含硫含酸原油腐蚀问题和对策论文

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高硫与高酸原油的加工腐蚀与对策

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ｃｍｐｅｅｓｖｌｏｒｓｏｍｅｈｎｓｏｒｈｎｉｅｙｃｒｏｉｎｃａｉｍｏｕｆｒａｎｐｔｅｉａｉｇｖｈｅｏｆｓｌｕｎｄａｈｈｎｃｃｄ，ａｅｔｃｍｐａａｉｅｎｌｓｓｆｒｔａａｙｉｏｖ
近年来，油的重质化和劣质化日益严重，原特别是原油的酸值升高，含量增加。目前世界上高酸硫
ＭＣ和ＣＣ：可水解形成Ｈ１ｇ１：ａ１）Ｃ。而Ｈｓ２则部分来
源于油品本身，分是在加热过程中非活性硫化物部
ｓｕｎｃｄｃｕｄｉｐｏｅｓｎ．ｏｒａｄａｉｒｅｏｌｒｃｓｉｇＫｅｗｏｄｃｕｅｏｌｐｏｅｓｎｈｉｈｓｕ；ｉｈａｉｃｒｏｉｎ；ｏｒｓｏｎｉｉｉｎｍｅｓｒｓｙｒｓ：ｒｄｉｒｃｓｉｇ；ｇｏｒｈｇｃｄ；ｏｒｓｏｃｒｏｉｎｉｈｂｔａｕｅｏ
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加工含硫原油的设备腐蚀问题与对策

加工含硫原油的设备腐蚀问题与对策*摘要综述了加工含硫原油对设备的腐蚀问题和应采取的对策。

认为应提高原料油和产品的脱硫能力，和做好工艺防腐及设备的选材工作。

关键词含硫原油性质腐蚀与防护世界原油的硫含量在不断升高，目前硫含量在1%以上的原油占世界原油总产量的55%以上。

据预测原油平均相对密度将上升到 3 g/cm3，硫含量将上升到%。

2001年中国石油化工集团公司下发了《加工高含硫原油安全管理规定》，明确含硫量在1%以上的原油为高含硫原油。

随着我国沿海炼油厂加工含硫原油规模的不断扩大和我国环保要求的不断提高，加工含硫原油所面临的问题也越来越多。

含硫原油有两个比较突出的特点，一是硫含量高，如伊朗拉万原油的硫含量达%，其大于500℃的减压渣油硫含量高达%；二是轻馏分多，蜡油收率较高，如沙特拜里原油小于180℃轻馏分质量收率达%，而我国胜利原油小于180℃轻馏分质量收率只有%（几乎不含C3和C4）。

因此加工含硫原油带来了加工工艺的改动、设备的腐蚀与防护，以及环境保护等问题。

1 含硫原油的主要性质含硫原油主要来自中东，如沙特、伊朗、伊拉克、阿联酋、科威特、阿曼等国家，其主要性质见表1。

从中可见，含硫原油与中国胜利原油相比，轻馏分都较多，密度、粘度、酸值、胶质、凝点和闪点都较低，钒含量则普遍较高，各段馏分的硫含量都较高。

表1 含硫原油的主要性质原油种类伊朗拉万沙特轻质伊朗重质伊朗轻质沙特拜里加蓬曼吉美国北坡阿曼阿联酋穆尔班中国胜利评价日期1997-08-06 1995-03-061997-03-051995-08-271995-12-231997-06-231998-07-271997-07-171993-06-031998-05-20含量,% 0密度/（）凝点/℃-22 <-30 <-30 -16 <-30 -15 <-30 <-30 -7 15 开口闪点<28 <21 <21 28 <18 <28 47 <25 <29 57●/℃50℃粘度/（）酸值（KOH）/（）残碳,%盐含量/（）蜡含量,%硅胶胶4 质, %沥青质,%镍含量（×10-6）钒含量（×10-6）HK-180℃收率,%180～260℃收率,%260～360℃收率,%360～500℃收率,%>500℃收率,%汽油含硫,%煤油含硫,%柴油含硫,%蜡油含硫,%减渣含硫,%注：均油轮采样。

原油储罐的腐蚀机理分析及应对措施

原油储罐的腐蚀机理分析及应对措施摘要：作为社会经济发展和综合国力衡量的重要因素，原油资源非常宝贵。

油罐是原油在油气采输系统中的主要容器，由于当前我国炼化企业加工的原油逐渐向重质化、劣质化、高含硫等不利方向发展，从而使原油油罐腐蚀问题进一步加重，造成石化安全生产隐患和石化企业经济损失。

本文通过分析原油油罐腐蚀形成的机理，探讨应采取的应对保护措施，以便提高原油储罐的防腐蚀水平。

关键词：原油储罐；腐蚀机理；应对措施由于原油内含有一些如硫化物、无机盐、有机酸、二氧化硫、氮化物、水分、氧等腐蚀性杂质，虽然这些杂质含量较少，但容易造成储罐腐蚀，目前绝大多数储罐损坏是由腐蚀引起的，如外腐蚀和内腐蚀。

随着我国原油消耗的日益加大，国产原油已不能满足自身市场的需要，需要进口外国原油。

随着中东原油质量的不断下降，高硫化、高酸、高含水量趋势越发严重，也加剧了原油储罐的腐蚀。

腐蚀容易使原油油罐使用寿命大打折扣，且腐蚀物质进入原油后容易在炼化后污染环境，降低成品油质量。

而一旦储油罐因腐蚀穿孔出现原油泄漏事件，不仅容易污染环境，还容易引起重大火灾或爆炸事故，造成严重的安全生产事件并影响人身财产安全。

1原油储罐腐蚀机理分析原油储罐一般使用寿命设计为20年，但因为各种原因加上防腐意识不强，原油储罐的使用寿命一般都达不到20年这个期限，研究表明在投入使用2-3年后，罐体都会出现不同程度的腐蚀，其中以油罐底部和顶部腐蚀最为严重，特别是油罐底板及底圈壁板的腐蚀速度是最快的，可以＞0.15mm/年的速度发展，并出现大面积腐蚀麻坑，深度可达1-3mm。

1.1气相部位腐蚀机理油罐气相部位的腐蚀主要是电化学腐蚀，主要是该部位的原油挥发出H2S、HCI等酸性气体，或罐中原有或后期进入的水分、CO2、SO2等气体可凝结成酸性溶液凝聚在罐壁，从而发生化学腐蚀。

其中CO2可造成片状腐蚀、坑点腐蚀等局部腐蚀。

而硫腐蚀主要是以s元素、H2S为主，在无水状态下，原油的硫化氢对金属无腐蚀作用，但在有水气的情况下，H2S或S元素容易产生固态形式腐蚀产物，且腐蚀速度变快。

浅谈原油加工中含硫酸性物质对设备的腐蚀与防护

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于设备的腐蚀不可避免。年来国内炼油近厂在正常生产中由于硫腐蚀而引起的破裂、烧、炸等恶性事故频繁发生，至燃爆甚造成多人死亡，时还导致严重的环境污同
染。玉门油田分公司炼油化工总厂为例，以该炼化厂一脱硫再生系统于２０年７建０５月成投产，该系统通过近年来的运行发现，但系统腐蚀情况复杂，蚀程度严重，成管腐造线减薄乃至泄露、阀门故障、表失灵等问仪题，重影响了正常的工作和生产。此，严因研究含硫酸性物质对设备的腐蚀机理，制定切实有效的防护对策，确保装置设备是

含硫原油对炼油设备的腐蚀与对策

含硫原油对炼油设备的腐蚀与对策摘要：在实际的炼油中，经常会有含硫原油和高含硫原油需要加工，这种原油对炼油设备的腐蚀是剧烈的，生产中需要提出有效可行的办法来减少腐蚀保证生产。

关键词：腐蚀硫化物对策目前含硫原油尤其是高含硫原油大大的超过了设备要求含硫量的设计值。

在加工这些原油的过程中就会产生大量的硫化氢，对炼油设备、管路等都带来了极大的腐蚀，严重的甚至会造成安全事故。

因此，如何做好含硫原油加工的防腐工作就成为了眼前必要的课题。

本文主要是从腐蚀的情况、腐蚀机理出发来讨论相关的应对策略。

一、腐蚀情况原油中的硫包括了多种形式：元素硫、硫化氢、硫醇、硫醚、二硫化物、咪吩类化合物，以及分子量大、结构复杂的含硫化合物。

根据原油中硫含量的不同可以分为超低硫原油(S2 )，一般将原油中存在的硫分为活性硫和非活性硫，，元素硫、硫化氢和低分子硫醇等能直接与金属作用而引起设备的腐蚀，统称为活性硫，其余不能直接与金属作用的硫化物统称为非活性硫。

在实际的加工过程中，非活性硫还有可能转变成为活性硫，，使得硫腐蚀会从一次加工装置转移到二次加工装置，甚至逐渐延伸到下游的化工装置。

加上硫腐蚀与氧化物、氯化物、氮化物、氰化物等腐蚀介质的共同作用，形成了错综复杂的腐蚀体系，炼厂装置设备管线因此而发生腐蚀，造成泄漏而停工检修，甚至导致发生安全事故，严重影响生产的稳定运行。

另外腐蚀也是造成企业运营成本的一个重要因素，出现的腐蚀导致了设备的使用寿命减少，维修次数和费用增加，从经济方面考虑也急需控制好设备的腐蚀情况。

二、腐蚀机理在炼油过程中，存在于原油中的各种硫化物会在加工过程分解成硫化氢，从而对设备进行腐蚀，腐蚀的形式也是具有多样性，包括全面腐蚀、坑蚀、氢鼓泡、氢诱发阶梯裂纹、氢脆及硫化物应力腐蚀破裂等。

1.HCI-H2S-H2ＯS腐蚀此类腐蚀主要是由于无机盐与原油中的硫反应而造成的。

无机盐包括NaCl、MgCI2、CaCI2等盐类，经加热水解后与硫生成氯化氢，而硫化物就会分解生成硫化氢。

炼油厂加工高硫高酸值原油遇到的问题及对策

炼油厂加工高硫高酸值原油遇到的问题及对策炼制高酸值原油时,除了三顶冷凝系统的腐蚀之外,设备腐蚀问题主要是由于环烷酸引起的高温腐蚀。

环烷酸腐蚀是在炼制高酸值原油时主要出现在常减压装置高温部位一种常见的腐蚀形态。

在低流速区域,环烷酸腐蚀一般为均匀腐蚀,也呈现边缘锐利的凹坑状;但在高流速区域,多表现为沿顺流方向产生的沟槽状局部腐蚀。

这种腐蚀是化学反应过程,环烷酸与铁生成油溶性环烷酸铁,故通常腐蚀表面无垢,呈现出有光泽的金属表面。

当环烷酸浓度高时,腐蚀速度就加快。

另外,环烷酸及生成的环烷酸盐还可破坏硫化亚铁保护膜,加速设备的腐蚀。

应采取以下措施预防：1、加强重点装置关键设备的腐蚀监测以及防腐管理为了应对加工高硫高酸原油对设备造成的腐蚀问题，增加了重点装置关键设备的腐蚀监测部位和监测频率，对重点装置关键设备监测部位的腐蚀控制指标重新进行了修订，加强三套常减压装置常减顶系统冷凝系统、两套催化分馏塔顶冷凝系统、六套加氢装置冷高分系统、球罐下切水硫化氢含量以及五套脱硫装置再生塔顶冷却系统的腐蚀监测。

在全厂建立防腐网络，厂主管领导直接负责，各车间由一名设备员和一名工艺员作为专职防腐人员，完善各车间的工艺防腐台账和设备防腐台账，定期召开全厂的防腐例会，在每期例会上安排一个防腐专题讲座，提高了防腐人员的专业水平，对全厂的防腐工作起到了积极的促进作用。

2、加强原油电脱盐的改造和管理工作。

在陆上混合原油的脱前盐含量相对较高的恶劣条件下，通过新上的超声波破乳及电脱盐工艺优化等工作，使原油的脱后含盐大幅下降，电脱盐的脱盐效果达到先进水平，进一步降低了对常减压及后续加工装置的腐蚀。

3、加强设备、管线的在线定点测厚工作。

加工高硫高酸原油后全厂的定点测厚数量已经由1923点增加到8000个点左右，目前增点的工作仍在继续。

同时要求检测中心，每年对所有定点测厚部位至少检测一遍，对已经加工高硫高酸原油的联合装置车间的高温部位实行重点检测，根据检测结果来确定检测的周期。

浅谈含硫原油的腐蚀及保护措施

浅谈含硫原油的腐蚀及保护措施摘要：炼油设备的腐蚀不但给炼油厂造成经济损失，而且对环境也会产生污染。

设备腐蚀带来的资源消耗是一种巨大的浪费。

本文将就炼油厂设备腐蚀的原因以及解决方法展开讨论。

关键词：炼油厂；炼油设备；腐蚀原因；防护措施随着从中东、西北地区从中亚进口含硫原油数量的大幅度增加,以及国内含硫油田的开发,原油平均含硫量逐年增高。

原油硫含量的增加,使加工高硫原油的设备,包括进口的不锈钢设备和管道,发生严重的硫腐蚀。

正常生产中由于硫腐蚀时常引发破裂、燃烧、爆炸等恶性事故,同时还导致严重的环境污染。

原油中所含硫和硫化物的总量称之为原油的硫含量,其中的硫化物主要是有机硫化物,也有少量的单质硫和硫化氢,其主要类型有:单质硫S，硫化氢H2S，硫醇RSH，硫醚RSR，二硫化物RSSR。

可以和金属直接反应生成硫化物叫做活性硫,如单质硫、硫化氢和硫醇:S+Fe→FeS H2S+Fe→FeS+H2RCH2CH2SH+Fe →FeS+RCH=CH2+H2一.低温湿硫化氢腐蚀在低温下H2S只有溶解水中才具有腐蚀性。

通常低温下由于金属表面存在着水或水膜,而铁发生腐蚀反应: H2S+Fe→FeS+H2在搅动H2O中的悬浮S时可使pH值下降到1.8,认为这是S在H2O中的歧化反应引起的:4S+4H2O →3H2S+H2SO4硫与钢的直接接触,起到有效阴极的作用而加速腐蚀。

在水溶液中硫引起碳钢腐蚀的反应为:阳极过程: Fe→ Fe2++2e—Fe+H2O→ Fe(OH)++H++2e—阴极过程:Sn+2e →Sn2- Sn2-→S2-+S n-1二.高温硫化物腐蚀腹有诗书气自华高温下硫和硫化氢能直接与金属发生反应,生成金属的硫化物,其主要腐蚀反应过程为:S+Fe→FeS H2S+Fe→FeS+H2高温下H2S可发生分解,产生的元素硫具有很高的活性,与Fe发生反应极为强烈:H2S →H2+S S+Fe→ FeS原油中含的部分硫醇,在200℃以上也可以与铁直接发生反应产生硫化铁腐蚀产物:RCH2CH2SH+Fe→RCH2CH3+FeS+H2连多硫酸的形成及其腐蚀过程,如在催化裂化装置烟气管道中,高温部位(400~600℃)又有SO2和CO存在时:SO2+2CO →2CO2+S S+Fe→ FeS2SO2+O2→2SO3 SO3+H2O →H2SO4FeS+H2SO4→FeSO4+H2S H2S+H2SO4→4H2SxO6+S反应过程使在运行中形成的FeS膜破坏,腐蚀反应过程中形成的S和H2S又可参与金属的腐蚀过程,所以对材料的腐蚀具有自催化作用,过程中形成的亚硫酸,应力腐蚀开裂有诱发作用。

含硫原油储罐的腐蚀分析及防腐措施

含硫原油储罐的腐蚀分析及防腐措施宋江峰【摘要】在现实生活中,硫原油储罐很容易就会发生被腐蚀现象,进而在运输过程中发生漏油现象,这样,既是对资源的浪费,又是对公司利益的破坏.因此,为了更好的提升硫原油储罐的抗腐蚀性,使硫原油储罐的实际使用时间得到很大的提升.因此,通过仔细研究和分析硫原油中的硫和硫化合物在原油中的存在方式,探索硫原油主要对硫原油储罐腐蚀的部位和腐蚀方式以及腐蚀程度和腐蚀机理.对此提出针对性的防腐措施和在硫原油储罐腐蚀的检测技术提出一点比较有针对性的建议,希望能对今后硫原油储罐的原理或者防腐设计和以后的日常工作中的维护做一点参考【期刊名称】《化工中间体》【年(卷),期】2017(000)009【总页数】2页(P3-4)【关键词】含硫原油储罐;腐蚀;防腐措施【作者】宋江峰【作者单位】辽河油田建设工程公司辽宁 124012【正文语种】中文【中图分类】T近年来，有许多传统的原油炼制企业在工作内容中加入了提炼劣质原油，他们引进新的炼油装置系统，使炼油企业有了更多赢得利益的方式。

目前我国原油企业的主要进口国家有俄罗斯、阿曼和中东等国家，但是从这些国家引进的原油相对于我国大庆油田、长庆油田和胜利油田所产的原油相比，进口的原油大部分都具有更高的酸性腐蚀性介质和硫化物。

虽然经过对这些进口的原油进行初步的提炼，但是经过二次加工的原油仍然含有较高的的酸性腐蚀性介质和硫化物等活性较高的物质，这样一来，二次加工后的原油在运输的过程中对储罐系统的腐蚀和损害还比较严重，在这些活跃的硫化物中有一些还具有一定程度的可燃性，在运输过程中一个不小心或者储罐系统的一点小故障可能会造成火灾或爆炸等严重性事故，不仅仅危害到运输工作人员的生命财产安全，还对炼油企业造成严重的损失。

所以，急需要了解清楚硫化物中最主要的腐蚀机理，对此就可以利用研究得到的数据信息对储罐系统进行有效的改进，采取一些更具效果的防硫原油腐蚀储罐的措施。

1.硫及硫化物的分布原油中的硫化物因为其性质上的差异，可以分为活性硫和非活性硫。

原油储罐底板腐蚀原因分析及防护对策

原油储罐底板腐蚀原因分析及防护对策摘要：针对中国石化塔河炼化有限责任公司原油储罐底板腐蚀严重的问题，分析了产生腐蚀的原因，提出了罐底板采用涂料与牺牲阳极联合保护，支柱对应处底板增焊不锈钢板等防护措施。

关键词：原油；储罐；腐蚀；防护；涂料；牺牲阳极1前言中国石化塔河炼化有限责任公司(以下简称“塔河炼化公司”)现具有500万吨/年原油综合加工能力，加工塔河原油，该原油密度高、盐含量高、粘度大、沥青质含量高。

近年来，其性质进一步劣质化，密度接近0.96g/cm3、盐含量400-600mg/l、硫含量〉2%，由于原油性质属于高硫原油，使原油储罐等设备的腐蚀日趋严重，2016年10月1#装置大检修时已发生原油储罐底板因腐蚀导致开裂。

因此，搞清原油储罐底板的腐蚀机理，制订合理的防护措施，对于确保原油储罐安全长周期运行具有十分重要的意义。

2原油储罐底板腐蚀状况塔河炼化公司现有原油储罐7台，总容量18万立方米。

单台原油储罐的最大容量为50000m3，最小为10000m3，平均容量为25000m3。

在装置建成投产第一个运行周期内，塔河炼化公司原油储罐底板的腐蚀问题并不是很突出，防腐措施基本上采用单独涂料防腐，选用的涂料既有导静电的（如H99-1环氧导静电涂料），也有绝缘性的（如氰凝PA106涂料）。

随着含硫原油加工数量的不断增加，原油储罐底板的腐蚀呈现加剧趋势。

2016年10月1#装置大检修时已发生T106原油储罐底板因腐蚀导致开裂。

对于其它原油储罐，虽然没有因腐蚀穿孔而导致漏油的情况，但罐底板都存在较严重的腐蚀现象。

原油储罐底板的腐蚀特征基本一致，腐蚀最严重的部位集中在底板最外圈等沉积水较多的浮盘支柱下面，底板腐蚀穿孔基本发生在该部位（见图1），罐底板其它部位主要表现为坑蚀，钢板表面存在大小、深浅不一的腐蚀坑（见图2）。

图1 原油储罐底板腐蚀开裂图图2T106原油储罐底板表面坑蚀3腐蚀原因分析3.1罐底板坑蚀原因分析3.1.1原油沉积水的腐蚀。

浅谈原油加工中含硫酸性物质对设备的腐蚀与防护

浅谈原油加工中含硫酸性物质对设备的腐蚀与防护摘要:炼油厂进行原油加工,含硫酸性物质对于设备及管道的腐蚀不可避免。

通过讨论硫腐蚀的腐蚀机理,以及其对设备腐蚀所造成的危害,提出了设备防腐的工艺和措施。

关键词:炼油厂设备硫化氢腐蚀防腐Discussion on crude processing of sulfuric acid containing material corrosion and protection of equipmentAbstract:Refinery of crude oil processing,of sulfuric acid containing material for equipment and pipeline corrosion is inevitable.Through the discussion of sulfur corrosion corrosion mechanism,corrosion of equipment and its harm,put forward equipment Anti-corrosion Technology and measures.KeyWords:Oilrefinery;Equipment;Hydrogensulfide;Corrosion;Antic orrosive随着采油技术的不断进步,我国原油产量稳步增长,尤其是重质原油产量增长较快,使炼厂加工的原油种类日益复杂、性质变差、含硫量和酸值都有所提高。

因而在原油的加工处理过程中,含硫酸性物质对于设备的腐蚀不可避免。

近年来国内炼油厂在正常生产中由于硫腐蚀而引起的破裂、燃烧、爆炸等恶性事故频繁发生,甚至造成多人死亡,同时还导致严重的环境污染。

以玉门油田分公司炼油化工总厂为例,该炼化厂一脱硫再生系统于2005年7月建成投产,但该系统通过近年来的运行发现,系统腐蚀情况复杂,腐蚀程度严重,造成管线减薄乃至泄露、阀门故障、仪表失灵等问题,严重影响了正常的工作和生产。

关于石油炼制设备腐蚀的防治措施

关于石油炼制设备腐蚀的防治措施摘要：社会经济的持续发展对于石油的需求也日渐上升，由于原油无法直接使用，必须通过一定的炼制工艺才行。

在原油炼制过程中，原油自身所含有的硫、酸、盐等元素会对炼制设备产生一定的腐蚀作用。

不仅不利于石油企业生产效率的提升，还存在一定的安全隐患。

因此文章在石油炼制设备腐蚀类型的基础上，提出了相应的防治措施。

关键词：石油炼制设备；腐蚀；防治措施众所周知，原油是无法直接使用的，需要通过炼制设备将其炼制成国家发展所需的石油。

自改革开放之后，我国科技水平有了很大的提高，炼油行业的发展速度也越来越快，石油产量年年递增。

然而，随着炼油设备的长时间使用，原油中含有的硫、酸、盐等元素逐渐腐蚀了炼制设备，石油炼制设备的腐蚀，不仅影响到了企业的生产，还容易造成人员伤亡，为企业带来了巨大的经济损失。

因此，炼油企业当务之急是解决设备的腐蚀问题，寻找腐蚀原因，提出相关的防腐措施，提高石油炼制设备的抗腐蚀性能，从而保证炼油设备正常运行。

一、石油中腐蚀介质对炼制设备的腐蚀（一）无机盐腐蚀在石油开采过程中，尽管已经进行了脱水处理，但是，在石油中还会存在一定水分，进而和石油相结合，产生乳化现象。

由于水分中还含有少量的无机盐，如：氯化镁、氯化钠等，因而，在炼油时，水分中的无机盐会受热分解为腐蚀性极高的氯化氢与硫化氢气体，然而，这两种酸性气体会随着水蒸气共同从塔顶溢出，进而在冷却时，就会形成ph值较低的酸性溶液，此时酸性溶液会腐蚀塔顶的冷凝冷却系统。

（二）硫化物腐蚀在石油中，必然会存在一些硫化物，如：硫化氢、硫醇等，在常温常压下，硫化物对石油炼制设备的腐蚀情况并不是非常的明显，然而，当温度在 350 摄氏度时，硫化氢对石油炼制设备的电化学腐蚀比较严重，如果温度继续升高，硫化物活性越来越强，其腐蚀破坏性也越来越强，此现象通常发生在减压、热裂化等装置中。

（三）氮化物腐蚀在石油中还含有一定量的氮化物，通常都是以吡咯或者是衍生物的形式存在石油中，在石油加工过程中，氮化物会发生一定的化学反应，从而生产氨气和氰化物。

高含硫原油储罐的腐蚀原因分析及防腐措施

高含硫原油储罐的腐蚀原因分析及防腐措施【摘要】随着化工产业的发展，高含硫原油储罐已经得到了广泛的普及和应用。

但是，高含硫油储罐很容易被腐蚀，进而在运输的过程中可能会发生原油泄露的情况。

这样不仅不利于企业的生产发展，而且还会造成高含硫油浪费的现象。

因此，为了更好地掌握高含硫原油储罐的腐蚀机能原理，以提升高含硫原油储罐的防腐蚀性和使用寿命，就必须要做好高含硫原油的防腐蚀防护措施。

所以，本文将从实际应用出发，分析高含硫原油储罐的腐蚀状况和腐蚀机能各个方面，以提出有效的防护措施，希望能对今后的高含硫原油的防腐工作提供参考建议。

【关键词】高含硫原油储；罐；腐蚀；防护措施高含硫原油是现代社会生产中不可或缺的一种石化资源。

高含硫原油不能直接进行生产应用，必须要通过加工才能使用。

而在加工的过程中，就需要把原油和相应产品放到储存罐中。

但是，高含硫原油储罐一旦被腐蚀，很有可能会造成原油泄漏或者环境污染。

这在很大程度上会严重影响到企业的经济效益。

为此，本文有必要分析高含硫原油储罐的腐蚀状况，并采取有效的防护措施。

高含硫原油储罐的腐蚀原理分析高含硫原油储罐在进行炼制的过程中，必须要经过多重工序的加工，并把原油放到储存罐中。

就在长期的实际应用中，高含硫原油储罐的腐蚀部位大部分集中在顶板和罐底。

因为这部分腐蚀状态多为均匀腐蚀减薄和坑蚀。

为此，相关部门在检测时要尤其注意这个部位，还要找出腐蚀的原理加以防治。

在高含硫原油储罐的腐蚀原理进行深入探究时，可以发现顶板和底板非常容易被腐蚀。

归根结底，就是因为高含硫原油在开采后并未进行科学处理就直接输送到原油储罐中。

未经处理过的原油这里面大多含有很多种类的物质，而这些物质又含有腐蚀性硫是很容易和铁发生化学反应的，发生过化学物质的成分沉淀在罐底，进而发生腐蚀，再经过时间的降解后表面就会出现各种坑蚀［1］。

二、高含硫原油储罐的腐蚀原因分析在高含硫原油进行灌装的时候，往往无法做到对症下药，和及时地针对腐蚀作出有效的措施。

含酸原油加工腐蚀状况及对策

含酸原油加工腐蚀状况及对策原油中普遍都含有环烷酸，其含量因原油产地的不同有所不同。

近年来我国的辽河、胜利和新疆等油田所产的原油酸值很高，是很典型的含酸原油。

另外，近年来我国进口原油中，因为原油价格的因素，而含酸原油的比例也明显上升。

含酸原油在加工过程中，对设备造成严重的腐蚀，而且其腐蚀随原油酸值的增大而加重，特别是对常减压装置的高温部位腐蚀最为突出，对催化、焦化等装置也有腐蚀，因此有必要对其进行认真研究。

1 环烷酸的定义环烷酸是各种原油中含有的有机酸的总称。

这一名称的来源是因为第一次看到这种酸是在环烷基原油（俄罗斯巴库地区原油）中看到的。

虽然还含有少量的其它有机酸，但后来肯定了环烷基原油中的主要酸类在性质上是环烷基的（具有下列的饱和的环形结构）CH2H2C CH2 在0.15Pa,沸点=55-64℃H2C CHCOOH 分子量=114H2C CH-m>1H2C CH2 n=1~5RCh2以上为环烷酸的分子结构2 环烷酸的性质原油中的环烷酸确切来说应为石油酸，它是由环烷酸、脂肪酸、烷基酚等组成。

分子量在180~700之间变化，以300~400为最多。

在测定原油酸值时，氯化镁、氯化钙也以酸值的形式表现出来。

环烷酸的特性类似于脂肪酸，其电离常数比分子量相同的脂肪酸低，并随分子量的增大而逐渐减小，沸点比相应分子量的脂肪酸高。

就原油中的环烷酸和脂肪酸的腐蚀性来说，脂肪酸的腐蚀性比环烷酸的大。

如果原油中的脂肪酸比环烷酸的含量高，则在炼制过程中，设备的腐蚀要严重的多。

环烷酸不溶于水，易溶于油品、乙醚、苯等有机溶剂。

环烷酸是一种复杂的、不同结构的羧酸的总称。

因为分子量的不同，这些环烷酸的沸点也不同，只能随着沸点相同或相近的馏分从原油中被蒸馏出来。

3 环烷酸的结构和在原油中的分布环烷酸是石油酸中的一种，其实把脂肪酸、环烷酸、芳香酸、酚类、硫醇、其他无机酸和有机酸等都当作环烷酸来对待。

一般情况下，石蜡基原油环烷酸的含量较低，中间基和环烷基原油中环烷酸的含量较高。

含硫原油储罐的腐蚀分析及防腐措施

摘要：在现实生活中，硫原油储罐很容易就会发生被腐蚀现象，进而在运输过程中发生漏油现象，这样，既是对资源的浪费，又是对公司利益的破坏。因此，为了更好的提升硫原油储罐的抗腐蚀性，使硫原油储罐的实际使用时间得到很大的提升。因此，通过仔细研究和分析硫原油中的硫和硫化合物在原油中的存在方式，探索硫原油主要对硫原油储罐腐蚀的部位和腐蚀方式以及腐蚀程度和腐蚀机理。对此提出针对性的防腐措施和在硫原油储罐腐蚀的检测技术提出一点比较有针对性的建议，希望能对今后硫原油储罐的原理或者防腐设计和以后的日常工作中的维护做一点参考关键词：含硫原油储罐；腐蚀；防腐措施
Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｉｎｒｅａｌｌｉｆｅ，ｓｕｆｌｕｒｃｒｕｄｅｏｉｌｔａｎｋ诂ｅａｓｙｔｏｂｅｃｏｒｒｏｄｅｄａｎｄｔｈｅｎｏｉｌｌｅａｋａｇｅｏｃｃｕｒｓｄｕｒｉｎｇｔｒａｎｓｐｏｒｔａｔｉｏｎ．Ｔｈｉｓｉｓｂｏｔｈａｗａｓｔｅｏｆｒｅｓｏｕｒｃｅｓａｎｄａｄｅｓｔｒｕｃｔｉｏｎｏｆｃｏｍｐａｎｙｉｎｔｅｒｅｓｔｓ．Ｔｈｅｒｅｆｏｒｅ，ｉｎｏｒｄｅｒｔｏｂｅｔｔｅｒｉｍｐｏｖｒｅｔｈｅｃｏｒｒｏｓｉｏｎｒｅｓｉｓｔａｎｃｅｏｆｓｕｌｆｕｒｃｕｄｒｅｏｉｌｓｔｏｒａｇｅｔａｎｋ，ｔｈｅａｃｔｕａｌｕｓｅｔｉｍｅｆｓｏｕｆｔｕｒｃｕｄｒｅｏｉｌｓｔｏｒａｇｅｔａｎｋｈａｓｂｅｅｎｇｒｅａｔｌｙｉｍｐｏｖｒｅｄＴｈｅｒｅｆｏｒｅ，ｔｈｒｏｕｇｈｃａｒｅｆｕｌｓｔｕｄｙａｎｄａｎａｌｙｓｉｓｆｓｏｕｔｆｕｒａｎｄｓｕｌｆｕｒｃｏｍｐｏｕｎｄｓｅｘｉｓｔｉｎｇｉｎｓｕｌｆｕｒｃｕｄｒｅｏｉｌｉｎｔｈｅｗａｙｆｅｏｘｉｓｔｅｎｃｅ，ｗｅｅｘｐｌｏｒｅｔｈｅｓｕｌｆｕ，ｃｕｄｒｅｏｉｌｍａｉｎｌｙｏｎｔｈｅｓｕ／ｆｕ，ｃｕｄｒｅｏｉｌｓｔｏｒａｇｅｔａｎｋｃｏｒｒｏｓｉｏｎｐａｒｔｓａｎｄｃｏｒｏｓｉｏｎｍｅｔｈｏａｓｗｅｌｌａｓｔｈｅｄｅｇｒｅｅｆｃｏｏｒｒｏｓｉｏｎａｎｄｃｏｒｏｓｉｏｎｍｅｃｈａｎｉｓｍ．Ｔｈｉｓｐａｐｅｒｐｕｔｓｆｏｒｗａｒｄｓｏｍｅｐｅｒｔｉｎｅｎｔａｎｔｉｃｏｒｒｏｓｉｖｅｍｅｓｕａｒｅｓａｎｄｔｈｅｄｅｔｅｃｔｉｏｎｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙｆｏｒｓｕｌｕｒｆｃｕｄｒｅｏｉｌｔａｎｋｃｏｒｒｏｓｉｏｎ，ａｎｄｐｕｔｓｆｏｒｗａｒｄｓｏｍｅｒｅｌａｔｉｖｅｓｕｇｇｅｓｔｉｏｎｓ．ｈｏｐｉｎｇｔｏｐｒｏｖｉｄｅｓｏｍｅｒｅｆｅｒｅｎｃｅｆｏ，ｕｔｆｕｒｅ

常减压蒸馏装置加工含硫原油的主要问题及对策

常减压蒸馏装置加工含硫原油的主要问题及对策摘要: 通过常减压蒸馏装置加工含硫原油对设备腐蚀的分析，制定了相应的生产对策，对其它炼厂有很好的指导意义。

关键词：蒸馏腐蚀防腐对策1引言某炼化加工原油种类受原油市场和国际形势的制约，特别是最近几年加工原油种类越来越频繁，进口原油的加工比率逐年加大，加工含硫原油比率逐年增大，装置近年来加工的原油平均含硫逐年上升，装置防腐方面所面临的工作压力也越来越大。

2各馏份中硫的分布原油在常减压装置被分割成各种馏份，不同分子量的含硫化物随沸点不同而分布在各馏份中，在100℃之前的馏份中主要有硫醇和硫醚，100～150℃馏份中除上述硫化物外，还有烷基噻吩和少量二硫化物，在150～250℃馏份中主要是二苯并噻吩和萘并噻吩，在石油的高沸点部分中大体上只有三类硫化物：硫醚、噻吩和四氢噻吩的同系物。

随着石油馏份沸点的升高，馏份油中的硫化物结构越来越复杂。

表1各馏份中硫的分布项目S(%)分布率(%)原油 1.09100石脑油（初馏点-0.020.30180℃）轻柴（180-260℃）0.13 1.16柴油（260-360℃）0.46 6.60蜡油（360-500℃） 1.0221.20渣油（＞500℃） 2.0254.00其它16.743加工含硫原油产生的主要影响3.1硫化氢对人身安全的威胁硫化氢是一种无色有臭蛋味的气体，相对密度为1.198g/cm3，易溶于水生成氢硫酸，也易溶于原油及石油产品，易在地表面及低洼处积聚而不易飘散。

且是一种强烈的神经毒物，吸入后对人体有很大的危害，易导致硫化氢中毒。

3.2硫对产品质量的影响硫含量是直馏份油产品中的一个重要质量指标，由于硫及其衍生物的存在，易导致产品中的硫含量及铜片腐蚀试验不合格。

3.3硫对设备的腐蚀主要部位在加热炉烟气露点腐蚀、常顶冷凝相变区、减顶油气腐蚀、高温部位硫腐蚀、塔内器件硫腐蚀和馏份油管道腐蚀等。

4含硫原油腐蚀机理分析4.1低温部位的露点腐蚀常减压装置低温部位露点腐蚀部位主要是加热炉低温烟气管道低点；“三塔顶”油气线的H2S-HCl-H2O低温露点腐蚀。

加工含硫原油的安全防腐技术

加工含硫原油的安全防腐技术背景原油是一种宝贵的能源资源，其加工过程中需要多道工序。

其中，含硫原油是现代工业生产过程中的一种现象，由于其含硫量高，加工过程中易产生腐蚀，对工业设备的安全稳定运行带来威胁。

因此，研究开发加工含硫原油的安全防腐技术迫在眉睫。

含硫原油的相关问题含硫原油的性质含硫原油是指硫含量在0.5%以上的石油。

含硫原油是一种多组分原油，杂质、酸值、水份等影响因素很多，且油品复杂。

合理使用含硫原油的安全防腐技术，对于工业生产的顺畅进行至关重要。

含硫原油带来的工业危害含硫原油是一种多酸化物质，容易对工业设备构成腐蚀威胁，引发易燃、易爆、环境污染等安全问题，制约了工业客户的经济效益的提高。

安全防腐技术防腐涂料技术目前工业上使用的最广泛的防腐技术之一是防腐涂料技术。

其主要原理是通过对含硫原油生产装置内腐蚀的防止来保障装置的运行。

防腐涂料有适合在不同气氛下运行的类型，分为有机涂料和无机涂料两种类型，但目前工业使用中以有机涂料较多。

其他技术随着科技的不断进步，人们对于含硫原油的加工也提出了更高的要求。

一些新技术可以用于对含硫原油进行处理：1.电解法：通过电解等方法处理含硫原油，使其硫含量降低，可有效减少其腐蚀性，保障设备的运行安全。

2.节温降压技术：对于含硫原油加工时，倡导采用节温降压技术，减少传统钢化工艺的使用，以达到节能环保、安全高效的加工目的。

安全防腐技术的应用含硫原油防腐技术，应用范围极广，且已经成功应用于许多工业领域。

它提高了安全性，腐蚀减少，机器寿命得到了保障。

通常情况下，在加工含硫原油时，应注意以下几点：1.防腐涂料的选择及涂布要求。

2.选择合适的工艺进行处理。

3.禁止随意修改处理程序。

4.始终注意安全，以免发生意外事故。

结论含硫原油在工业使用中不可避免，但是在其加工过程中，对工艺流程和防腐技术的研究必不可少。

通过针对性的安全防腐技术措施，可有效的减少含硫原油对设备的腐蚀，保障工业设备的安全稳定运行及经济效益的提高。

加工高硫高酸原油蒸馏装置的腐蚀原因分析及防护措施

加工高硫高酸原油蒸馏装置的腐蚀原因分析及防护措施常减压蒸馏装置受原油高硫高酸化的影响，腐蚀情况日益严重，对安全生产构成威胁。

针对其内部特殊的腐蚀环境，结合工程实际案例总结了主要的腐蚀影响因素，重点介绍了常顶部位和减压塔底泵的腐蚀与防护措施，并对腐蚀在线监测技术进行了阐述，对现阶段常减压蒸馏装置防腐蚀工作的发展趋势进行了展望。

炼油腐蚀的损失直接影响了可持续发展。

随着国内进口原油比重的增加，原油劣质化日趋严重，原油中含有大量盐化合物、硫化合物及酸性物质，工程上把总硫质量分数大于1.5%并且酸值大于1.0mgKOH/g的原油叫高硫高酸原油。

其中硫化物贯穿炼油的一次及二次加工全过程，以低温湿硫化氢腐蚀、高温硫腐蚀、连多硫酸腐蚀和烟气硫酸露点腐蚀等形态出现，对设备腐蚀严重；高酸原油的部分含氧化合物会以环烷酸的形式存在，对常减压等装置高温部位产生严重腐蚀；作为一次加工的入口，对常减压蒸馏装置开展腐蚀研究显得尤其重要。

一、腐蚀影响因素1.硫化物的腐蚀原油中的硫及其化合物多达250种以上，其中只有活性硫及活性硫化物(如单质硫、硫醇、H2S及易分解为H2S 的硫化物)可以与金属直接发生反应，而与总硫含量无直接关系。

一般而言，硫化物含量与其腐蚀破坏性成正比，具体表现为均匀腐蚀，此外，硫化物腐蚀破坏性与环境温度相互关联。

2.无机盐的腐蚀原油在采出后会经过脱水工序除去大部分水，下一加工过程中掺杂在其中的油乳化悬浮液和剩余的水中都含有氯化钠、氯化镁和氯化钙等盐类。

在加工过程中，原油会进行升温处理，这时氯化镁和氯化钙很容易受热分解，生成具有强腐蚀性的氯化氢。

氯化氢直接影响到设备的腐蚀程度，尤其当其与水在露点温度附近时腐蚀破坏最剧烈，该腐蚀形式常发生在塔顶装置及管线系统，研究人员对常减压蒸馏装置常压塔顶内构件的腐蚀进行分析，分别给出了白油和原油中氯化镁和氯化钙随温度增加的水解变化情况(见图1)。

总结得出钙、镁盐的水解程度随温度的升高而提高，大部分的盐在常压炉、常压塔中下部水解，且原油的酸值越高水解的越彻底。

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含硫含酸原油的腐蚀问题和对策
【摘要】随着近年来国内几大油田都进入了二次和三次采油期，原油酸值和腐蚀性都增加。

而进口原油特别是中东原油的增加，使得加工原油硫含量较高，这给石油的炼制和防腐提出了更高的要求。

【关键词】含硫含酸原油;腐蚀问题;对策
1.常减压装置的腐蚀
１．１装置的硫腐蚀和防护措施
该腐蚀主要位于“三顶”低温部位，包括挥发线等轻油部位的冷凝冷却系统。

如常减压装置三顶及其冷换系统，如常顶空冷、减顶空冷及后集合管、减顶增压器、减顶三级抽空器、减顶线膨胀节等受hc1-h2s-h2o的腐蚀较为严重。

腐蚀形态：对碳钢为均匀减薄，对cr13钢为点蚀，对1crni9ti钢为氯化物应力腐蚀开裂。

高温(240～480℃)硫的腐蚀主要为均匀减薄。

高温硫腐蚀出现在装置中与其接触的各个部位。

高温部位如常底、减底及其部件、减三四五底线出口弯头、常压转油线、减渣一次换热器、常压炉和减压炉辐射管等均有不同程度的高温硫及环烷酸均匀腐蚀。

抑制原油蒸馏装置中设备和管线腐蚀的主要办法有两种：
(1)工艺防护，即加强传统的“一脱三注”工艺。

对低温的塔顶及塔顶油气馏出线上的冷凝冷却系统采取化学防腐措施。

20世纪80年代后期，因催化裂化利用减压渣油，对钠离子含量要求苛刻，各厂已停止注碱，把“一脱四注”改为“一脱三注”，即脱盐、脱
水、注中和剂和水等。

提高深度电脱盐的合格率，对后续防腐的控制十分关键。

目前炼油厂常减压蒸馏装置“三顶”大部分采用注氨，但中和效果差，必须过量注入。

生成的nh4cl容易结垢，形成垢下腐蚀，并容易堵塞管道。

注入缓蚀剂是在金属表面形成保护膜，使金属不被腐蚀。

有炼厂注有机胺，中和效果好，但有机胺价格贵，因此，有炼厂采用胺和有机胺混注的方式，效果也很好。

国内有开发的中和缓释剂，一剂多用，应用效果也很好，但加入量较大，成本并不合算。

(2)对温度大于250℃的塔体和塔底出口系统的设备和管线等高温部位的防腐措施，主要是选用合适的耐蚀材料。

在常减压蒸馏装置塔顶冷凝冷却系统的选材中，国内炼油厂通常采用碳钢材质。

国外炼厂通常采用碳钢+monel合金。

90年代初期，有人发现，这种合金对硫化氢应力腐蚀开裂是敏感的，在120℃不推荐使用。

１．２装置环烷酸腐蚀和防护控制
环烷酸腐蚀主要发生在炼油装置的高温部位。

如常减压装置的常压转油线、减压转油线、常压炉及减压炉出口、常减压塔进料段塔壁、减三线等。

目前，工程设计依据的准则是，原料酸值>=0.5mgkoh/g原料、温度在240~400℃范围时，考虑环烷酸腐蚀。

耐蚀材料一般选择mo 含量大于2.3%的奥氏体不锈钢，如00cr19ni13mo3、317l等。

设备材质是影响环烷酸腐蚀的一个主要因素。

环烷酸腐蚀可通过选择适当的材料来控制，碳钢在低于230℃时不受环烷酸侵蚀，
如果介质流速低时在较高温度下也能使用；5cr-0.5mo钢对环烷酸腐蚀有更好的抵抗力，能在较高流速下使用；铁素体和马氏体不锈钢、aisi405钢和aisi410不锈钢在一些条件下对环烷酸有更高的抗蚀性，但有时可能造成灾难性的侵蚀；含钼的奥氏体不锈钢被认为是最好的耐环烷酸腐蚀材料。

２．催化裂化装置的腐蚀和防护
随着催化裂化原料变重变差及渣油催化裂化的发展，催化裂化装置的低温系统腐蚀问题逐渐暴露出来。

虽然催化裂化上游的常减压蒸馏装置应用“一脱三注”工艺基本解决了“hcl-h2s-h2o”体系的腐蚀，管道、换热器、塔器等所用钢材质量的升级也基本解决了腐蚀问题，但腐蚀介质仍然存在，腐蚀向下游发生了转移，按低硫原油设计的催化裂化装置腐蚀非常严重。

重油催化裂化装置低温系统腐蚀较为明显的部位为分馏塔的顶部及油气管道，吸收塔的塔顶、内构件和冷凝系统，稳定塔的塔顶和塔壁等。

就腐蚀原因而言，主要是原油中的许多硫化物在催化裂化过程中被分解产生硫化氢，氮化物在催化裂化过程中被转化生成氰化物。

从而在催化裂化装置吸收解吸系统形成h2s-hcn-h2o腐蚀环境。

该部位的温度为40~50℃，压力为1.6mpa，hcn的存在对
h2s-h2o的腐蚀起了促进作用。

铁与此体系反应，在阳极生成硫化亚铁，在阴极生成氢，氢能向钢中渗入并扩散，引起钢的氢脆和氢鼓泡。

由于氰化氢的存在，体系中的氰根离子能溶解流化亚铁，产生络合离子[fe(cn)6]4-，加速腐蚀，并且氰根离子的存在促进了
氢的渗透作用。

此腐蚀体系腐蚀形态对碳钢为均匀减薄和氢鼓泡，对奥氏体不锈钢为硫化物应力腐蚀开裂。

在吸收稳定的大多数部位腐蚀都很严重，特别是在吸收塔、压缩机冷却器和分液罐。

国内不少炼厂都有此类腐蚀问题的介绍，其中以吸收塔的塔顶、塔壁、塔顶换热器和解吸塔的答底腐蚀较严重。

从腐蚀部位来看，塔壁比塔内构件要严重的多。

从更换下来的塔体和换热器来看，塔壁均匀减薄以硫化氢的化学腐蚀为主。

对于解决该类腐蚀问题，可考虑更换材质但代价太高，而且只能解决局部的腐蚀问题。

但也有部分厂家采用此措施的，如筒体采用碳钢+3mm0cr13al钢复合板或0cr13钢，也可采用铬钼钢。

吸收塔的塔内构件材质改为不锈钢，换热器材质采用不锈钢和双相钢，均能收到部分效果。

国内有炼油厂采用注过多硫化物缓蚀剂、水稀释等措施，有一定的效果，但加工含硫原油时，这些措施不很理想。

总体来看，工艺防腐蚀成本较低，容易实施。

在适当的部位注入复合腐蚀抑制剂等能更好的防止吸收稳定系统乃至整个催化裂化低
温系统腐蚀的发生。

３．催化加氢装置的腐蚀
催化加氢装置存在着热氢腐蚀和高温h2s+h2腐蚀环境。

３．１热氢腐蚀
催化加氢装置中存在热氢腐蚀。

所谓热氢腐蚀环境是指温度在204℃以上，氢分压>0.5mpa的腐蚀环境。

亦即溶解在钢材中的氢气
在高温高压下和钢材中不稳定碳化物分解出来的碳进行化学反应，形成甲烷的现象称为氢蚀。

氢蚀的结果导致钢材脱碳（表面和内部）造成钢材强度和塑性降低。

氢蚀现象是不可逆的过程，因而决定了钢材的最高安全操作温度。

另外，溶解在钢材中的氢会导致钢材的断裂韧性变差、延性降低，成为氢脆，氢脆是可逆过程，在高温下，降低容器内的压力，钢中溶解氢会释放出来，钢材恢复原来的性能。

根据大量试验数据和现场临氢设备的使用经验，nelson绘制了碳钢和铬钼钢避免氢蚀的安全使用范围，这就是有名的nelson曲线。

目前，工程设计仍以上述曲线为依据进行热情腐蚀环境下金属材料的选择。

３．２高温h2s+h2腐蚀环境
所谓高温h2s+h2的腐蚀环境指温度在204℃以上的h2s+h2腐蚀环境。

在高温高压下，原料中的硫化物和外加入的氢气反应形成
h2s，因而形成了h2s+h2这样的腐蚀环境。

在高温h2s+h2的腐蚀环境中，影响腐蚀速率的主要因素是温度和h2s浓度。

目前，工程设计依据a.s.cooper和j.w.gormon曲线估算腐蚀速率来确定材料。

一般来讲，在设计温度≤450℃时，采用18-8ti奥氏体不锈钢的腐蚀速率是可以接受的。

对更高的设计温度，则应对310cb进行评价。

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【参考文献】
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2003.
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