10立万储罐安装施工方案

1工程概况
兰州石化公司500万吨/年常减压蒸馏装置新建10万立方米原油罐为42/12罐区的第二具大型油罐，在此之前我公司曾于1997年建过一具10万立方米原油罐，具有一定的施工经验。

1.1主要设计参数：见下表
1.2技术要求：见下表
1.3开口说明：见下表
1.4油罐结构
1.4.1油罐总体尺寸为：81264×22000×壁厚，总重1921.095吨。

1.4.2罐底规格为φ81264×12/18，总面积5190m2，总重517.838吨。

由材质为Q235-A、δ12mm的137块中幅板及材质为SPV490Q、δ18mm的50块边缘板组成。

1.4.3罐底垫板由100×6×不等长度的垫板和100/200×5×不等长度
的辅助垫板组成，总重15.640吨。

垫板沿φ81264mm圆面积上
与罐底板所有对接缝下部布满，100×6的垫板共399块，100/200×5的小垫板共1262块，总计1661块，材质为Q235-A.F。

1.4.4罐壁共由9圈壁板和1圈顶部角钢圈对接组成，总重817.338吨，
壁板各圈尺寸规格见下表。

1.4.5浮顶由中心舱、环舱、单盘板、加强筋，各支柱及集水坑、排
水装置、量油孔、人孔、通气阀、泡沫挡板等组成，总重384.835吨，环舱外壁尺寸为φ80500mm。

（1）单盘板浮船顶板由225块9000×2000×5的钢板组成，浮船边缘
顶板由21块5300×1600×5的钢板组成，总重157.471吨。

单盘
全部由δ5mm、材质为Q235-A的板组成，焊缝为搭接，最大直
径为φ70160mm。

（2）单盘支柱的立柱共140个，由φ108×8/φ76×8不同长度套管加紧固密封件装配而成，总重13.742吨。

以中心为起点均布在5个
圆周上，见下表。

（3）单盘板的加强筋是包括∠140×90×10和∠125×80×8的5圈角钢，沿R10800、R15800、R20800、R25800、R30800mm半径分
布，另外由192根∠125×80×8径向角钢筋沿5圈内径径向均布，在半径R30800mm上均布L=4430mm的72根，在半径R25800、
R20800mm上各均布L=4840mm的36根，在半径R15800、
R10800mm上各均布24根。

5圈加强筋下料展开长度分别为L1＝
67974mm、L2=99408mm、L3＝130824mm、L4＝162239mm、
L5＝193655mm。

（4）中心舱为浮顶最中心处，总重6.264吨。

外圈板规格为4715×450×6共8张，内圈板δ4.5mm，顶板规格为6000×1800×4.5，全
部为搭接。

内外圈之间加焊24根槽钢筋，槽钢尺寸［100×48
×5.3，L=3936mm，中心加焊4根槽钢筋L＝1883mm。

（5）中心舱支柱总重5.8吨。

立柱为φ89×6共8根，在直径φ3000mm 上均布L=2700mm的2根，在直径φ11000mm上均布L=2573mm 的6根，套管尺寸φ114×8。

（6）浮顶环舱结构尺寸为5000×940×450，半径为R40250mm，环舱内外边缘板δ10mm，顶板δ4.5mm，底板δ6mm，内有圆周半径分别为R40240、R38640、R36960mm的角钢圈3圈，规格为∠125×10，L=5671mm的84根，L=5419mm的84根。

外缘板角钢筋L＝6010mm的42根。

径向角钢筋∠63×6，L=1551mm的126根，L=1631mm的126根，L＝1661mm的126根。

隔板δ4.5mm
共42块。

（7）环舱由84个φ89×6的支柱和φ114×8的套管加密封紧固装置组成，总重9.5吨。

立柱高为2918mm或2813mm，DN500的船舱人孔共44个。

（8）J YFF-100型全天候防火呼吸阀8套；JYLK-150量油孔1套；紧急排水装置5套；单盘集水坑2套，东西、南北各1套；单盘人孔
DN600共4套；自动通气阀10套。

（9）弹性密封装置是浮顶油罐的关键部件，沿浮顶环舱外壁安装，结构为弹性元件（聚氨脂软泡沫塑料）外包密封胶带（耐油丁腈橡胶夹锦纶绸），由三种不同规格的压板及螺栓紧固，总重
6.978吨。

（10）转动浮梯为工作人员由罐外到罐顶的必径通道。

转动浮梯
活动范围：下限距罐底1800mm，上限距罐底20400mm。

浮梯升
降区间为18600mm。

浮梯下限时，下边与罐壁夹角39.62º，总
重2.786吨。

（11）雷达液位计管由φ630×6×1000mm的接管、φ325×8×21500mm的外套管、φ219×7×23892mm的波导管相互组合而
成，总重3.391吨。

（12）均匀抽出器由导轨、升降管、集合箱、接管组成，总重量
4.111吨。

集合箱和集合管与罐壁开口(12)(13)相连，导轨与浮顶
底面连接，升降管与导轨移动连接。

（13）加强圈内半径为R40512mm，由沿罐外壁分布的δ8mm的腹板、80个∠63×6牛腿支撑三角架组成，每块腹板上开16-φ
20的孔，总重12.504吨。

上表面距罐底14500mm，距抗风圈上
表面6500mm。

（14）抗风圈内半径为R40512mm，由沿罐外壁分布的δ10mm的腹板、79个∠70×6牛腿支撑三角架、43根槽钢［220×79×9、3根∠125×14加强角钢、41块δ8mm的垫板、204根∠50×5栏
杆立柱、266米φ33.5×3.2扶手等组成，总重32.955吨。

（15）量油管的规格为φ426×9×22990mm，材质为10＃钢。

上部与罐顶DN150量油孔相通，下部通过支架与罐内壁焊接，浮
顶环形舱经套管密封装置上下滑动升降，总重2.88吨。

（16）静电导出装置中2根L=29000mm的软铜复绞线TRJ-25mm2，一端与浮顶转梯下转轨道固定，另一端经过浮梯与罐壁顶相接。

（17）罐顶平台为量油孔、转动浮梯安装使用的平台，由δ4mm 铺板、[100×48×5.3的槽钢斜撑、∠75×6和∠50×5的支撑角
钢等组成，平台面标高为23000mm，总重0.96吨。

（18）仪表操作平台包括标高为18500mm的平台和标高为3500mm的平台，总重0.588吨。

（19）盘梯由上下两部分组成，中间由小平台连接。

下段直高11000mm，上段直高10000mm，共有牛腿三角架11组，梯子宽
B=650mm，踏步δ4mm共83个，盘梯总重1.753吨。

2编制依据
2.1设-42/12-9254/1~51油罐施工图
2.2设-42/12-9249《10万m3原油罐建造技术规定》
2.3GBJ128-90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》
2.4SYJ4026-88《石油工程建设质量检验评定标准》
3组装技术要求
3.1总的要求
3.1.1制造本油罐的钢材、配件及其它材料应具有相应的质量合格证，
对进口的钢材、配件以及焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）还必
须有商检证。

3.1.2钢板使用前应确认标记，必须逐张检查表面质量和几何尺寸，
并应符合相应的钢板标准规定和图纸要求。

3.1.3对进口钢材按《压力容器安全技术监察规程》第25条进行化学
成分和机械性能复验，其结果应符合生产国相应规范和标准的
规定。

3.1.4对第一、二圈壁板和罐底边缘板在使用前应逐张进行超声波探
伤检测，钢板的超声检测应按JB4730-94的规定，质量等级应不
低于II级。

3.1.5罐壁第三至六圈的每张壁板周边100mm范围内应进行超声波检
测，质量等级应不低于JB4730-94中规定的II级。

3.1.6制造单位应对国外进口的SPV490Q和SPV490Q-SR钢板逐张测
厚，每张板不少于9个点，钢板不允许有负偏差。

3.1.7罐底板、壁板和浮顶在预制前，制造单位必须根据材料的实际
规格尺寸绘制排版图，但第一、二圈壁板必须按图样要求。

3.1.8罐壁板、罐底板的切割和焊缝的坡口宜采用自动、半自动火焰
切割加工，船舱和单盘等组件所用钢板的切割采用剪切加工。

3.1.9本油罐在预制、组装和检验过程中所使用的样板规定如下（1）检查构件曲率的弧形样板，其弦长等于2米；
（2）直线样板采用1米钢板直尺；
（3）测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长等于1米。

3.1.10下料后的每块钢板必须按下列要求进行检查
（1）切割后的坡口应放在平台上进行打磨，清除表面的铁锈、油污、氧化皮和硬化层。

（2）焊接坡口表面应平整，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，形式和尺寸应符合图样要求。

（3）坡口角度允许偏差±2.5º；坡口钝边值允许偏差：纵缝±0.5mm，
环缝0/-1mm。

（4）板宽度允许偏差±1.5mm；板长度允许偏差±2mm。

（5）板直线度偏差：长边≤2mm，短边≤1mm。

（6）板对角线偏差≤3mm。

3.1.11所有预制件应做好施工记录、标记或填写检查表格。

3.1.12为防止变形，钢板的吊运必须采取防变形措施，如平衡梁等。

3.1.13各工序之间要严格执行三检制度，并办理交接手续，未经检查
确认，严禁进行下道工序施工。

3.2本油罐使用的进口钢材应符合的要求
3.2.1钢板的表面质量和钢板的形状、尺寸、重量及允许偏差，应符
合JISG3193的有关规定，且钢板不得进行焊接修补。

3.2.2SPV490Q、SPV490Q-SR、SPV355钢板的供货状态、化学成分、
机械性能等指标均应符合JISG3115的有关规定，SM400C钢板的
化学成分、机械性能等指标均应符合JISG3106的有关规定，详
见说明书。

3.3油罐基础验收
罐底安装前应对基础表面形状及尺寸进行检查，合格后方可进行油罐的组装，具体要求如下。

3.3.1基础锥面坡度1:120。

3.3.2罐中心坐标的允许偏差为±20mm。

3.3.3罐中心标高的允许偏差为±10mm。

3.3.4基础表面径向平整度用2米直尺检查，间隙不大于10mm。

3.3.5基础表面应平整光滑，在任意方向上不应有突起的棱角，从罐
中心向周边拉线测量，基础表面局部凹凸度不得大于25mm。

3.3.6沥青砂层表面应平整、密实、无突出的隆起、凹陷和贯穿裂纹。

3.3.7基础环形墙内径允许偏差为±50mm，宽度允许偏差为
0/+50mm。

3.3.8基础环形墙上表面水平度：在任意10米弧长内，不超过±
3.5mm，在整个圆周上，从平均的标高计算，不超过±6mm。

3.3.9支撑罐壁的环墙基础部分与环墙内侧基础部分之间不应发生沉
降突变。

3.3.10基础水平度（同一圆周上的各个测点，其测量标高与计算标高
之差）应符合规定。

3.3.11方位（0º，90º，180º，270º）标记准确。

3.3.12基础施工记录，材料试验报告，基础检查记录。

3.3.13施工工序交接手续，施工竣工图及设计变更单。

3.4罐底组装技术要求
3.4.1罐底边缘板直径按放大直径（φ81350mm）排版。

3.4.2罐底组装全部采用对接，底板对口间隙为6~12mm，对口下部应
放垫板，垫板应与两侧底板贴紧，其间隙不得大于1mm。

3.4.3垫板接口处应增设辅助垫板，垫板对接焊缝应完全焊透，且焊
缝表面应打磨平整。

3.4.4底板对口错边量不得大于1.5mm。

3.4.5底板坡口加工好后，底板下表面涂石油沥青防腐漆（距板边
50mm范围不刷）。

3.4.6中幅板任意相邻焊缝距离及与边缘板对接焊缝的距离不得小于
300mm。

3.4.7底板焊接完后，其局部凹凸变形深度不应大于变形长度的2%，
且不应大于50mm（沿径向拉线用直尺测量）。

3.4.8边缘板对接焊缝两侧100mm范围内，进行超声波探伤，按
JB4730-94中II级合格。

3.4.9边缘板坡口表面进行磁粉探伤，I级合格。

3.4.10边缘板间的对口间隙，内侧为12mm，外侧为8mm，考虑到焊后
收缩，边缘板内侧对口处的垫板与中幅板的垫板的对接焊缝处先不焊接。

3.4.11边缘板与第一圈壁板焊接的角度偏差为90º±0.12º。

3.4.12边缘板的对接缝应与第一圈壁板的纵缝错开300mm。

3.5浮顶组装技术要求
3.5.1浮顶的单盘板、船舱的顶板和底板采用搭接焊，船舱的内外侧
板采用对接焊。

3.5.2浮顶板搭接宽度30mm，允许偏差为±5mm。

3.5.3船舱外侧壁板与罐壁之间的距离为250mm，允许偏差为±
15mm。

3.5.4船舱内外侧板的对接接头的错边量不应大于1.5mm。

3.5.5船舱内外侧板的对口间隙为2±1mm。

3.5.6船舱外侧板的垂直度允许偏差不应大于3mm。

3.5.7用弧形样板检查船舱内外侧板的凹凸变形，其间隙不大于5mm。

3.5.8船舱的底板、顶板的局部凹凸变形，用1米直尺检查，间隙不得
大于5mm。

3.5.9单盘板的局部凹凸变形，用1米直尺检查，间隙不得大于变形长
度的4/1000，且不大于50mm。

3.5.10一次密封机构的安装，待罐充水到顶部时进行，安装时不得损
伤泡沫塑料和耐油橡胶密封胶带，密封安装完后不得再动火。

3.5.11二次密封机构安装须待一次密封机构安装完毕，经检查合格后
再进行。

3.5.12浮顶支柱安装时，如碰到浮顶或罐底板焊缝时，则应向周向错
开，使焊缝边缘间距不小于50mm。

3.5.13浮顶支柱铅垂的允许偏差不得大于5mm。

3.5.14刮蜡机构安装时，刮蜡板应紧贴罐壁，局部间隙不得大于3mm。

3.5.15量油导向管的铅垂允许偏差不大于23mm。

3.6罐壁组装技术要求
3.6.1罐壁组装全部采用对接组装，组装时应保证罐壁内侧表面平齐。

3.6.2罐壁第一圈、第二圈板纵缝和环缝坡口表面应进行磁粉探伤检
查，I级合格。

3.6.3罐壁组装按图样进行，纵缝对口间隙为4±1mm，环缝对口间隙
为0～1mm。

3.6.4罐壁板对口错边量：纵缝为板厚的10%，且不得大于2mm；环
缝对口错边量不得大于上圈壁板厚的10%，且不得大于2mm。

3.6.5第一圈壁板相临两张板的上口水平允许偏差不大于2mm，整个
圆周上任意两点水平允许偏差用水准仪测量不应大于6mm。

3.6.6第一圈壁板的垂直度允许偏差不应大于3mm，其它各圈壁板的
垂直度允许偏差不应大于该圈壁板高度的0.3%。

3.6.7罐壁总高度的垂直度允许偏差不应大于50mm。

3.6.8罐壁总高度的允许偏差不大于50mm。

3.6.9第一圈壁板1m高处，内表面任意点的半径允许偏差为±32mm，
其它各圈壁板的半径允许偏差±25mm（将圆周等分16等分测
定）。

3.6.10罐壁局部凹凸变形：当壁板厚度≤25mm时，其凹凸变形不应大
于13mm；当板厚＞25mm时，其凹凸变形不应大于10mm。

3.6.11罐壁组对焊接后，焊缝的角变形用弦长等于1米的弧形样板检
查，当壁厚δ>25mm时角变形不大于6mm；当壁厚12＜δ≤
25mm时，角变形不大于8mm；当壁厚δ≤12mm时，角变形不
大于10mm。

3.6.12壁板滚圆应符合下列要求
（1）壁板滚圆前，两端宜应进行预弯曲，滚圆后立放在平台上，在壁板水平方向上用弦长为2m的弧形样板检查，间隙不得大于
4mm，垂直方向用1m直尺检查，其间隙不得大于1mm。

（2）滚圆后钢板表面应平整、光滑、压痕深度不得大于0.5mm。

（3）滚圆后的壁板应放置在弧型胎具上存放，以防变形。

3.6.13各圈壁板的纵焊缝应向同一方向错开板长的1/3。

3.6.14每圈壁板长度累计总偏差为±10mm。

3.6.15罐体开孔接管的中心位置偏差不得大于5mm，接管外伸长度的
允许偏差应为±5mm。

3.7加热盘管组装技术要求
3.7.1加热盘管弯曲圆弧曲率，应按图样要求进行，允许偏差为±
100mm。

3.7.2加热盘管安装时，应避开浮顶支柱、中央排水和消防软管的运
动轨迹。

3.7.3加热盘管弯曲时管壁减薄量不得大于壁厚的10%。

3.7.4加热盘管对口错边量不应大于1mm。

3.7.5加热盘管制作完毕经检验合格后，进行压力为2.4Mpa的水压试
验，以不渗漏为合格。

4组装施工要求
4.1储罐组装施工对人员的要求
组装施工前，首先应加强施工人员的培训工作，进一步提高施工人员的业务水平。

其次在施工人员熟悉图纸的前提下向他们进行技术交底，使其基本掌握施工技术要领，为保证优质、按期完工创造有利条件。

4.2罐底板组装施工
4.2.1底板在预制场按排版图下料后运至现场铺设。

4.2.2在验收合格的基础上，按施工图方位经罐中心的十字线准确画
出0º，90º，180º，270º四条方位线。

4.2.3按设-42/12-9254/5修1罐底排版图中各板给料尺寸分片在基础
上划出定位线，此线要求清楚牢固，准确无差错，并做出相应编号，画线可用等距法弹画。

4.2.4罐底垫板除辅助板为δ5mm外全部为6mm，宽100mm，各条板
下料长度详见罐底垫板图。

4.2.5在验收合格的基础面上分别铺设罐底垫板，长度不够可以接长
但下部必须放置150×100×5辅助垫板且开单面45º坡口，焊满后打磨平。

4.2.6因垫板图与罐底板图是相对应设计的，故罐底板各块板的对接
焊缝中心就是罐底板垫板的摆放中心线，组焊顺序应互相配合进行，并严格控制尺寸误差，保证相对尺寸准确。

4.2.7边缘板内侧的垫板与中幅板的垫板的对接焊缝外先不焊死，以
此做伸缩缝最后焊接。

4.2.8罐底垫板焊完后，应保证平整不得有凹凸翘曲变形，并经检查
合格。

4.2.9按φ81350mm直径画出边缘板的外圆线，每距2～3mm做出明显
油漆标记，在已焊好垫板上划好的标记线再次核对无误后，开始铺设边缘板(16)(17) 板。

4.2.10铺设90º～270º轴线上的并排竖向中幅板(1)和(2)板（由中心向
两侧铺）。

4.2.11铺设90º～270º轴线平行的两道对称横向中幅板(1)及(3)板。

4.2.12铺设紧挨横向中幅板的并排竖向中幅板(1)，沿90º～270º轴线
两侧由中心向两边对称铺设，最后铺设(4)(5)(6) 板。

4.2.13铺设90º～270º轴线平行的两道对称横向中幅板(1)及(7)板。

4.2.14铺设并排竖向中幅板(1)及(8)(9)(10) (11)(12)(13) 板（对称铺
设）。

4.2.15铺设横向中幅板(14)(15)板（对称铺设）。

4.2.16所有罐底板在铺设前都必须按图纸核对下料尺寸并做好编号，
要求字迹工整、大小一致、颜色清楚并与排版图相符。

4.2.17所有罐底板的铺设均以当日焊工实际焊接工作量为准。

4.3浮顶组装施工
4.3.1单盘板的组装施工
（1）单盘板边缘板及各支持角钢沿圆周等分24份，即每份15º。

（2）制作单盘板支架96个，其中大支架72个，小支架24个。

各支架总高度尺寸应以施工图中单盘板下表面到罐底板上表面之间距离为准再加高50毫米为支架总高度。

（3）待所有支柱全部插入要求高度并用销子固定好后，再分别在支架根部切除，将支架拿出，注意切割时不能将下部垫板割伤，并将多余部分打磨整齐，最后整个浮盘由232个支柱来支撑。

（4）将支架沿已分好等分的径向方向放好并用角钢或工字钢连接，并测量支架表面是否在同一水平面上，如倾斜需在支架腿下加垫板。

（5）将各支持圈半径尺寸移值到各支架上，并做出明显标记和定位板，以确保组对尺寸。

（6）分别组对各圈支持圈，测量无误后，分别对称组对各圈中径向支撑角钢，各尺寸检查无误后按要求焊接。

（7）在组焊好的角钢圈上固定好0º、90º、180º、270º十字中心线并标记好。

（8）沿90º~270º轴线和0º~180º轴线分别铺设单盘中幅板，然后分别对称铺设。

（9）第一条板铺设经检查合格后，应先将板下面与支持圈点焊，每处点焊长度不小于100mm，并注意防变形措施。

（10）单盘板组对焊接完经检查符合要求后进行中心舱的预制施工。

4.3.2中心舱的组装施工
（1）先安装中心支柱、内圈板、外圈板、对称安装外圈槽钢共24根、内圈槽钢共4根，最后安装顶板。

（2）在已组对好的单盘板和中心舱上分别确定支柱位置，支柱位置尺寸如下表。

（3）开孔组焊套管，单盘板140个，中心舱8个，共148个。

4.3.3环舱组装施工
（1）在台架上预制组对环形舱段，具体分段如下表。

（2）环舱外壁板与罐壁内侧距离为250mm，预制时外壁直径增大60mm（实际间距为220mm）即每段外圆弧尺寸应增加放大4mm 下料预制。

（3）环舱制造顺序如下：
铺设底板(9)→组对内、外壁板(16)(2)→组对内件(11)(10)(7)(13)→再组对(6)(12)(15)(8)(14)→安装顶板→焊接检查试漏→分段舱吊入罐内，准备于单盘板组对之前，将各段分舱组对成环舱，最后留出两段作为调整舱，此舱尺寸可适当加大调整舱应对称放置。

（4）环舱组对及成形后的径向方位应与罐壁单盘板径向方向一致。

（5）环舱组成后应检查各部尺寸与图纸要求相一致。

（6）44个人孔焊接前必须采取加固防变形措施。

（7）组对84个支柱外套管并检查尺寸应符合施工图要求。

（8）将单盘板下面临时支架与环舱下面支架上平面按要求调整到所需平面，并加以固定（0º、90º、180º、270º及两块带清扫孔的
壁板上严禁焊接）点焊材料应与母材相一致。

（9）将单盘板上表面与环舱底板上表面调成一致后用单盘板外边缘板将其连接，校正各搭接尺寸、圆周尺寸、各测量点直径尺寸
（15º为一测量点）符合图纸要求后，按焊接施工方案要求进行
焊接。

（10）浮顶的环舱、单盘板中心舱连接焊缝全部组焊完后将各部位支柱进行插入（共232个）各支柱应接编号对应装入。

（注意
装支柱前应将密封帽套入支管）。

（11）安装单盘集水坑2套，紧急排水装置5套，量油孔1套，自动通气阀10套，全天候呼吸阀1套，泡沫挡板1圈122099×900×4。

4.4罐壁组装施工
4.4.1罐壁施工顺序如下
板料检验→下料编号→滚圆编号→安装位置划线，焊内定位板→对号安装第一圈壁板→点焊组→校正检查合格（整圈壁板的椭圆度、垂直度和上口水平度）→焊接组对→探伤及返修合格→水浮升。

4.4.2罐壁预制中考虑壁板纵缝组对间隙及焊后收缩，必须计算壁板
的实际加工长度，由于每圈壁厚不同，其加工长度尺寸也不同，
应进行计算。

4.4.3壁板的划线误差应采用计算对角线值的方法控制在1mm内。

4.4.4各圈壁板由于厚度不同，滚完第一张板后，用弧形样板检查，
合格后记好上下辊之间的距离和来回滚动的次数，以此为依据按壁板弧度和滚板机尺寸制作滚圆胎具支架。

4.4.5按放大半径在底板上划出壁板的内径，同时在内侧200mm处划
出组装基准圆。

4.4.6壁板组装前应将所有需要与壁板焊接的卡板焊在壁板内侧，并
测定下圈壁板的上口周长，再根据组装壁板的实际周长算出组对间隙。

4.4.7纵缝组对时龙门卡具焊在内侧，每缝三道，调好间隙和错口，
测好垂直度、椭圆度后焊上防变形弧板，双面坡口先焊外侧再焊内侧。

4.4.8环缝组对在内侧加背杠（材料选用18#槽钢，单根长2米），每
缝10~12个。

4.4.9第一圈壁板是关键，其水平度、半径偏差、垂直度和几何尺寸
必须严格控制在允许范围内，每张板测量3~5点。

4.4.10在组装基准圆内侧每隔2米焊一块限位挡板，壁板焊接后都从
1000mm处测量其半径偏差。

在第一圈壁板内侧每隔2米焊一件斜“F”支撑（规格为700×1500），支撑侧支点与第一圈壁板相焊，支撑下支点与底板相焊，支撑上面用于搭设跳板。

4.4.11第一圈壁板的垂直度可采用调节拉杆进行调整，为减少焊疤，
将拉杆顶部做成钩状固定在壁板上，合格后安装交架固定壁板。

4.4.12为满足纵缝自动焊需要可不点焊，采用专门的纵缝组对夹具来
固定，每条纵缝焊前必须带好托底板和引弧板。

4.4.13净料组对的关键是控制三个指标：椭圆度、垂直度和水平度。

因净料组对按实际计算，不能修理板口，也不能换板，垂直度
和周长只能通过纵缝组对间隙允许偏差来调整，而纵缝组对的
间隙偏差直接与罐壁的垂直度有关，所以应特别注意。

4.4.14纵缝组对间隙调整可用小型正反丝或长杆螺栓调整。

4.4.15环缝可用上下龙门加方销，背杆及垫板调整。

4.4.16组对第二圈壁板前应在第一圈壁板上部内外侧均布数块小型定
位板，上口为圆弧光滑过渡，定位后将其去掉并修好焊疤，定
位板必须单侧少点以便去除方便和保证壁板质量。

4.4.17检测罐壁各圈安装后的垂直度可用内壁垂直度找正架，测量材
质全部为铝合金料制作。

4.4.18浮顶升浮后也可用固定在环舱外壁上的测量尺测量罐壁安装的
垂直度和罐壁与船舱外壁弹性密封间隙的准确度。

4.5加热盘管组装施工
4.5.1所有盘管支架处不要将管子卡得太死，留有伸缩余量。

4.5.2尽量用长管煨制以减少焊缝。

4.5.3支架共49个，其中双管支架共48个，每间隔7.5º均布一个。

蒸
汽入口处为第一个，顺时针为第二、三、四个。

第一支架管中
心标高为987.5mm，第二个比第一个低14.5mm，即第二个管中
心为973mm，以此类推第四十八支架管中心标高306mm。

4.5.4加热盘管制作完成经检验合格后并与雷达液位计外套管蒸汽入
口、冷凝水出口法兰连接好，进行整体水压试验2.4Mpa，不漏
为合格。

4.5.5垫板与底板焊接用LB-26焊条，其它焊接使用J426焊条。

5罐体充水试验
5.1罐体充水试验的检查内容
5.1.1罐底的严密性；
5.1.2罐壁强度及严密性；
5.1.3浮顶升降的平稳性、灵活性及严密性；
5.1.4中央排水软管及消防用软管的灵活性及严密性；
5.1.5基础预压的均匀沉降和不均匀沉降的测量、检查。

5.2充水试验前的工作
5.2.1除浮顶密封机构外，充水前所有附件、构件应全部焊接、安装
完毕，并经检查合格。

5.2.2充水前罐体的几何尺寸及焊接质量应按前述的有关规定，全部
检测合格，且原始资料齐全、准确。

5.2.3充水前罐底板的焊接质量应按前述的有关规定，全部检测合格，
底板的局部凹凸变形测定不得大于50mm。

5.2.4充水前应严格检查是否有妨碍浮顶上升的固定件，焊疤焊瘤是
否打磨平滑，且罐内杂物、焊渣及尘土等均应清除干净。

5.2.5水线是否接通，排水措施是否完善。

5.2.6充水试验用水应是工业新鲜水，水温不低于15℃。

5.3充水和放水时间控制
罐体充水试验时，充水和放水时间应按图1进行。

5.4充水试验过程中应进行下列检查
5.4.1水试验用进水泵，每小时进水量为1500m3/h左右。

5.4.2充水试验的充水时间、放置时间应按图1进行。

5.4.3充水过程中严格检查罐底的严密性，以基础排水点无水、大角
焊缝处及底板与基础之间无渗漏为合格。

5.4.4罐壁的强度及严密性检查：当充水到最高液位20.4m时，保持48
小时后，罐壁无渗漏、无异常变形为合格。

5.4.5浮顶的升降试验和严密性检查：浮顶应以升降平稳、导向机构
和密封机构及刮蜡机构无卡涩现象、无变形、浮梯转动灵活、浮顶与液面接触部分无渗漏为合格。

5.4.6中央排水软管和消防软管升降自如、运动轨迹正常、软管无缠
绕等异常现象。

5.4.7基础预压沉降观测
（1）按图纸在罐壁下部设24个等分观测点，在充水前分别测各点的标高。

（2）当充水到5.3m、11m、16m时，应分别停止上水，进行沉降量的观测，当基础沉降停止时，才开始下一次上水。

（3）当充水到设计最高液位20.4m时，放置10天预压基础，并在保持48小时后，观测每天的沉降量小于前天的沉降量的1/10，直至。