弯曲模具的基本原理
弯曲模具的基本原理
弯曲模具的基本原理弯曲模的基本原理（一）一、弯曲的基本原理（一）伸展工艺的概念及伸展件1．弯曲工艺：是根据零件形状的需要，通过模具和压力机把毛坯弯成一定角度，一定形状工件的冲压工艺方法。
2．伸展成形工艺在工业生产中的应用领域：应用领域相当广为，例如汽车上很多履盖件，小汽车的柜架构件，摩托车上把柄，脚支架，单车上的支架构件，把柄，大的如门扣，夹子（铁夹）等。
（二）、弯曲的基本原理：以v形板料弯曲件的弯曲变形为例进行说明。
其过程为：1．凸模运动碰触板料（毛坯）由于圆锥,凹模相同的接触点力促进作用而产生弯矩，在弯矩促进作用下出现弹性变形，产生伸展。
2．随着凸模继续下行，毛坯与凹模表面逐渐靠近接触，使弯曲半径及弯曲力臂均随之减少，毛坯与凹模接触点由凹模两肩移到凹模两斜面上。
（塑变开始阶段）。
3．随着凸模的稳步上行，毛坯两端碰触凸模斜面已经开始伸展。
（回去伸展阶段）。
4．压平阶段，随着凸凹模间的间隙不断变小，板料在凸凹模间被压平。
5．校正阶段，当行程终了，对板料展开校正，并使其圆角直边与凸模全部吻合而Allanche须要的形状。
（三）、弯曲变形的特点：伸展变形的特点就是：板料在伸展变形区内的曲率发生变化，即为伸展半径发生变化。
从弯曲断面可划分为三个区：拉伸区、压缩区和中性层。
二、伸展件的质量分析在实际生产中，弯曲件的主要质量总是有回弹、滑移、弯裂等。
1．伸展件的回转：由于弹性回复的存在，使弯曲件弯曲部分的曲率半径和弯曲角度在弯曲外力撤去后（工件小模具中取出后）发生变化（与加工中在模具里的形状发生变化）的现象称弹性回复跳（回弹）。
回转以伸展角度的变化大小去来衡量。
δφ=φ-φt1）影响回弹的回素：a．材料的机械性能与屈服音速成正比，与弹性模数e成反比。
b．相对弯曲半径r/t，r越小，变形量越大，弹性变形量所点变形量比例越小。
回弹越小。
c．伸展力：伸展力适度，拎校正成分适宜，伸展回转不大。
d．磨擦与间隙：磨擦越大，变形区拉应力大，回弹小。
弯曲模具的结构和工作原理
弯曲模具的结构和工作原理
弯曲模具是一种用于弯曲金属材料的工具，它的结构和工作原理如下：
结构：
1. 模具底座：通常由坚固的钢材制成，用于支撑整个模具。
2. 上模具和下模具：通常由硬质合金制成，用于固定待弯曲的金属材料。
3. 弯曲导向槽：位于上模具和下模具之间，用于引导金属材料的弯曲方向和角度。
4. 弯曲杆：用于施加力量，使金属材料弯曲。
工作原理：
1. 放置工件：将待弯曲的金属材料放置在上模具和下模具之间，与弯曲导向槽对齐。
2. 螺紧模具：将上模具和下模具通过螺丝或夹具固定在一起，确保工件不会滑动或移位。
3. 施加力量：通过操作弯曲杆，施加力量使上模具和下模具向内移动，使金属材料弯曲。
4. 去除工件：待金属材料弯曲完成后，松开螺丝或夹具，取出已弯曲的工件。
总之，弯曲模具通过固定金属材料并施加力量，使其弯曲成所需的形状。
其结构简单，工作原理直接，广泛应用于金属加工和制造领域。
弯曲模具的概念
弯曲模具的概念弯曲模具是一种用于加工金属材料的工具，它可以将金属材料弯曲成所需的形状。
弯曲模具通常由两个或多个部分组成，其中一个部分固定，另一个部分可以移动。
当金属材料被放置在模具中并施加力量时，可移动部分会使金属材料弯曲成所需的形状。
弯曲模具的设计和制造需要考虑多个因素，包括所需的弯曲角度、材料的硬度和强度、模具的耐用性等。
通常，弯曲模具由高强度的金属材料制成，以确保其能够承受高压力和重复使用。
弯曲模具的使用广泛应用于各个行业，特别是金属加工和制造业。
例如，在汽车制造业中，弯曲模具被用于制造车身和车门等零部件。
在建筑业中，弯曲模具可用于制造钢筋和钢梁等结构材料。
在家具制造业中，弯曲模具可用于制造椅子和桌子等家具。
弯曲模具的使用可以提高生产效率和产品质量。
相比手工弯曲，使用模具可以更加精确地控制弯曲角度和形状，从而确保产品的一致性。
此外，弯曲模具还可以减少劳动力成本，提高生产效率。
弯曲模具的设计和制造需要经验丰富的工程师和技术人员。
首先，设计师需要根据产品的要求和材料的特性来确定模具的结构和尺寸。
然后，制造工程师需要使用CAD软件进行模具的设计和制造图纸的制作。
接下来，模具制造商需要选择合适的材料，并使用数控机床等设备进行模具的加工和组装。
最后，模具需要进行测试和调整，以确保其能够满足产品的要求。
弯曲模具的维护和保养也非常重要。
由于弯曲模具通常承受高压力和重复使用，因此需要定期检查和维修。
例如，模具的表面可能会磨损或变形，需要进行修复或更换。
此外，模具还需要进行润滑和清洁，以确保其正常运行。
总之，弯曲模具是一种用于加工金属材料的重要工具。
它可以将金属材料弯曲成所需的形状，提高生产效率和产品质量。
弯曲模具的设计和制造需要经验丰富的工程师和技术人员，并需要定期维护和保养。
弯曲模具在各个行业中都有广泛的应用，对于现代工业生产起着重要的作用。
弯管原理和弯管模具设计
冷弯管原理和弯管模具设计一．弯管原理弯管机标准模具包括：弯管模、夹紧块、导板（或滚轮）。
多节活芯、防皱块为选件D管件外径t管件壁厚R弯曲半管件外径D仅反映管件大小，管件弯曲加工的易难程度取决于管件的壁厚和弯曲半径，管件壁厚越小，半径越小加工难度越大。
一般我们用相对壁厚，相对弯曲半径作为弯管的工艺参数相对壁厚tx=t/D，相对弯曲半径Rx=R/D弯管机对于Rx>3D，tx>0.04的管件使用标准模具即可,对于Rx<3D，tx<0.04D 的管件弯管机可加上防皱板, 多节芯头等工艺措施来保证管件弯曲质量弯管机主要采用缠绕弯管工艺，缠绕弯管工艺可以比较容易在弯管模具加上各种措施以得到较好的管件质量。
弯管工艺弯管工艺，口径从DN25～DN104，壁厚1～2mm，其弯曲半径一般为1D，即是管子口径。
弯管最难处理的就是内圆弧，弯径小了容易起皱，上述工艺主要是消皱器起作用，所以能弯小半径的工件那消皱器的材料很讲究，太硬了，磨伤工件，太软了，不起作用。
是一种铜合金。
弯管芯棒的选取和使用摘要：介绍了管子在冷态弯制时的变形情况，以及通过合理选择芯棒及掌握其正确的使用方法，达到弯制出理想小半径管件的方法。
键词：应力；芯棒；相对弯曲半径；相对壁厚一、引言弯管技术广泛应用于锅炉及压力容器行业，中央空调制造业、汽车工业、航空航天工业、船舶制造业等多种行业，弯管质量的好坏，将直接影响到这些行业的产品的结构合理性，安全性、可靠性等。
因此，为了弯制出高质量的管件，就应该掌握管件在不同工艺条件下的加工技巧。
对于冷态弯管，合理选择芯棒的形成及掌握其正确的使用方法非常必要。
二、工艺分析在纯弯曲的情况下，外径为D、壁厚为S的管子受外力矩M的作用发生弯曲时，中性层外侧的管壁受拉应力σ1的作用而减薄，内侧管壁受压应力σ2的作用而增厚(见图1a)。
同时，合力F1和F2又使管子弯曲处的横截面发生变形而成为近似椭圆形(见图1b)，内侧管壁在σ2的作用下还可能出现失稳而起皱(见图1c)，为弯制出理想的管件，就应采取相应的措施来防止上述这些缺陷的产生，其中有芯弯管就是最常用的有效方法之一。
模具设计基础-第三章 弯曲工艺与弯曲模具设计
当t 2mm ，S t 当t 2mm ，S 2t
模具设计基础 第三章 弯曲工艺与弯曲模具设计
5．止裂孔、止裂槽 如图 3.12 所示， 当局部弯曲某一段边缘时， 为了防止 尖角处由于应力集中而产生裂纹，可增添工艺孔、 工艺槽或 将弯曲线移动一定距离， 以避开尺寸突变处， 并满足b≥t， h=t+r+b/2的条件。
弯曲件的结构工艺性对弯曲生产有很大的影响。弯曲件良 好的工艺性，不仅能简化弯曲工序和弯曲模的设计，而且还能 提高弯曲件的精度、节约材料、提高生产率。 （1）弯曲件的形状 弯曲件的形状一般应对称，弯曲半径应左右一致，如图 所示。图(b)所示形状左右不对称，弯曲时由于工件受力不平 衡将会产生滑动现象，影响工件精度。
3.7补偿法
模具设计基础 第三章 弯曲工艺与弯曲模具设计
2) 校正法 校正弯曲时，在模具结构上采取措施，让校正压力集 中施加在弯曲变形区，使其塑性变形成分增加，弹性变形 成分减小，从而使回弹量减小，如图 3.8 所示。
3.8 校正法示意
模具设计ห้องสมุดไป่ตู้础 第三章 弯曲工艺与弯曲模具设计
四、弯曲件的工艺性
模具设计基础 第三章 弯曲工艺与弯曲模具设计
3．回弹 由于影响回弹的因素很多，各因素之间往往又互相影 响，因此很难实现对回弹量的精确计算和分析。在模具设 计时，对回弹量的确定大多按经验确定(也可查有关冲压资 料进行估算)，最后通过试模来修正。 在模具设计时，要尽可能消除或减小回弹的影响响(指 消除回弹对弯曲件的影响，但并不能消除弯曲件的回弹现 象)。
第3章 弯曲工艺与模具设计
3.2.2、影响回弹的因素 材料的机械性能 相对弯曲半径 弯曲中心角 模具间隙 弯曲件的形状 弯曲力
3.2.3、回弹值的确定 目的：作为修正模具工作部分参数的 依据。 经验公式： 1.小半径弯曲的回弹（ r / t 5 ~ 8 ）
0 t
rt r 1 3
90
90
６）弹性材料的准确回弹值需要通过试模对凸、 凹模进行修正确定，因此模具结构设计要便于拆 卸。 ７）由于U形弯曲件校正力大时会贴附凸模，所以 在这种情况下弯曲模需设计卸料装置。 ８）结构设计应考虑当压力机滑块到达下极点时， 使工件弯曲部分在与模具相接触的工作部分间得 到校正。 ９）设计制造弯曲模具时，可以先将凸模圆角半 径做成最小允许尺寸，以便试模后根据需要修整 放大。
当工件局部边缘部分需弯曲时，为防 止弯曲部分受力不均而产生变形和裂纹， 应预先切槽或冲工艺孔(如图所示) 5.弯曲件的几何形状 如果弯曲件的形状不对称或者左右弯 曲半径不一致，弯曲时板料将会因摩擦阻 力不均匀而产生滑动偏移(如图所示), 为了防止这种现象的发生，应在模具上设 置压料装置,或利用弯曲件上的工艺孔采用 定位销定位（如图所示）
第 3 章 弯曲工艺与模具设计
3.1
3.2
弯曲的基本原理 应变中性层位置、最小弯曲半径的确定及回弹现象 弯曲力和弯曲件的毛坯尺寸计算 弯曲件的工艺性 弯曲模具的设计
3.3 3.4
3.5
3.1 弯曲的基本原理
弯曲是使材料产生塑性变形，形成一 定曲率和角度零件的冲压工序(如图所示) 弯曲材料：板料、棒料、型材、管材 弯曲方法：压弯、折弯、拉弯、滚弯、 辊弯
3.1.1 弯曲变形过程 (图3.1.1) 1、变形毛坯的受力情况 从力学角度，弯曲分为： 弹性弯曲 弹塑性弯曲 纯塑性弯曲 无硬化弯曲
第三章：弯曲工艺与弯曲模具设计
校正弯曲时，回弹角修正量： K90
不是90°的角按下式修正： x ( / 90)90
➢ 当r/t ＜ 8~10时，要分别计算弯曲半径和弯曲角的回弹值，再修正。
弯曲板料时
凸模的圆角半径： rp 1/(1/ r) (3 s / Et)
凸模圆弧所对中心角： p
(r
/ rp )
弯曲件的滑移
6. 最小弯曲半径 rmin
❖ r/t 小 —— 变形程度大 —— 弯曲破坏。 影响最小弯曲半径的因素：
❖ 材料的机械性能：好塑性（塑稳）、退火处理、热弯、开槽减薄 ❖ 方向性：折弯线垂直纤维方向：伸长变形能力强
❖ 板宽：B/t 小（< 3） ❖ 弯曲角：小, 直边有切向形变。 ❖ 板料表面质量和断面质量：差处易应力集中发生破坏。 ❖ 板料厚度：t小 —— 切向应变小 —— 开裂小。
弯曲件的工序安排
1. 工序安排的一般原则 ➢ 先弯外角后弯内角，后次弯曲不能影响前一次弯曲变形，前次弯曲应考 虑后次弯曲有合适的定位基准。 ➢ 当有多种方案时，要进行比较，进行优化。
2. 工序安排的一般方法 ➢ 形状简单的弯曲件可一次弯曲成形。如V形、U形、Z形。 ➢ 形状复杂的弯曲件可用两次或多次压弯成形。
➢ r/t值
小r/t： 加厚筋边或 减小 r； 其值大时拉弯
（在同条件下，r/t越小，则总变形量就越大，回弹就越小。） 工艺处理
➢ 弯曲中心角
（α越大，变形区长度越长，参与变形的区域越大，回弹越多。）
小
➢ 弯曲方式与校正力大小
（自由弯曲回弹大，校正弯曲回弹小，校正力越大回弹越小。）
➢ 工件形状
（工件形状越复杂，回弹就越少。）
弹－塑性变形： 塑性变形：
L1－L2 ，r1－r2 超过屈服极限，
弯曲模工作原理
弯曲模工作原理
弯曲模工作原理是指在制作弯曲零件时，使用专门的弯曲模具来施加力量使材料发生弯曲变形的工艺过程。
其工作原理如下：
1. 材料选择：根据零件的需求和性能要求，选择适当的材料，常用的材料有金属、塑料等。
2. 弯曲模设计：根据需要制作的零件形状和尺寸，设计并制造具有相应几何形状的弯曲模具。
3. 材料预处理：为了提高材料的可塑性和延展性，通常需要对材料进行预处理，例如加热或冷却。
4. 定位固定：将待弯曲的材料放置在弯曲模具上，并进行适当的定位和固定，以确保其准确的位置和姿态。
5. 施加力量：通过机械、液压或电力设备，施加适当的力量在材料上进行弯曲。
力量的大小和方向由弯曲模具的设计和设置决定。
6. 弯曲变形：在施加力量的作用下，材料逐渐发生弯曲变形，其形状和角度符合弯曲模具的几何形状。
7. 弯曲角度控制：通过调节施加的力量和改变弯曲模具的几何形状，可以控制弯曲零件的角度和曲率。
8. 材料回弹：材料在弯曲过程中会受到弹性回弹的影响，需要
考虑并进行相应的修正，以确保最终得到符合要求的零件形状。
9. 弯曲完成：当达到所需的弯曲角度和形状后，停止施加力量，取下弯曲好的零件，并进行必要的后续处理（如冷却、修整等）。
总之，弯曲模的工作原理是通过施加适当的力量，对材料进行弯曲变形，以制作符合要求的弯曲零件。
简要说明弯曲模具变形的实质和特点
弯曲模具变形是在金属加工和成型过程中常见的现象，它直接影响着产品的成型质量和加工精度。
了解弯曲模具变形的实质和特点，对于加工生产过程的控制和优化具有重要意义。
1. 实质弯曲模具变形实质上是由于受力和热变形引起的。
在金属加工过程中，模具受到来自金属材料的强大压力和冲击，这些力量会导致模具产生变形。
随着加工过程中的高温作用，模具也会因热胀冷缩而发生变形。
这些变形可能表现为弯曲、压缩、拉伸等形式，严重影响着模具的使用寿命和成型质量。
2. 特点弯曲模具变形有其独特的特点，主要包括：- 多样性：不同材料、不同结构的模具在加工过程中会表现出不同的变形特点，如弯曲模具、挤压模具等。
- 隐蔽性：一些模具在使用过程中变形并不易被察觉，但会在产品质量上留下严重的痕迹，需要通过专业的检测手段才能发现。
- 渐进性：模具的变形通常是一个渐进的过程，随着使用次数和时间的增加，变形会逐渐加剧，直到影响生产结束。
- 可塑性：部分金属模具在受力后具有一定的可塑性，虽然会发生变形，但一定程度上也能够恢复原状。
针对弯曲模具变形的实质和特点，我们在实际生产中可以采取一系列措施来加以控制和防范。
选择优质的模具材料和结构设计，以降低受力和热变形的影响；严格控制加工过程的温度和压力，避免过大的变形力量作用在模具上；定期对模具进行检测和维护，及时发现并处理变形现象，延长模具的使用寿命和保证产品质量。
在本文中，我们对弯曲模具变形的实质和特点进行了初步的探讨，希望能够为相关领域的工作者提供一些参考和启发。
弯曲模具变形是一个复杂而重要的问题，需要在实际生产中不断总结经验和探索解决方法。
只有通过深入理解其实质和特点，并付诸于实际操作中，才能更好地控制和利用这一现象，为金属加工生产带来更大的价值和效益。
以上就是对弯曲模具变形的实质和特点的简要说明，希望能够满足您的需求。
如果您对这一话题还有更深入的了解和探讨，欢迎进一步探讨。
谢谢！（字数：741）弯曲模具变形是一个困扰金属加工行业的重要问题。
第3章 弯曲工艺与弯曲模具
总之影响最小弯曲半径的主要因素如下：
⒈ 材料的机械性能；
⒉ 板材纤维的方向性；
⒊ 弯曲件的宽度； ⒋ 板材的表面质量和剪切断面质量；
⒌ 弯曲角；
⒍ 板材的厚度。 最小弯曲半径可按表3-1选取
表3-1 最小弯曲半径rmi
3.2.2、弯曲时的回弹及控制回弹的措施 1、弯曲回弹现象 弯曲回弹现象产生于弯曲变形结束后的卸载过程，是由其内部产生 的弹性回复力矩造成的。弯曲件卸载后的回弹，表现为弯曲件的弯曲 半径和弯曲角的变化，如图3-6所示。
（a ）
（b ） （c） 图3-25 防止尖角处撕裂的措施
0 绪论 一、冲压概念
图3-26所示的零件，根据需要设置了工艺孔、槽及定位孔。图（a） 所示工件弯曲后很难达到理想的直角，甚至在弯曲过程中变宽、开 裂。如果在弯曲前加工出工艺缺口（M×N），则可以得到理想的弯 曲件。图（b）所示的工件，在弯曲处预先冲制了工艺孔，效果与 图（a）相同。图（c）所示的工件，要经过多次弯曲，图中的D是 定位工艺孔，目的是作为多次弯曲的定位基准，虽然经多次弯曲， 该零件仍保持了对称性和尺寸精度，
0 绪论 一、冲压概念
凸模下行，减小到r/t>200时，板料处于线形弹塑性状态，
即板料中心几附近区域为弹性变形，其他部分为塑性变形， 弯曲进行至r/t值大约在(200>r/t>5)时，板料进入线形全塑
性弯曲状态。
当其进一步减小到r/t3~5时，则为立体塑性弯曲，此即模 具弯曲最终状态。
• 窄板(b/t3)弯曲时，宽度 方向可以自由变形，故其应 力b0,内外层的应变状态 是立体的，应力状态是平面 的。 • 宽板(b/t>3)弯曲时，由于 宽度方向材料不能自由变形 （宽度基本不变），即
管子弯曲的相关知识点总结
管子弯曲的相关知识点总结一、管子弯曲的原理管子弯曲是通过机械设备或模具对管材进行弯曲加工，改变其原来的形状以适应特定需求。
在进行管子弯曲加工时，需要考虑到材料的可塑性，并遵循一定的原理和规范操作。
管子弯曲的原理主要包括以下几点：1. 弯曲半径弯曲半径是指管子在弯曲过程中所形成的弯曲曲线的半径，是影响弯曲工艺的重要参数之一。
不同材质、壁厚的管材在弯曲半径上会有不同的要求，一般要按照相关标准进行选择和操作。
2. 弯头角度弯头角度是指管子在弯曲成型后与原来的直线构成的夹角。
根据具体要求，可以进行90度、45度、30度等各种角度的弯曲。
弯头角度在弯曲加工中需要进行严格的控制以确保零件的精度和质量。
3. 弯曲方向管子弯曲通常分为两种方向：一个是径向弯曲，即管子弯曲的方向与管子的直径方向垂直；另一个是轴向弯曲，即管子弯曲的方向与管子的轴线平行。
在实际应用中，根据具体的设计要求和加工工艺进行合理选择。
4. 弯曲角度弯曲角度是指管子在弯曲过程中所旋转的角度，通常以弧度或度数来表示。
在弯曲加工中，要根据设计要求精确控制管子的弯曲角度，以确保零件的精度和稳定性。
5. 弯管管壁厚度管子的弯曲过程中，管壁会发生拉伸和压缩，因此管子的壁厚会对弯曲加工产生影响。
不同的材质和壁厚的管材在弯曲加工中需要进行合理的选择和操作。
以上是管子弯曲的基本原理，了解和掌握这些原理对正确进行管子弯曲加工至关重要。
二、管子弯曲的工艺流程管子弯曲加工具有一定的复杂性，通常需要经过多道工序才能完成。
合理的工艺流程可以极大提高生产效率和产品质量。
一般来说，管子弯曲的工艺流程可分为以下几个步骤：1. 设计在进行管子弯曲加工之前，首先需要根据客户提供的要求进行零件设计，包括弯曲半径、弯头角度、弯曲方向、弯曲角度等技术要求。
设计人员通常会采用CAD/CAM软件进行设计和模拟，以确保符合客户的要求和需求。
2. 切割在管子弯曲加工之前，需要对管材进行切割，以获得所需要的长度。
冲压落料弯曲冲孔模具
冲压落料弯曲冲孔模具1. 引言冲压落料弯曲冲孔模具是在冲压工艺中常用的一种工具，用于在金属板材上进行落料、弯曲和冲孔等操作。
本文将介绍冲压落料弯曲冲孔模具的定义、分类、应用场景、设计原则和制造工艺等内容。
2. 定义冲压落料弯曲冲孔模具是一种用于在金属板材上进行冲压加工的装置，主要由模具座、模具板和模具芯等部分组成。
通过在金属板材上施加压力，利用模具形状和材料切削、弯曲、拉伸等作用，以形成所需的孔洞、形状或曲线。
3. 分类冲压落料弯曲冲孔模具根据使用的工艺和操作要求的不同，可以分为以下几类：3.1 落料模具落料模具主要用于在金属板材上进行切削和分离，将整体板材切割成所需的形状和尺寸。
常见的落料模具有剪切模具、切割模具等。
3.2 弯曲模具弯曲模具主要用于在金属板材上进行弯曲加工，将平板变成弯曲、折弯或成形的形状，常见的弯曲模具有折弯模具、弯曲模具等。
3.3 冲孔模具冲孔模具主要用于在金属板材上进行冲孔操作，形成特定尺寸和形状的孔洞。
常见的冲孔模具有圆孔模具、方孔模具、异形孔模具等。
4. 应用场景冲压落料弯曲冲孔模具被广泛应用于各个行业和领域，特别是在金属加工和制造业中得到了广泛应用。
以下是一些常见的应用场景：•汽车制造：用于汽车车身板材的冲孔、落料和弯曲加工。
•家电制造：用于家电外壳的冲孔和弯曲加工。
•电子制造：用于电子设备外壳的冲孔和弯曲加工。
•建筑装饰：用于金属板材的冲孔、落料和弯曲加工。
5. 设计原则冲压落料弯曲冲孔模具的设计需要考虑以下几个原则：5.1 结构合理性模具结构需要满足强度要求，同时尽量简化结构，降低制造成本和提高生产效率。
5.2 刀具材料选择根据金属板材的材质和厚度选择合适的刀具材料，以保证模具的耐磨性和切削性能。
5.3 孔洞布局规划冲孔模具的孔洞布局需要合理规划，避免相互干扰和过度集中，同时考虑生产效率和工艺要求。
6. 制造工艺冲压落料弯曲冲孔模具的制造工艺一般包括以下几个步骤：6.1 设计根据产品要求和使用条件，进行模具结构设计和刀具选择。
模具设计第3章弯曲工艺与弯曲模课件
b/t<3窄板弯曲，断面产生了 畸变 ,外窄内宽
3.1.4 弯曲件的结构工艺性
弯曲件的结构工艺性是指弯曲零件的形状、 尺寸、精度、材料以及技术要求等是否符合弯 曲加工的工艺要求。具有良好工艺性的弯曲件， 能简化弯曲的工艺过程及模具结构，提高工件 的质量。
1. 弯曲件的形状 弯曲件形状对称，对应r 相等
播放动画
1-顶杆 2-定位钉 3-模柄 4-凸模 5-凹模 6-下模座
3. L形件弯曲 适用于两直边长度相差较大的单角弯曲件
a）竖边无校正
b）竖边可校正
L形件弯曲
4.复杂零件 多次V形弯曲制造复杂零件举例
3.2.2 U形件弯曲模
1.U形件弯曲模的一般结构形式
Ｕ 形 件 弯 曲 模
1.凸模 2.凹模 3.弹簧 4.凸模活动镶块 5.凹模活动镶块 6.定位销 7.转轴 8.顶板 9.凹模活动镶块
弯曲半径r＞0.5t： 按中性层不变原理，坯料总长度应等于弯曲 件直线部分和圆弧段长度之和，即：
提问：下面的弯曲件展开长度如何计算？
L
l1
l2
l3
π α1 180
(r1
xt
)
π α2 180
S / E 越大，回弹越大。
E1>E2
1 2
.
1 2
图a)
E3=E4
3 4
3 4
图b)
材料的力学性能对回弹值的影响 1、3－退火软钢 2-软锰黄铜 4-经冷变形硬化的软钢
应尽量选择屈服极限小、n值小的材料以获得 形状规则、尺寸精确的弯曲件。
(2)相对弯曲半径r/t r/t越小，变形程度越大，回弹量减小。
例：1mm厚铝板、65Mn板，弯曲时易裂，退火后 再弯，则弯曲正常。
弯曲与弯曲模具设计
二、弯曲件的工艺计算
2.弯曲力的计算
(1)自由弯曲力对于V形件，有
F自
0.6kbt 2 b
rt
对于U形件，有
F自
0.7kbt 2 b
rt
(2)校正弯曲力如果弯曲件在冲压行程结束时受到模具的校正
(见图3-27)
上一页 下一页
第四节 弯曲件的工艺特性及工艺计 算
二、弯曲件的工艺计算
(3)顶件力或压料力
上一页 下一页
第四节 弯曲件的工艺特性及工艺计 算
一、弯曲件的工艺性
(6)增添连接带和定位工艺孔 如图3-22所示。 (7尺寸标注 尺寸标注对弯曲件的工艺性有很大的影响。 如图3-23所示。
上一页 下一页
第四节 弯曲件的工艺特性及工艺计 算
二、弯曲件的工艺计算
1.弯曲件展开长度的确定
第三章 弯曲与弯曲模具设计
第一节 弯曲技术概述 第二节 弯曲变形过程分析 第三节 弯曲件坯料尺寸的计算 第四节 弯曲件的工艺特性及工艺计算 第五节 弯曲件的工序安排 第六节 弯曲模典型结构及结构设计
第一节 弯曲技术概述
弯曲是利用压力使金属板料、管料、棒料或型材在模具中弯 成一定曲率、一定角度和形状的变形工序。弯曲工艺在冲压 生产中占有很大的比例，应用相当广泛，如汽车纵梁、电器 仪表壳体、支架、铰链等，都是用弯曲方法成型的。
所示为V形件弯曲的变形过程。 2.弯曲变形特点 为了分析板料弯曲变形的规律，将试验用的长方形板料的 侧面画成正方形网格，如图3-4(a)所示，然后弯曲，观察其
变形特点，弯曲后情况如图3-4(b)所示。
下一页
第二节 弯曲变形过程分析
一、弯曲的变形特点
(1)变形区主要在弯曲件的圆角部分，圆角区内的正方形网 格变成厂扇形。
弯曲工艺与弯曲模
5.7 弯曲模类型及典型结构
1. V形件弯曲模 这类形状的弯曲件可以用两种方法弯曲： （1）是沿着工件弯曲角的角平分线方向弯曲，称为V
形弯曲； （2）是垂直于工件一条边的方向弯曲，称为L形弯曲；
Y
L形件弯曲模
2、U形件弯曲模
（1）U形弯曲模在一次 弯曲过程中可以形成 两个弯曲角，右图为 U形件弯曲模结构 。
弯曲原理——弯曲变形特点(P83-P84) （重点）
（采用网格法分析弯曲时金属的变形规律）
分析结果： a、弯曲变形主要发生在弯曲圆角区；
弯曲角与弯曲带中心角
b、内层受压变短，外层受拉变长，中层不变； 中性层弯曲半径ρ=r+xt
变形程度的表示方法：
相对弯曲半径 r/t 来表示，其小，则 弯曲程度越大；
当弯曲件的折弯线与板料的纤维方向垂直时，材料具有 较大的伸长变形能力，最小弯曲半径可取较小值；
反之，如果弯曲 件的折弯线平行 于纤维方向，则 最小弯曲半径要 取大值；在双向 弯曲时，应该使 折弯线与材料纤 维方向成一定的 夹角，如图3.8所 示。
图 3.8 弯曲方向对弯曲半径的影响
（3）板宽
πα2 180
(r2
xt)
πα3 180
(r3
xt)
弯曲半径r＜0.5t： 按体积不变原则进行计算。
注意事项：
∵弯曲件展开长度公式为经验公式
或
中t的公差、r、α、x的微小误差
∴展开长度计算数据不准确
∴弯曲模的制作顺序：
先作弯曲模→通过弯曲件实际尺寸调整展 开长度数据→确定展开毛坯准确落料刃口尺 寸→制作落料模。
③ 凹模刃口处的圆角 半径不等，圆角半径 小的摩擦力大，弯曲 件向圆角半径小的一 边滑移，如图3.16所 示。
弯曲模具的基本原理
弯曲模具的基本原理弯曲零件毛坯展开尺寸具体计算的程序是：先将零件划分成直线和圆角的各个不同单元体。
直线部分的长度不变，而弯曲的圆角部分长度则需要考虑材料的变形和应变中性层的相对移动。
故整个毛坯的展开尺寸应等于弯曲零件各部分长度的总和。
ρ=R+kt其中k是中性层位移系数，与r/t有关。
11．有圆角半径的弯曲r>0.5t的弯曲件即称有圆角半径的弯曲件。
由于弯曲部分变薄不严重及断面畸变较小，所以可按中性层展开长度等于毛坯长度的原则，求得毛坯尺寸。
L=ΣlE+ΣlwL----弯曲件毛坯长度；ΣlE----弯曲件各直线段之各；Σlw-各弯曲部分的展开长度之和。
Lw=πα/180°(γ+kt)其中：α-弯曲中心角k---中性层位移系数。
22．无角半径的弯曲无圆角半径或圆角半径很小（r<0.5t）的弯曲件，其毛坯尺寸是根据毛坯与制件体积相等，并考虑到在弯曲时材料变薄的情况而求得的。
在这种发问下，毛坯长度等于各直线长度之各再加上弯角处的长度，即：L=ΣlE+kntL-毛坯总长度ΣlE--各直线段长度之和；n-弯角数目t-材料厚度k-系数，取0.2～0.5。
33．铰链式弯曲件铰链式弯曲件毛坯展开长度的计算和一般弯曲件尺寸计算相似，所不同的只是中性层由材料厚度中间向弯曲外层移动。
毛坯展开长度可按下式：L=1.5πρ+R+l其中ρ=R+ktk-系数。
【弯曲力的计算】弯曲力是设计冲压工艺过程和选择设备的重要依据之一。
弯曲力的大小与毛坯尺寸、零件形状、材料的机械性能、弯曲方法和模具结构等多种因素有关。
弯曲力急剧上升部分表示由自由弯曲到接触弯曲转化为校正弯曲的过程。
41．自由弯曲力的计算：P=kbt2/(rp+t)*σbσb-材料抗拉强度rp-凸模圆角半径；b-弯曲线长度；t-材料厚度；k-系数52．校正弯曲时的弯曲力的计算：P=F*qP-校正弯曲力；F-校正部分投影面积；q-单位校正力。
63．顶件力和压料力对于设有顶件装置或压料装置的弯曲模，其顶件力或压料力Q 值可近似取自由弯曲力的30～80%。
弯管原理和弯管模具设计
弯管原理和弯管模具设计弯管是一种常见的金属加工工艺，用于将直管材料弯曲成所需的形状和角度。
弯管工艺可应用于各种不同的行业，包括汽车制造、航空航天、建筑和家具等。
在弯管过程中，弯管原理和弯管模具设计是非常重要的。
一、弯管原理弯管原理是建立在材料的塑性变形基础上的。
当应力施加到材料上时，材料会发生塑性变形，而不会发生断裂。
在弯管过程中，沿着管材的轴向施加力，并在管材的两端施加转矩，使得管材发生弯曲。
弯管原理可以通过弯曲力矩和弯曲应力来描述。
弯曲力矩是指施加在弯曲管材上以产生弯曲的力矩，它与管材的截面形状、尺寸、弯曲角度和材料特性有关。
弯曲应力是指管材在弯曲过程中受到的应力，它与材料的弯曲模量、截面形状和尺寸有关。
在弯管过程中，管材通常会受到拉伸和压缩的力，并且外侧弯曲的强度要大于内侧弯曲的强度。
为了避免管材的变形或破裂，需要根据管材的特性和所需的弯曲角度选择适当的弯曲半径。
弯管模具设计是为了实现所需形状和角度的管材弯曲而进行的。
弯管模具需要具备以下特点：1.合适的模具材料：弯管模具需要选用耐磨性和强度较高的材料，以保证模具在长时间使用过程中不变形或损坏。
2.合理的结构设计：弯管模具的结构设计需要考虑到工艺的要求和材料的特性，使得其能够适应不同尺寸和形状的管材弯曲。
3.精确的加工：弯管模具的加工需要保证模具的精度和表面质量，以确保弯管过程中的高精度和光滑度。
4.模具补偿设计：由于管材在弯曲过程中会发生弹性回复，弯管模具的设计需要考虑到弹性回复量，使得弯曲后的管材能够达到所需的形状和角度。
5.模具焊接和固定：弯管模具的焊接和固定需要保持模具的稳定性和可靠性，以防止模具在弯管过程中的移动或松动。
总结起来，弯管原理和弯管模具设计是实现管材弯曲的关键。
了解弯管原理可以帮助我们更好地理解和掌握弯管工艺，而合理的弯管模具设计可以提高弯管的精度和质量。
弯管工艺在工业生产中的应用广泛，通过不断改进和创新，可以提高生产效率和产品质量，推动行业的发展。
第3章 弯曲工艺与弯曲模具
另一种克服回弹的有效方法：采用 摆动式凹模 ，而凸模侧 壁应有补偿回弹角β ；当材料厚度负偏差较大时，可设计成凸、 凹模间隙可调的弯曲模。
在弯曲件直边端部纵向加压。 用橡胶或聚氨酯代替刚性金属凹模能减小回弹。
23
弯曲时的偏移
板料在弯曲过程中沿凹模圆角滑移时，会受到凹模圆角 处摩擦阻力的作用。当板料各边所受的摩擦阻力不等时，有 可能使毛坯在弯曲过程中沿工件的长度方向产生移动，使工 件两直边的高度不符合图样的要求，这种现象称为偏移。
第二节 弯曲工艺设计及计算
一、弯曲变形过程
V形件弯曲是最基本的弯曲变形。
弯曲变形过程
r0 r1 r2 r
l0 l1 l2 lK
弯曲结果：表现为弯曲半径和弯曲力臂的变化（减小）。
弯曲半径逐渐减小：弯曲变形部分的变形程度逐渐增加。 弯曲力臂逐渐减小：弯曲变形过程中板料与凹模之间有相对滑移。
铰支板弯曲模
37
二、连续模
对于批量大、尺寸较小的弯曲件，为了提高生产率，操作 安全，保证产品质量等，可以采用连续弯曲模进行多工位的冲 裁、压弯、切断连续工艺成形。
三、复合模
对于尺寸不大的弯曲件，还可以采用复合模，即在压力 机一次行程内，在模具同一位置上完成落料、弯曲、冲孔等 几种不同工序。
两次弯曲复合的弯曲模
38
第四节 弯曲模工作部分结构参数的确定
一、弯曲凸模圆角半径
r rmin r rmin
r凸＝r
r凸＝rmin
当ｒ/ｔ＞10时，则应考虑回弹，将凸模圆角半径r凸 加以修正。
39
二、凹模圆角半径
凹模圆角半径不能过小，否则弯矩的力臂减小，毛坯沿凹 模圆角滑进时阻力增大，从耐增加弯曲力，并使毛坯表面擦伤。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
弯曲模的基本原理（一）一、弯曲的基本原理（一） 弯曲工艺的概念及弯曲件1． 弯曲工艺：是根据零件形状的需要，通过模具和压力机把毛坯弯成一定角度，一定形状工件的冲压工艺方法。
2． 弯曲成形工艺在工业生产中的应用：应用相当广泛，如汽车上很多履盖件，小汽车的柜架构件，摩托车上把柄，脚支架，单车上的支架构件，把柄，小的如门扣，夹子（铁夹）等。
（二）、弯曲的基本原理：以V形板料弯曲件的弯曲变形为例进行说明。
其过程为：1． 凸模运动接触板料（毛坯）由于凸,凹模不同的接触点力作用而产生弯矩，在弯矩作用下发生弹性变形，产生弯曲。
2． 随着凸模继续下行，毛坯与凹模表面逐渐靠近接触，使弯曲半径及弯曲力臂均随之减少，毛坯与凹模接触点由凹模两肩移到凹模两斜面上。
（塑变开始阶段）。
3． 随着凸模的继续下行，毛坯两端接触凸模斜面开始弯曲。
（回弯曲阶段）。
4． 压平阶段，随着凸凹模间的间隙不断变小，板料在凸凹模间被压平。
5． 校正阶段，当行程终了，对板料进行校正，使其圆角直边与凸模全部贴合而成所需的形状。
（三） 、弯曲变形的特点：弯曲变形的特点是：板料在弯曲变形区内的曲率发生变化，即弯曲半径发生变化。
从弯曲断面可划分为三个区：拉伸区、压缩区和中性层。
二、弯曲件的质量分析在实际生产中，弯曲件的主要质量总是有回弹、滑移、弯裂等。
1． 弯曲件的回弹：由于弹性回复的存在，使弯曲件弯曲部分的曲率半径和弯曲角度在弯曲外力撤去后（工件小模具中取出后）发生变化（与加工中在模具里的形状发生变化）的现象称弹性回复跳（回弹）。
回弹以弯曲角度的变化大小来衡量。
Δφ=φ-φt1） 影响回弹的回素：A． 材料的机械性能与屈服极限成正比，与弹性模数E成反比。
B． 相对弯曲半径r/t，r越小，变形量越大，弹性变形量所点变形量比例越小。
回弹越小。
C． 弯曲力：弯曲力适当，带校正成分适合，弯曲回弹很小。
D． 磨擦与间隙：磨擦越大，变形区拉应力大，回弹小。
凸、凹模之间隙小，磨擦大，校正力大，回弹小。
E． 弯曲件的形状：弯曲部分中心角越大，弹性变形量越大，回弹大，形状越复杂，回弹时各部分相应牵制，回弹小。
2） 回弹值的确定，可查表。
3） 减小回弹的措施：A． 从工件设计上采取措施。
a）. 加强筋的设计b). 材料的选用：选用弹性模数大，屈服极限小，机械性能稳定的材料。
B． 工艺措施a). 采用校正弯曲，增加弯曲力b). 冷作硬化材料，弯曲前进行退火，降低屈服极限。
c). 加热弯曲d). r/t>100用拉深弯曲C． 模具结构上采取措施。
a).r>t时，V形弯曲可在凸模上减去一个回弹角，U形弯曲可将凸模壁作出等于回弹角的倾斜角或将凸模顶面做成弧面。
b).减小凸模与工件的接触区，使压力集中于角部。
c). U形件可以采用较少的间隙。
2． 弯曲件的弯裂弯曲件变形区外边是拉伸区，当此区的拉应力超出材料的应力极限时（强度极限）就产生裂纹。
弯曲件的相对弯曲半径r/t越小，则变形越大，越易拉裂。
3． 弯曲件的滑移由于毛坯与模具之间磨擦的存在，当磨擦力不平衡时造成毛坯的移位，称作滑移，使弯曲件的尺寸达不到要求：1） 产生滑移的原因：由于两边磨擦力不等。
A． 工作不对称，毛坯两边与凹模接触面不相等。
B． 凹模两边的边缘圆角半径不相等，半径小，磨擦力更大。
C． 两边折弯的个数不一样。
D． V形弯曲中凹模不是中心对称，角度小的一边正压力大，磨擦大E． 凹模两边的间隙和润滑情况不一样。
2） 防止滑移的措施A． 尽可能采用对称凹模，边缘圆角相等，间隙均匀。
B． 采用弹性顶件装置的模具结构。
C． 采用定位销的模具结构。
4． 补充内容：A． 弯曲可以压力机上进行，亦可以专用的弯曲机械弯曲设备上进行。
B． 弯曲分自由弯曲和校正弯曲：自由弯曲是指当弯曲终了时，凸模、毛坯和凹模三者吻合后就不再下压。
校正弯曲是指三者吻合后继续下压，对工件起校正作用，产生进一步的塑变。
三、弯曲件的工艺性：对弯曲件工艺性影响最大的是弯曲半径，弯曲件的几何形状，材料的机械性能及尺寸精度。
1． 最小弯曲半径：在保证外层纤维不发生破坏的条件下，所能弯曲零件内表面的最小圆角半径，称作弯曲件的最小弯曲半径，表示弯曲时的成形极限。
最小弯曲半径的影响因素：A. 材料的机械性能。
B. 弯曲线的方向：由于板料的扎制造成板料性能和各项异性，扎制方向塑性较好，使弯曲的切向变形方向与扎制方向一致。
C. 板料宽度：宽度加大，最小弯曲半径增大。
D. 板料的表面质量。
E. 弯曲角。
F. 板料的厚度。
2． 弯曲件直边高度弯曲件的弯曲边高度不宜太小，h>R+2t，如弯曲边高度太小，则难以形成足够的弯矩。
3． 阶梯形弯曲件的弯曲。
阶梯毛坯进行弯曲时，在阶梯根部易产生裂纹，需把阶梯根部设计在弯曲变形区之外，或采用切槽的方法。
4． 弯曲件的孔边距。
如果预先冲出的孔位于板料的弯曲变形区，则弯曲后孔要发生变形，要把孔设计在弯曲变形区以外。
孔壁与弯曲半径r中心的距离Z与板料厚度有关。
t=<2mm,L>=tt>=2mm,L>=2t四、弯曲毛坯的尺寸计算弯曲零件毛坯展开尺寸具体计算的程序是：先将零件划分成直线和圆角的各个不同单元体。
直线部分的长度不变，而弯曲的圆角部分长度则需要考虑材料的变形和应变中性层的相对移动。
故整个毛坯的展开尺寸应等于弯曲零件各部分长度的总和。
ρ=R+kt其中k是中性层位移系数，与r/t有关。
1． 有圆角半径的弯曲r>0.5t的弯曲件即称有圆角半径的弯曲件。
由于弯曲部分变薄不严重及断面畸变较小，所以可按中性层展开长度等于毛坯长度的原则，求得毛坯尺寸。
L=ΣlE+ΣlwL----弯曲件毛坯长度；ΣlE----弯曲件各直线段之各；Σlw-各弯曲部分的展开长度之和。
Lw=πα/180°(γ+kt)其中：α-弯曲中心角k---中性层位移系数。
2． 无角半径的弯曲、、无圆角半径或圆角半径很小（r<0.5t）的弯曲件，其毛坯尺寸是根据毛坯与制件体积相等，并考虑到在弯曲时材料变薄的情况而求得的。
在这种发问下，毛坯长度等于各直线长度之各再加上弯角处的长度，即：L=ΣlE+kntL-毛坯总长度ΣlE--各直线段长度之和；n-弯角数目t-材料厚度k-系数，取0.2～0.5。
3． 铰链式弯曲件铰链式弯曲件毛坯展开长度的计算和一般弯曲件尺寸计算相似，所不同的只是中性层由材料厚度中间向弯曲外层移动。
毛坯展开长度可按下式：L=1.5πρ+R+l其中ρ=R+ktk-系数。
五、弯曲力的计算弯曲力是设计冲压工艺过程和选择设备的重要依据之一。
弯曲力的大小与毛坯尺寸、零件形状、材料的机械性能、弯曲方法和模具结构等多种因素有关。
弯曲力急剧上升部分表示由自由弯曲到接触弯曲转化为校正弯曲的过程。
1．自由弯曲力的计算：P=kbt2/(rp+t)* σbσb-材料抗拉强度rp -凸模圆角半径；b-弯曲线长度；t-材料厚度；k-系数2．校正弯曲时的弯曲力的计算：P=F*qP-校正弯曲力；F-校正部分投影面积；q-单位校正力。
3． 顶件力和压料力对于设有顶件装置或压料装置的弯曲模，其顶件力或压料力Q值可近似取自由弯曲力的30～80%。
弯曲模的基本原理（四）六、弯曲件的工序安排确定弯曲件的制造工艺时，先要分析研究从毛坯到成品需要几道工序。
工序安排的一般原则是先弯外角后弯内角，后次弯曲不影响前次弯曲部分的变形和前次弯曲必须考虑到后次弯曲时有合适的定位基准。
工序安排尽量做到在满足工件精度质量要求前提下使工序次数少，模具结构简单，操作方便，产量高，废品率低。
弯曲件工序安排的一般方法是：1． 对于形状简单的弯曲件，如V形、U形、Z形等件，可以采用一次压弯成形。
2． 对于形状复杂的弯曲件，一般需要采用二次或多次压弯成形。
3． 对称弯曲。
即工件本身带有单面几何形状的弯曲，在拟定工艺方案时，应尽量成对弯曲，然后再切开。
4． 加连接带弯曲。
当弯曲工件其边缘部分有缺口时，如直接连同缺口也冲出，必然发生叉口现象，严重时将无法成形，遇此情况时必须加添连接带将缺口连接在一起，待弯曲成形后，再将缺口多余部分切除。
5． 对于批量大、尺寸较小的弯曲件，为提高生产率，可以采用多工序的冲裁压弯切断连续工艺成形。
七、弯曲模的基本结构弯曲模的结构与一般冲裁模结构相似，分上下两个部分，它由凸、凹模，定位、卸料、导向及紧固件等组成，但弯曲模具还有它的特点，如凸、凹模除一般动作外，有时还需要作摆动、转动等动作。
弯曲模结构形式应根据弯曲件形状，精度要求及生产批量等进行选择。
1． 简单动作弯曲模该模具由模架、凸模、凹模、定位销、卸料杆、顶板、顶杆等零件组成。
工作时，毛坯由顶板上的两个定位销定位，这样保证在弯曲过程中不产生滑移。
2． 复杂动作弯曲模（模拟动画）复杂弯曲模是指在一次冲程中完成两个以上的动作。
可以弯制简单弯曲模所不能制出的工件。
闹钟双铃提环弯曲模，其结构特点是在下模上装有二件摆块，并在凸模、顶料板的配合下，进行压弯成形。
模具的前面装有斜面储料斗，通过冲床曲轴的动力带动偏心连杆机构把料斗中的料坯逐一送进，上模部分有自动卸料机构。
3． 圆管形件的弯曲圆管形件弯曲方法，可有两次弯成和一次弯成两种。
两次弯成的第一步是先弯成波浪形，第二步再弯成圆形。
4． 连续弯曲模（模拟动画）同时进行冲孔，切断和压弯的连续模，用以弯制侧壁带孔的双角弯曲件。
条料以导尺导料并从卸料板下面送至挡块右侧定位，当上模下压，条料首先被剪断并随即将所剪断的毛坯压弯成形。
与此同时，冲孔凸模在条料上冲出一个孔，上模回程时，卸料板卸下条料，顶件销在弹簧的作用下推出工件。
5． 铰链件弯曲模铰链件通常是将毛坯头部预弯，然后卷圆。
弯曲模的基本原理（五）八、弯曲模工作部分的设计1． 凸模和凹模的圆角半径A． 凸模圆角半径一般凸模的工作圆角半径取弯曲件的内侧弯曲半径，即rt=r,但不能小于材料允许的最小弯曲半径。
当弯曲件的弯曲半径较大时，还要考虑曲率回弹量。
如因工件结构上的需要，出现r<rmin时，则应取rt>rmin然后加一次整形工序，整形模的尺寸为rt=r。
B． 凹模圆角半径凹模圆角半径不能过小，以免材料表面擦伤。
在实际生产中，凹模圆角半径通常根据材料的厚度来选取：当t<2 Ra=(3～6)tt=2～4 Ra=(2～3)tt>4 Ra=2tV形凹模底部可开退刀模或取圆角半径Ra为：Ra=(0.6～0.8)(rt+t)2． 凹模工作深度凹模深度l要适当，若过小，则工件两端的自由部分太多，弯曲件回弹大，不平直，影响零件质量；若过大，凹模增大，消耗模具钢材多，且需要压力机有较大的行程。
3． 凸模和凹模的间隙弯曲U形件时，其凸凹模间隙z的大小，对弯曲件质量有直接影响。