转炉炼钢原理汇总
转炉操作知识点总结
转炉操作知识点总结一、转炉的基本原理和分类1. 转炉的基本原理转炉是一种通过高炉炉渣、铁水和废钢冶炼出有用的钢水的冶炼设备。
其工作原理主要包括：氧气在转炉内吹送，与底吹氧在炉内燃烧，以高温高热的方式将炉料熔化，利用氧气吹泡等方式，将废钢杂质氧化、还原并溶解到熔渣中，从而实现炉料冶炼的目的。
2. 转炉的分类根据转炉的结构和吹氧方式，可以将转炉分为底吹氧转炉和顶吹氧转炉两种。
底吹氧转炉是指氧气从炉底吹入，而顶吹氧转炉是指氧气从炉顶吹入。
底吹氧转炉适用于冶炼低磷炼钢和出铁过程，而顶吹氧转炉适用于冶炼特殊钢和优质钢的过程。
二、转炉操作的准备工作1. 转炉操作前的检查在正式操作转炉之前，需要进行一系列的检查工作，包括：检查设备和管道的密封性、管路和炉体的清洁情况、氧气和燃料气的供给情况、设备的操作状态等。
只有在确认一切正常的情况下，才能进行转炉操作。
2. 炉料的准备在进行转炉操作之前，需要对炉料进行准备工作，包括：合理配料、预处理废钢及其它原料等。
炉料的准备工作对于炉内的熔化和氧化还原过程有着重要的影响，必须做好相应的准备工作。
3. 操作人员的准备进行转炉操作前，操作人员需要进行必要的安全培训和技术培训，熟悉转炉的结构和工作原理，了解操作规程和注意事项，做好个人防护，确保操作的安全和稳定。
三、转炉操作的基本流程1. 空炉点火空炉点火是指在转炉内注入适量燃料气和氧气，点燃气体进行加热，以达到炉内设备和冶炼温度的目的。
在点火过程中要注意炉温的均衡和稳定，避免出现温差过大而导致事故。
2. 加辅料在转炉冶炼生产过程中，需根据炉温、炉料和炉况的变化，加入助剂、炼钢球、石灰石等辅料，进行氧化还原和造渣。
3. 吹氧在炉内炉料熔化后，需要适量吹入氧气，进行氧化还原反应，从而实现炉料的冶炼。
在吹氧的过程中，需要根据炉况和工艺要求，控制氧气的吹入量和吹氧的时间，调整炉内氧气浓度和气氛，保证冶炼的效果。
4. 连续进料冶炼在炉内完成炉料冶炼后，需要不断加入新的炉料，保持炉内冶炼的连续性和稳定性，从而实现高效的生产。
钢厂转炉的工作原理
钢厂转炉的工作原理
钢厂转炉是一种用于炼钢的重要设备，其工作原理主要包括以下几个步骤：
1. 加料和预热：首先将废钢、矿石和其他配料加入到转炉中，并通过预热设备对这些原料进行加热，提高它们的温度。
2. 吹氧和燃烧：在预热后，将氧气注入转炉中，与燃料（例如煤粉）一起燃烧，产生高温气体。
这些气体通过喷嘴被注入废钢和矿石堆中。
同时，喷嘴还会喷出氧气，使钢水中的杂质氧化并形成气体。
3. 炼钢和控制反应：喷嘴注入的氧气与炉内的物料发生化学反应，将废钢和矿石中的杂质氧化，并且生成二氧化碳和其他气体。
同时，钢水中的碳也被氧化，降低了碳含量。
4. 加入合金元素：根据需要，还可以在炉中添加一些特定的合金元素，以调整和改善钢的性能。
5. 出钢和清洁：经过炼钢和控制反应后，转炉中的钢水变得纯净，可以从底部倾倒出来，并送往下一个工序进行进一步的处理和浇铸。
总的来说，钢厂转炉通过高温燃烧和化学反应的方式，将废钢和矿石转化为纯净的钢水。
在整个炼钢过程中，喷嘴和注入氧气起着关键的作用，控制反应的速率
和钢的质量。
转炉炼钢原理及工艺介绍
因此，炼钢的基本任务可归纳为： （1）脱碳并将其含量调整到一定范围。碳含量的不同不但是引起生铁和钢性能差 异的决定性因素，同样也是控制钢性能的最主要元素。钢中含碳量增加，则硬度、 强度、脆性都将提高，而延展性能将下降；反之，含碳量减少，则硬度、强度下降 而延展性能提高。所以，炼钢过程必须按钢种规格将碳氧化至一定范围。 （2）去除杂质，主要包括： 1）脱磷、脱硫：对绝大多数钢种来说，P、S均为有害杂质。P可引起钢的冷脆，而 S则引起钢的热脆。 2）脱氧：由于在氧化精炼过程中，向熔池输入大量氧以氧化杂质，至使钢液中溶 入一定量的氧，它将大大影响钢的质量。因此，需降低钢中的含氧量。一般是向钢 液中加入比铁有更大亲氧力的元素来完成（如Al、Si、Mn等合金）。 3）去除气体和非金属夹杂物：钢中气体主要指溶解在钢中的氢和氮。非金属夹杂 物包括氧化物、硫化物、磷化物、氮化物以及它们所形成的复杂化合物。在一般炼 钢方法中，主要靠碳-氧反应时产生CO气泡的逸出，所引起的熔池沸腾来降低钢中 气体和非金属夹杂物。 （3）调整钢液成分和温度。为保证钢的各种物理、化学性能，除控制钢液的碳含 量和降低杂质含量外，还应加入适量的合金元素使其含量达到钢种规格范围。
由图可知： 当t<1400℃时，元素的氧化顺序 是Si、V、Mn、C、P、Fe； 当1400℃<t<1530℃时，元素的氧
化顺序是Si、C、V、Mn、P、Fe；
当t>1530℃时，元素的氧化顺序 是C、Si、V、Mn、P、Fe；
纯氧化物分解压与温度关系
（2）炼钢实际熔池中元素氧化顺序。
上述元素氧化顺序是根据纯氧化物分解压的大小来判断的。纯氧化物分 解压仅与温度有关，而在实际熔池中，各元素及其氧化物是处于多组元的溶 液中，不是纯物质，因此，溶液中的氧化物的分解压不仅与温度有关，还与 元素的浓度和炉渣的成分有关。例如，根据上图曲线，铁液内各元素中铁与 氧的亲和力最小，只要有别的元素存在，铁就不会被氧化。但实际上，在氧 气顶吹转炉吹炼一开始就可看到铁被大量氧化。再如，P2O5的分解压大于CO 的分解压，C、P是不可能同时氧化的，但在氧气顶吹转炉吹炼前期，由于温 度不太高，C的氧化受到抑制，同时渣中（FeO）较高，又形成了一定碱度、 流动性良好的炉渣，为P的氧化去除创造了条件，因此，在转炉吹炼的前期， P即被大量氧化而去除。
转炉炼钢原理汇总
2.2 转炉炼钢的原理2.2.1 转炉炼钢原理简介：这种炼钢法使用的氧化剂是氧气。
把空气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。
在氧化的过程中放出大量的热量〔含1%的硅可使生铁的温度上升 200 摄氏度〕，可使炉内到达足够高的温度。
因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。
转炉炼钢是在转炉里进展。
转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有很多小孔〔风 口〕，压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。
开头时，转炉处于水平，向内注入1300 摄氏度的液态生铁，并参加肯定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。
这时液态生铁外表猛烈的反响，使铁、硅、锰氧化 ( FeO , SiO 2, MnO ) 生成炉渣，利用熔 化的钢铁和炉渣的对流作用，使反响普及整个炉内。
几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅与 锰时，碳开头氧化，生成一氧化碳〔放热〕使钢液猛烈沸腾。
炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而消灭巨大的火焰。
最终，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。
磷酸亚铁再跟生石灰反 应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。
当磷于硫渐渐削减，火焰退落，炉口消灭四氧化三铁的褐色蒸汽时，说明钢已炼成。
这时应马上停顿鼓风，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进展脱氧。
整个过程只需 15 分钟左右。
假设空气是从炉低吹入，那就是低吹转炉。
2.2.2 转炉冶炼的具体原理『 〔1〕熔池元素氧化规律Si 的变化规律开吹时[ Si ]大量氧化,并结合为( 2FeO ⋅ SiO 2),随石灰溶解转变为稳定化合物( 2CaO ⋅ SiO ) 2 Mn 的变化规律吹炼初期快速氧化,中后期被[ C ]复原,后期由于渣中氧化性提高,[ Mn ]被再次氧化.C 的变化规律熔池中氧与碳生成｛ CO ｝气泡上浮,[% C ]×[% O ]=m(常数 0.002~0.0025),[ C ]与[ O ]成反比. 吹炼初期由于[ Si ]、[ Mn ]的氧化，脱碳速度小，中期脱碳速度最快，后期[ C ]浓度低，脱碳速度下降.P 的变化规律低温、适宜的高碱度、高氧化性利于脱[P],吹炼前期应使石灰快速成渣,将( 3FeO ⋅ P O )置换为( 3CaO ⋅ P O )和〔 4CaO ⋅ P O 2 5 )稳定化合物,使[P]去除. 2 5 2 5 S 的变化规律高温利于脱[ S ],渣中( CaO ) 活度大,利于脱[ S ],但转炉渣的氧化性高,因此转炉的脱[ S ] 效率低.』[1]（2） 转炉中各种元素具体的反响机理○1 Si 的变化规律 钢液中硅的氧化特点在任何一种炼钢方法中，硅的氧化反响都进展得很剧烈。
转炉炼钢的主要化学反应
转炉炼钢的主要化学反应转炉炼钢是现代钢铁工业中最主要的钢铁生产方法之一，它以高炉生产的铸铁为原料，通过氧化还原反应和化学反应，将铸铁中的碳、硅、锰等杂质去除，同时加入适量的合金元素，制成高质量的钢材。
本文将介绍转炉炼钢的主要化学反应过程及其原理。
一、转炉炼钢的主要化学反应1. 碳的氧化反应在转炉炼钢的过程中，碳是最容易被氧化的元素之一。
当氧气通过转炉喷嘴进入炉腔时，与铸铁中的碳发生反应，生成一氧化碳和二氧化碳。
这两种气体都是氧气的代表性产物，它们的生成量与氧气的流量和铸铁中碳的含量有关。
C + O2 → COC + 2O2 → CO22. 硅的氧化反应硅也是铸铁中的主要杂质之一，它的氧化反应比碳的氧化反应稍微困难一些。
在转炉中，硅的氧化反应主要发生在炉渣中。
当氧气通过喷嘴进入炉腔时，与炉内的炉渣反应，生成硅酸钙和二氧化硅。
这两种产物都是非常稳定的化合物，它们能够有效地将炉渣中的硅去除。
SiO2 + CaO → CaSiO3SiO2 + O2 → SiO23. 锰的氧化反应锰是一种重要的合金元素，它能够显著提高钢材的强度和韧性。
在转炉炼钢的过程中，锰的氧化反应主要发生在炉渣中。
当氧气通过喷嘴进入炉腔时，与炉渣中的锰反应，生成锰酸钙和二氧化锰。
这两种产物都能有效地将炉渣中的锰去除。
MnO + CaO → CaMnO32MnO2 → 2MnO + O24. 磷的还原反应磷是一种非常有害的杂质元素，它能够降低钢材的强度和韧性。
在转炉炼钢的过程中，磷的还原反应主要发生在钢水中。
当还原剂进入钢水中时，与钢水中的磷反应，生成磷化氢和磷化钙。
这两种产物都是非常稳定的化合物，它们能够有效地将钢水中的磷去除。
2P + 3H2 → 2PH3CaO + P2O5 → Ca3(PO4)2二、转炉炼钢的原理转炉炼钢的原理是以氧化还原反应和化学反应为基础，通过控制氧气的流量和喷入位置，使铸铁中的碳、硅、锰等杂质被氧化，同时加入适量的合金元素，制成高质量的钢材。
转炉 原理
转炉原理
转炉是一种用来炼钢的设备，其原理是利用高温将原料中的杂质和不纯物质去除，从而得到高纯度的钢材。
转炉的操作过程可以大致分为两个阶段：吹炼和出钢。
在吹炼阶段，首先将底吹氧气和喷吹煤气混合物以高速吹入转炉中。
煤气在高温下燃烧，产生的热量使转炉内部的温度升高。
吹入的氧气则与煤气中的一部分碳反应生成一氧化碳和二氧化碳，同时释放出大量的热量。
这些燃烧和反应过程会形成一个高温高碳的还原区，也称为“焦墨区”。
焦墨区内的高温和高碳环境有助于将原料中的杂质和不纯物质还原为气体或脆性的固体物质，从而实现了炉内的净化作用。
炉内的搅拌装置会将炉内的材料搅拌均匀，促进反应的进行。
吹炼过程中，转炉的操作工人会根据炉内的温度和氧气供应量等参数进行调节，以控制反应的速度和程度。
一般来说，吹炼时间为20-30分钟左右。
吹炼结束后，开始进行出钢操作。
操作工人会逐渐停止底吹和喷吹，采取顶吹的方式将氩气或氮气吹入炉内，以稳定温度，并形成一个保护层，防止钢液的再次氧化。
在出钢过程中，操作工人会打开底部的钢水口，将炉内的钢液流出，并通过连铸设备进行凝固和成型。
同时，还会对钢液进
行取样分析，以确保钢材的质量达到要求。
总的来说，转炉通过高温和高碳环境以及氧气的吹入，实现了对原料中的杂质和不纯物质的去除，从而得到高纯度的钢材。
这种炼钢方式具有高效、灵活和环保等特点，广泛应用于钢铁行业。
转炉如何工作总结
转炉如何工作总结
转炉是钢铁制造中常用的一种设备，它通过将生铁和废钢放入炉内进行冶炼，最终产出高质量的钢铁产品。
转炉的工作原理非常复杂，涉及到物理、化学等多个领域的知识。
下面我们来总结一下转炉是如何工作的。
首先，转炉的工作过程可以分为几个主要阶段。
首先是预热阶段，转炉内部需要加热到一定的温度，以便后续的冶炼过程能够顺利进行。
然后是加料阶段，生铁和废钢被加入到转炉内，开始进行冶炼。
在冶炼的过程中，炉内的温度和化学反应起着至关重要的作用。
最后是出钢阶段，经过一系列的处理和调整，最终产出符合要求的钢铁产品。
在转炉的工作过程中，有一些关键的技术和设备起着至关重要的作用。
例如，转炉内部的燃烧系统需要保证足够的燃烧效率和温度控制，以确保冶炼过程的顺利进行。
此外，转炉还需要配备一些辅助设备，如吹氧系统、喷吹系统等，以帮助调整炉内的气氛和化学成分，从而影响冶炼过程的结果。
总的来说，转炉是一个复杂的设备，它的工作过程涉及到多个方面的知识和技术。
通过不断的改进和创新，转炉的工作效率和产品质量得到了极大的提升，为钢铁行业的发展做出了重要的贡献。
希望未来能够有更多的技术突破，进一步提升转炉的工作效率和产品质量，为钢铁行业的可持续发展做出更大的贡献。
转炉炼钢的原理
转炉炼钢的原理转炉炼钢是一种重要的钢铁生产方法，采用该方法可以将铁矿石中的杂质和金属硫化物等有害物质去除，以及控制钢中的碳含量和其他合金元素的含量，从而获得高质量的钢材产品。
本文旨在介绍转炉炼钢的原理及其过程。
转炉炼钢工艺的基本原理是利用氧气吹炼方法进行炉内冶炼，使铁矿石中的有害杂质在氧气作用下被氧化，然后与炉内产生的石灰石、石英等炉渣反应，形成不溶于炉渣的化合物，以提高钢液的纯度。
同时，通过调整吹氧量和控制炉内温度，可以控制钢液中碳含量的变化。
转炉炼钢过程主要分为三个阶段：加料阶段、吹氧阶段和出钢阶段。
在加料阶段，将预先加热的螺旋矿和选矿的矿粉等物料投入转炉中。
同时，加入适量的废钢、废铁等回收材料，以及石灰石、石英、矿石探配剂等辅助材料。
将物料均匀分层投放，以保持炉内的物料分布均匀。
然后，关闭转炉顶部的炉门，拉低炉盖。
进入吹氧阶段后，先进行预吹，即用高压压缩空气吹除炉中的不稳定气体，使炉内形成正压。
然后，将氧气管道引入炉内并开始吹氧。
氧气吹入炉内后，会与铁水中的杂质发生反应，如硅、锰、磷等元素被氧化为相应的氧化物。
同时，氧气作用下的高温也有利于炉渣反应，形成包裹在钢水外层的炉渣。
炉渣起到各种有益作用，如控制钢液温度、保护合金、去除杂质、调整钢中含碳量等。
吹氧阶段需要控制吹氧的时间和吹氧量，以及炉内温度。
一般来说，在吹氧早期，吹氧速度较快，氧气用量较大，温度逐渐上升。
当氧气吹过一定时间后，可适当减小吹氧速度，控制氧气用量，以调整钢液的碳含量。
在这个过程中，还会根据转炉炉内的温度来调整加入的料种和炉渣配比，以保持合金的正常运行。
最后，进入出钢阶段，打开转炉顶部的出钢口，将钢水流入连铸机或浇铸坑中。
在出钢过程中，还会加入脱氧剂、合金等物料，以进一步调整钢液的成分。
同时，通过控制出钢速度和流量等参数，可以控制钢液的形成和凝固过程，获得所需的钢材。
转炉炼钢的原理主要是通过氧气吹炼方法，将铁矿石中的有害物质去除，并控制钢液中的成分和温度。
煤气转炉炼钢原理及工艺流程图
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转炉炼钢的基本原理
转炉炼钢的基本原理
转炉炼钢的基本任务
若以生铁为原料炼钢，需要氧化脱碳，钢中磷、硫含量过高，分别造成钢的冷脆性和热脆性。
钢中的氧含量超过限度后会加剧钢的热脆性，并形成daiang氧化物夹杂，所以要脱氧。
钢中含有氢氮会造成钢的氢脆和时效性。
夹杂物的存在会破坏钢基体的连续性，从而降低钢的力学能力。
同时还要加入一定种类和数量的合金，以达到冶炼钢种的规格。
综上所诉，炼钢的基本任务包括：脱碳、脱磷、脱硫、脱氧；去除有害气体和夹杂，提高温度；调成成分。
炼钢过程通过供氧、造渣、加合金、交班、升温等手段完成炼钢基本任务。
氧气顶吹转炉炼钢过程，主要是降碳、升温、脱磷、脱硫以及脱氧和合金化等高温无力化学反应的过程，其工艺操作室控制供氧、造渣、温度及加入合金材料等，以获得所要求的钢液，并浇成合格钢锭或铸坯。
氧气射流与熔池的相互作用
顶吹氧气转炉是将高压、高纯度的氧气（含氧气99.4%以上）的氧气通过水冷氧枪，以某种距离（喷头到熔池面的距离约为1~3m）从熔池面吹入的。
为了使氧气流有足够的能力穿入熔池，使用出口为拉瓦尔型的多孔喷头，氧气的使用压力为10~14)×104Pa，氧流出口速度可达440~400m/s.
转炉炉膛内氧气射流的特征。
转炉操作知识点总结大全
转炉操作知识点总结大全一、转炉的基本概念转炉是主要用于钢铁冶炼的一种设备，是利用高温熔融的炉料（主要是废钢、铁矿石等）进行冶炼，通过氧气吹入，将炉料中的杂质和憎水元素氧化，使其与氧气生成氧化物和有害物质，从而达到炼钢的目的。
二、转炉的工作原理转炉的工作原理是利用高温的炉料进行冶炼，通过氧气吹入使炉料中的杂质和憎水元素氧化，从而达到炼钢的目的。
在转炉的工作过程中，主要是由氧气吹入和废钢、铁水等炉料的冶炼组成。
三、转炉操作的注意事项1. 转炉操作中需要注意安全，遵守相关的操作规程和操作规定，严格遵守操作程序。
2. 在转炉操作中需要注意检查设备的运行情况，确保设备运行正常。
3. 在转炉操作中需要注意保持炉料的质量和温度，以确保冶炼过程的顺利进行。
四、转炉操作的流程1. 转炉操作的准备在进行转炉操作之前，需要做好相关的准备工作，包括检查设备的运行情况、准备好所需要的炉料和氧气等。
2. 转炉操作的加料将炉料加入转炉中，并根据所需的冶炼工艺，将其他辅助材料加入到炉料中。
3. 转炉操作的吹氧将氧气吹入转炉中，并根据所需的冶炼工艺控制氧气的流量和吹入时间。
4. 转炉操作的出钢在冶炼完成后，进行出钢操作，将炼出的钢水从转炉中排出。
5. 转炉操作的清炉在冶炼完成后，需要对转炉进行清炉操作，清除冶炼产生的废渣和残渣，为下一次冶炼做好准备。
六、转炉操作的注意事项1. 转炉操作需要严格遵守相关的操作规程和操作规定，确保操作安全。
2. 在转炉操作中需要保持设备的运行情况，并注意设备的维护和保养。
3. 在转炉操作中需要保持炉料的质量和温度，并根据炼钢工艺进行控制。
4. 在转炉操作中需要遵守冶炼工艺流程，确保冶炼的顺利进行。
5. 在转炉操作中需要注意环境保护，合理处理冶炼产生的废渣和废气。
七、转炉操作的常见问题及解决方法1. 转炉操作中常见的问题是冶炼过程中炉温不稳定的情况。
这种情况下需要检查炉料的加热情况，合理控制氧气吹入的流量和时间。
转炉炼钢原理及工艺
转炉炼钢原理及工艺
转炉炼钢是通过加热合金材料，然后将其在氧气中抽出到转炉，形成一个旋转坩埚里，再使材料在转炉内不断熔化、混合、渣滓沉淀，达到钢的熔化和净化，最后冷却固化，即可获得均匀的高质量的钢的过程。
转炉炼钢的工艺路径主要包括：原料进炉、熔炼、净化、合金添加、出炉等步骤。
1、原料进炉：将碳钢和合金料装入转炉，加热至溶化温度，开始熔融。
2、熔炼：转炉内熔融的温度受多种因素的影响，如加料量、加料温度、炉气系统的平衡性、熔炼时间等。
3、净化：即清洁熔化渣滓，消除杂质，把金属液中的杂质置于渣滓中，让金属液纯度升高。
4、合金添加：将净化后的钢液入合金添加系统，加入合金钢料，使钢液按照要求的成分，营造钢种具有相应的技术性能。
5、出炉：金属液改变形态，冷却成指定的形状和尺寸，经过纯化后形成高质量钢。
10个问答让你弄懂转炉炼钢的基本原理
10个问答让你弄懂转炉炼钢的基本原理1、什么是超音速氧射流，什么是马赫数？速度大于音速的氧流为超音速氧射流。
超过音速的程度通常用马赫数量度，即氧流速度与临界条件下音速的比值，用符号Ma代表。
显然，马赫数没有单位。
马赫数的大小决定喷头氧气出口速度，也决定氧射流对熔池的冲击能量。
马赫数过大则喷溅大，清渣费时，热损失加大，增大渣料消耗及金属损失，而且转炉内衬易损坏;马赫数过低，会造成搅拌作用减弱，氧气利用系数降低，渣中TFe含量增加，也会引起喷溅。
当Ma>2.0时，随马赫数的增长氧气的出口速度增加变慢，要求更高理论设计氧压，这样，无疑在技术上不够合理，经济上也不划算。
目前国内推荐Ma=1.9～2.1。
2、氧气射流与熔池的相互作用的规律超音速氧流其动能与速度的平方成正比，具有很高的动能。
当氧流与熔池相互作用时，产生如下效果：(1)形成冲击区。
氧流对熔池液面有很高的冲击能量，在金属液面形成一个凹坑，即具有一定冲击深度和冲击面积的冲击区。
(2)形成三相乳化液。
氧流与冲击炉液面相互破碎并乳化，形成气、渣、金属三相乳化液。
(3)部分氧流形成反射流股。
3、氧气顶吹转炉的传氧载体有哪些？氧气顶吹转炉内存在着直接传氧与间接传氧两种途径。
直接传氧是氧气被钢液直接吸收，其反应过程是：[Pe]+1/2{O2｝=[FeO]，[FeO]=[Fe]+[O];间接传氧是氧气通过熔渣传人金属液中，其反应式为(FeO)=[FeO]、[FeO]=[Pe]十[O]。
氧气顶吹转炉传氧以间接传氧为主。
氧气顶吹转炉的传氧载体有以下几种。
(1)金属液滴传氧。
氧流与金属熔池相互作用，形成许多金属小液滴。
被氧化形成带有富氧薄膜的金属液滴，大部分又返回熔池成为氧的主要传递者;熔池中的金属几乎都经历液滴形式，有的甚至多次经历液滴形式，金属液滴比表面积大，反应速度很快。
(2)乳化液传氧。
氧流与熔池相互作用，形成气-渣-金属的三相乳化液，极大地增加了接触界面，加快了传氧过程。
转炉炼钢蘑菇头工作原理
转炉炼钢蘑菇头工作原理
转炉炼钢是一种常用的钢铁冶炼方法，其工作原理如下：
1. 准备工作：首先，将生铁和废钢等原料装入转炉内，并预热至一定温度。
2. 加热炉底：点燃炉底预先加入的可燃物料，如焦炭或液化石油气，产生高温火焰，并通过风机将火焰吹到转炉底部。
炉底火焰的高温作用下，原料中的杂质被氧化，生成气体，提高冶炼效果。
3. 氧气喷吹：通过转炉顶部的喷嘴，将高纯度的氧气注入转炉中。
氧气与炉内产生的碳等还原剂反应，形成高温的燃烧反应区域。
4. 冶炼过程：在高温的还原区域内，焦炭等还原剂与氧气反应，产生大量的热量，使炉内的原料迅速升温并熔化。
同时，氧气氧化炉内的杂质，如硅、锰等，生成气体，使其逐渐从炉顶冒出。
5. 动态平衡：冶炼过程中，炉内产生的气体通过炉顶的吹灰孔排出，以保证炉内气体压力的平衡。
转炉底部冷却剂的喷吹和底吹、顶吹技术的合理运用，使炉内温度和气氛得到控制，达到最佳的冶炼条件。
6. 出钢：当熔融钢液达到一定的质量和温度要求后，打开底部的出钢口，将熔融钢液流出，并冷却成所需的钢坯。
通过上述工作原理，转炉能够高效、连续地进行钢铁冶炼，具有较高的冶炼效果和产能。
高炉炼铁和转炉炼钢的原理
高炉炼铁和转炉炼钢的原理高炉炼铁和转炉炼钢的原理其实挺有意思的，咱们就来聊聊这两个过程，绝对让你眼前一亮。
高炉炼铁，想象一下，你有个大锅，里面满是各种各样的材料，像是铁矿石、焦炭和石灰石。
这个锅可不是普通的锅，能把这些材料加热到上千度的高温，简直像火山喷发一样。
焦炭就像是燃料，提供了热量，同时也能和铁矿石里的氧气发生反应，把铁分离出来。
看吧，这个过程就像是在做美味的铁锅饭，慢慢炖煮，最后能得到纯净的铁水，真是让人感叹大自然的神奇。
再说说转炉炼钢，这里就有点像个大铁匠铺了。
你有了铁水，但还不够，咱们还得把它变成钢。
转炉炼钢的关键在于空气的引入，简单来说，就是给铁水“通气”。
铁水在转炉里被喷入氧气，氧气会把一些不必要的杂质，比如碳、硫这些“调皮捣蛋”的家伙，通通赶走。
这个过程也挺刺激的，像是在做个铁水的SPA，让它焕然一新，变得更加光滑、强韧，最终形成咱们需要的钢。
这就像是化妆一样，卸掉杂质，再来个精致的妆容，钢才会显得更有魅力。
其实这两个过程的差别还真不少，高炉炼铁就是一个“火力全开”的过程，基本上是靠热量和化学反应来把铁分离出来。
转炉炼钢就显得更讲究，像是一个大师在调配一款绝妙的酒，需得控制每一个细节，才能酿出最好的味道。
高炉炼铁的产物是铁水，而转炉炼钢的最终产品则是钢。
这就像是你在做饭，先要炖出个汤，再从汤里捞出你喜欢的肉，最后还得加点调料，才能上桌。
在这个过程中，温度、压力、时间，每一个因素都至关重要。
你想啊，要是温度不够，铁矿石就没法融化，转炉里的氧气如果引入不当，又可能让钢水变得脆弱。
就像打游戏一样，操作失误就得重来。
所以，这些炼制过程可不是随便的玩玩，而是需要技术和经验的积累。
还有就是环境问题，炼铁和炼钢的过程中会产生不少的废气和渣滓，这些可不能就这么随便处理，咱们得想办法变废为宝。
很多工厂现在都在努力改进技术，减少污染，回收资源，像是环保小卫士，时刻关注着地球的健康。
毕竟，保护环境才是我们每一个人的责任，不能只顾着追求效率，忘了肩上的使命。
转炉炼钢的基本任务和原理
董娟
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转炉炼钢
转炉炼钢（converter steelmaking）是以铁水、废钢、 铁合金为主要原料，不借助外加能源，靠铁液本身的物理 热和铁液组分间化学反应产生热量而在转炉中完成炼钢过 程。
转炉按耐火材料分为酸性和碱性， 按气体吹入炉内的部位有顶吹、底吹和侧吹； 按气体种类为分空气转炉和氧气转炉。碱性氧气顶吹和顶
铁液中常规元素与氧反应的标准吉布斯自 由能变化与温度的关系绘制成图。
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1. Cu﹑Ni﹑Mo﹑W等元素氧化 的ΔGo线都在Fe氧化ΔGo线之上。 从热力学角度来说，在炼钢吹氧过 程中这些元素将受到Fe的保护而不 氧化。
2. Cr﹑Mn﹑V﹑Nb等元素的氧 化程度随冶炼温度而定。
3. Al﹑Ti﹑Si﹑B等元素氧化的 ΔGo线在图中位于较低的位置，它 们最易氧化。在实际生产中，这些 元素作为强脱氧剂使用。
在氧气转炉炼钢时氧气流股冲击铁液形成一 个冲击坑，氧气与铁液直接接触，易产生元 素的直接氧化。
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2.1.3间接氧化方式
吹入的氧气由于动力学的原因首先与铁液中 的Fe原子反应形成FeO进入炉渣同时使铁液 中溶解氧[O]。炉渣中的（FeO）和溶解在 铁液中的[O]再与元素发生间接氧化。
其反应为：｛O2｝+Fe=(FeO) (FeO)=Fe+［O］
硅锰的氧化、脱碳、脱硫和脱磷是炼钢的 基本反应，但在转炉炼钢中又有其特殊性。
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2.1转炉内的基本反应
一炉钢冶炼过程
从装料到出钢，倒 渣，转炉一炉钢的冶炼 过程包括装料、吹炼、 脱氧出钢、溅渣护炉和 倒渣几个阶段，如右图 所示。一炉钢的吹氧时 间通常为12-18min，冶 炼周期为40min左右。
转炉炼钢原理及工艺介绍
转炉炼钢原理及工艺介绍1. 引言转炉炼钢是一种常用的钢铁冶炼方法，在钢铁行业中具有重要的地位。
本文将介绍转炉炼钢的原理以及相关的工艺。
2. 原理转炉炼钢的原理基于炉料在高温下的氧化还原反应。
在转炉炉腔内，通过喷吹氧气来进行氧化反应，将炉料中的杂质和不需要的元素氧化为气体，并通过炉顶的排气系统排出。
同时，通过加入适量的合金元素和剂料，实现精确的调节和控制炉料中的化学成分，从而达到炼制特定钢种的目的。
3. 工艺介绍3.1 炉料准备转炉炼钢的炉料通常包括废钢、生铁和铸铁等。
在炉料准备阶段，首先将炉料进行破碎和称重，确保每炉的配料量准确。
然后将炉料装入倾动或转倒式转炉中。
3.2 酸碱度控制酸碱度的控制是转炉炼钢中的重要环节。
在炉料中加入不同的硅、锰、磷等元素和石灰质量，可以调节炉腔中的酸碱度。
通过测定炉腔中渣口撞击时的响声来判断酸碱度的状态，并根据需要进行调整。
3.3 氧气喷吹在转炉炼钢的过程中，通过在炉膛中喷吹预热后的氧气，可以实现杂质的氧化和温度升高。
氧气的喷吹方式有多种，包括底吹、侧吹和顶吹等。
氧气喷吹的速率和角度的控制对炉腔内的氧化反应有重要影响。
3.4 合金元素的加入根据钢种的要求，需要在转炉炼钢过程中加入适量的合金元素，如铬、镍、钒、钼等。
合金元素可以通过粉末喷吹、捞渣操作等方式添加到炉腔中。
合金元素的加入可以改变钢的性能和化学成分。
3.5 钢渣处理在转炉炼钢过程中，钢渣是产生的副产物。
钢渣中含有大量的氧化物和杂质，需要进行适当的处理。
一般采用钢渣保温、捞渣、保护渣、中性渣等措施来处理钢渣，以确保钢渣中的氧化元素被充分还原并排出炉外。
3.6 出钢经过一系列的氧化还原反应和调度控制，转炉中的炼钢过程逐渐接近尾声。
当出钢温度达到要求后，打开炉底的出钢口，将液态钢水流入连铸机进行继续加工。
4. 总结转炉炼钢是一种重要的钢铁冶炼方法，其原理是基于氧化和还原反应。
通过适当的酸碱度控制、氧气喷吹和合金元素的加入，可以实现炼制特定钢种的目的。
转炉炼钢怎么加热的原理
转炉炼钢怎么加热的原理
转炉炼钢是一种常用的炼钢工艺，其加热原理是通过将高温燃烧的燃气或燃油送入转炉内，使其在转炉内部形成高温，并通过燃烧产生的热能将炉内的钢水加热至所需的温度。
转炉炼钢的加热原理主要包括以下几个步骤：
1. 燃料燃烧：在转炉底部点火注入燃料（一般为燃气或燃油），然后通过燃气或燃油喷嘴均匀喷入转炉内。
燃料与空气混合后，形成可燃气体，通过点火点燃燃料，使其燃烧产生高温。
2. 火焰形成：高温燃烧产生的火焰将钢水浴面覆盖，使钢水表面形成一层燃烧带。
火焰的篇幅和形状可以通过喷嘴的位置和角度、喷嘴与钢水浴表面之间的距离、燃料气体的流量调节。
3. 辐射传热：火焰产生的高温辐射会迅速将热能传递给钢水表面。
由于钢水具有很高的导热性能，导热速度快，钢水内部温度会逐渐升高。
4. 对流传热：火焰燃烧产生的热空气以及火焰的搅动作用使钢水表面的热能能够更快地传递到钢水内部。
同时，钢水的温度也受到转炉配氧搅拌系统的搅动和吹氧的影响，进一步加快了对流传热速度。
通过以上加热原理，转炉炼钢工艺能够将钢水快速加热到需要的温度，完成炼钢过程。
转炉炼钢原理及工艺介绍
转炉炼钢原理及工艺介绍引言转炉炼钢是一种常用的钢铁生产工艺，具有高效、灵活、环保等特点。
本文将介绍转炉炼钢的原理及工艺流程。
一、转炉炼钢原理转炉炼钢是通过在高温下将生铁与废钢等原料进行反应，去除杂质，调整合金成分来生产钢铁。
其原理基于以下几个重要的化学反应步骤：1.氧化反应：在高温下，将生铁中的杂质氧化为气体或溶于渣中。
主要的氧化反应有：Fe+C+O2=FeO+CO、Mn+C+O2=MnO+CO等。
2.还原反应：在氧化反应的基础上，通过还原剂（如脱氧剂）来还原产生的氧化物。
主要还原反应有：FeO+CO=Fe+CO2、MnO+CO=Mn+CO2等。
3.合金化反应：在还原反应的基础上，通过加入适量合金元素来调整合金成分。
合金化反应可以通过添加合金块、废钢等方式实现。
通过以上化学反应的组合，转炉炼钢可以控制合金成分、去除杂质、调整温度等，从而得到符合要求的钢铁产品。
二、转炉炼钢工艺介绍转炉炼钢的工艺可以分为以下几个主要步骤：1.预处理：生铁、废钢等原料经过破碎、除尘等处理后，进入转炉炉前料斗。
2.加料：原料从炉前料斗通过螺旋输送机被输送至转炉炉缸中。
3.预热：将炉缸中的原料进行预热，以提高反应效果。
4.吹炼：将炉底引入的高纯氧吹入炉缸中，通过氧化反应和还原反应去除杂质、调整合金成分。
5.加料：在吹炼过程中，适量添加合金块、废钢等调整合金成分。
6.测温：通过测温仪器监测和调节炉内温度。
7.出渣：通过倾炉装置将产生的渣浆从转炉中排出。
8.抽炉：将炉内得到的钢液通过倾炉装置倾出，并进行钢液处理（如脱氧、出气、精炼等）9.浇铸：将经过处理的钢液进行浇铸，得到需要的钢铁产品。
三、转炉炼钢的优势转炉炼钢工艺具有以下几个优势：1.高效：转炉炼钢的操作灵活，能够快速调整合金成分和生产规格，生产效率高。
2.资源利用：转炉炼钢可以利用废钢等再生资源，减少资源浪费。
3.环保：转炉炼钢排放的烟尘、废气等污染物可以通过环保设施进行处理，达到环保要求。
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2.2转炉炼钢的原理2.2.1转炉炼钢原理简介：这种炼钢法使用的氧化剂是氧气。
把空气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。
在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。
因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。
转炉炼钢是在转炉里进行。
转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许多小孔（风口），压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。
开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。
这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化 (MnO SiO FeO ,,2) 生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。
几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳（放热）使钢液剧烈沸腾。
炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。
最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。
磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。
当磷于硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。
这时应立即停止鼓风，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。
整个过程只需15分钟左右。
如果空气是从炉低吹入，那就是低吹转炉。
2.2.2转炉冶炼的具体原理『 （1）熔池元素氧化规律Si 的变化规律开吹时[Si ]大量氧化,并结合为(22SiO FeO ⋅),随石灰溶解转变为稳定化合物(22SiO CaO ⋅)Mn 的变化规律吹炼初期迅速氧化,中后期被[C ]还原,后期由于渣中氧化性提高,[ Mn ]被再次氧化. C 的变化规律熔池中氧与碳生成｛CO ｝气泡上浮,[%C ]×[%O ]=m(常数0.002~0.0025),[ C ]与[O ]成反比. 吹炼初期由于[Si ]、[Mn ]的氧化，脱碳速度小，中期脱碳速度最快，后期[C ]浓度低，脱碳速度下降.P 的变化规律低温、适宜的高碱度、高氧化性利于脱[P],吹炼前期应使石灰快速成渣,将(523O P FeO ⋅)置换为(523O P CaO ⋅)和（524O P CaO ⋅)稳定化合物,使[P]去除.S 的变化规律高温利于脱[S ],渣中(CaO ) 活度大,利于脱[S ],但转炉渣的氧化性高,因此转炉的脱[S ]效率低.』[1]（2）转炉中各种元素具体的反应机理○1Si 的变化规律 钢液中硅的氧化特点在任何一种炼钢方法中，硅的氧化反应都进行得很激烈。
因为硅是易氧化元素，在所有的杂质元素中，硅和氧的亲和力最大，硅的氧化产物是只溶于炉渣的酸性氧化物2SiO ，它的分解压力比碳、锰、磷的氧化物分解压力都低,从而使得生成的2SiO 很稳定。
所以，硅极易被氧化，且氧化时放出大量的热量。
在氧气转炉中开吹几分钟内硅即被氧化完毕；在超高功率电炉大量用氧的情况下，在熔化末期或氧化初期,硅几乎氧化完毕；在普通电炉中熔化期硅将被氧化掉70%,少量的残余硅在氧化初期也能降低到最低限度；硅的氧化反应的反应产物容易从反应区排出。
硅的氧化反应（1）硅的氧化反应方程式当金属炉料未被炉渣覆盖,或氧流直接吹入金属熔池时,炉料中的硅被气态氧直接氧化J SiO O Si 740645)(}{][22+=+（1）当炉渣形成后或金属液滴和气泡与渣接触时,硅的氧化主要在炉渣与金属界面上进行J Fe SiO Si FeO 341224][2)(][)(22++=+（2）金属液中的[Si]和[O]的反应J SiO O Si 817448)(][][2+=+（3）注意：硅的氧化都是较强的放热反应。
（2）硅的氧化产物是2SiOSi 氧化时产生的(2SiO )起初与(FeO )结合生成硅酸铁(22SiO FeO ⋅)：)2()(2)(22SiO FeO FeO SiO ⋅=+（4）在碱性渣炼钢操作中，随着石灰的逐渐熔化, (22SiO FeO ⋅) 中的FeO 被强碱性的CaO所置换得到氧化产物硅酸钙：)(2)2()(2)(222FeO SiO CaO CaO SiO FeO +⋅=+⋅ （5）硅酸钙(2CaO·SiO 2)很稳定,所以在碱性炼钢操作中，冶炼前期Si 几乎全部被氧化，不会再被还原。
硅的还原在酸性炼钢操作中，当熔池温度升高到一定程度后，将发生硅的还原反应。
}{2][][2)(2CO Si C SiO +=+（6）从反应式可看出，当有产生CO 气泡核心的条件时,就有可能发生Si 的还原反应。
影响硅的氧化和还原反应的因素主要因素是温度、炉渣成分、金属液成分和炉气氧分压。
(1) 温度低有利于硅的氧化；(2) 增加CaO 、FeO 含量，有利于硅的氧化。
(3) 金属液中增加硅元素含量，有利于硅的氧化；(4) 炉气中氧分压越高，越有利于硅的氧化。
硅的氧化对冶炼的影响（1）硅的氧化有利于保持或提高钢液的温度。
硅氧化是强放热反应。
在转炉吹炼初期，由于硅大量氧化，熔池温度升高，进入碳氧化期。
在钢液脱氧过程中，由于含硅脱氧剂的氧化，可补偿一些钢包的散热损失。
（2）硅氧化反应的产物影响炉渣成分SiO 2降低了炉渣碱度，不利于钢液脱磷、脱硫，侵蚀炉衬耐火材料，降低炉渣氧化性，增加造渣的消耗。
○2Mn 的变化规律 钢液中锰的氧化情况锰的氧化反应也在冶炼初期进行的。
锰的氧化激烈程度不及硅，锰被氧化成只溶于炉渣的弱碱性氧化物MnO ，且其氧化过程所放出热较少，在电炉炼钢熔化期的料中锰约半数以上被氧化，而氧气转炉吹炼的铁水中约80%锰在开吹后几分钟被氧化掉了。
锰的氧化反应式直接氧化J MnO O Mn 385186)(}{2/1][2+=+（7）被钢液中的氧氧化J MnO O Mn 361623)(][][+=+（8）在炉渣―金属界面上的氧化——锰氧化的主要反应J Fe MnO FeO Mn 123511][)()(][++=+ （9）注意：锰的间接和直接氧化都是放热反应渣中的锰被还原的反应式}{][][)(CO Mn C MnO +=+（10）炼钢中Mn 的氧化程度也取决于其氧化产物MnO 在渣中的存在状态，碱性渣炼钢操作中渣中存在大量强碱性氧化物(CaO ),而显弱碱性的氧化锰大部分故以自由的(MnO )存在，故Mn 的氧化不如Si 氧化得彻底。
氧气转炉吹炼后期熔池温度升高还会发生Mn 的还原。
熔渣的碱度越高、(FeO )含量越底及池温越高，还原出的Mn 越多，在吹炼结束时钢液中残Mn 量（或“余锰”）就越高。
影响锰的氧化和还原反应的因素主要因素有温度、炉渣和金属液成分、炉气氧分压。
（1）温度低有利于锰的氧化。
（2）炉渣碱度高，使(MnO )的活度提高，不利于锰的氧化。
（3）炉渣氧化性强，则有利于锰的氧化。
（4）炉气氧分压越高，越有利于锰的氧化。
锰的氧化对冶炼的影响在转炉吹炼初期，锰氧化生成MnO 可帮助化渣，并减轻初期渣中2SiO 对炉衬耐火材料的侵蚀。
锰的还原对冶炼的影响在碱性转炉炼钢过程中，当脱碳反应激烈进行时，炉渣中(FeO )大量减少，温度升高，这样使钢液中[Mn ]回升，这就是产生所谓的锰还原。
炼钢过程中，应尽量控制锰的氧化，以提高钢水残（余）锰量，发挥残锰的作用。
『案例：转炉锰矿直接合金化可行性研究简介锰矿直接合金化就是指直接用锰合金元素氧化物( 锰矿) 作为合金化添加剂, 加入炼钢转炉内,在一定的工艺条件下, 通过钢中元素或配加还原剂还原, 使锰矿中的锰在吹炼终点时尽可能进入钢液, 从而达到合金化的目的。
它与传统的使用铁合金方法相比, 可省去专门炼制铁合金的设备和能源消耗, 降低钢的合金化成本。
同时, 使用较低品位的锰矿资源和废弃矿渣, 对资源的综合利用, 也具有十分重要的意义。
近年来在此基础上发展起来的锰烧结矿直接合金化是一项创新技术, 目前只在国外较先进的冶金企业如新日铁、JFE 、POSCO 等钢厂进行了试验, 在国内还未见报道。
（1）锰矿直接合金化原理锰矿还原原理锰矿中锰的存在形式随产地而不同, 主要有3MnCO 矿, MnO 矿, 2MnO 矿,+3Mn 、+4Mn 混合矿等。
锰的低价氧化物较高价氧化物稳定, 把锰矿加入到转炉内, 随着温度的升高和炉内CO 还原性气氛增加, 锰的高价氧化物逐级分解和被还原成低价MnO 。
由于MnO 在高温下很稳定,不易分解, 也不能被CO 还原; 在转炉内不加入其他还原剂的情况下, MnO 只能被[C ] 还原, 还原产物为锰和碳化锰 。
CO Mn C MnO +=+][][)( (11)CO C Mn C MnO 2][3/2][3/8)(23+=+ (12)( 11) 式初始反应温度为1 420 ℃, (12) 式初始反应温度为1 226℃。
可见( 12) 式开始反应温度低, 较( 11) 式更易进行。
由于成的C Mn 3同样, 故也增加钢中的锰含量。
（2）影响锰矿还原效果的主要因素终点[C ] 对锰收得率的影响由( 11)、( 12) 式看出, 提高终点[C ] 含量有利于提高锰的收得率。
锰矿还原试验表明: 当[C ] <0. 08%时, 锰的还原程度受控于碳, 此时锰矿不能充分还原, 锰的收得率较低。
渣中( FeO ) 对锰收得率的影响钢中残锰可用反应式表示为:)(][)(][MnO Fe FeO Mn +=+ (13)( 13) 式表明, 随着(FeO ) 含量增加, 会加速[Mn ] 氧化, 使锰的收得率降低。
渣量对锰收得率的影响在碱度相同的情况下, 渣量与收得率成反比,即渣量越大, 锰的收得率越低。
因此, 实施少渣炼钢再配加锰矿合金化, 是降低消耗、提高锰收得率的有效途径。
』 [2]碳的氧化碳氧反应的意义碳氧反应是炼钢过程中最重要的一个反应。
一方面，把钢液中的碳含量降到了所炼钢种的规格范围内。
另一方面，碳氧反应时产生的大量CO 气泡从熔池中逸出时，引起熔池的 剧烈沸腾和搅拌，对炼钢过程起到了极为重要的作用，具体如下：（1）加速了熔池内各种物理化学反应的进行；（2）强化了传热过程；（3）CO 气泡的上浮有利于钢中气体[H]、[N]和非金属夹杂物的去除；（4）促进了钢液和熔渣温度和成分的均匀，并大大加速成渣过程；（5）大量的CO 气泡通过渣层，有利于形成泡沫渣。
碳的氧化反应氧气流股与金属液间的C —O 反应在氧气炼钢中，金属中一少部分碳可以受到直接氧化。
[C] + 21{O 2} = {CO} +136000J 该反应放出大量的热，是转炉炼钢的重要热源。
在氧射流的冲击区，氧气流股直接作用于钢液，发生此类反应。
流股中的气体氧与钢液中的碳原子直接接触，反应生成气体产物一氧化碳，脱碳速度受供氧强度的直接影响，供氧强度越大，脱碳速度越快。