指令决定转移方向;转向下一相邻状态S21..状态组建不可重复使用..图7-5 步进梯形图3相邻两个状态中不能使用同一个定时器;否则会导致定时器没有复位机会;而引起混乱；子啊非相邻的状态中可以使用同一个定时器..如图7-6所示..7-6 相邻状态不能使用同一个定时器4连续转移时用SET;非连续转移时用OUT.若某个状态向相邻的下一个状态连续转移时应使用SET指令;但若向非相邻状态转移时改用OUT.如图7-5中S26向S2转换时;就不能用OUT;而要用SET..5在STL指令后面不能紧接着使用MPS..STL和RET指令之间不能使用MC、MCR指令..在中断服务程序或者子程序中不能使用STL指令；在状态内部最好不要使用跳转指令CJ;以免引起混乱..2．功能图的构成要素功能图通常由初始状态、一系列一般状态、转移状态和转移条件组成..每个状态提供3个功能：驱动有关负载、指定转移条件和转移目标..图7-6 单流程SFC如图7-6所示;S2是初始状态;S20、S21、S22便是一般状态; X000~X004是转移条件;Y001~Y004是转移负载..初始状态S2的转移条件是X000;S2的驱动负载是Y001;S2的目标是S20..表7-2 状态组件S的分类表3．运料小车运行的功能图设计1控制要求小车处于最左端时;压下行程开关SQ4;SQ4为小车的原位开关..按下启动按钮SB2;装料电磁阀YC1得电;延时20s;小车装料结束..接着控制器KM3、KM5得电;向右快行；碰到限位开关SQ1后;KM5失电;小车慢行；碰到SQ3时;KM3失电;小车停止..此后;电磁阀YC2得电;卸料开始;延时15s后;卸料结束；接触器KM4、KM5得电;小车向左快行；碰到限位开关SQ2;KM5失电;小车慢行；碰到SQ4KM4失电;小车停止;回到原位;完成一个循环工作过程..整个过程分为装料——右快行——右慢行——卸料——左快行——左慢行六个状态;如此周而复始的循环..2输入/输出端口设置运料小车往返运动PLC控制系统的输入/输出端口设置如图7-7、7-8所示..图7-7 输入图7-8 输出3状态表4状态转移图运料小车往返运动PLC控制系统的状态转移图如图7-10所示..图7-9运料小车的状态图在由停止转入运行时;通过M8002使初始状态S0动作;..按下启动按钮SB2时状态由S0转移到S20;电磁阀YC1得电;同时接触器KM4复位;定时器计时20s;此状态为装料;在这期间小车装料..计时20后;小车装料结束;状态从S20转移到S21;接触器KM3、KM5得电;小车向右快行..小车向右运动碰到右限位开关SQ1后;接触器KM5失电;状态从S21转移到S22; 小车慢行..小车向右运动压下右行程开关SQ3后;接触器KM3失电;小车停止;电磁阀YC2得电;状态从S22转移到S23;计时卸料15s..卸料结束后;接触器KM4;KM5得电;状态从S23转移到S24;小车向右快行..小车向左运动碰到右限位开关SQ2后;接触器KM5失电;状态从S24转移到S25; 小车慢行..小车向左运动压下右行程开关SQ4后;接触器KM4失电;小车停止;电磁阀YC1得电;状态从S22转移到状态S20;第二次计时装料20s如此周而复始地循环..5接线图运料小车往返运动PLC控制系统的接线图如图7-10所示..图7-10 运料小车往返运动PLC控制系统的接线图4输入梯形图7-11 运料小车往返运动PLC控制系统的指令语句7-12 运料小车往返运动PLC控制系统的梯形图输入状态图、梯形图、调试监控系统、验证循环扫描就按项目二的步骤操作;这里不在累述..项目质量考核要求及评分标准见表7-4..表7-4 质量评价表1．跳转与重复的编程方法2．复位处理的编程方法3．跳转与重复的应用举例习题部分机械手的具体动作顺序：原始位置大臂伸出并处于水平、手腕横移向右、手指松开----手指夹紧抓住卡盘上的工件----手腕横移向左从卡盘上卸下工件----小臂上什----大臂下摆----手指松开将工件放在料架上----小臂收缩----料架转位----小臂伸出----手指抓紧----抓住待加工的工工件----大臂上摆从料架上取走工件----小臂上摆----手腕横移向右机械手把工件装到深孔镗床的卡盘上----手指松开复位..图7-13 机械手表7-5 上下料机械手PLC控制系统I/O端子分配。
PLC控制运料小车讲解
PLC控制运料小车一、课题要求：要求：根据给定的设备和仪器仪表，在规定的时间内完成程序的设计、安装、调试等工作，达到课题规定的要求。
二、设计原则：按照完成的工作是否达到了全部或部分要求，由实验老师对其结果进行评价。
三、课题内容：其中启动按钮S01用来开启运料小车，停止按钮S02用来手动停止运料小车（其工作方式见考核要求2选定）。
按S01小车从原点起动， KM1接触器吸合使小车向前运行直到碰SQ2开关停， KM2接触器吸合使甲料斗装料5秒，然后小车继续向前运行直到碰SQ3开关停，此时KM3接触器吸合使乙料斗装料3秒，随后KM4接触器吸合小车返回原点直到碰SQ1开关停止，KM5接触器吸合使小车卸料 5秒后完成一次循环。
四、设计要求：1、编程方法由实验老师指定：⑴用欧姆龙系列PLC简易编程器编程⑵用计算机软件编程2、工作方式：A．小车连续循环与单次循环可按S07自锁按钮进行选择，当S07为“0”时小车连续循环，当S07为“1”时小车单次循环；B．小车连续循环，按停止按钮S02小车完成当前运行环节后，立即返回原点，直到碰SQ1开关立即停止；当再按启动按钮S01小车重新运行；C．连续作3次循环后自动停止，中途按停止按钮S02则小车完成一次循环后才能停止；3、按工艺要求画出控制流程图；4、写出梯形图程序或语句程序；5、用欧姆龙系列PLC简易编程器或计算机软件进行程序输入；6、在考核箱上接线，用电脑软件模拟仿真进行调试。
五、输入输出端口配置：输入设备输入端口编号接考核箱对应端口启动按钮S01 0000 SO1停止按钮S02 0001 SO2开关SQ1 0002 电脑和PLC自动连接开关SQ2 0003 电脑和PLC自动连接开关SQ3 0004 电脑和PLC自动连接选择按钮S07 0005 S07六、问题：小车工作方式设定：A．小车连续循环与单次循环可按S07自锁按钮进行选择，当S07为“0”时小车连续循环，当S07为“1”时小车单次循环；B．小车连续循环，按停止按钮S02小车完成当前运行环节后，立即返回原点，直到碰SQ1开关立即停止；当再按启动按钮S01小车重新运行；C．连续作3次循环后自动停止，中途按停止按钮S02小车完成一次循环后才能停止。
【精品】PLC运料小车控制
【精品】PLC运料小车控制PLC运料小车控制系统是一种常见的自动化生产设备控制系统，用于指导和控制运料小车在生产线上的移动。
该控制系统不仅能够精确定位运料小车的位置，还可以高效地调度小车的运行路线，从而有效地提高生产效率。
本文将会介绍PLC运料小车控制系统的原理和实现方法。
PLC运料小车控制系统的核心是一个带有运算能力的工业计算机，该计算机通过编程实现小车的移动控制、位置探测、速度调节、路径计算等功能。
具体来说，该系统包括以下几个部分：1、编程控制器：编程控制器是PLC系统的核心设备，它负责指导和控制小车的移动。
编程控制器可以实现各种逻辑运算操作，能够根据不同的生产需求，灵活地进行运行程序的设计和修改。
2、传感器设备：传感器设备是PLC系统中另一个重要的组成部分。
通过传感器设备，系统能够实现对小车位置、速度等参数的实时检测和反馈。
常用的传感器设备包括光电开关、红外线传感器等。
3、执行机构：执行机构包括小车的驱动器和各种运动控制组件。
驱动器主要用于对小车进行推动和控制，对小车的速度、方向等参数进行精确调控，确保运货小车能够顺畅、精确、高效地行驶。
二、PLC运料小车控制系统的实现方法1、运行程序的设计在PLC系统中，需要通过编程控制器来完成运行程序的设计。
运行程序设计应该结合生产需求，根据不同的工作环境，灵活调整运行程序，从而达到更好的控制效果。
2、传感器的选择传感器的选择应根据实际需要进行决策。
不同的传感器设备在使用效果、材质和工作原理上存在差异，应结合生产环境的特点和使用需求，选用合适的传感器设备。
3、程序的优化在PLC系统的运行过程中，系统程序的优化是至关重要的。
程序的优化可以大大提高运行效率，减少能耗，并且可以有效延长设备的使用寿命。
四、总结PLC运料小车控制系统在自动化生产环境中拥有广泛的应用。
通过编程实现小车的移动控制、位置探测、速度调节、路径计算等功能，能够高效地调度小车的运行路线，从而提高生产效率。
运料小车的PLC控制实验
运料小车的PLC控制实验一、实验目的1．学会用PLC 解决一个实际问题的思路;2．熟悉PLC 指令的功能;3．掌握程序设计中起保停电路、自锁电路和互锁电路的设计方法;二、实验器材和设备1．FX 系列PLC 一台2．FX-10P-E 或FX-20P-E 手持编程器一台3．模拟开关板一块4．编程电缆5．若干连接导线和PLC电源线6.接触器三个,一个输出控制卸料的电磁铁,一个热继电器,三个热继电器个按钮开关、2个行程开关8.内装有三相异步电动机的小车9.熔断器一个10.三极开关一个三、实验原理1.运料小车是工业送料的主要设备之一,小车通常采用电动机驱动,电动机正转小车前进,电动机反转小车后退;将PLC应用到运料小车电气控制系统,可实现运料小车的自动化控制,降低系统的运行费用;PLC运料小车电气控制系统具有连线简单,控制速度快,精度高,可靠性和可维护性好,安装、维修和改造方便等优点;工作过程如下：a. 小车启动后,前进到A地;然后做以下往复运动：到A地后停2分钟等待装料,然后自动走向B;到B地后停2分钟等待卸料,然后自动走向A;b. 小车可停在任意位置运料小车2. 运料小车的控制系统主回路三相异步电动机正反转电路图3. 运料小车控制系统控制回路传统运料小车大都是继电器控制;以继电器为主的运料小车控制系统的控制回路如下图所示;运料小车继电器控制电路4. 运料小车控制系统的控制系统构成图运料小车控制系统图的选用根据运料小车输入输出设备的分配,在I/O方面只需要6个输入口和3个输出口,同时考虑适当的余量,选用FX2N-16MR的PLC即可;6. PLC外部接线图运料小车由一台三相异步电动机拖动,电机正转,小车向右行,电机反转,小向左行;小车控制系统的输入,输出设备与PLC的I/O端对应的外部接线图如图所示;运料小车PLC外部接线图7. 运料小车I/O 分配表这个控制系统的输入有2个启动按钮开关、1个停止按钮开关、2个行程开关、热继电器共6输入点;这个控制系统需要控制的外部设备只有控制小车运动的三相电动机一个;电机有正转和反转两个状态,分别都应正转继电器和反转继电器,另外还有一个输出控制卸料电磁铁,所以输出点应该有3个;对应的地址分配表如表所示;四、实验步骤和内容1.按照元件安装图安装各电气元件；2.按照主电路原理图,完成主电路中各电气元件与电动机的接线；3.按照PLC外部接线原理图,完成输入开关、输出继电器、热继电器与PLC 接线端子的接线；4. 对程序系统与电气系统进行联合测试；五、完成实验报告,并回答下列问题1.画出运料小车的控制流程图2.依据继电器控制线路图,分析小车运动动作过程按下SB2,接触器KM1得电,小车正向运行；运行到A端时,撞行程开关ST1；时间继电器KT1得电,延时2分钟,即装料过程；时间继电器KT1计时时间到后,其常开触点闭合,接触器KM2得电,小车反向运行；反向运行至B端,撞行程开关ST2；时间继电器 KT2得电后,延时2分钟,同时卸料电磁铁得电开始卸料,整个过程为卸料过程；时间继电器KT2计时时间到后,接触器KM1得电,小车正向运行,开始下一周期过程;3.写出运料小车PLC控制的梯形图4. 运料小车控制系统语句表0 LD X0011 OR Y0002 OR T13 ANI X0004 ANI M15 ANI X0036 ANI Y0017 OUT Y0008 LDI X0009 AND X00310 OUT T0 K120011 LD X00212 OR Y00113 OR T014 ANI X00015 ANI M116 ANI X00417 ANI Y00018 OUT Y00119 LDI X00020 AND X00421 OUT T1 K120022 OUT Y00223 LDI X00024 AND X00525 OUT M126 END六、实验感想随着经济的不断发展,运料小车的应用也不断扩大到各个领域,从手动到自动,逐渐形成了机械化、自动化;本实验运用的可编程控制器实现的自动运料小车控制器,避开了以往继电器接触不良、开关易损坏等缺点,可靠性和稳定性都有所提高;在检测小车是否到装料、卸料点的时候,运用了行程开关使小车的停靠位置更加准确;同时,由于输入输出很明显,不需要好多额外的外接电路,让实验更简洁;这也是采用了成熟的可编程控制器带来的好处;即使在出现故障、紧急停止等环节中都能快捷操作;通过这次对小车自动运料的PLC控制的实验设计,让我对各个器件有了很深的认识,学到了一些课本上没有的知识,认识了一些器件的原理,包括它们的常开常闭触点以及作用,通过实际的操作,认识到了自己的不足,这使我以后会更努力的学习,来补足自己的缺点;在实验的过程中我们还得到了老师的帮助与意见;在学习的过程中,不是每一个问题都能自己解决,向老师请教或向同学讨论是一个很好的方法;。
PLC控制技术 任务17 运料小车往返运行控制
任务17 运料小车往返运行控制
主讲：吕家将 运料小车往返运行控制
目录
CONTNETS
01 任务描述 02 知识准备 03 任务实施 04 每课一问 05 知识延伸
运料小车往返运行控制
01
PART ONE
任务描述
运料小车往返运行控制
1.1 任务描述
按下启动按钮SB,小车电机M正 转,小车第一次前进,碰到限位开关 SQ1后，小车电机M反转,小车后退。 小车后退碰到限位开关SQ2后,小车 电机 M停转。停5s后,第二次前进, 碰到限位开关SQ3,再次后退；第二 次后退碰到限位开关SQ2时，小车 停伸
运料小车往返运行控制
5.1 工作任务
► 1.使用移位寄存器的状态编程方式
运料小车往返运行控制
谢谢大家！
运料小车往返运行控制
运料小车往返运行控制
2.2 状态编程法
状态编程（顺序控制编程）方法
➢ 使用起保停电路的编程方式
➢ 使用移位寄存器的编程方式 ➢ 使用置位复位指令的编程方式
运料小车往返运行控制
2.3 以转换为中心的编程方法
转移条件
M表示工步
运料小车往返运行控制
第2步任务 第3步接通 第2步断开
2.3 以转换为中心的编程方法 运料小车往返运行控制
X3 S24
X2
( Y000 ) ( Y001 ) ( T0 ) ( Y000 ) ( Y001 )
运料小车往返运行控制
2.4 步进顺控梯形图 运料小车往返运行控制
2.4 步进顺控梯形图
✓ 被激活的状态有自动关闭前级步状态的能力，从而状态转 换时，只需要置位代表后续步的状态元件S，而不用复位 代表前级步的状态元件S
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运料小车的程序控制
一、实验目的
1.熟悉时间控制和行程控制的原则。
2.掌握定时器指令的使用方法。
3.掌握顺序控制继电器指令（SCR）的编程方法。
二、实验器材
计算机一台；S7-200PLC一台；PC/PPI编程电缆一根；模拟输入开关一套；JD-PLC3运料小车实验模板一块；导线若干。
三、实验步骤
1.按I/O接线图进行接线。
2.输入运料小车的控制程序，编译下载后，调试该程序。
3. 按运料小车的顺序功能图调试程序。
调试时，用模拟开关模拟输入信号，特别要注意模拟行程开关SQ1和SQ2状态的变化。
注意观察输入、输出状态指示灯（或输入信号、输出负载）的状态变化是否与顺序功能图一致。
便于观察，也可点击“程序状态”按钮进行调试。
（1）、顺序功能图
TITLE=程序注释Network 1 // 网络标题
STL语言
// 初始化，启动S0.1
LD I0.0
A I0.2
AN Q0.0
AN Q0.1
AN Q0.2
AN Q0.3
S S0.1, 1
Network 2
// 激活第一段SCR程序，控制开始LSCR S0.1
Network 3
// 原位装料，启动定时器
LD I0.2
= Q0.0
TON T37, +150
Network 4
// 15s后程序转到第二段SCR程序
LD T37
SCRT S0.2
Network 5
// 第一段SCR结束
SCRE
Network 6
// 第二SCR段控制开始
LSCR S0.2
Network 7
// 小车右行
LD SM0.0
= Q0.2
Network 8
// 右行到位，程序转到第三SCR程序段LD I0.3
SCRT S0.3
Network 9
// 第二SCR程序段结束
SCRE
Network 10
// 第三SCR程序段控制开始
LSCR S0.3
Network 11
// 小车卸料，启动10s定时器
LD SM0.0
= Q0.1
TON T38, +100
Network 12
// 10s后程序转到第四SCR程序段
LD T38
SCRT S0.4
Network 13
// 第三SCR程序段结束
SCRE
Network 14
// 第四SCR程序控制开始
LSCR S0.4
Network 15
// 小车左行
LD SM0.0
= Q0.3
Network 16
// 左行到为，程序转到第一SCR程序段
LD I0.2
SCRT S0.1
Network 17
// 第四SCR程序段结束
SCRE
Network 18
// 停车后，返回初始状态
LD I0.1
R S0.1, 4
四、思考题
1.总结顺序控制程序的设计方法和调试方法。
（1）设计步骤：首先对各输入、输出信号进行编址，再列出输入、输出信号得分配表，再根据输入、输出分配表画出可编程序控制器I/O端子接线图，最
后依据顺序功能图设计梯形图。
编程时，对应顺序功能图中的每一个
“步”，组成一个SCR程序段。
每一个SCR程序段都由LSCR n、SCRT、
SCRE指令构成。
（2）调试方法：程序输入完毕，选择菜单PLC的“编译”项，对程序进行离线编译，编译的结果将在窗口显示。
若出错，将显示语法错误的数量、原因
和位置，必须进行修改，直至完全正确后，编译才会成功。
2.总结顺序控制继电器指令（SCR）的编程方法。
顺序控制继电器指令的SCR程序段对应着顺序功能图中的步。
当顺序控制继电器S位的状态为“1”时，对应的SCR段被激活，即顺序功能图对应的步被激活，成为活动步，否则是非活动步。
SCR段中执行程序所完成的动作或命令对应着顺序功能图中该步相关的动作或命令。
程序段的转换（SCRT）指令相当于实施了顺序功能图中的步的转换功能。