转炉炼钢自动化控制
转炉炼钢自动化控制技术探讨
转炉炼钢自动化控制技术探讨随着现代工业的不断发展，钢铁行业作为基础产业之一，也在不断地向着现代化、智能化方向迈进。
转炉炼钢作为钢铁生产的重要环节，其自动化控制技术的发展对提高炼钢效率、降低能耗、改善产品质量等方面具有重要意义。
本文将围绕转炉炼钢自动化控制技术展开探讨，分析其发展现状、存在的问题及未来的发展方向。
一、转炉炼钢自动化控制技术发展现状转炉炼钢自动化控制技术的发展可以追溯到上世纪60年代，我国开始引进和消化国外先进技术，逐步建立了自己的自动化控制系统。
经过几十年的发展，我国的转炉炼钢自动化控制技术已经取得了长足的进步。
目前，国内外先进的转炉炼钢自动化控制系统已经广泛应用于钢铁生产企业，通过实时监测炉料温度、氧气流量、炉底温度等参数，实现精准的控制，提高了炼钢的稳定性和生产效率。
在转炉炼钢自动化控制技术方面，国内外主要发展了以下几种技术：1. 炉料温度控制技术：通过布置在炉顶和炉身的温度传感器，实时监测炉料的温度变化，再利用先进的控制算法对氧气和燃料的供给进行调整，以实现炉料温度的精确控制。
3. 氧气流量控制技术：利用氧气流量传感器实时监测氧气的流量，并通过控制系统调整氧气的供给，确保氧气的充分燃烧和利用，提高炉膛的利用率和钢水的质量。
4. 炉内成分控制技术：通过安装在线成分分析仪器，实时监测炉内金属成分的变化，通过精确的控制系统调整合金的加入量，以满足不同要求的钢种质量。
虽然转炉炼钢自动化控制技术已经取得了长足的进步，但在实际应用过程中仍然存在以下几个问题：1. 技术落后：部分钢铁企业对转炉炼钢自动化控制技术的投入不足，导致控制系统的硬件和软件技术相对落后，不能满足现代化生产的需求。
2. 稳定性不足：由于自动化控制系统的稳定性和可靠性不足，容易受到外部环境的影响，出现控制不精确的情况，影响了炼钢的生产效率和产品质量。
3. 人机协同问题：在一些钢铁企业，操作人员对自动化控制系统的理解和应用不够深入，导致人机协同存在问题，影响了炼钢生产的稳定性和效率。
转炉炼钢自动化控制技术探讨
转炉炼钢自动化控制技术探讨1. 引言1.1 转炉炼钢自动化控制技术探讨转炉炼钢自动化控制技术是钢铁行业中的重要技术领域，通过自动化控制技术的应用，可以提高生产效率、降低成本、提高产品质量，并且减少人为操作对环境和人身安全造成的影响。
本文将对转炉炼钢自动化控制技术进行深入探讨，包括现状分析、自动化控制技术的应用、控制系统架构设计、控制策略优化以及智能化控制技术研究等方面进行详细分析和讨论。
在当前经济全球化和科技不断发展的背景下，转炉炼钢自动化控制技术的研究和应用具有重要意义，可以帮助钢铁企业提高市场竞争力，迎接市场变化的挑战。
通过对转炉炼钢自动化控制技术的探讨，可以为相关研究人员提供参考和借鉴，推动转炉炼钢行业的自动化和智能化发展，实现生产过程的智能化管理和控制。
2. 正文2.1 现状分析转炉炼钢自动化控制技术作为钢铁行业中的重要技术之一，目前在全球范围内得到了广泛应用。
以我国为例，在钢铁生产过程中，转炉炼钢是一种常见的炼钢工艺，其自动化控制技术也得到了较为充分的发展和应用。
目前，我国的转炉炼钢自动化控制技术已经取得了一定的成就。
通过先进的控制系统和技术手段，转炉炼钢的生产过程可以实现全自动化控制，极大地提高了生产效率和产品质量。
自动化控制技术还使得操作人员的工作负担减轻，提高了生产安全性和稳定性。
我国转炉炼钢自动化控制技术也存在一些问题和不足之处。
一方面，部分企业在技术水平和设备配备方面还存在较大差距，导致生产效率和产品质量无法达到最佳水平。
随着钢铁行业的快速发展和技术进步，自动化控制技术也需要不断更新和优化，以适应日益复杂的生产环境和需求。
我国转炉炼钢自动化控制技术在发展过程中取得了一定的成果，但仍需持续不断地改进和完善，以满足不断增长的生产需求和提高钢铁行业的竞争力。
2.2 自动化控制技术的应用自动化控制技术在转炉炼钢中扮演着至关重要的角色，它能够实现炉炼过程中各项参数的精准控制，提高生产效率，保证产品质量。
炼钢厂转炉系统自动化控制
炼钢 厂转炉 系统 自动化控制
周 盛 宏
（ 十 三 冶 建 设 集 团 ， 南 长沙 ４ ０ １） 二 湖 １０ ５ 摘 要 ： 气 转 炉 冶 炼 周 期 短 、 量 高 、 应 复 杂 ， 人 工 控 制 钢 水 终 点 温 度 与 含碳 量 的 命 中 率 低 ， 度 差 。完 善 的 自动 化 系 统 能 实 现 对 转 化 氧 产 反 但 精
１ 系统构 成
典型 的转 炉 自动化 控制 系 统 由过程 控 制 计算 机 、微 型计 算 机
４ 工 艺 流 程
转 炉系 统 自动 化控 制 的设 备配 置有 转 炉本 体 、氧 枪及 供 气 设
和 各 种 自动检 测仪 表 、 电子 称 量装 置等 部 分组 成 。 要分 为供 氧 系 备 、 枪测 试 装 置 、 部供 气 装 置 、 铁 设 备 、 主 副 底 受 废钢 装 料 设 备 、 原 副 统 、 料 系统 、 原 副枪 系统 、 气 回收 系统 、 分分 析 系统 与计 算 机测 料 上料 及投 料 设备 、 化冷 却余 热 回收 设 备 、 收设 备 、 二次 除 尘设 备 以及铁 合 金加 料 设备等 。其 工 艺流 程为 ：
２ 系 统 功 能
系 统对 氧气 项吹 转 炉进 行生 产全 过 程监 视 、 制及 管 理 ， 生 控 对 产 过程 所 有参 数 进行 实 时 监控 、 录 、 记 自动报 表 打 印 ， 操 作 人员 使
得 以全 面 了解生 产过 程 的实 时参 数 ， 准确 把 握转 炉温 度 与炭 含 量 、
［３ 朱 心 雄 ． 由 曲线 曲面 造 型 设 计 ． 京 ： 学 出版 社 ，０ ８ ２ 自 北 科 ２ ０ １］ 吕 希 奎 ， 小 平 ． 战 ０ ｅ Ｇ － ３ 周 实 ｐ ｎ Ｌ三 维 可 视 化 系 统 开 发 与 源 码 精 解 ．
转炉炼钢自动化控制技术探讨
转炉炼钢自动化控制技术探讨引言随着科技的不断发展，自动化控制技术在工业生产中的应用日益广泛，对于炼钢行业而言，转炉炼钢自动化控制技术的应用更是至关重要。
本文将探讨转炉炼钢自动化控制技术的发展现状、存在的问题及未来的发展方向，希望能为炼钢行业的自动化控制技术提供一些借鉴和参考。
1.1 传统的转炉炼钢控制模式在早期的转炉炼钢生产中，主要依靠操作工人的经验和技术水平来控制炉内的炼钢过程。
操作工人需要通过观察炉内情况、调节氧气供给、控制温度等手工操作来完成炼钢过程。
这种控制模式存在着操作工人的主观因素影响大、生产效率低、生产安全性差的问题。
1.2 自动化控制技术的应用随着科技的发展，自动化控制技术在转炉炼钢生产中的应用越来越广泛。
通过传感器、计算机控制系统、自动化调节装置等设备的应用，可以实现对转炉炼钢各个环节的自动监测和控制，提高了生产效率和产品质量，降低了生产成本，改善了生产环境。
1.3 自动化控制技术在转炉炼钢中的应用自动化控制技术主要应用于转炉炼钢的炉料配料、炉衬厚度测控、氧气供给控制、温度测控、脱硫除磷控制等生产环节。
炉衬厚度及氧气的自动控制是重要的控制环节，直接影响炼钢的质量和生产效率。
二、转炉炼钢自动化控制技术存在的问题2.1 技术标准不统一目前，转炉炼钢自动化控制技术的标准和规范不统一，不同厂家的自动化控制系统在设计、功能、性能上存在较大差异，这给转炉炼钢企业的设备维护和管理带来了一定的困难。
2.2 控制系统稳定性不足一些转炉炼钢自动化控制系统的稳定性、可靠性不足，容易出现故障，影响生产的稳定性和连续性。
2.3 成本较高一些转炉炼钢自动化控制系统的投资成本较高，需要长期的回收周期，对于一些小型炼钢企业来说存在一定的经济压力。
2.4 人才短缺转炉炼钢自动化控制技术的应用需要具备一定的技术人才，但是目前人才市场上对于这方面的专业人才供不应求，炼钢企业面临着人才短缺的问题。
3.3 降低成本转炉炼钢自动化控制技术需要在降低成本的同时提高性能，需要通过技术革新和成本优化，降低自动化控制系统的投资成本和运行成本。
转炉炼钢自动化控制技术探讨
转炉炼钢自动化控制技术探讨转炉炼钢是目前钢铁行业主要的炼钢方法之一，其炉内化学反应过程复杂，对于操作人员的要求高，因此转炉炼钢自动化控制技术的研究和应用具有重要意义。
转炉炼钢自动化控制技术的研究旨在通过引入先进的仪器设备和智能化的控制系统，实现炼钢全过程的自动化管理和控制，提高生产效率，降低操作风险，提高产品质量。
自动化控制技术的应用可以实现对转炉温度、氧气、燃料等关键参数的精确控制和调节，提高炉内反应的稳定性和一致性，降低转炉炼钢的能耗和原材料消耗。
目前，转炉炼钢自动化控制技术主要包括以下方面的内容：首先是数据采集与处理技术。
通过传感器等设备，精确地采集炉内的温度、压力、浓度等关键参数，并将采集到的数据送入控制系统进行处理。
数据采集与处理技术的应用可以实现对炉内状态的实时监测和分析，为后续的控制决策提供准确的依据。
其次是模型建立与优化控制技术。
基于转炉炼钢的动态特性和炼钢过程的非线性特点，建立数学模型，通过优化控制算法，实现对转炉炼钢过程的精确控制。
模型建立与优化控制技术可以有效地提高炉内温度、浓度等参数的控制精度，减小温度偏差和成分变化，提高产品的一致性和质量。
再次是人机交互界面设计技术。
转炉炼钢控制系统的人机交互界面是操作人员与设备之间的重要桥梁，直接影响到操作效率和安全性。
人机交互界面设计技术通过合理的界面布局和清晰的指示说明，提供直观的操作界面和友好的操作方式，简化操作流程，降低操作风险，减少人为失误。
最后是网络通信与远程监控技术。
网络通信与远程监控技术的应用可以实现对转炉炼钢过程的远程监控和远程控制，实现操作人员的远程实时监测和控制，提高工作效率，降低操作风险。
网络通信与远程监控技术的发展，使得炼钢过程的自动化控制技术不再受制于时间和空间的限制。
冶金转炉炼钢自动化控制的技术研究
冶金转炉炼钢自动化控制的技术研究1. 引言1.1 背景介绍我国钢铁行业正处在转型升级的关键时期，提高生产效率、保证产品质量已成为行业发展的必然趋势。
研究冶金转炉炼钢自动化控制技术具有重要的现实意义和深远的发展意义。
本文旨在探讨冶金转炉炼钢自动化控制技术的发展现状和面临的挑战，为我国钢铁生产的技术升级和产业升级提供参考和借鉴，促进我国钢铁行业的可持续发展。
1.2 研究意义冶金转炉炼钢自动化控制的技术研究具有重要的研究意义。
随着工业化进程的推进，冶金转炉炼钢生产规模不断扩大，生产效益也日益受到关注。
自动化控制技术的应用可以提高炼钢生产的效率和质量，降低生产成本，提高经济效益。
自动化控制技术可以提高炉炼过程的安全性和稳定性，减少人为干预，降低事故发生的几率，保障生产安全。
随着科技的不断发展，自动化控制技术作为现代工业的重要组成部分，已经成为冶金转炉炼钢生产的发展方向。
研究冶金转炉炼钢自动化控制技术，不仅可以提高生产效率和质量，还可以推动行业技术的创新和发展，为我国冶金工业的现代化转型提供有力支持。
深入研究冶金转炉炼钢自动化控制技术，具有重要的理论和实际意义。
1.3 研究目的研究目的是通过深入探讨冶金转炉炼钢自动化控制技术，分析其在提高生产效率、减少能耗、改善钢质质量等方面的作用，以期为冶金行业的研究和发展提供有益的参考。
通过研究冶金转炉炼钢自动化控制的关键技术和挑战，探讨解决方案，推动该领域的技术创新和进步。
最终目的是为实现冶金转炉炼钢工艺的智能化、精确化、高效化提供理论基础和实践指导，推动我国冶金产业向更高水平发展。
2. 正文2.1 冶金转炉炼钢的基本原理冶金转炉炼钢是冶金工业中常见的一种炼钢方法，其基本原理是利用高温将生铁中的杂质氧化、还原，从而得到优质的钢材。
在转炉中，金属料和焦炭通过加热和氧气吹吹混合气体进入炉膛，矿渣通过转鼓和排放装置加入，经过一系列化学反应，将炼钢原料中的硫、磷等有害元素还原，以达到升高合金元素含量、调整化学成分、提高钢水温度、减少夹杂物等目的。
转炉炼钢自动化控制系统
氧气转炉炼钢的应用模式在我国为主要的炼钢生产模式，一般包括氧气顶吹、氧气底吹、氧气侧吹和顶底复合吹模式。
炼钢转炉采用顶底复合的转炉冶炼模式，该方法装备简单，成本低,作业率高,一般自动化、智能化和数字化程度较高，国内先进钢厂都应用了模型自动化炼钢系统,取得了较好的效果。
转炉炼钢除尘自动控制系统必须满足国家环保政策的要求。
炼钢自动化过程控制系统基于炼钢冶金物理化学反应原理，以适应并控制炼钢生产的物料平衡、热平衡关系等炼钢生产经济技术指标为目标，完成从废钢、铁水、铁合金、熔剂、辅料等原料进厂到折罐或者混铁炉出铁、脱硫处理、转炉冶炼、转炉加料、转炉出钢、钢水精炼、连续铸造等冶金生产过程的自动控制。
一般炼钢生产自动化系统必须满足质量守恒定律和炉气一熔渣一金属冶金物理化学反应原理。
1 转炉炼钢自动化控制系统的应用1.1 转炉炼钢自动化仪表检测控制应用转炉炼钢自动化仪表检测控制的设计应该具有科学性、经济性和先进性，以及安全性和质量的可靠性和成本的最低性，保证自动化仪表检测控制的综合性能。
150 t转炉的转炉检测控制检测设备一般包括：1）压力检测仪表设备系统，主要检测转炉本体冷却用水的压力、炉帽冷却水压力、耳轴冷却水压力等。
转炉炼钢的安全性是冶金行业广泛关注的问题，而炼钢生产过程中的压力发生异常变化得不到有效控制是发生炼钢生产安全事故的重要原因，因此有必要采取自动化技术手段进行炼钢过程压力检测控制，将炼钢过程的压力控制在10~200 MPa之内。
2）流量仪表检测设备系统，一般使用电磁流量计，主要检测转炉本体的冷却水流量、转炉本体炉帽冷却水流量和转炉本体耳轴冷却水流量。
3）温度仪表检测设备系统，主要检测转炉本体、炉帽和耳轴冷却水温度，以防止冷却水温度异常产生事故。
转炉炼钢的时候一般温度在1 600℃以上，温度检测仪表一般采用表面接触的测量方式，大多数使用电热传导式和热效应耦合式的温度检测仪表，例如热电偶和热电阻。
转炉炼钢自动化控制技术探讨
转炉炼钢自动化控制技术探讨转炉炼钢是一种常见的钢铁生产工艺，其自动化控制技术的发展对于提高生产效率、降低能耗、提升产品质量具有重要意义。
本文将就转炉炼钢自动化控制技术进行探讨，分析其应用现状及发展趋势，以期为相关研究和生产实践提供参考。
1.1 转炉炼钢自动化控制技术的现状转炉炼钢自动化控制技术是指利用先进的自动化控制系统对转炉炼钢生产过程进行实时监控和控制，以实现生产过程的智能化和精细化。
目前，国内外许多钢铁生产企业已经实现了转炉炼钢自动化控制技术的应用，并取得了显著的经济效益和社会效益。
转炉炼钢自动化控制技术具有以下几个特点：（1）智能化：通过自动化控制系统，可以实现对转炉炼钢生产过程的智能化监控和控制，提高生产效率。
（3）灵活化：自动化控制系统能够根据生产需求进行灵活调整，提高生产线的适应性。
（4）信息化：自动化控制系统可以实现对生产过程数据的实时采集和分析，为生产决策提供依据。
二、转炉炼钢自动化控制技术的关键技术及发展趋势（2）精细化发展：未来转炉炼钢自动化控制技术将更加精细化，实现生产过程的精细化调控，以确保产品质量。
转炉炼钢自动化控制技术在应用过程中面临着一些挑战，主要包括以下几个方面：（1）技术集成难度大：转炉炼钢自动化控制技术需要集成物联网、人工智能、大数据等多种技术，技术集成难度大。
（2）系统稳定性要求高：转炉炼钢自动化控制技术对系统稳定性要求高，一旦出现故障将对生产造成严重影响。
（3）成本较高：转炉炼钢自动化控制技术的应用需要投入大量资金，成本较高。
（4）人才素质要求高：转炉炼钢自动化控制技术的应用需要具备高素质的技术人才，而这类人才相对稀缺。
四、总结转炉炼钢自动化控制技术是钢铁生产过程中的重要技术，其应用可以提高生产效率、降低能耗、提升产品质量。
目前，转炉炼钢自动化控制技术已经取得了显著的成果，但在应用过程中仍面临着一些挑战。
未来，随着物联网、人工智能、大数据等技术的不断发展，转炉炼钢自动化控制技术将迎来更加广阔的应用前景。
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漫谈转炉炼钢自动化控制
中图分类号：tf4
摘要:本文属于综述性文章，主要谈了加强自动化转炉炼钢的
必要性、转炉炼钢的自动化工艺及实行方法，对从宏观上了解自动化转炉炼钢有一定的积极意义。
关键词:工艺流程、自动化技术、rbf神经网络
一、引言
我国属于发展中国家，在很多技术上相对落后，这其中就包括
钢铁行业。
而钢铁属于国家战略性资源，对一个国家的发展起着重要的制约作用。
我国目前的钢铁企业生产的钢板质量偏低,而成本
耗能还偏高,尤其缺乏高质量，低能耗的的精品钢和特种钢两种类
型的产品。
因此，我国的钢铁企业必须尽快加大炼钢技术的改造力度，通过现代化的自动控制技术来提高钢铁企业的生产能力和产品质量，以期尽可能适应日益严峻的国际国内炼钢形势的发展，使得我国钢铁企业在竞争激烈的市场环境下，求得生存和发展。
二、转炉炼钢的自动化工艺流程及技术简介
自动化转炉炼钢主要是先对炼铁厂提供的铁水进行预处理, 然
后再对铁水一定的冶炼加工, 最后形成钢。
转炉冶炼铁水成钢, 主要包含了这样一个过程, 首先进行氧化,去除杂质；然后加入一定
的石灰等来制造氧化性的炉渣,在此过程中, 还需要一定的热量来
升温,最后,还要加入脱氧剂和合金料来最终生成钢材料。
具体来说,
自动化转炉炼钢包含了以下几个方面的基本工艺流程:炼钢原材料,即主要为铁水,外加一些增加剂；合适的装入制度,即炉容比,炉池深度和铁水比例；供养制度, 即供养压力, 强度,枪位和氧枪的喷头等都有考究；造渣制度, 即炉渣要有一定的碱度, 在造渣的过程中,最好应用计算机自动加料的方法把石灰分批次的进入炉中；温度制度,即要确定出钢的温度和冷却剂类型和数量；终点控制与出钢合金化,即要注意采用计算机终点控制技术,来取得炉碳温度的
双命中, 此外, 还要进行沉淀脱氧和真空脱氧,并与合金化几乎可以同时进行,最后,在出钢的时候,一定要注意挡渣的工序,否则,将会严重影响炼钢的质量和效果。
三、转炉炼钢的自动化技术简介
转炉炼钢自动化技术,一般包含了以下几种: (1)检测技术:传统的转炉炼钢已经很难适应现代社会的生产要求, 尤其是随着检测
技术,计算机技术和自动化技术的飞速发展, 转炉炼钢的自动化技术也随之改进。
目前,用于检测技术的参数主要包含了熔钢温度、熔钢成分和液面高度等, 检测技术主要有副枪检测技术,废气分析检测技术以及特殊检测技术； (2)自动化技术:转炉炼钢的自动化控制,包含了静态控制和动态控制, 它们都是以控制模型为基础的,其中最为广泛使用的还是动态控制。
控制系统还包括了动态控制模型和反馈计算模型的控制技术。
转炉炼钢还是一个复杂的物化过程,通过应用人工智能技术,可以有效提高其终点命中率； (3) 控制系统: 美国钢铁公司采用的是直接控制和监控级的两极控制系统,
日本钢铁公司采取了一体化的转炉炼钢自动控制系统之后,明显减少了人员使用, 我国钢铁公司采用了计算机动态控制系统, 实现了直接控制计算机与现场的信号进行连接,另外还通过上位计算机来收集, 显示相关数据,并对数据进行交换和操作等。
四、利用自动化技术, 提高转炉炼钢的质量
现代化的转炉炼钢技术已经呈现出新的特点,主要表现为:实现了自学习和自适应状态；模型有效利用了冶炼过程的信息；实现了转炉的自动喷吹等。
目前, 在国际上最为普遍采用的自动化控制模型为:静态模型+ 副枪检测+ 动态模型, 且在该模型中,最为突出的特点是,转炉模型普遍采用了智能技术, 使得控制水平不断提升。
然而,我国目前的转炉模型的开发与应用却显得十分不足, 因此, 我们要突破传统转炉模型的局限性, 努力提高转炉模型的自动化水平, 规范冶炼工艺流程, 强化模型功能,实现转炉自动吹炼和最佳冶炼效果, 从而大大提升我国转炉炼钢的自动化水平。
具体来说,我们应该首先设计出一套自动化转炉炼钢的系统设计方案,本文中采用了二级计算机控制方案, 即 ll 级基础自动化控制和 l2级过程自动化控制, 并且留有与 l3 级( 生产管理)的硬件通讯和软件接口。
系统软件由 plc 控制软件和组态画面组成,主要负责动态显示工序的工艺流程, 控制设备启动和停止,实现简单的人机交流与控制, 设定并能够及时调整某些工艺参数值,建立一个多层次的安全的控制权限体系, 曲线显示工艺参数的运行的趋势,记录下具体的事件以及对于某些区域的故障进行报警等。
这
样, 我们可以通过组态软件来对现场进行实时监控和报警,从而使
得转炉炼钢的自动化控制显得更易于操作和控制。
这里,我们主要
研究下基于神经网络技术的转炉炼钢技术自动化控制。
其中,我们
主要研究了副原料量预报模型和终点动态控制模型。
我国目前的钢铁冶炼过程中使用的两种模型在精度方面都有一定的局限性, 而
具有在线学习能力的神经网络能够在一定程度上解决以上提到的
不足, 以任意精度接近非线性系统。
因而, 这种基于神经网络技术的转炉炼钢技术能够提高冶炼过程中的一次命中率,缩短冶炼时间,减少成本消耗等。
我们目前更多的在控制钢铁冶炼过程中的吹氧量和副原料加入量的预测的时候,应用 rbf 神经网络, 以提高冶炼
过程中碳、温的一次命中率。
所谓的神经网络系统, 是指一种高
度复杂的非线性动力学网络系统,由大量的基本神经元和不同的互
联方式连结而成。
迄今为止,人们已经提出了多种神经网络系统,
本文主要探讨 rbf 神经网络系统, 即径向基网络。
这种网络技术是在上个世纪八十年代末提出的, 具有单隐层的
三层前馈网络, 它可以迅速的构建网络拓扑图而基本消除局部最
小问题的产生。
rbf 网络模型的具体结构有三层, 第一层为输入层, 第二层为隐含层,第三层为输出层。
这三种层次的前馈网络都是静
态的结构。
此外, rbf 神经网络还有映射关系。
具体应用到副原料量静态预报中去的话, 我们要注意实现碳温的双命中。
我们要在转炉炼钢过程中,把副枪检测以前的定位为静态控制过程, 之后的定
位为动态调整过程。
静态控制的过程很关键, 因为,一旦该过程的
目标不能趋近于目标值,那么, 后期的动态调整就很难达到目标。
针对这种情况, 我们构建了两个rbf网络模型,一个是吹氧量、造渣剂加入量预测模型和合金加入量预测模型。
前一个模型主要是准确控制吹氧量,有效去除钢水中杂质。
后一个模型主要是简化了转炉炼钢过程的难度。
五、结束语
总之，要生产出高质量的钢材，就必须提高自动化的应用程度。
然而这个过程并不是一蹴而就的，需要广大钢铁从业人员解放思想，提高认识。
只有这样，才能让我国的钢材在国家市场上占据一席之地。
参考文献：
【1】张承斌,张江,宋彬. 转炉炼钢生产中氧枪系统的自动控制[j]. 包钢科技, 2006, (03) .
【2】谢书明,柴天佑,王小刚,王伟. 转炉炼钢氧枪枪位控制[j]. 冶金自动化, 1999, (02) .
注：文章内所有公式及图表请用pdf形式查看。