不良原因分析对策ppt课件

B.模具未及时清理异 物
2.作业人员每上卷料擦试一次
3.由专人将整平机/送料机调止最佳 状态？并记录 1.冲子上子母压及缩小间隙
2.作业前理模具，安装检出器
3.原材料 A.母材本身有缺陷， 1.依时段包装发现不良立刻追踪并将
压印，压痕等
不良材料
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三 、磨伤
原因分析
原因分析
对策
备注
1.原材料 A.母材磨伤现象
F.电镀时部品相互磨擦 6.规范电镀方法，方式（供应商）
G.热处理时部品相互叠 7.按热处量标示作业 放或磨擦
H.除毛时部品相互磨擦 8.规范除毛数量，作业标示
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三 、磨伤
发生原因
原因分析
对策
A.未正确放置到正常位置 1.按作业标准作业
4.作业方 法
B.未做到轻拿轻放
C.装箱方式不对（含数量 放置方式）
2.原材料
A.母材本身平面度不良， 1.退料 变形，波浪状
B.母材料宽前后不一致易 2.退料 导致冲制过程变形
3.整平机 送料机
A.整平速度和材料架转速 1.调整整平机，材料架，冲床的速度
不一致
一致
B.整平滚输不光洁 C.材料错位
2.上料前检查 3.材料整平机，送料机在一条线上
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六 、变形
品毛刺过利
要求毛刺不宜超差
B.周转过程部品倒放， 2.周转中要轻拿轻放
3.二次加 （脱脂， 加工，除 毛，热处 理）
未做到轻拿轻放
C.周转箱放置部品数量 未标示
D.攻牙治具不光滑，周
转速度过快
3.规范周转箱放置的部品数量
4.按作业指导书的要求开攻牙机，研 磨不光滑之治具
E.加工过程，挫刀或风 5.对调试品分开放置且标示 磨机不小心及外观面
对策
备注
1.调整定位块 2.增加防呆装置 1.依标准作业加强自检 2.作业前，清理杨台上的物品并归位 周转箱内不能有其他物品
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六、变形
发生原因
原因分析
对策
备注
A.定位过紧，拉料变形 1.改善定位
1.模具
B.顶针弹力过大
2.调整顶针弹力
C.下模板弹力失效或不够 3.更换弹簧或增加弹力 （单冲模）
4.圆盘式送料机外径在0.9M 1.2M，
E.装卸过程造成
内径不规定，重小圆盘送料机称重量
F.冲制过程造成
F.料架式送料机外在1.2M以内，内 径大于0.3M，重量小于小顿
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一 、刮伤（划伤）
发生原因
原因分析
对策
备注
2.送料机
A.滚输有脏污 B.滚输磨损
1.上料前清理滚输 2.上料检查，有磨损维修后使用
3.整平机
A.整平速度和材料架转 速不一致
B.整平滚输不光洁
1.调整整平机，材料架，冲床的速度不 一致
2.上料前检查
4.输送带
C.材料错位 A.输送带面不光滑
B.输送带有杂物
3.材料整平机，送料机在一条线上 1.输送带无缝接头
2.生产前擦拭干净再使用
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一 、刮伤（划伤）
原因分析
原因分析
2.规范作业方式 3.按流程单上的标准数量装箱
D.产品掉在地面。
4.落地产品全部确认
5.周转运 输过程
A.数量过多，叠放部品箱 时压变形
B.易变形部品未做到拿放 周转，而是倒放
1.规定周转逄层数，每箱数量 2.按作业指导书作业
备注
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四 、毛边
发生原因
原因分析
1.材 料
A.未规定硬度 B.批量之间硬度不一致
电镀，热处 理除毛）
G.包装擦试过于用力，或作业方式 法规范
4.按作业指导书使用超声波 5.脱指前后的包装方式相同 6.加工时确认加工位置 7.规范包装方式，改善用免清洗
H.易变形部品装箱方式，数量叠放 8.规范装箱数量，方式 不对
发生原因
原因分析
对策
A.攻牙定位不良，攻伤，变形
1.按作业指导书作业，教育培训 员工
B.未放置正常位置，攻变形
2.按作业指导书作业，教育培训 员工
C.攻牙治具异常时有极少数变形
3.攻牙治具作业前PQC确认
D.脱脂时对部品性能不了解，超声
波开得过大
6.二次加工 E.易变形部品脱脂前后倒放 （铆合，点
焊，攻牙 ，F.二次加工部品时未留意非加工位 脱脂，包装，置被影响而变形
不良原因分析对策
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不良原因分析对策（外观类）
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一 、刮伤（划伤）
发生原因
原因分析
对策
备注
A.母材本身存在
（A F）：
1.送料刮 伤
B.母材载剪过种造成（成 品材） C.成品材包装过种造成
D.运输过程造成
1.材料内，外径大小规定
2.上料方式：先清理料架，再上料， 材料包装需上料后拆除 3.料架调整途中不大于材料内径，不 能松为宜
2.模 具 A.冲头磨损，刀口不利
3.二次加 A.攻牙孔小有毛边 工
五、缺料
对策
1.依部品规定材料硬度，并列入IQC 检查基准。 2.冲制时依硬度分类
1.规定冲寿命，更新新冲头
1.换冲头，研磨刀
备注
发生原因 原因分析
1.模 具
A.定位不良 B.没有防呆装置
A.放置不到位 2.作业方法 B.调模品混入
1.依时段包装自检发现不良立刻追踪 并
将不良材料经IQC确认退回材料仓要 求供应商改
2.冲制过程 A.部品叠放，及过程周转 1.规定数量，按外观面要求叠放
毛边面与光面磨花
B.周转箱数量放置过多 2.规定周转箱尾数，方式。
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来自百度文库
三 、磨伤
原因分析
原因分析
对策
备注
A.脱脂超声波过大，部 1.按作业指导书使用超声波，冲制时
①周转次数 ②脱脂框大小
1.改用免清洗制程，单片擦试
2.依良品方式摆放，贴标示
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一 、刮伤（划伤）
原因分析
原因分析
对策
备注
8.二次加 工（攻牙 作业，铆 合作业全 检等）
A.擦油洗油过程叠置 错位
B.取放不当
1.攻牙铆合前检点治具，不光滑的进 行研磨
每天由技术员试攻牙首件确认后再生 产
2.在作业指导书中规定取放方式
C.攻牙铆合过程未完 3.攻牙铆合时循环到上死点再取出部
成便取出部品
品
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二 、压伤（压痕）
原因分析
原因分析
对策
备注
A.未定期保养
1.保养人定时进行保养
1.整平机 送料机
2.模具
B.整平机/送料机，滚 输不光洁 C.整平机/送料机滚输 压得太死 A.冲制过程中跑废料
5.周转， 运转
A.部品超过规定数量 及摆放不当 B.部品堆放
C.叠箱过高
A.脱脂作业造成
6.脱脂过 程
7.包装
A.擦油洗油过程叠置 错位
B.等判定品堆放
对策
1.依不同机重规定装箱数量
备注
2.规定摆放数量，层数，方向，方式
3.叠箱高度不超过1.5M，单箱重量小 于25KG。 1.轻拿轻放，清洗数量不超过作业指 导书规定数量。