PLC控制运料小车
PLC运料小车的程序控制
运料小车的程序控制一、实验目的1.熟习时间控制和行程控制的原则。
2.掌握准时器指令的使用方法。
3.掌握次序控制继电器指令（SCR）的编程方法。
二、实验器械计算机一台；S7-200PLC—台；PC/PPI编程电缆一根；模拟输入开关一套；JD-PLC3运料小车实验模板一块；导线若干。
三、实验步骤1.按I/O接线图进行接线。
2.输入运料小车的控制程序，编译下载后，调试该程序。
3.按运料小车的次序功能图调试程序。
调试时，用模拟开关模拟输入信号，特别要注意模拟行程开关SQ1和SQ2状态的变化。
注意察看输入、输出状态指示灯（或输入信号、输出负载）的状态变化能否与次序功能图一致。
便于察看，也可点击“程序状态”按钮进行调试。
（1）、次序功能图（2）、I/O端子接线图YV1YV2KM1KM2FR1©1L丨Q0.0Q0.2(3)、梯形图c：crSQlT H-rH：)荊号I mti n ria[s^r0?<7皆开妾1YV1□o.u KMT37宓|J O=.T)网縮5L臭一蚩匹B疮莹―（琢］岡箱5丨篇二占审盘龄IPF岭1£02・SCRRS7丨本轴計1$ko.o i i/>I J用号[i«t注莊1KMl[002苗行RS0I荷和到GE，世字砖到樂三弓C啞序氐|1SQ3工巧J1辻毬\5Q2]101討7裡开关2i 第二乩腹序脚£3?―aCFf)HS ID|蚩乍CF碎耳舒庶忻嗚SOI8LHRW ii申茶刑匚・吕刊⑷屋时再EMC.0W2IN TCH 1D0-円IQOirtRW12[I5S J&K序聘T30$14—11—GCRlJ圏13丨龍三Eh稈序段结束——SCAL)阴U|萼四汇R程厅揑制祥梵15C4“seaRTS15|1车站T ISMttO畑2 I I() T3 E岡踣16左症到为<再序痔到第一孔邂序段3。
16(smE)仔車后.遊回耳垢状戒—se2sc.i—||C H)|地址汪釋|||]'l停止描铤TITLE=程序说明Network1结次序控制程序的设计方法和调试方法。
PLC步进控制指令应用—自动运料小车控制程序设计
步进梯形图编程规则
（4）各STL触点的驱动电路一般放在 一起，最后一个STL电路结束时，一 定要使用步进返回指令RET使其返回 主母线。
步进梯形图编程规则
（5）STL触点可以直接驱动也可以通过别的触点驱动，如Y、M、S、T、 C等元件的线圈和应用指令。在状态内，不能从STL的母线开始直接使 用MPS/MRD/MPP指令，如下图所示，请在LD或是LDI指令以后编程
自动运料小车控制 程序设计
使用经验法编制的程序存在以下一些问题：
（1）工艺动作表达繁琐。
（2）梯形图涉及的联锁关系较复杂， 处理起来较麻烦。
（3）梯形图可读性差，很难从梯形图 看出具体控制工艺过程。
自动运料小车控制 程序设计
（一）分配I/O地址 输入信号：
起动—X3； 右限位—X1； 左限位—X2。 输出信号： 右行—Y0； 左行—Y1； 装料—Y2； 卸料—Y3。
用步进指令可以将顺序功能图转换为步进梯形图，也可以直接编写步进梯形图。对梯形图和 顺序功能图应注意以下几点： 1.状态的动作与输出的重复使用
➢ 状 态 编编号号 不 可 重 复 使 用 。 ➢ 如 果 状 态 触 点 接接通通 ， 则 与 其 相 连 的 电 路 动 作 ； 如 果 状 态
触 点 断断开开 ， 则 与 其 相 连 的 电 路 停 止 工 作 。 ➢ 在不同状态之间，允许对输出元件重复输出，但对同一
由顺序功能图转换的梯形图
步进梯形图编程规则
（1）初始步可由其他步驱动，但运行开始时必须用其他方法预先作好驱 动，否则状态流程不可能向下进行。一般用系统的初始条件驱动，若无初 始条件，可用M8002或M8000（PLC从STOP→RUN切换时的初始化脉冲）进行 驱动。
步进梯形图编程规则
【精品】PLC运料小车
【精品】PLC运料小车PLC运料小车是一种应用于自动化生产线上的一种机械设备，主要是通过PLC控制对小车进行运行控制，使其在自动化生产线上进行物料的搬运。
本文将从小车的结构、工作原理、PLC编程实现等方面进行详细介绍。
一、结构组成PLC运料小车主要包括四个部分：小车、驱动系统、控制系统和电源系统。
小车：小车是整个PLC运料小车的核心组成部分，它通常是由钢铁材料制成，承载物料的托盘被放置在小车上，它可以通过驱动系统进行前后、左右移动。
驱动系统：驱动系统是控制小车运动的关键组成部分，它通过电动机和齿轮传动来实现小车的前后、左右移动，小车的方向可以通过电动机的正反转控制来实现。
控制系统：控制系统主要是通过PLC控制小车的运行和做出相应的动作反应，它是PLC运料小车的大脑，负责收集、处理和输出控制指令。
电源系统：电源系统主要是供给小车中的电动机和其他电子元件的电能，它可以是交流或直流的电源系统，通常使用外部电源供电。
二、工作原理PLC运料小车的工作原理主要是通过PLC控制主板，来控制小车的移动，小车可以移动到指定的位置并进行物料的搬运。
下面是小车的工作流程图：1. 小车处于原始位置。
2. PLC主板检测到小车需要移动，控制电动机转动。
3. 小车根据电动机前进的距离向前移动。
4. 当小车移动到指定的位置时，PLC主板控制小车停止运行。
5. 小车上的机械臂被控制拾取物料并搬运到指定的位置。
6. 当物料搬运完成后，小车继续移动到下一个位置。
7. 当小车完成所有运输任务后，回到原始位置。
三、PLC编程实现PLC编程是实现PLC运料小车控制的关键，下面是PLC编程的实现方式：1. 首先，在PLC的编程软件中创建一个程序，然后定义输入、输出和区域变量。
2. 将所有要控制的元件连接到PLC，包括电动机、感应器、按钮等等。
3. 设置IO口的通道，也就是将运载小车的电动机联通，在io口进行电机的开、关控制。
4. 将小车移动的方向和距离设定好，在PLC程序中加入相应的指令，控制小车前进或后退。
运料小车PLC控制02
1.4.3 控制要求1、小车的前进后退是通过电动机的正反转来控制。
2、小车的停止位置由各个工位上的控制电路进行控制。
3、小车能够按照设计顺序进行运行，供给各工位物料。
4、小车的前进，后退中到达各个工位时，要求有指示灯指示。
5、该系统的一切运行情况应该通过组太软件建立监控显示系统，，能够实时显示运行工位情况。
、2.2 设计思想设计本课题时，我计划采用如下思路：首先，在设计功能这方面全部采用电子设备，通过H型驱动电路和软件实现电机的正反转，取代以往的继电器，同时在定位和控制灯方面也采用电子设备和软件配合方法实现。
其次，各工位的输入和各个工位的指示都由软件实现，接着是数据的移位，以此来实现输入数据的优先级别。
跟着便是数据的比较输出，接下来便是各个工位的小车工序。
最后，便是显示程序和手动及自动复位程序，以及组态王软件的监控显示系统完善，以提高整个系统的可视性和操作性能。
2.2.1 功率驱动电路电机的正反转是同过软件部分输出的不同要求时实现，当输出（Q0.0=1）时，即M1为低电平，电机正转（运动小车实现从左往右的运动）；当输出（Q0.1=1）时，即M2为低电平，电机获反向电压而反转（运动小车实现从右往左的运动）。
具体功率驱动电路电气原理图，详见图2-1：图2-1 驱动电路该电气原理图的具体工作原理如以下介绍：采用24V直流电压，通过LM317T进行电压调节后其输出电压大致在7V，当软件输出（Q0.0=1）即M1为低电平时，芯片CD4011（四2输入与非门应用电路）的1、2脚都为低电平，其与非门输出为高电平并输出到芯片的9脚和H型功率驱动电路的三极管1和三极管4的基极，此刻M2没有电平输出即2号与非门输出电平也是低电平，这样3号与非门输出为高电平驱动三极管9013，H型功率驱动电路获得电压，电机获电正传；当软件输出（Q0.1=1）即M2为低电平时，芯片CD4011（四2输入与非门应用电路）的5、6脚都为低电平，其与非门输出为高电平并输出到芯片的8脚和H型功率驱动电路的三极管2和三极管3的基极，此刻M1没有电平输出即1号与非门输出电平也是低电平，这样3号与非门输出为高电平驱动三极管9013，H 型功率驱动电路获得电压，电机获电反传。
案例7 送料小车的PLC控制.
案例七送料小车的PLC控制一、学习目的1．对送料小车往返控制的了解及认识2．学习限位开关、金属传感器的应用。
3．学习PLC控制减速电机正反转。
4．培养解决问题的能力二、设备及器件●配备FX3U-32M型PLC的实验装置一套●SC-09电缆1根●电脑1台●GX Developer编程软件一套●小车运动控制模块一套三、实验原理系统设有启动、停止按钮各一个，模拟限位开关SQ0、SQ1、SQ2共三个。
如图9-1所示。
SQ0(A地) SQ1(B地) SQ2(C地)图9-1 送料小车示意图送料小车往返控制要求：当按下启动按钮后，启动送料小车。
小车从原点A地（SQ0）的位置停留5s进行装料，由A地（SQ0）位置送料到B地（SQ1）位置后，即刻卸料，空车返回到A地（SQ0）位置停留5s进行装料。
当小车由A地（SQ0）送料到C地（SQ2）位置，途中经过B地（SQ1）不停止，继续前进，当到达C地（SQ2）位置，同样即刻卸料，空车返回A地（SQ0）位置停留5s进行装料；以此往复循环。
当按下停止按钮，小车停止循环。
四、I/O 分配表表9-1 送料小车I/O 分配表输入口 说明输出口 说明 X0 左限位 Y0 KA1 X1 传感器B1 Y1 KA2 X2 传感器B2 X3 启动 X4 停止 X5复位五、I/O 接线图图9-2 送料小车I/O 接线图注意事项：（1）先将PLC 的电源线插进PLC 正面的电源孔中，再将另一端插到220V 电源插板。
（2）将电源开关拨到关状态，严格按图9-2所示接线，注意24V 电源的正负不可短接，电路不要短路，否则会损坏PLC 触点。
六、梯形图SQ0 SQ1 SQ2停止 启动 复位FX3U图9-3 送料小车梯形图。
运料小车的PLC控制
运料小车的PLC控制
图2-1 送料小车的模拟图
运料小车是工业逗料的主要设备之一。
广泛应用于自动生产线冶金、有色盒属、煤矿、港口、码头等行业，各工序之间的物品常用有轨小车来转运。
小车通常采用电动机驱动，电动机正转小车前进，电动机反转小车后退。
本系统的结构工作原理图如图2-1，包括带导轨的运行工作台，DC24V电机，行程开关，起停按钮，可编程控制器，DC24V继电器，DC12V直流电源等。
图2-1是一个运料小车工作示意图，每个工作台设有一个到位开关(SQ)和一个呼叫按钮(SB)。
系统的设计要求为：
（1）按下启动按钮,系统开始工作，按下停止按钮，系统停止工作；
（2）当小车当前所处停靠站的编码小于呼叫按钮的编码时，小车向左运行，运行到呼叫按钮所对应的停靠站时停止，等待30S；
（3）当小车当前所处停靠站的编码大于呼叫按钮的编码时，小车向右行，运行到呼叫按钮HJ所对应的停靠站时停止，等待30S；
（4）当小车当前所处停靠站的编码等于呼叫按钮的编码时，小车保持不动；（5）呼叫按钮开关应具有互锁功能，先按下者优先。
系统变量定义及分配表
表1系统变量定义及分配
3.3 系统接线图设计
系统接线图如图3所示
图3 系统接线图
四．控制系统程序设计
4.1 控制程序流程图设计
图4 控制程序流程图
4.2五工位送料小车自动控制主电路图
五工位送料小车自动控制主电路图如图3-2所示
图5 五工位送料小车自动控制主电路图。
plc运料小车控制设计
plc运料小车控制设计PLC（可编程逻辑控制器）是一种数字电子设备，用于控制自动化机器和过程。
运料小车是指一种用于运送物料的小型车辆，通常用于工业生产线上。
PLC运料小车控制设计是指将PLC技术应用于运料小车的控制系统，以实现对小车运动状态和位置的实时监控和控制。
PLC运料小车控制设计的主要步骤包括：1. 采集运料小车的位置和状态信息。
运料小车的位置和状态信息可以通过编码器、传感器和开关等设备进行采集和传输。
2. 进行位置和状态信息处理。
采集到的位置和状态信息需要进行处理和分析，以便于控制系统进行下一步动作的判断和决策。
4. 设计安全控制系统。
为了确保运料小车运行的安全性，需要设计相应的安全控制系统，并加入紧急停车装置、限位开关等保障措施。
5. 进行可靠性测试。
在完成PLC运料小车控制设计后，需要进行系统的可靠性测试，以确保系统能够稳定运行。
1. 自动化控制。
PLC技术的应用可以实现对小车的自动化控制和管理，减少人工干预的工作量，提高生产效率和质量。
2. 精确控制。
PLC控制系统具有高精度、高可靠性和高稳定性，可以实现对小车运动状态的精确监测和控制，确保生产过程的质量和安全性。
3. 用户友好性。
PLC控制系统的编程语言简单易懂，用户可以快速上手进行相关操作和编程，提高工作效率和效益。
4. 适用范围广泛。
PLC技术可以应用于不同的产业领域，满足各种生产过程的控制要求，如汽车、化工、制造业、纺织等。
1. 选用合适的PLC品牌和型号。
PLC的品牌和型号对系统的性能和稳定性有较大的影响，因此应选择性能稳定可靠的品牌和型号。
2. 确定系统所需要的传感器和开关数量和位置。
不同的系统需要不同数量和位置的传感器和开关，应根据实际情况设计。
3. 确定控制系统的工作模式和控制规则。
根据生产过程的实际需求，确定系统的工作模式和控制规则，以实现运料小车的自动化控制。
4. 配置与调试PLC控制系统。
配置PLC控制器和各种传感器并进行系统调试，确保系统的稳定性和可靠性。
运料小车的PLC控制系统
(3)O/ON指令使用说明
1)O/ON指令可作为并联一个触点指令，紧接在LD/LDN指令 之后用，即对其前面的LD/LDN指令所规定的触点并联一个 触点，可以连续使用。
2)若要并联连接两个以上触点的串联回路时，须采用OLD指 令。
3)ON操作数：IQM、SM、V、S、T、C。
4.电路块的串联指令ALD (1)指令功能 ALD：块“与”操作，用于串 联连接多个并联电路绢成的电 路块。 (2)指令格式(如图所示)
（1）触点代表CPU对存储器的读操作，动合触点和存储器的位状态 一致，而动断触点和存储器的位状态相反。且用户程序中同一触点可 使用无数次。
（2）线圈代表CPU对存储器的写操作，若线圈左侧的逻辑运算结果
为“1”，则表示能流能够达到线圈，CPU将该线圈所对应的存储器
的位置位为“1”；若线圈左侧的逻辑运算结果为“0”，则表示能流不
(3)LD/LDN，=指令使用说明 1)LD/LDN指令用于与输入公共母线(输入母线)相联的接点，也可与
OLD、ALD指令配合使用于分支回路的开头。 2)=指令用于Q、M、SM、T、C、 V、S,但不能用于输入映像寄存器I。
输出端不带负载时，控制线圈应尽量使用M或其他，而不用Q。 3)可以并联使用任意次，但不能串联，如图2-10所示。 4)LD/LDN的操作数：I、Q、M、SM、T、C、V、S。 5)=(OUT)的操作数：Q、M、SM、T、C、V、S。
出衡量具有特殊性。
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第一节 员工的培训管理
4.员工培训方式
培训方式的选择得当与否，直接关系到培训的 实施和培训效果的好坏。培训的具体方式是多 样的。
（1）按培训性质的不同分为代理性培训和亲 验性培训两种。
运料小车的PLC控制
运料小车的PLC控制概述运料小车（Material Handling Cart）是一种用来运输物品的小型车辆。
它通常由运载部分（如平台）和移动部分（如轮子）组成。
在许多工业应用中，运料小车被广泛应用于物流、生产线和仓库等场合，以提高生产效率和降低人工成本。
PLC（Programmable Logic Controller）是一种专用于工业自动化领域的计算机控制系统。
它通常由输入模块、输出模块、中央处理器和编程软件等组成，并可以通过编程实现自动控制。
在运料小车中，PLC的应用可以实现自动控制运载部分的高低、前后移动等功能。
运料小车的PLC控制系统设计输入模块运料小车上的输入设备通常包括传感器和按键等。
传感器用于获取外部环境信息，例如测量货物重量、检测行驶路线等；按键则用于人工控制小车的运动。
在PLC控制系统设计中，应将这些输入设备与相应的输入模块相连接，以实现对小车的实时控制。
输出模块运料小车上的输出设备通常包括电机和气缸等。
电机用于驱动小车的轮子前进或后退，气缸则用于控制运载部分的高低。
在PLC控制系统设计中，应将这些输出设备与相应的输出模块相连接，以实现对小车的运动和运载部分高低的实时控制。
中央处理器PLC控制系统的中央处理器是控制系统的核心。
在运料小车中，中央处理器负责实时读取输入模块的信号，判断控制逻辑，并输出对应的控制信号到输出模块。
中央处理器的性能和可靠性对PLC控制系统的稳定性和可靠性具有重要的影响。
编程软件PLC控制系统的编程软件通常用于编写和调试控制逻辑。
设计者可以通过编程软件实现自动控制和优化控制逻辑，提高小车的运行效率和可靠性。
运料小车的PLC控制系统实现为了实现运料小车的PLC控制功能，需要进行如下操作：1. 设计控制逻辑首先，需要根据具体的控制需求，设计对应的控制逻辑，并将其编译成PLC控制程序。
2. 配置输入输出模块其次，需要将小车上的输入输出设备与PLC控制系统的输入输出模块相连接，并进行初始化配置。
运料小车的PLC控制
任务一 单台电动机启/停的PLC控制
它采用可编程的存储器，用来在其内部存储执行逻辑运算、顺序控制、 定时、计数和算术运算等操作指令，并通过数字式、模拟式的输入和输 出，控制各种类型的机械或生产过程。可编程控制器及其有关设备，都 应按易于使工业控制系统形成一个整体，易于扩充其功能的原则拼行设 计。
项目七 运料小车的PLC控制
1 任务一 单台电动机启/停的YLC控制 2 任务二 电动机正反转的YLC控制 3 任务三 皮带运输机的YLC控制 4 任务四 生产线产品计数控制 5 项目实施 运料小车的YLC控制
返回
任务一 单台电动机启/停的PLC控制
一、项目任务
广泛使用的生产机械，一般都是由电动机来起动，也就是说，生产机械 的各种动作都是通过电动机的各种运动来实现的。因此，控制了电动机 也就间接地实现了对生产机械的控制。
生产机械在进行正常生产活动时，需要连续运行，但是在试车或进行调 整工作时，往往需要点动控制来实现短时运行。电动机单向启动、停
止控制线路如图7-1所示，它能实现电动机直接启动和自由停车的控制 功能。现改用PLC来实现该控制。
二、知识链接
S7一200系列共有27条逻辑指令，多用于开关量逻辑控制，本章主要讲 述基本逻辑指令的梯形图和语句表的基本编程方法。
用LD, LDN指令，支路终点用OLD指令。 ③如果有多个电路块串、并联，从第二个电路块开始，在每一个电路块
后面加ALD,OLD指令，支路数量没有限制。 ④ALD , OLD指令没有操作数。
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任务一 单台电动机启/停的PLC控制
三、项目分析
本任务I/0分配见表7-4，硬件接线如图7-6所示。
四、项目实施
PLC控制运料小车
项目七PLC控制运料小车的运行1．项目任务本项目的任务设计一个运料小车往返运动PLC控制系统..系统控制要求如下：小车往返运动循环工作过程说明如下：小车处于最左端时;压下行程开关SQ4;SQ4为小车的原位开关..按下启动按钮SB2;装料电磁阀YC1得电;延时20s;小车装料结束..接着控制器KM3、KM5得电;向右快行；碰到限位开关SQ1后;KM5失电;小车慢行；碰到SQ3时;KM3失电;小车停止..此后;电磁阀YC2得电;卸料开始;延时15s后;卸料结束；接触器KM4、KM5得电;小车向左快行；碰到限位开关SQ2;KM5失电;小车慢行；碰到SQ4KM4失电;小车停止;回到原位;完成一个循环工作过程..整个过程分为装料、右快行、右慢行、卸料、左快行、左慢行六个状态;如此周而复始的循环..图7-1 运料小车往返运动示意图2．任务流程图本项目的具体学习过程见图2-2..图7-2 任务流程图学习所需工具、设备见表7-1..表7-1 工具、设备清单1．功能图编程的特点功能图也叫状态图..它是用状态元件描述工步状态的工艺流程图..功能转移图与步进梯形图表达的都是同一个程序;其优点是让用户每次考虑一个状态;而不必考虑其它的状态;从而使编程更容易;而且还可以减少指令的程序步数..功能转移图中的一个状态表示顺序控制过程中的一个工步;因此步进梯形图也特别适用于时间和位移等顺序的控制过程;也能形象、直观的表示顺序控制..功能编程开始时;必须用STL使STL接点接通;从而使主母线与子母线接通;连在子母线上的状态电路才能执行;这时状态就被激活..状态的三个功能是在子母线上实现的;所以只有STL接点接通该状态的负载驱动和状态转移才能被扫描执行..反之;STL接点断开;对应状态就为被激活;前一状态就自动关闭..状态编程的这一特点;使各状态之间的关系就像是一环扣一环的链表;变得十分清晰单纯;不相邻状态间的繁杂连锁关系将不复存在;只需集中考虑实现本状态的三大功能既可..另外;这也使程序的可读性更好;便于理解;也使程序的调试、故障的排除变得相对简单..7-2步进梯形图在状态编程的最后;必须使用步进返回指令RET;从子母线返回主母线..如图7-3程序中;若没有RET指令;会将后面所有还看成是当前状态S22中的指令;由于PLC程序是循环扫描的;也包括了最开始处的指令;这就会引起程序出错而不能运行..2．功能图的编程规则1初始状态的编程..初始状态一般是指一个顺控工艺最开始的状态;对应于状态转移图初始位置是状态就是初始状态..S0~S9共10个状态组件专用作初始状态;用了几个初始状态;就可以有几个相对独立的状态系列..初始状态编程必须在其它状态前;如图7-3中将S2作为初始状态..开始运行后;初始状态可以有其它状态来驱动;如图7-3中将状态S22来驱动初始状态S2的..但是首次开始运行时;初始状态必须用其它方法预先驱动;使它处于工作状态;否则状态流程就不可能进行;一般利用系统的初始条件..7-3 动力头1状态转移图如可由PLC从STOP-RUN切换瞬间的初始脉冲使特殊辅助继电器M8002接通来驱动初始状态..图7-4中就是用这一方法来使S2置1的..更好的初始状态编程可用后面介绍的IST指令来编制..图7-4 初始状态S2的驱动梯形图每一个初始状态下面的分支数总和不能超过16个;这是对总分支数的限制;而对总状态数则没有限制..从每一个分支点上引出的不能超过8个;所以超过8个的分支不能集中在一个分支点上引出..2一般状态的编程：先负载驱动;后转移处理..除了初始状态外;一般状态组件必须在其它状态后加入STL指令来进行驱动;也就是说不能用除状态组件之外的其他方式驱动..一般状态编程时;必须先负载驱动;后转移处理..所以;都要使用步进接点STL指令;以保证负载驱动和状态转移都是在子母线上进行..如图7-5中;拿状态S20的STL来看;当S20的STL接点被接通后;先是用OUT 驱动输出线圈Y000;然后才是用啊“SET S21”指令决定转移方向;转向下一相邻状态S21..状态组建不可重复使用..图7-5 步进梯形图3相邻两个状态中不能使用同一个定时器;否则会导致定时器没有复位机会;而引起混乱；子啊非相邻的状态中可以使用同一个定时器..如图7-6所示..7-6 相邻状态不能使用同一个定时器4连续转移时用SET;非连续转移时用OUT.若某个状态向相邻的下一个状态连续转移时应使用SET指令;但若向非相邻状态转移时改用OUT.如图7-5中S26向S2转换时;就不能用OUT;而要用SET..5在STL指令后面不能紧接着使用MPS..STL和RET指令之间不能使用MC、MCR指令..在中断服务程序或者子程序中不能使用STL指令；在状态内部最好不要使用跳转指令CJ;以免引起混乱..2．功能图的构成要素功能图通常由初始状态、一系列一般状态、转移状态和转移条件组成..每个状态提供3个功能：驱动有关负载、指定转移条件和转移目标..图7-6 单流程SFC如图7-6所示;S2是初始状态;S20、S21、S22便是一般状态; X000~X004是转移条件;Y001~Y004是转移负载..初始状态S2的转移条件是X000;S2的驱动负载是Y001;S2的目标是S20..表7-2 状态组件S的分类表3．运料小车运行的功能图设计1控制要求小车处于最左端时;压下行程开关SQ4;SQ4为小车的原位开关..按下启动按钮SB2;装料电磁阀YC1得电;延时20s;小车装料结束..接着控制器KM3、KM5得电;向右快行；碰到限位开关SQ1后;KM5失电;小车慢行；碰到SQ3时;KM3失电;小车停止..此后;电磁阀YC2得电;卸料开始;延时15s后;卸料结束；接触器KM4、KM5得电;小车向左快行；碰到限位开关SQ2;KM5失电;小车慢行；碰到SQ4KM4失电;小车停止;回到原位;完成一个循环工作过程..整个过程分为装料——右快行——右慢行——卸料——左快行——左慢行六个状态;如此周而复始的循环..2输入/输出端口设置运料小车往返运动PLC控制系统的输入/输出端口设置如图7-7、7-8所示..图7-7 输入图7-8 输出3状态表4状态转移图运料小车往返运动PLC控制系统的状态转移图如图7-10所示..图7-9运料小车的状态图在由停止转入运行时;通过M8002使初始状态S0动作;..按下启动按钮SB2时状态由S0转移到S20;电磁阀YC1得电;同时接触器KM4复位;定时器计时20s;此状态为装料;在这期间小车装料..计时20后;小车装料结束;状态从S20转移到S21;接触器KM3、KM5得电;小车向右快行..小车向右运动碰到右限位开关SQ1后;接触器KM5失电;状态从S21转移到S22; 小车慢行..小车向右运动压下右行程开关SQ3后;接触器KM3失电;小车停止;电磁阀YC2得电;状态从S22转移到S23;计时卸料15s..卸料结束后;接触器KM4;KM5得电;状态从S23转移到S24;小车向右快行..小车向左运动碰到右限位开关SQ2后;接触器KM5失电;状态从S24转移到S25; 小车慢行..小车向左运动压下右行程开关SQ4后;接触器KM4失电;小车停止;电磁阀YC1得电;状态从S22转移到状态S20;第二次计时装料20s如此周而复始地循环..5接线图运料小车往返运动PLC控制系统的接线图如图7-10所示..图7-10 运料小车往返运动PLC控制系统的接线图4输入梯形图7-11 运料小车往返运动PLC控制系统的指令语句7-12 运料小车往返运动PLC控制系统的梯形图输入状态图、梯形图、调试监控系统、验证循环扫描就按项目二的步骤操作;这里不在累述..项目质量考核要求及评分标准见表7-4..表7-4 质量评价表1．跳转与重复的编程方法2．复位处理的编程方法3．跳转与重复的应用举例习题部分机械手的具体动作顺序：原始位置大臂伸出并处于水平、手腕横移向右、手指松开----手指夹紧抓住卡盘上的工件----手腕横移向左从卡盘上卸下工件----小臂上什----大臂下摆----手指松开将工件放在料架上----小臂收缩----料架转位----小臂伸出----手指抓紧----抓住待加工的工工件----大臂上摆从料架上取走工件----小臂上摆----手腕横移向右机械手把工件装到深孔镗床的卡盘上----手指松开复位..图7-13 机械手表7-5 上下料机械手PLC控制系统I/O端子分配。
基于PLC的运料小车控制系统设计
基于PLC的运料小车控制系统设计现代物流系统中，运料小车被广泛应用于物料搬运和运输过程。
为了提高生产效率和安全性，需要一个可靠的控制系统来管理和控制运料小车。
本文将详细介绍基于可编程逻辑控制器（PLC）的运料小车控制系统的设计。
首先，我们需要确定运料小车的控制需求和功能。
根据实际需求，设计师可以确定运量小车的速度、转弯半径、负载能力等基本参数。
在这个基础上，我们可以继续设计控制系统。
PLC是一种特殊的计算机，其功能类似于人机接口（HMI）和传感器/执行器之间的中间件。
PLC具有高可靠性、可编程性和实时性的特点，非常适合用于控制物流运输过程中的小车。
运料小车控制系统主要包括以下几个部分：传感器、PLC和执行器。
传感器用于检测小车的位置、速度、负载等信息，并将这些信息传递给PLC。
PLC根据传感器输入的信息，通过执行器控制小车的运动、速度和负载等参数。
在传感器方面，可以使用激光测距传感器来检测小车的位置和距离，使用速度传感器来测量小车的速度。
对于负载检测，可以使用称重传感器或压力传感器。
PLC可以使用特定的编程软件进行编程。
程序可以基于运料小车的控制需求，如路径规划、运动控制、负载检测等。
编程软件通常具有图形化界面，可以方便地将传感器的输入和执行器的输出与逻辑运算符、计数器和定时器等连接起来，以实现特定的控制功能。
执行器可以是电机或气动元件，用于控制小车的运动、速度和负载。
电机控制可以通过调整电机转速或控制转矩来实现。
气动元件可以控制小车的转弯半径和速度。
除了传感器、PLC和执行器之外，还需要注意安全问题。
可以在小车上安装碰撞传感器或红外传感器，以避免与障碍物发生碰撞。
另外，还可以在PLC程序中添加紧急停止功能，以便在发生紧急情况时及时停止小车。
总体来说，基于PLC的运料小车控制系统设计需要考虑控制需求和功能，选择合适的传感器和执行器，编写适当的PLC程序，同时确保安全性。
通过合理的设计和实施，可以提高物流运输过程中运料小车的效率和安全性。
实训二 PLC控制运料小车
作业4：
两处卸料的小车控制系统的梯形图设计： 要求：运料小车右行在SQ3处卸料一半后；继续右行在 SQ2处卸料剩余的一半后返回到SQ1处。如此往复。
装料
卸料一半
卸料另一半
作业5：
两处卸料的小车控制系统的梯形图设计： 要求：运料小车第一次右行在SQ3处卸料后返回；第二次 右行在SQ2处卸料返回。如此往复。
实训二 PLC控制运料小车
一、实训目的 1、用PLC构成一个运料小车的控制系统。 2、熟练掌握编程软件的基本操作 3、掌握PLC的外部接线及操作。
运料小车的控制
装料
卸料
按下正转起动按钮X0后，设备的运动部件在左限位开 关X3和右限位开关X4之间不停地循环往返，直到按下 停止按钮X2. 装卸料的时间设为6s。
装料
第一次卸料
第二次卸料
±24V PLC
~24V
修改、完善以满足控制要求：
1）小车在两处装料、卸料需要延时，应增加定时器。
2）延时结束，小车要能自动继续左行或右行，在SQ1或SQ2处，就算曾经按下停止按钮，小车 仍然会自行起动。 解决方法：增加辅助继电器记忆起动信号
PLC控制运料小车讲解
PLC控制运料小车一、课题要求：要求：根据给定的设备和仪器仪表，在规定的时间内完成程序的设计、安装、调试等工作，达到课题规定的要求。
二、设计原则：按照完成的工作是否达到了全部或部分要求，由实验老师对其结果进行评价。
三、课题内容：其中启动按钮S01用来开启运料小车，停止按钮S02用来手动停止运料小车（其工作方式见考核要求2选定）。
按S01小车从原点起动， KM1接触器吸合使小车向前运行直到碰SQ2开关停， KM2接触器吸合使甲料斗装料5秒，然后小车继续向前运行直到碰SQ3开关停，此时KM3接触器吸合使乙料斗装料3秒，随后KM4接触器吸合小车返回原点直到碰SQ1开关停止，KM5接触器吸合使小车卸料 5秒后完成一次循环。
四、设计要求：1、编程方法由实验老师指定：⑴用欧姆龙系列PLC简易编程器编程⑵用计算机软件编程2、工作方式：A．小车连续循环与单次循环可按S07自锁按钮进行选择，当S07为“0”时小车连续循环，当S07为“1”时小车单次循环；B．小车连续循环，按停止按钮S02小车完成当前运行环节后，立即返回原点，直到碰SQ1开关立即停止；当再按启动按钮S01小车重新运行；C．连续作3次循环后自动停止，中途按停止按钮S02则小车完成一次循环后才能停止；3、按工艺要求画出控制流程图；4、写出梯形图程序或语句程序；5、用欧姆龙系列PLC简易编程器或计算机软件进行程序输入；6、在考核箱上接线，用电脑软件模拟仿真进行调试。
五、输入输出端口配置：输入设备输入端口编号接考核箱对应端口启动按钮S01 0000 SO1停止按钮S02 0001 SO2开关SQ1 0002 电脑和PLC自动连接开关SQ2 0003 电脑和PLC自动连接开关SQ3 0004 电脑和PLC自动连接选择按钮S07 0005 S07六、问题：小车工作方式设定：A．小车连续循环与单次循环可按S07自锁按钮进行选择，当S07为“0”时小车连续循环，当S07为“1”时小车单次循环；B．小车连续循环，按停止按钮S02小车完成当前运行环节后，立即返回原点，直到碰SQ1开关立即停止；当再按启动按钮S01小车重新运行；C．连续作3次循环后自动停止，中途按停止按钮S02小车完成一次循环后才能停止。
基于plc的运料小车控制设计
基于plc的运料小车控制设计
运料小车控制系统是一个通过PLC控制的自动化系统，用于控制小车的运动、停止和转向等行为。
该控制系统主要由以下部分组成：
1. 传感器：传感器用于检测小车的位置和方向，例如光电开关、接近开关、编码器等，并将传感器信号发送给PLC。
2. PLC：PLC是运料小车控制系统的核心部分，它接收传感器信号、处理控制逻辑、发出控制信号以控制小车运动、停止和转向等行为。
3. 电机驱动器：电机驱动器用于控制小车的电机，包括启动、停止和控制速度等功能，可以直接接入PLC中。
4. 操作面板：操作面板用于操作和监控整个控制系统，包括显示小车位置、方向和速度等信息，可以与PLC进行通信。
运料小车控制系统的具体设计如下：
1. 确定PLC型号和输入输出配置。
2. 安装传感器并将其接入到PLC的输入端口上，如接近开关和编码器。
3. 设计控制逻辑并编写PLC程序，包括小车的运动、停止和转向等控制逻辑。
4. 安装电机驱动器并将其接入到PLC的输出端口上。
5. 设计操作面板并编写人机界面程序，包括小车位置、方向和速度等显示信息。
6. 调试控制系统并进行实际运行测试，确保系统能够正常工作。
总之，基于PLC的运料小车控制设计是一种实用、高效的自动化控制系统，能够有效控制小车的运动、停止和转向等行为，提高物流运输的效率和精度。
【精品】PLC运料小车控制
【精品】PLC运料小车控制PLC运料小车控制系统是一种常见的自动化生产设备控制系统，用于指导和控制运料小车在生产线上的移动。
该控制系统不仅能够精确定位运料小车的位置，还可以高效地调度小车的运行路线，从而有效地提高生产效率。
本文将会介绍PLC运料小车控制系统的原理和实现方法。
PLC运料小车控制系统的核心是一个带有运算能力的工业计算机，该计算机通过编程实现小车的移动控制、位置探测、速度调节、路径计算等功能。
具体来说，该系统包括以下几个部分：1、编程控制器：编程控制器是PLC系统的核心设备，它负责指导和控制小车的移动。
编程控制器可以实现各种逻辑运算操作，能够根据不同的生产需求，灵活地进行运行程序的设计和修改。
2、传感器设备：传感器设备是PLC系统中另一个重要的组成部分。
通过传感器设备，系统能够实现对小车位置、速度等参数的实时检测和反馈。
常用的传感器设备包括光电开关、红外线传感器等。
3、执行机构：执行机构包括小车的驱动器和各种运动控制组件。
驱动器主要用于对小车进行推动和控制，对小车的速度、方向等参数进行精确调控，确保运货小车能够顺畅、精确、高效地行驶。
二、PLC运料小车控制系统的实现方法1、运行程序的设计在PLC系统中，需要通过编程控制器来完成运行程序的设计。
运行程序设计应该结合生产需求，根据不同的工作环境，灵活调整运行程序，从而达到更好的控制效果。
2、传感器的选择传感器的选择应根据实际需要进行决策。
不同的传感器设备在使用效果、材质和工作原理上存在差异，应结合生产环境的特点和使用需求，选用合适的传感器设备。
3、程序的优化在PLC系统的运行过程中，系统程序的优化是至关重要的。
程序的优化可以大大提高运行效率，减少能耗，并且可以有效延长设备的使用寿命。
四、总结PLC运料小车控制系统在自动化生产环境中拥有广泛的应用。
通过编程实现小车的移动控制、位置探测、速度调节、路径计算等功能，能够高效地调度小车的运行路线，从而提高生产效率。
基于PLC的自动送料小车的控制系统设计
基于PLC的自动送料小车的控制系统设计自动送料小车（Automated Guided Vehicle，AGV）是一种能够自主导航并执行货物运输任务的无人驾驶车辆。
PLC（Programmable Logic Controller）被广泛应用于工业控制系统中，它可以对AGV进行控制和监控。
本文将介绍基于PLC的自动送料小车的控制系统设计。
1.系统架构2.车辆导航AGV车辆的导航可以采用多种方式，如激光导航、磁导航、视觉导航等。
其中，激光导航是一种成熟且精度高的导航方式。
AGV车辆通过激光传感器不断扫描环境，获取地图信息并确定自己的位置，然后根据目标位置进行导航。
PLC控制器接收到目标位置后，会通过与AGV车辆的通信接口将导航指令发送给车辆。
同时，PLC控制器也会接收车辆的实时位置信息，用于实时监控和调度任务。
3.任务调度在自动送料小车的控制系统中，PLC控制器负责任务的调度和分配。
根据系统中的任务优先级和车辆当前状态，PLC控制器会为每个车辆分配相应的任务。
这些任务包括货物的取放、货物的运输、车辆的充电等。
PLC控制器会根据任务的优先级和车辆的位置、状态等信息，制定最优的调度策略。
通过合理的任务调度，可以提高系统的效率和生产能力。
4.AGV驱动器AGV驱动器负责控制车辆的运动。
它接收PLC控制器发送的运动指令，并控制车辆的速度和方向。
AGV驱动器还可以监测车辆的运动状态，如速度、位置等，并将这些信息反馈给PLC控制器。
PLC控制器可以根据车辆的运动状态进行实时监控和控制。
例如，当车辆遇到障碍物时，PLC控制器会根据传感器的反馈信息，及时调整运动方向或停止车辆的运动，确保车辆的安全。
5.系统安全性设计在自动送料小车的控制系统设计中，安全性是一个重要的考虑因素。
为了确保系统的安全运行，可以采取以下措施：-安全区域划分：将工作区域划分为安全区域和非安全区域，并通过传感器实时监测车辆与人员或其他障碍物的距离，避免发生碰撞事故。
PLC控制技术 任务17 运料小车往返运行控制
任务17 运料小车往返运行控制
主讲：吕家将 运料小车往返运行控制
目录
CONTNETS
01 任务描述 02 知识准备 03 任务实施 04 每课一问 05 知识延伸
运料小车往返运行控制
01
PART ONE
任务描述
运料小车往返运行控制
1.1 任务描述
按下启动按钮SB,小车电机M正 转,小车第一次前进,碰到限位开关 SQ1后，小车电机M反转,小车后退。 小车后退碰到限位开关SQ2后,小车 电机 M停转。停5s后,第二次前进, 碰到限位开关SQ3,再次后退；第二 次后退碰到限位开关SQ2时，小车 停伸
运料小车往返运行控制
5.1 工作任务
► 1.使用移位寄存器的状态编程方式
运料小车往返运行控制
谢谢大家！
运料小车往返运行控制
运料小车往返运行控制
2.2 状态编程法
状态编程（顺序控制编程）方法
➢ 使用起保停电路的编程方式
➢ 使用移位寄存器的编程方式 ➢ 使用置位复位指令的编程方式
运料小车往返运行控制
2.3 以转换为中心的编程方法
转移条件
M表示工步
运料小车往返运行控制
第2步任务 第3步接通 第2步断开
2.3 以转换为中心的编程方法 运料小车往返运行控制
X3 S24
X2
( Y000 ) ( Y001 ) ( T0 ) ( Y000 ) ( Y001 )
运料小车往返运行控制
2.4 步进顺控梯形图 运料小车往返运行控制
2.4 步进顺控梯形图
✓ 被激活的状态有自动关闭前级步状态的能力，从而状态转 换时，只需要置位代表后续步的状态元件S，而不用复位 代表前级步的状态元件S
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项目七PLC控制运料小车的运行
1．项目任务
本项目的任务设计一个运料小车往返运动PLC控制系统。
系统控制要求如下：小车往返运动循环工作过程说明如下：小车处于最左端时，压下行程开关SQ4，SQ4为小车的原位开关。
按下启动按钮SB2，装料电磁阀YC1得电，延时20s，小车装料结束。
接着控制器KM3、KM5得电，向右快行；碰到限位开关SQ1后，KM5失电，小车慢行；碰到SQ3时，KM3失电，小车停止。
此后，电磁阀YC2得电，卸料开始，延时15s后，卸料结束；接触器KM4、KM5得电，小车向左快行；碰到限位开关SQ2，KM5失电，小车慢行；碰到SQ4KM4失电，小车停止，回到原位，完成一个循环工作过程。
整个过程分为装料、右快行、右慢行、卸料、左快行、左慢行六个状态，如此周而复始的循环。
图7-1 运料小车往返运动示意图
2．任务流程图
本项目的具体学习过程见图2-2。
图7-2 任务流程图
学习所需工具、设备见表7-1。
表7-1 工具、设备清单
1．功能图编程的特点
功能图也叫状态图。
它是用状态元件描述工步状态的工艺流程图。
功能转移图与步进梯形图表达的都是同一个程序，其优点是让用户每次考虑一个状态，而不必考虑其它的状态，从而使编程更容易，而且还可以减少指令的程序步数。
功能转移图中的一个状态表示顺序控制过程中的一个工步，因此步进梯形图也特别适用于时间和位移等顺序的控制过程，也能形象、直观的表示顺序控制。
功能编程开始时，必须用STL使STL接点接通，从而使主母线与子母线接通，连在子母线上的状态电路才能执行，这时状态就被激活。
状态的三个功能是在子母线上实现的，所以只有STL接点接通该状态的负载驱动和状态转移才能被扫描执行。
反之，STL接点断开，对应状态就为被激活，前一状态就自动关闭。
状态编程的这一特点，使各状态之间的关系就像是一环扣一环的链表，变得十分清晰单纯，不相邻状态间的繁杂连锁关系将不复存在，只需集中考虑实现本状态的三大功能既可。
另外，这也使程序的可读性更好，便于理解，也使程序的调试、故障的排除变得相对简单。
7-2步进梯形图
在状态编程的最后，必须使用步进返回指令RET，从子母线返回主母线。
如图7-3程序中，若没有RET指令，会将后面所有还看成是当前状态S22中的指令，由于PLC程序是循环扫描的，也包括了最开始处的指令，这就会引起程序出错而不能运行。
2．功能图的编程规则
(1)初始状态的编程。
初始状态一般是指一个顺控工艺最开始的状态，对应于状态转移图初始位置是状态就是初始状态。
S0~S9共10个状态组件专用作初始状态，用了几个初始状态，就可以有
几个相对独立的状态系列。
初始状态编程必须在其它状态前，如图7-3中将S2作为初始状态。
开始运行后，初始状态可以有其它状态来驱动，如图7-3中将状态S22来驱动初始状态S2的。
但是首次开始运行时，初始状态必须用其它方法预先驱动，使它处于工作状态，否则状态流程就不可能进行，一般利用系统的初始条件。
7-3 动力头1状态转移图
如可由PLC从STOP-RUN切换瞬间的初始脉冲使特殊辅助继电器M8002接通来驱动初始状态。
图7-4中就是用这一方法来使S2置1的。
更好的初始状态编程可用后面介绍的IST指令来编制。
图7-4 初始状态S2的驱动梯形图
每一个初始状态下面的分支数总和不能超过16个，这是对总分支数的限制，而对总状态数则没有限制。
从每一个分支点上引出的不能超过8个，所以超过8个的分支不能集中在一个分支点上引出。
（2）一般状态的编程：先负载驱动，后转移处理。
除了初始状态外，一般状态组件必须在其它状态后加入STL指令来进行驱动，也就是说不能用除状态组件之外的其他方式驱动。
一般状态编程时，必须先负载驱动，后转移处理。
所以，都要使用步进接点STL指令，以保证负载驱动和状态转移都是在子母线上进行。
如图7-5中，拿状态S20的STL来看，当S20的STL接点被接通后，先是用OUT驱动输出线圈Y000，然后才是用啊“SET S21”指令决定转移方向，转向下一相邻状态S21。
状态组建不可重复使用。
图7-5 步进梯形图
（3）相邻两个状态中不能使用同一个定时器，否则会导致定时器没有复位机会，而引起混乱；子啊非相邻的状态中可以使用同一个定时器。
如图7-6所示。
7-6 相邻状态不能使用同一个定时器
（4）连续转移时用SET，非连续转移时用OUT.
若某个状态向相邻的下一个状态连续转移时应使用SET指令，但若向非相邻状态转移时改用OUT.如图7-5中S26向S2转换时，就不能用OUT，而要用SET。
（5）在STL指令后面不能紧接着使用MPS。
STL和RET指令之间不能使用MC、MCR 指令。
在中断服务程序或者子程序中不能使用STL指令；在状态内部最好不要使用跳转指令CJ，以免引起混乱。
2．功能图的构成要素
功能图通常由初始状态、一系列一般状态、转移状态和转移条件组成。
每个状态提供3个功能：驱动有关负载、指定转移条件和转移目标。
图7-6 单流程SFC
如图7-6所示，S2是初始状态，S20、S21、S22便是一般状态， X000~X004是转移
条件，Y001~Y004是转移负载。
初始状态S2的转移条件是X000,S2的驱动负载是Y001,S2的目标是S20。
3．运料小车运行的功能图设计
（1）控制要求
小车处于最左端时，压下行程开关SQ4，SQ4为小车的原位开关。
按下启动按钮SB2，装料电磁阀YC1得电，延时20s，小车装料结束。
接着控制器KM3、KM5得电，向右快行；碰到限位开关SQ1后，KM5失电，小车慢行；碰到SQ3时，KM3失电，小车停止。
此后，电磁阀YC2得电，卸料开始，延时15s后，卸料结束；接触器KM4、KM5得电，小车向左快行；碰到限位开关SQ2，KM5失电，小车慢行；碰到SQ4KM4失电，小车停止，回到原位，完成一个循环工作过程。
整个过程分为装料——右快行——右慢行——卸料——左快行——左慢行六个状态，如此周而复始的循环。
（2）输入/输出端口设置
运料小车往返运动PLC控制系统的输入/输出端口设置如图7-7、7-8所示。
图7-7 输入图7-8 输出（3）状态表
（4）状态转移图
运料小车往返运动PLC控制系统的状态转移图如图7-10所示。
图7-9运料小车的状态图
在由停止转入运行时，通过M8002使初始状态S0动作，。
按下启动按钮SB2时状态由S0转移到S20，电磁阀YC1得电，同时接触器KM4复位，定时器计时20s，此状态为装料，在这期间小车装料。
计时20后，小车装料结束，状态从S20转移到S21，接触器KM3、KM5得电，小车向右快行。
小车向右运动碰到右限位开关SQ1后，接触器KM5失电，状态从S21转移到S22, 小车慢行。
小车向右运动压下右行程开关SQ3后，接触器KM3失电，小车停止，电磁阀YC2得
电，状态从S22转移到S23,计时卸料15s。
卸料结束后，接触器KM4,KM5得电，状态从S23转移到S24,小车向右快行。
小车向左运动碰到右限位开关SQ2后，接触器KM5失电，状态从S24转移到S25, 小
车慢行。
小车向左运动压下右行程开关SQ4后，接触器KM4失电，小车停止，电磁阀YC1得
电，状态从S22转移到状态S20,第二次计时装料20s
如此周而复始地循环。
（5）接线图
运料小车往返运动PLC控制系统的接线图如图7-10所示。
图7-10 运料小车往返运动PLC控制系统的接线图
（4）输入梯形图
7-11 运料小车往返运动PLC控制系统的指令语句
7-12 运料小车往返运动PLC控制系统的梯形图
输入状态图、梯形图、调试监控系统、验证循环扫描就按项目二的步骤操作，这里不在累述。
项目质量考核要求及评分标准见表7-4。
1．跳转与重复的编程方法2．复位处理的编程方法3．跳转与重复的应用举例
习题部分
机械手的具体动作顺序：原始位置（大臂伸出并处于水平、手腕横移向右、手指松开）----手指夹紧（抓住卡盘上的工件）----手腕横移向左（从卡盘上卸下工件）----小臂上什----大臂下摆----手指松开（将工件放在料架上）----小臂收缩----料架转位----小臂伸出----手指抓紧----（抓住待加工的工工件）----大臂上摆（从料架上取走工件）----小臂上摆----手腕横移向右（机械手把工件装到深孔镗床的卡盘上）----手指松开（复位）。
图7-13 机械手。