陶瓷窑炉烟气处理技术
陶瓷厂熔化炉废气净化工艺设计
陶瓷厂熔化炉废气净化工艺设计
1. 前言
陶瓷厂生产过程中,熔化炉燃烧会产生大量废气,其中含有粉尘、氮氧化物、二氧化硫等有害物质,如果直接排放会对环境造成严重污染。
因此,对熔化炉废气进行净化处理是非常必要的。
2. 废气成分分析
熔化炉废气的主要污染物包括:
(1) 粉尘:主要来源于原料中的无机物质及燃料燃烧残渣。
(2) 氮氧化物:主要来源于燃料燃烧时空气中的氮与氧发生反应生成。
(3) 二氧化硫:主要来源于燃料中的硫化物燃烧产生。
3. 净化工艺流程
(1) 预处理:使用旋风除尘器对废气进行初步除尘,去除较大颗粒物。
(2) 袋式除尘:采用耐高温的滤袋,对预处理后的废气进行精细除尘。
(3) 选择性非催化还原(SNCR):在适当温度下喷入还原剂(如氨水),将氮氧化物还原为氮气和水。
(4) 干法脱硫:采用石灰石或石灰粉作为吸收剂,吸收二氧化硫生成石膏。
(5) 湿式电除雾:使用水雾凝聚残余微粒,通过静电除雾装置除去。
4. 工艺优势
(1) 高效除尘,可实现粉尘排放达标。
(2) 采用SNCR技术,可有效控制氮氧化物排放。
(3) 干法脱硫工艺操作简单,运行稳定。
(4) 湿式电除雾装置可进一步净化废气,使排放达标。
5. 结语
该工艺综合运用多种先进技术,可从多个环节高效净化陶瓷厂熔化炉废气,实现达标排放,是一种行之有效的环保解决方案。
陶瓷烟气处理最新标准规范
陶瓷烟气处理最新标准规范随着工业生产的发展，陶瓷行业在生产过程中产生的烟气对环境和人体健康的影响日益受到重视。
为了有效控制和减少陶瓷生产过程中的污染物排放，制定一套科学合理的陶瓷烟气处理标准规范显得尤为重要。
以下是对陶瓷烟气处理最新标准规范的概述：一、前言本规范旨在指导陶瓷生产企业合理设计烟气处理系统，确保排放的烟气达到国家和地方的环保要求，减少对环境和人体健康的危害。
二、适用范围本规范适用于所有陶瓷生产过程中产生的烟气排放处理，包括但不限于陶瓷砖、陶瓷瓦、陶瓷工艺品等。
三、烟气排放标准1. 颗粒物排放浓度不得超过国家规定的标准限值。
2. 硫氧化物、氮氧化物等有害气体排放应符合环保部门的相关规定。
3. 重金属和其他有毒有害物质的排放应严格控制，不得超出安全标准。
四、烟气处理技术要求1. 采用高效的除尘技术，如布袋除尘、电除尘等，确保颗粒物去除率达到95%以上。
2. 对于硫氧化物和氮氧化物的处理，可采用湿法脱硫、选择性催化还原（SCR）等技术。
3. 对于重金属和其他有毒有害物质，应采用吸附、化学沉淀等方法进行处理。
五、烟气处理设施的设计和建设1. 设计时应充分考虑烟气的成分、流量和温度等因素，合理选择处理工艺。
2. 建设过程中应确保设施的密封性，防止烟气泄漏。
3. 设施应配备必要的监测和控制系统，以实时监控烟气处理效果。
六、操作和维护1. 操作人员应接受专业培训，熟悉烟气处理设施的操作规程。
2. 定期对烟气处理设施进行检查和维护，确保其正常运行。
3. 建立应急预案，一旦发现烟气处理设施出现故障，应立即采取措施进行处理。
七、监测和报告1. 企业应建立烟气排放监测体系，定期对排放的烟气进行监测。
2. 监测结果应按照规定向环保部门报告，并对外公布，接受社会监督。
八、法律责任违反本规范规定的企业，将依法承担相应的法律责任，包括但不限于罚款、停产整顿等。
九、结语陶瓷烟气处理标准规范的制定和实施，对于推动陶瓷行业的绿色发展、保护生态环境和公共健康具有重要意义。
陶瓷窑炉烟气脱硝技术的应用
,把NO X(氮氧化物)还原成N2(氮气)和H2O(水),还有少量CO2(二氧化碳),使烟气中的NO X(氮氧化物)迅速下;经此处理后的烟气进入二级脱硝塔再次处理,最后实现烟气达标排放。
但是,此方法也存在一定的弊端:由于窑炉烟气温度进入一级脱硫塔时温度约为300℃,反应温度远达不到适合脱硝反应的“温度窗口”(850~1100℃),脱硝效率受到一定影响。
所以,如何优化本系统的技术原理,降低脱硝成本、提高脱硝效率是本技术路线仍然值得继续挖潜的方向。
窑炉内部烟气脱硝技术原理
窑炉内部烟气脱硝方法是将还原剂(尿素)加入窑炉内部,还原剂(氨水)在高温环境(窑炉内部温度最高可达如图4所示。
该方法需要注意以下几点技术要求:
(1)喷射点的选取
为了保证窑炉的正常运行,喷射点一般选取在窑炉前段高低箱附近位置。
此处温度适宜(800~1000℃),临近排烟段,对烧成影响也较小。
(2)喷枪的选择
由于窑炉炉膛内温度较高,还原剂(氨水)不能以液态的形式射入,否则会对窑墙、辊棒、砖坯造成不利影响可能造成窑墙开裂、辊棒断裂、砖坯裂砖等严重后果目前,常见的方法是用雾化喷嘴将还原剂(氨水)雾化后快速、高压射入窑内。
由于这种方法不需要投入过多脱硝设备费用,从理论上来分析脱硝效率也较高,运行成本较低,所以存在较
图1窑炉排放烟气脱硝技术的工艺原理示意图图2脱硝技术的结构简图图3窑炉内部烟气脱硝技术工艺原理示意图图4窑炉内部烟气脱硝技术结构简图。
建筑陶瓷烟气治理现状及超低排放方案探讨
建筑陶瓷烟气治理现状及超低排放方案探讨建筑陶瓷作为建筑材料中的重要一环，广泛应用于建筑外立面、室内装饰等领域。
然而，建筑陶瓷在生产过程中也会产生大量的工业废气，特别是烟气排放问题一直备受关注。
因此，建筑陶瓷企业需要采取有效措施，进行烟气治理，实现超低排放。
一、建筑陶瓷烟气排放现状1.主要污染物建筑陶瓷生产过程中主要涉及烧制过程，因此，烟气中主要污染物为氮氧化物、二氧化硫、颗粒物等。
其中，氮氧化物的排放量最大，达到烟气排放总量的40%~60%，对大气环境造成的影响最为严重。
2.烟气排放标准为了保障大气环境的质量，我国对建筑陶瓷企业的烟气排放进行了严格的规定。
目前，建筑陶瓷生产企业需要达到的烟气排放标准为：氮氧化物≤200mg/m³，二氧化硫≤400mg/m³，颗粒物≤30mg/m³。
二、建筑陶瓷烟气治理方案1.烟气脱硫除尘技术氮氧化物、二氧化硫和颗粒物是建筑陶瓷生产烟气中的三大主要污染物。
因此，在烟气治理方案中，分别采取脱硫、除尘等技术手段进行治理。
脱硫技术包括化学吸收法、湿式电除尘法、喷雾吸附法等，可以有效地去除烟气中的二氧化硫。
同时，采用除尘设备如静电除尘器、袋式除尘器、湿式洗涤器等，可有效地去除烟气中的颗粒物。
2.烟气脱硝技术烟气中的氮氧化物是建筑陶瓷生产烟气中的主要污染物之一。
目前，我国采用的主要脱硝技术为选择性催化还原法（SCR）和选择性非催化还原法（SNCR）。
这些技术采用特殊的还原剂加入到烟气中，催化氮氧化物的还原为氮和水，从而达到脱硝的效果。
3.超低排放超低排放是指企业在达到国家排放标准的基础上，进一步降低排放水平，使排放物浓度达到较低的水平。
在建筑陶瓷烟气治理方案中，超低排放是企业所必须追求的目标。
对于建筑陶瓷生产企业来说，超低排放的技术手段主要包括三方面：一是烟气废气热能回收利用；二是采用新型节能设备，降低烟气排放浓度；三是采用在线监测系统，对烟气排放进行实时监测和数据分析。
陶瓷窑炉烟气处理技术资料
的浓度在0.5％～1.0%，属于低浓度SO2烟气。因此采用传统的接触制酸法，经济
SO
烟气脱硫技术多种多样，按脱硫工艺可以分为干法、湿法和半干
按生成物处置方法可以分为抛弃法、回收法和半回收法；按吸收剂的使用情况分为再生法和非再生法；
3大分类结合具体的方法加以说明。
湿法脱硫工艺
60 °C左右,排烟的扩散效果差，需要大量的水。
与SCR混合烟气脱硝技术是把SNCR工艺的还原剂喷入炉膛技术同SCR工艺利用逃逸氨进行
NO
。它是把SNCR工艺的低费用特点同SCR工艺的高效率及低
低温常压等离子体分解法
NO
分子，使其化学
O
和N2的方法。
吸附法
NO
，常用的吸附剂有分子筛、活性炭、天然沸石、硅胶及泥煤等。其中有些吸收剂如硅
NO催化氧化成NO
2） NO
的产生类型有3种：
、热力型NO
，燃烧时的空气中带进来的氮在高温下与氧发生反应生成NOX被称为热力型NOX（T
NO
）。
、燃料型NO
，因为煤中含有许多氮的有机化合物如芳香杂环氮化物、吡咯及衍生物，在高温作用
NH
或HCN氧化生成NOX。
、快速型NO
，指在燃烧过程中，燃料中的碳氢化合物发生分解，其分解的中间产物和N2反应生成
干法脱硫工艺
荷电干式喷射脱硫法
SO
反应的机会。此外
电子束烟气脱硫技术
:燃煤烟气中的N
、O2和水蒸汽等，经过电子束照射后，吸收了大
OH、O、HO
等。这些自由基可以氧化烟气中
SO
使之生成硫酸,再与事先注入的氨进行中和反应生成硫铵。
90％以上，系统简单、操作方便，对不同含硫量的烟气有较好的适应性。副产
窑炉烟气二氧化碳捕集、纯化、利用及贮存技术推广方案(二)
窑炉烟气二氧化碳捕集、纯化、利用及贮存技术推广方案一、实施背景全球气候变化已成为人类面临的重大挑战之一。
减少温室气体排放，特别是二氧化碳的排放，是减缓气候变化的重要手段。
目前，我国工业领域的能源消费和二氧化碳排放占比仍然较高，其中窑炉作为工业领域的重要设备，其烟气排放中含有大量的二氧化碳。
因此，推广窑炉烟气二氧化碳捕集、纯化、利用及贮存技术，对于减少工业领域二氧化碳排放、推动产业结构改革、实现可持续发展具有重要意义。
二、工作原理窑炉烟气二氧化碳捕集技术主要包括物理吸收法、化学吸收法、吸附法等。
物理吸收法是利用物理作用将二氧化碳从烟气中分离出来，常用的物理吸收剂有水、甲醇、乙醇等。
化学吸收法是利用化学反应将二氧化碳从烟气中分离出来，常用的化学吸收剂有氨水、MEA（乙醇胺）等。
吸附法是利用吸附剂的吸附作用将二氧化碳从烟气中分离出来，常用的吸附剂有活性炭、分子筛等。
纯化技术主要包括变压吸附法、膜分离法等。
变压吸附法是利用吸附剂在不同压力下对二氧化碳的吸附能力差异，将二氧化碳从混合气体中分离出来。
膜分离法是利用膜对不同气体的渗透能力差异，将二氧化碳从混合气体中分离出来。
利用技术主要包括用于生产尿素、纯碱等化工产品的化工利用，用于生产可降解塑料、燃料等的能源利用，以及用于地质封存等的封存利用。
三、实施计划步骤1. 调研评估：对企业现有窑炉烟气排放情况进行调研评估，确定适合的二氧化碳捕集技术。
2. 技术选择：根据调研评估结果，选择合适的二氧化碳捕集技术，并确定相应的纯化、利用和贮存技术。
3. 方案设计：制定详细的技术实施方案，包括设备选择、工艺设计、安装调试等。
4. 建设实施：按照实施方案进行建设实施，确保设备质量和工艺流程的可靠性。
5. 运行维护：对建成后的系统进行运行维护，确保系统的稳定性和安全性。
6. 监测评估：对系统运行过程中的各项参数进行监测评估，确保系统的运行效果符合预期要求。
7. 优化改进：根据监测评估结果，对系统进行优化改进，提高系统的效率和可靠性。
陶瓷烧成过程中氮氧化物、VOCs等污染防治方案
陶瓷烧成过程中氮氧化物、VOCs等污染防治方案
VOC即挥发性有机化合物，对人体健康有巨大影响。
当居室中的VOC达到一定浓度时，短时间内人们会感到头痛、恶心、呕吐、乏力等，严重时会出现抽搐、昏迷，并会伤害到人的肝脏、肾脏、大脑和神经系统，造成记忆力减退等严重后果。
重视及强化VOCs治理，评估陶瓷行业VOCs排放现状，在此基础上，提出可行技术路线，制定管控政策，加强VOCs治理。
活性炭吸附+催化燃烧设备
活性炭吸附脱附催化燃烧是新一代VOC废气处理设备，是将吸附浓缩单元和热氧化单元有机结合起来的一种方法，主要适用于低浓度有机气体尤其对大风量的处理场合，均可获得满意的经济效果和社会效果。
经吸附脱附后转化成小风量、高浓度有机废气，对其进行热氧化处理并将有机物燃烧释放的热量有效利用。
活性炭经过吸附运行一段时间后达到饱和，启动系统的脱附催化燃烧过程，通过热气流将原来已经吸附在活性炭表面的有机溶剂脱附出来，并经过催化燃烧反应转化成二氧化碳和水蒸气等无害物质，并放出热量，反应产生的热量经过热交换部分回用到脱附热气流中，当脱附达到一定程度时释放热，使脱附加热达到平衡，系统在不借助外加热的情况下完成脱附再生过程。
我们专注于持续对印刷、喷涂、印染、电子、塑料、家具、炼油、橡胶、化工、造纸、皮革、农药、制药、食品加工、等恶臭气体、工业废气的净化处理等行业的问题进行深度解析。
陶瓷工业废气治理工程技术规范
附件3陶瓷工业废气治理工程技术规范（征求意见稿）编制说明《陶瓷工业废气治理工程技术规范》编制组二〇一八年九月—23—项目名称：陶瓷工业废气治理工程技术规范项目统一编号：2013-GF-03承担单位：长沙环境保护职业技术学院、湖南湘牛环保实业有限公司、湖南省环境保护厅环境工程评估中心、衡阳市环境监测站、武汉大学编制组主要成员：李庄、李倦生、戴慧敏、曹群、王凡、朱邦辉、刘卫国、何灿明、黄进、陈林、张秋华、董敏慧、陈再辉、彭放、侯浩波标准所技术管理负责人：姚芝茂生态环境部项目经办人：李磊—24—目次1任务来源 (26)2标准编制的必要性及意义 (26)2.1标准编制的必要性 (26)2.2标准编制的意义 (28)3主要工作过程 (28)4国内外相关标准研究 (30)4.1国内相关政策和标准 (30)4.2国外陶瓷工业废气排放的环保标准 (34)5同类工程现状调研 (35)5.1陶瓷工业典型生产工艺 (35)5.2陶瓷工业废气的产生和特征 (35)5.3陶瓷工业废气治理工程技术 (39)5.4国外陶瓷工业废气治理情况 (41)5.5国内陶瓷工业废气治理工程案例分析 (43)6主要技术内容及说明 (50)6.1适用范围 (50)6.2规范性引用文件 (50)6.3术语和定义 (51)6.4污染物和污染负荷 (51)6.5总体要求 (52)6.6工艺设计 (53)6.7工艺设备和材料 (60)6.8检测与过程控制 (61)6.9辅助工程 (61)6.10劳动安全与职业卫生 (61)6.11施工与验收 (61)6.12运行与维护 (62)7标准实施的环境效益与经济技术分析 (62)8标准实施建议 (62)—25—1任务来源为适应国家环境保护工作需要，2013年原环境保护部下达了《关于开展2013年度国家环境技术管理项目计划工作的通知》（环办函[2013]51号）文件，其中提出了制订《陶瓷工业废气治理工程技术规范》（项目统一编号2013-GF-03）的任务。
预分解窑窑尾废气处理工艺流程
预分解窑窑尾废气处理工艺流程
预分解窑窑尾废气处理工艺流程：
①废气收集：从预分解窑的窑尾收集高温含尘烟气。
②冷却降温：通过空气冷却器或增湿塔等设备将高温废气冷却至适宜温度，以利于后续处理。
③高温风机：使用高温风机将冷却后的废气抽送至处理系统。
④余热回收：在废气进入除尘器前，可能先经过废热锅炉，回收废气中的热量用于蒸汽产生或其他热能利用。
⑤除尘处理：废气通过袋式除尘器或电收尘器，去除其中的粉尘颗粒。
⑥气体净化：可能包括脱硫、脱硝等过程，以去除SOx和NOx等有害气体。
⑦二次冷却：如果需要，再次冷却废气至更低温度，以便于后续排放或处理。
⑧排放监控：对处理后的废气进行排放前的监测，确保符合环保标准。
⑨排放：通过烟囱将处理达标的废气排放至大气中。
⑩粉尘回收：收集的粉尘通过输送设备送至生料均化库，重新作为生产原料使用。
⑪生料均化：将回收的粉尘与新原料混合，均化后再次入窑煅烧。
⑫过程优化：持续监控和调整废气处理系统，以提高效率并满足日益严格的环保法规要求。
梭式窑烟气余热直接循环利用技术(1)
梭式窑烟气余热直接利用技术—连通循环梭式窑潮州市源科隆窑炉公司李华一任务来源在陶瓷、砂轮、耐火材料及金属热处理行业中，梭式窑由于生产的灵活性仍是中小型陶瓷厂，耐火材料厂及金属热处理厂高温烧成的首选窑炉，仅潮州市陶瓷行业大大小小梭式窑超过十万座。
在中国梭式窑座数超百万座之多，由于梭式窑属于间隙式窑炉，其能耗与连续式窑炉(隧道窑，辊道窑)相比，要高出30%~50%，其能耗高的主要原因，除窑墙蓄热损失外是其高温烟气带走的热量没有像隧道窑那样直接利用而是直接排空。
据测算在1000℃以上高温阶段，高温烟气带走的热量达60%~65%，尽管窑炉工作者对梭式窑作了很多改进，比如快速烧成（减少高温阶段热损失）；轻质耐火材料的采用（减少窑墙蓄热损失）；空气换热器，热风助燃技术(提高火焰温度及燃烧效率)虽有一定的节能效果，但梭式窑的能耗还是相对较高。
如何保持梭式窑生产的灵活性，又具有隧道窑的高效节能效果，这是本项目要攻克的内容。
前已所述，中国市场大大小小梭式窑有超百万座之巨。
小的容量不到1立方，大的超百立方米，其烧成温度均在800℃~1500℃之间，按平均每座容量10立方，平均烧成温度1280℃，每立方平均装窑重量300KG（含窑具），一座10立方梭式窑单窑烧成能耗约在700立方~800（标准立方米天然气）。
在陶瓷行业，梭式窑平均使用率每天1窑次，中国每天有一百万窑次消耗天然气70亿标准立方米，如果能将梭式窑能耗降低到接近隧道窑（平均降低20%—30以上），这将为中国陶瓷、耐火材料、非金属烧结及金属热处理等行业打开大的降能空间。
源科隆窑炉公司从2000年开始即致力于新型节能梭式窑的研究开发，2000年开发梭式窑快速烧成装置（专利号 ZL 01 2 55658.0）用于传统梭式窑节能烧成改造，平均综合节能效果达到20%(与传统梭式窑相比)，2012年开始研究梭式窑高温烟气余热直接利用窑炉--连通循环梭式窑。
经过五个月时间研制改进现获得成功，综合节能效果达28%-35％（与目前较节能的快速窑，自动控制梭式窑相比），与传统梭式窑相比节能40-50﹪，产品烧成品质良好，该项成果已获专利授权，专利号ZL2012 2 0489583.5 二目前梭式窑的几种主要结构型式1传统梭式窑（文丘里氏火嘴，倒焰梭式窑）见图，这种梭式窑是上世纪八十年代，台商陶瓷厂仿造日本技术带入大陆，由于它采用洁净燃料（液化气和天然气）与大陆过去用燃煤倒焰窑相比，大大缩小了窑内温差，缩短了烧成时间，提高了产品品质，由于采用台车转换，加快了产品周转，它采用自吸式文氏烧嘴，不用动力鼓风，在停电时照样工作，故在缺电的八九十年代，国内陶瓷行业争相建造这样的窑炉。
建筑陶瓷烟气治理现状及超低排放方案探讨
建筑陶瓷烟气治理现状及超低排放方案探讨说实话，写这个方案，我是有点压力的。
毕竟建筑陶瓷行业的烟气治理是个技术活，但谁让我是个有10年经验的大师呢，那就来聊聊这个话题吧。
咱们来看看建筑陶瓷烟气治理的现状。
这个行业，排放的烟气里含有大量的污染物，像颗粒物、二氧化硫、氮氧化物啥的，这些东西对环境和人体健康都是有害的。
过去，大家对这方面的重视程度不够，导致排放标准相对宽松。
但随着环保意识的提高，现在国家对烟气排放的要求越来越严格，建筑陶瓷行业也得跟上节奏。
的现状主要有这几个问题：1.技术水平参差不齐。
有些企业还在用老掉牙的技术，排放的污染物严重超标。
2.设备老化严重。
很多企业的治污设备已经用了好几年，效果大不如前。
3.运营管理不到位。
有的企业虽然有了治污设备，但管理不善，导致设备运行效果不佳。
咱们就来探讨一下超低排放方案。
要实现超低排放，咱们得从源头上解决问题。
这就需要企业采用先进的工艺和设备，减少污染物的产生。
具体来说，可以这么做：1.采用清洁生产技术。
比如，优化原料配比，减少原料中的污染物含量。
2.引进先进的烟气治理设备。
比如，使用布袋除尘器、SCR脱硝装置等，提高污染物的去除效果。
3.加强设备维护和管理。
定期检查、更换设备，确保设备运行稳定。
要实现超低排放，还得加强监测和监管。
这事儿，得由国家、地方和企业共同努力：1.国家层面，要制定严格的排放标准和监管政策，确保企业有压力去改进技术。
2.地方政府，要加大执法力度，对排放超标的企业进行处罚，让他们知道环保不是儿戏。
3.企业自身，要建立健全环保管理体系，主动接受监管，确保排放达标。
再者，要实现超低排放，还需要技术创新。
这事儿，得靠企业和科研机构共同努力：1.企业要加大研发投入，推动治污技术的创新。
2.科研机构要与企业合作，将研究成果转化为实际应用。
要实现超低排放，咱们还得关注产业链的上下游。
比如：1.采购环保原材料，减少原料中的污染物含量。
2.与下游企业合作，实现产业链的绿色发展。
回转窑焚烧危险废物产生烟气处理措施
一、回转窑焚烧危险废物的背景和意义随着工业化进程的加快和经济的快速发展，国内废物的数量不断增加，其中包括大量的危险废物。
危险废物的处理和处置一直是一个国内外关注的话题，其中包括危险废物的焚烧处理。
回转窑是一种常见的废物焚烧设备，其通过高温热解的方式，将固体废物转化成灰渣和烟气。
然而，回转窑焚烧危险废物也会产生大量的有害烟气，对环境和人体健康都造成一定程度的危害。
如何科学有效地处理回转窑焚烧危险废物产生的烟气，成为了一个亟待解决的问题。
二、烟气处理的技术原理1. 烟气生成的原因回转窑焚烧废物时产生的烟气主要来源于废物的燃烧和热分解过程。
在高温下，废物中的有机物质会发生氧化反应，释放出大量的烟气和有毒气体。
回转窑内部的循环运动也会导致烟气与废物的充分接触，增加了烟气的产生量。
2. 烟气的成分回转窑焚烧危险废物产生的烟气主要包括二氧化硫、氮氧化物、一氧化碳、氢氟酸等有害气体，以及悬浮微粒和重金属等固体颗粒物。
3. 烟气处理的原则烟气处理的原则主要包括分离处理和减少排放。
分离处理是指通过物理或化学手段，将烟气中的有害物质进行分离和收集，减少对环境的污染。
减少排放则是指通过技术手段，降低烟气中有害物质的含量，使其排放浓度符合国家标准，不对环境和人体健康造成危害。
三、烟气处理的技术手段1. 常规烟气处理设施常规的烟气处理设施主要包括除尘器、脱硫塔和脱硝装置。
其中，除尘器主要用于去除烟气中的固体颗粒物，脱硫塔用于去除烟气中的二氧化硫，脱硝装置用于去除烟气中的氮氧化物。
2. 高效烟气处理技术除了常规的烟气处理设施外，还可以采用高效烟气处理技术，如活性炭吸附、光催化氧化、等离子体处理等。
这些技术能够更有效地去除烟气中的有害气体，达到更严格的排放标准。
3. 联合处理技术在实际应用中，可以采用联合处理技术，将不同的烟气处理设施进行组合，形成一个完整的烟气处理系统，以达到更好的处理效果。
四、我国烟气处理的现状和挑战1. 烟气处理的现状目前，我国在废物回转窑焚烧烟气处理方面存在一些问题，主要表现在技术水平不高、处理设施落后、排放标准不严格等方面。
陶瓷企业原料车间粉尘及烟气治理
陶瓷企业原料车间粉尘及烟气治理北极星节能环保网讯:陶瓷行业被称为三高行业，粉尘是不可忽视的一项。
在原料、辅料以及煤炭的运输过程中，以及粉碎、筛分、配料、成型、干燥、修坯以及烧制等整个生产过程中，都会有粉尘产生，这些粉尘是颗粒物的主要来源。
陶瓷生产过程中产生的颗粒物，一般分为两种，一种为粉尘状污染物，产生于原料称配入磨、原料加工、泥坯料制备、釉料制备、压制成形和施釉等工段;另一种为含颗粒的气体，产生于干燥和烧成工段。
根据陶瓷企业的工艺特点及粉尘产生的状况，一般采用脉冲袋式除尘器和滤筒除尘器对颗粒物进行去除。
颗粒物处理工艺产生颗粒物的原因不外乎以下几种：喷雾塔烟气集中排放，而且氧含量有差异，导致换算值存在较大差别;原布袋除尘器的滤芯过度精度不够;布袋除尘器旁通阀门泄漏;脱硫循环水含较多悬浮物，随烟气排放;布袋除尘器箱体漏风率过高;管道积灰未及时清除等。
采用脉冲袋式除尘器或湿法除尘器是陶瓷企业普遍采用的除尘工艺，相比湿法除尘而言，脉冲袋式除尘器效率较高且稳定。
建筑陶瓷的喷雾塔采用的是脉冲袋式除尘器，滤袋的品质很重要，直接影响除尘效果，采用PTFE覆膜滤袋处理后的烟尘排放浓度小于10mg/m³，窑炉除尘以前大多是利用湿法除氟去除窑炉烟气的烟尘，一些采用干法除氟的企业在窑炉上也使用脉冲袋式除尘器。
脉冲袋式除尘器的过滤机理是一个综合效应的结果，如重力、惯性力、碰撞、静电吸附、筛滤作用等。
当含烟尘、粉尘气体经进气口进入除尘器，较大的粉尘颗粒因截面积的增大，风速下降，而直接沉降;较小的烟尘、粉尘颗粒被滤袋阻留在滤袋表面。
经过滤袋净化的气体，由滤袋内部进入箱体，再由阀板孔出口排入大气，达到除尘的目的。
随着过滤的不断进行，滤袋表面的烟尘、粉尘越积越多，滤袋阻力不断升高，当设备阻力达到一定的限值时(1245-1470Pa)时，滤袋表面积聚的烟尘、粉尘需及时清除;清灰控制器发出信号，首先第一个室的控制提升阀关闭切断过滤气流，停止过滤过程，然后电磁脉冲阀打开，以极短的时间(0.1-0.15秒)向箱体内喷入压力为0.3-0.7MPa的压缩空气，在箱体内迅速膨胀涌入滤袋内部，使滤袋产生形变、震动、滤袋外部的粉尘被清除下来掉入灰斗，清灰完毕之后提升阀再次打开，这个箱室的滤袋重新恢复到过滤状态。
陶瓷行业废气治理方案
陶瓷行业废气治理方案一、引言陶瓷行业作为传统的重工业之一，在生产过程中产生大量的废气，对环境造成了严重的污染。
为了保护环境、实现可持续发展，陶瓷行业亟需制定科学有效的废气治理方案。
二、废气治理的必要性1. 环境保护：陶瓷行业废气中含有大量的有害物质，如二氧化硫、氮氧化物等，对空气质量和大气环境造成污染，严重影响人民群众的健康。
2. 法律法规要求：我国《大气污染防治法》等法律法规对废气排放进行了严格规定，陶瓷企业必须制定相应的废气治理方案，确保排放达标。
三、废气治理技术1. 燃烧技术：通过高温燃烧陶瓷行业废气中的有害物质，将其转化为无害的二氧化碳和水。
该技术成本较低，处理效果较好，但需要消耗大量的能源。
2. 吸附技术：利用吸附剂对废气中的有害物质进行吸附，将其固定在吸附剂表面。
吸附技术适用于废气中低浓度有害物质的处理，但吸附剂的再生和处理成本较高。
3. 催化技术：通过催化剂的作用，将废气中的有害物质催化转化为无害物质。
催化技术具有高效、节能的特点，适用于废气中有机物的处理，但催化剂的选择和催化剂的稳定性需要重点考虑。
4. 生物技术：利用微生物对废气中的有机物进行降解和转化。
生物技术具有处理效果好、操作简单等优点，但需要较长的处理时间和较大的处理空间。
四、废气治理方案的选择1. 根据陶瓷行业废气的特点和排放浓度，选择合适的废气治理技术。
2. 综合考虑技术成本、能耗、处理效果等因素，确定最佳的废气治理方案。
3. 针对陶瓷行业废气的特点，结合现有的技术手段，可以采取组合治理的方式，将不同的废气治理技术相结合，提高治理效果。
五、废气治理方案的实施1. 制定详细的废气治理方案，包括技术选型、设备配置、工艺流程等内容。
2. 确保废气治理设备的正常运行和维护，定期对设备进行检修和清洗。
3. 加强废气排放监测，确保排放达到国家标准，并及时记录和报送相关数据。
六、废气治理效果的评估1. 建立科学合理的监测指标体系，对废气治理效果进行定量评估。
陶瓷工业窑炉废气使用半干法烟气脱硫除尘技术探讨
陶瓷工业窑炉废气使用半干法烟气脱硫除尘技术探讨关键词：半干法窑炉脱硫烟气陶瓷摘要：简述建筑陶瓷工业窑炉烟气特性，介绍目前该行业主要使用的工艺，并提出采用半干法脱硫除尘工艺。
对该工艺进行分析，提出难点及解决办法，降低陶瓷行业工业窑炉排放废气浓度，提高行业的清洁生产水平。
abstract: sketch about building ceramic industry’s furnace exhaust gas’s characteristic , and introduce some major technics deal with the exaust gas , suggest use in wet and dry fgd . in the words , talking about the technology using in this industry will bring some difficults , and try to solve the difficults , to reduce the ceramic industry’s furnace exhaust gas’s effluent concentration，and raise the industry’s cleaner production.中图分类号： tu834.6 文献标识码： a 文章编号：一、项目介绍陶瓷工业窑炉主要采用辊道窑进行生产，排出的废气在目前的行业中大部分均采用湿式脱硫除尘塔系统，这样的结果是so2的排放浓度虽然达标，但粉尘排放浓度很难到新的陶瓷工业排放标准（《陶瓷工业污染物排放标准》（gb25464-2010)），而且采用湿法烟气脱硫，将产生大量的脱硫废水，而且污水处理系统所需的占地面积进一步扩大；废水量的增加，占地面积的进一步需求，使得产品生产过程中需要的能耗也进一步提供，为了进一步提高企业竞争力，根据陶瓷工业行业新的排放要求及进一步提高清洁生产，节能降耗，我公司在原有半干法脱硫系统的基础上开发了半干法窑炉脱硫除尘系统。
催化过滤技术在工业窑炉烟气多污染物去除中的应用
催化过滤技术在工业窑炉烟气多污染物去除中的应用一、概述工业炉窑广泛应用于钢铁、焦化、有色、建材、石化、化工、轻工、机械制造等行业，对工业发展具有重要支撑作用，同时，也是工业领域大气污染的主要排放源。
2019年07月生态环境部印发了《工业炉窑大气污染综合治理方案》，明确指出相对于电站锅炉和工业锅炉，工业炉窑大气污染治理明显滞后，对环境空气质量产生的影响不容忽视，因此明确了要推进工业炉窑全面达标排放，并最终实现超低排放的目标。
近些年随着烟气污染物治理的理念及技术发展，烟气多污染物一体化协同处理技术也越来越受到重视，如针对SOx 和NOx 协同处理，主要有活性炭/活性焦吸附/再生工艺【1】、等离子体法和氧化-吸收法【2】等。
此外还有如WSA-SNOx 工艺在去除氮氧化物的同时，可以将废气中的硫元素转变成最高98.5%商品级浓度硫酸【3】。
另外还有针对NOx 、二噁英类、VOCs 、CO 及颗粒物的一体化去除的催化过滤技术【4-7】等。
二、催化过滤技术催化过滤是将催化反应与表面过滤相结合，将纳米材料催化剂颗粒浸渍在多孔过滤介质中，通过控制催化剂浸渍厚度和搭载量来实现最佳的催化剂负载效果，实现在一种介质上完成过滤和催化反应过程，完成对烟气中的尘、氮氧化物（NOx ）、二噁英类（PCDDs/PCDFs ）、CO 和VOCs 的一体化去除功能。
催化过滤的原理如下图1所示。
图1 催化过滤原理示意表面致密的过滤层可拦截烟气中的颗粒物，被拦截的颗粒物首先会在滤材表面形成稳定的滤饼，随着滤饼层厚度不断增加，对颗粒物的过滤效率也越来越高。
过滤后的烟气进入催化剂层，气态污染物在催化剂的作用下被分解成无害的气体，从而完成催化反应过程。
根据浸渍催化剂的多孔介质不同，目前在烟气污染物去除应用中的催氨（NH 3）非甲烷总烃（VOCs ）一氧化碳（CO ）HClH 2O CO 2N 2 多孔介质（Porous Media）净化前污染物(Raw Gas)净化后排放(Clean Gas)浸渍催化剂层过滤层二噁英类（Dioxins ）颗粒物（Dust ）氮氧化物（NOx ）化过滤产品主要有陶瓷催化滤芯和催化滤袋。
陶瓷烟气过滤
小结
通过理论论证，该套净化方法治理陶瓷烟气是完全可以达 到除尘、消烟、脱硫一体化治理，因此，可以通过实验推 广，来进行测试数据，以便得出结论，当然，对于陶瓷工 业烟气的治理也是需要政府的大力支持，这是我的对于治 理陶瓷烟气的几条建议： (l) 在治理方法上，可以学习欧 美国家进行陶瓷烟气多污染物的协同去除研究和应用，比 如 2~3 种污染物协同处理； (2) 在治理工艺上，必须药尽 量避免二次污染，一些吸附过滤试剂不能对过滤仪器造成 较大腐蚀。 (3) 在工艺条件上，治理的反应温度不易过高 或过低，应处于 200 ℃左右。如果温度过高则达不到要求， 过低则需要加冷却设备，不经济。
1.4 铅、镉、镍及其化合物 一般陶瓷原料中重金属的含量均比较低，但陶瓷色、釉料常含有重金 属，釉料配方及装饰原料中常加入诸如铅丹、氟化钠、氟硅酸钠及稀 土元素等一些有毒化工原料。上述重金属在陶瓷生产烤花过程中会以 蒸汽的形式排放到大气中。此外，重油和固体燃料也会含有一定量的 镍、镉和铅等重金属，在燃烧过程中会排放进大气中，造成烟气重金 属污染。 1.5 氟化物、氯化物 陶瓷原辅料中含有一定量氟，如马赛克生产中常用萤石（CaF2）和氟 硅化钠（Na2SiF6）作为助熔剂，原料如陶土和釉料中也常含有大量 的氟，如陶瓷原料中氟的含量一般为 500~800 g/kg 原料。在陶瓷生 产过程中，特别是在高温烧制过程中陶瓷中的含氟化合物会分解放出 大量的含氟气体，国外研究者认为陶瓷生产排放的氟随着原料中氟含 量和燃烧温度的增加而增大。陶瓷工业废气中氯化物主要来源于燃料 （煤、油、气等）及陶瓷原料中的氯，同时陶瓷企业生产过程中需加 入一定量的含氯有机添加剂，上述原料在陶瓷高温烧制过程中会生成 大量的含氯气体。
非织造过滤材料
窑炉除尘方案
窑炉除尘方案概述窑炉是工业生产中常用的燃烧设备，但其燃烧过程会产生大量的烟尘和有害气体。
为了保护环境和员工的健康，窑炉除尘方案成为了必不可少的环保设备。
本文将介绍一种高效的窑炉除尘方案，从工作原理、设计要素、设备选择和安装步骤等方面进行详细说明。
工作原理窑炉除尘方案的工作原理是通过过滤和吸附等方式将窑炉中产生的烟尘和有害气体有效地收集和处理。
具体的工作过程如下：1.烟气收集：窑炉燃烧产生的烟气通过烟道进入除尘设备。
2.颗粒物分离：通过物理过滤，将烟尘中的颗粒物截留下来，以净化烟气。
3.气体净化：将烟气中的有害气体进行吸附或化学反应，使其转化为无害物质。
4.净化后的烟气排放：经过处理后的烟气通过排放口排出，达到环保要求。
设计要素除尘器选择在选择适合的除尘器时，需要考虑以下要素：•除尘效率：除尘器的除尘效率是衡量设备性能的关键指标，高效除尘器可有效减少烟气中的颗粒物和有害气体含量。
•处理容量：根据窑炉的产能和工作环境，选择适合的除尘器处理容量，确保设备可以满足工艺需求。
•维护保养：除尘器的维护保养工作对设备的长期运行和稳定性起着至关重要的作用，应选择易于维护和清洁的除尘器。
•运行成本：除尘设备的运行成本包括能耗、维护和耗材等方面，综合考虑选择经济合理的设备。
辅助设备除了除尘器本身，还需要考虑以下辅助设备的选择和设计：•风机：确保烟气能够顺利通过除尘设备，选择适合的风机以提供足够的进排风量。
•管道系统：设计合理的管道系统，确保烟气流动畅通，减少阻力和压力损失。
•控制系统：采用智能控制系统，实时监测和调节烟气流量、温度和压力等参数，以保证除尘设备的稳定运行。
设备选择在窑炉除尘方案中，常用的除尘器包括以下几种：•重力除尘器：通过重力作用使颗粒物下沉，适用于较大粒径的颗粒物。
•惯性除尘器：利用气流的惯性作用使颗粒物分离，适用于中等粒径的颗粒物。
•布袋除尘器：通过纤维布袋的孔隙作用捕集颗粒物，适用于小粒径和高精度的颗粒物。
三层陶瓷介质废气处理方法
三层陶瓷介质废气处理方法废气处理是当前环境保护领域中的重要课题之一，而陶瓷介质是一种常用的废气处理材料。
本文将介绍一种基于三层陶瓷介质的废气处理方法，并探讨其优势和应用。
一、三层陶瓷介质的组成和结构三层陶瓷介质的主要组成是陶瓷颗粒和多孔陶瓷层，其中多孔陶瓷层包括粗孔陶瓷层、中孔陶瓷层和细孔陶瓷层，分别起到不同过滤和吸附作用。
这种结构可以有效地去除废气中的颗粒物、有机物和有害气体。
二、废气处理的工作原理废气经过三层陶瓷介质处理系统时，首先进入粗孔陶瓷层，这一层主要用于过滤大颗粒物和沉积物。
然后废气进入中孔陶瓷层，这一层对较小的颗粒物和有机物有较好的吸附效果。
最后，废气进入细孔陶瓷层，这一层具有较高的比表面积和吸附能力，可去除微小颗粒物和有害气体。
三、三层陶瓷介质的优势1.高效处理能力：三层陶瓷介质具有多层级的过滤和吸附作用，能够高效去除废气中的各种有害物质。
2.稳定性强：陶瓷材料的化学性质稳定，能够在高温和腐蚀性环境下保持良好的性能，具有较长的使用寿命。
3.操作简便：三层陶瓷介质的结构设计合理，容易安装和维护，不需要复杂的操作和管理。
4.适用范围广：三层陶瓷介质适用于各种行业的废气处理，如化工、电力、冶金等，能够处理不同类型和浓度的废气。
四、三层陶瓷介质的应用案例1.化工行业：在化工生产中，废气中常含有大量的有机物和有害气体，使用三层陶瓷介质可以高效去除这些污染物，保护环境和人员健康。
2.电力行业：电力厂的烟气中含有大量的颗粒物和硫化物等有害物质，三层陶瓷介质可以有效去除这些污染物，减少烟气对大气的污染。
3.冶金行业：冶金过程中常产生大量的烟尘和有害气体，三层陶瓷介质可用于处理这些废气，减少对环境的影响。
五、总结三层陶瓷介质是一种高效、稳定且易于操作的废气处理方法，具有广泛的应用前景。
在未来的环境保护工作中，我们应该进一步研究和推广这种技术，为改善环境质量做出更大的贡献。
陶瓷企业窑炉烟气的余热利用
陶瓷企业窑炉烟气的余热利用摘要本文介绍了窑炉烟气余热利用的现状，提出了新型高效的窑炉烟气余热利用方式――余热制冷,并对其进行了可行性分析。
关键词陶瓷企业，窑炉烟气，余热制冷1引言陶瓷企业的窑炉所产生的烟气带走的热量是巨大的，占窑炉总热量的25%～35%,一般可从中回收15%，若将这部分余热利用起来，其经济效益相当可观。
但是，由于人们的节能观念不足以及技术水平的落后，致使我国陶瓷窑炉烟气余热的利用率非常低，一般只有2%～3%，而国外的余热利用率一般都在15%左右。
可见，我国陶瓷窑炉烟气的余热利用还有很大的开发空间。
2现有余热利用方式现有余热利用方式主要有以下几种：（1）在换热器中用烟气余热加热助燃空气和煤气；（2）设置预热段，用烟气余热加热炉料；（3）设置余热锅炉，用烟气热量生产蒸汽；（4）加热空气作为烘干坯件的热源；（5）利用烟气余热产生的蒸汽来发电和供暖等。
通过上述传统的操作方式可以将陶瓷烟气余热利用起来，提高能源的利用率。
下面我们以建陶生产基地佛山为例探讨一种新型高效的余热利用方式――余热制冷。
3余热制冷3.1 概况广东佛山是我国最大的陶瓷生产基地。
其中，禅城区辖内拥有一定规模的陶瓷企业110多家，共有工业窑炉700多条。
据资料统计，2003年全区陶瓷行业耗煤量为83688吨，占全区的16.7%。
可见，佛山陶瓷企业耗能量之大，产生热量之多。
但通过窑炉烟气排出去的余热量也是非常巨大的，这就为余热制冷提供了可靠的热源。
佛山处于亚热带，气温较高，每年需要空调工况的月份不少于6个月。
详细数据见表1。
可见，佛山的需冷时间比较长，需冷量也很大。
3.2 吸收式制冷系统简介以高沸点物质作溶剂(吸收剂)、低沸点物质作溶质(制冷剂)组成的二元溶液，其溶质的溶解度与温度有关。
温度较低时，溶解度取代对蒸汽的压缩过程，这样的制冷系统叫做吸收式制冷系统。
吸收式制冷系统主要由吸收器、溶液泵、发生器、冷凝器、节流机构和蒸发器等部件组成，而其中的吸收器、发生器体积较大。
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陶瓷窑炉烟气处理技术随着国民经济的不断发展,我国陶瓷工业也得到了迅猛发展。
2005年我国陶瓷产量:日用陶瓷175亿件,建筑陶瓷35 m2,卫生陶瓷约9 000万件,产量均居世界第一,约占世界的2/3,形势一片大好。
但其带来的负面影响——窑炉烟气污染也越来越突出。
我国大气中90%的SO x、85%的CO2、80%的RO x(粉尘)和50%的NO x污染均来自陶瓷窑炉、蒸汽锅炉以及其他各种工业窑炉[1]。
据资料统计,目前仅在日用陶瓷、建筑陶瓷生产领域中就有 3 000余座燃煤窑炉,达到窑炉总数的70%,因此处理陶瓷窑炉烟气污染就成为了目前应该研究的方向。
笔者结合陶瓷窑炉烟气的污染物形成机制,对目前窑炉烟气的处理技术和发展方向进行了综述。
1 陶瓷窑炉烟气污染产生的机制陶瓷窑炉烟气中有害物质可分为两类:一类是气相化学物质,另一类是固相的烟尘,都是造成大气污染的主要物质。
1.1 气相化学物质的产生燃煤产生的气相化学物质主要有SO X和NO X。
(1) SO X是由煤、粘土中的硫化物杂质在800 ℃左右被氧化所致。
在陶瓷生产中不仅燃烧的燃料中含有硫化物杂质,而且原料也有一些含硫的杂质,如:黄铁矿(FeS2)、Fe2(SO4)3、CaSO4、Na2SO4等。
这些杂质存在于陶瓷坯体中,在烧成的过程中,要进行一系列氧化还原反应。
(2) NO X的产生类型有3种:a、热力型NO X,燃烧时的空气中带进来的氮在高温下与氧发生反应生成NO X 被称为热力型NO X(T -NO X)。
b、燃料型NO X,因为煤中含有许多氮的有机化合物如芳香杂环氮化物、吡咯及衍生物,在高温作用下易产生NH3或HCN氧化生成NO X。
c、快速型NO X,指在燃烧过程中,燃料中的碳氢化合物发生分解,其分解的中间产物和N2反应生成的氮氧化物。
快速型NO X生成量很少,可不予考虑。
1.2 固相烟尘的产生煤被加热350~600 ℃时,大量释放出以碳氢化合物为主的挥发分,进入炉膛空间。
但是在低温缺氧条件下,挥发分不可能正常燃烧,发生裂化、脱氢、叠合、环化而生成含碳量多的苯环物质——碳黑;不完全燃烧生成环烃物质——烟炱;还可能因还原反应而分解出游离的碳粒;由烟气带出的飞灰和未燃尽的煤炭颗粒微尘;这些物质总称烟尘。
全世界每年约有1亿t烟尘排放到空气中,如不及时处理,不仅会污染环境,而且会损害人类的健康。
2 烟气脱硫(FGD)陶瓷窑炉烟气中SO2的浓度在0.5%~1.0%,属于低浓度SO2烟气。
因此采用传统的接触制酸法,经济和技术上难度很大。
目前对于低浓度SO2烟气脱硫技术多种多样,按脱硫工艺可以分为干法、湿法和半干法;按生成物处置方法可以分为抛弃法、回收法和半回收法;按吸收剂的使用情况分为再生法和非再生法;以所采用的吸收剂又分为钙法、钠法、镁法、氨法、双碱法和水法等。
以上分类方法各有自己的科学性和不足,本文以干法、湿法和半干法3大分类结合具体的方法加以说明。
2.1 湿法脱硫工艺湿法烟气脱硫技术是烟气脱硫技术中最为成熟的一种技术,湿法脱硫的优点是硫氧化物的吸收反应速度;缺点是由于排烟温度降到60 °Ｃ左右,排烟的扩散效果差,需要大量的水。
2.1.1 石灰/石灰石——石膏法这种方法在湿法中占有最主要的份额,是目前世界上最成熟、运行状况最稳定的脱硫工艺。
利用石灰或石灰石作吸收剂,吸收净化烟气中的SO2,反应生成亚硫酸钙(CaSO3),再将这一产物氧化成石膏(CaSO4·2H2O)。
该工艺流程较复杂,需要专门的吸收剂制备车间、体积庞大的吸收塔氧化槽,投资较大,且有二次污染问题,但脱硫效率可达90%以上。
2.1.2 海水脱硫工艺海水脱硫是近年来发展起来的一项新技术。
该工艺利用天然的纯海水作为烟气中SO2的吸收剂,无需其它任何添加剂,也不产生任何废弃物,具有工艺简单、系统运行可靠、脱硫效率高等特点。
2.1.3 其它湿法工艺除前述的传统方法外,还有MgO法、亚硫酸铵法、Wellman-Lord法、柠檬酸钠——磷酸钠法和千代田法、液相湿式生物还原法等。
另外还有我国自主研发的技术,如:西安交通大学的液幕床式湿法脱硫技术、清华大学的液柱喷射式烟气脱硫系统、南京电力环境科学研究所的强化湿式石灰石烟气脱硫技术等,但都未得到完整的应用。
2.2 干法脱硫工艺干法脱硫工艺的特点是,反应在无液相介入的完全干燥状态下进行,反应产物为干粉状。
其主要优点是能处理大量的排烟,排出烟气的温度下降比较小,对烟囱周围地区来说,由于烟雾而引起的二次污染较少,用水量少。
缺点是由于硫氧化物的吸收反应速度慢,因而排烟设备体积大,建设费用高。
2.2.1 荷电干式喷射脱硫法该法的作用原理是,吸收剂以高速通过高压静电电晕充电区后,在其表面上形成静电荷,由于同种电荷相互排斥,使吸收剂颗粒很快在烟气中扩散,形成均匀的悬浮状态,从而增加与SO2反应的机会。
此外由于离子的电晕,可增强其活性,缩短反应所需滞留时间,从而有效提高脱硫率。
该法的优点是,脱硫工艺简单有效,占地面积小,投资和运行成本低,因为是干法没有废水和腐蚀等问题;缺点是,脱硫率低,吸收剂利用率不足,维护较复杂。
2.2.2 电子束烟气脱硫技术电子束烟气脱硫技术的基本原理是:燃煤烟气中的N2、O2和水蒸汽等,经过电子束照射后,吸收了大部分电子束能量,生成大量的反应活性极强的各种自由基如OH、O、HO2等。
这些自由基可以氧化烟气中的SO2使之生成硫酸,再与事先注入的氨进行中和反应生成硫铵。
该工艺流程简单、运行维护方便,烟气负荷负载能力强,一次投资和运行费用低,无二次污染物产生,同时脱硫脱硝,脱硫率可达90%以上,系统简单、操作方便,对不同含硫量的烟气有较好的适应性。
副产物硫酸铵和硝酸铵是可利用的氮肥实现了硫氮资源的综合利用。
电子束烟气脱硫是靠电子束加速器产生高能电子的,因而需要大功率的电子枪,还需要防辐射屏蔽,且运行、维护技术要求高。
2.2.3 脉冲电晕放电烟气脱硫技术脉冲电晕放电烟气脱硫技术是从电子束烟气脱硫技术发展而来的,其机制是依靠脉冲高压电源在普通反应器中形成等离子体,该法是利用等离子体产生的高能电子将HO-H及O-O键打开,使之成为自由基或活化粒子,这些自由基或活化粒子可与SO2及NO X反应。
由于这些等离子体在常温下只提高电子的温度,而不提高离子的温度,故该法的能量效率比电子束法至少高2倍。
此法可同时脱除烟气中的SO2、NO X及重金属,既具有电子束辐照法的全部优点,而且又大大降低了一次性投资。
目前是具有良好应用前景和国内外广泛关注的技术。
2.3 半干法工艺半干法烟气脱硫技术是把石灰乳雾滴喷入吸收塔,使其与烟气中的SO2反应生成CaSO3和CaSO4,由于烟气的加热作用,石灰乳中的水分很快蒸发,最终得到干燥状态的副产品。
半干法脱硫工艺的特点是,反应在气、固、液三相中进行,利用烟气显热蒸发吸收液中的水分,使最终产物为干粉状,脱硫废渣一般抛弃处理。
并且工艺流程简单、运行稳定可靠,投资较少,运行费用较低,电力消耗仅为湿法的25%~50%,脱硫效率可达80%~90%。
但是,由于石灰作吸收剂,具有强烈的刺激性,在消化过程中会产生大量热量和蒸汽,会给人体和环境造成不良影响。
旋转喷雾干燥法就是一种半干法工艺,其原理是将30%的石灰浆(<100目)在高速旋转(12 000 r/min)的离心喷雾机作用下雾化成极细的雾滴,在吸收塔内与烟气中SO2反应生成CaSO3和CaSO4,同时雾滴被烟气显热干燥形成固体粉末,被除尘器收集。
3 烟气脱硝目前国内氮氧化物的控制主要依靠低NO X燃烧控制技术 ,燃烧后的烟气脱硝技术在国内的研究和应用还相对较少。
但随着国内近年来对氮氧化物污染的重视和相关法律法规的出台及实施,我国对烟气脱硝技术的研究加大。
烟气脱硝技术有气相反应法、吸附法、液膜法、微生物法、电化学法等几类。
3.1 气相反应法3.1.1 等离子体法等离子体法有:电子束照射法、脉冲电晕法、直流电晕法、介质阻挡放电法、表面放电法等。
电子束照射法(EBA)和脉冲电晕法在前面烟气脱硫技术中均有介绍,它们是可以同时脱硫脱硝的技术,而且脱硝的有效性均比较高。
但是,由于设备结构复杂,使用寿命短以及能耗过大等不足,使两种技术还只是停留在实验室阶段,离陶瓷工业的烟气治理还有一定距离。
3.1.2 还原法还原法目前主要有:选择性催化还原法、选择性非催化性还原法和炽热碳还原法,是在催化或非催化条件下,用NH3、C等还原剂将NO X还原为无害N2的方法。
(1)选择性催化还原法(Selective Catalytic Reduction,SCR)目前世界上工业应用最广的脱氮技术。
它的基本原理是在适当的温度和催化剂存在下,以NH3为还原气体,利用氨的选择性,优先使 NO X还原。
它的主反应如式(6)和式(7)。
也可能发生氨的氧化反应,如式(8)和式(9)。
→4N2+6H2O (6)4NO+4NH3+O26NO2+8NH3→7N2+12H2O (7)2NH3+2O2→N2O+3H2O (8)4NH3+3O2→2N2+6H2O (9)温度较低时还原反应占主导地位,所以要严格控制反应器的床温。
反应的催化剂包括Pt-Rh、Pd等贵金属、碱金属氧化物或沸石等,脱硝率能达到90%以上。
防止催化剂失效和控制尾气中的NH3残留是此技术的关键问题。
而且该工艺设备投资大,所用催化剂昂贵,为大多数发展中国家所难以承受,同时存在氨泄漏、设备易腐蚀、易生成硫酸铵等问题。
(2)选择性非催化还原法(Selective Noncatalytic Reduction,SNCR)此法的特点在于不使用催化剂,而在较高的温度下(850~1050 ℃)产生活化能,以NH3或脲基化合物(如尿素)作为还原剂使NO X转化为N2。
主要反应如下:6NO+4NH3→5N2+6H2O (10)2NO+CO(NH2 )2+1/2O2→2N2+CO2+2H2O (11)相比SCR该技术具有实施简单,系统费用低廉的优点;但其脱硝率相对较低,氨消耗量大,SNCR系统逃逸的NH3不仅会使烟气中的飞灰容易沉积在锅炉尾部的受热面上,而且烟气中NH3遇SO3会产生(NH4)2SO4,容易造成空气预热器堵塞,并有腐蚀的危险。
值得注意的是,近年的研究表明,用尿素作为还原剂时NO X会转化N2O,N2O会破坏大气平流层中的臭氧,除此之外,N2O还被认为会产生温室效应,因此产生N2O问题已引起人们的重视。
(3) SNCR与SCR混合烟气脱硝技术SNCR与SCR混合烟气脱硝技术是把SNCR工艺的还原剂喷入炉膛技术同SCR 工艺利用逃逸氨进行催化反应的技术结合起来,进一步脱除NO X。
它是把SNCR工艺的低费用特点同SCR工艺的高效率及低的氨逃逸率进行有效结合。