冲压模具课程设计报告范例
冲压模具课程设计--带凸缘无底筒形件
冲压模具设计课程设计学院：姓名：寒冰色手学号：专业：11机制目录1零件冲压工艺分析---------------------------------------------03 1.1 制件介绍---------------------------------------------------03 1.2 产品结构形状分析-------------------------------------------032.零件冲压工艺方案的确定--------------------------------------033冲模结构的确定-----------------------------------------------044.零件冲压工艺计算--------------------------------------------044.1零件毛坯尺寸计算-------------------------------------------044.2 排样------------------------------------------------------064.3 拉深工序的拉深次数和拉深系数的确定------------------------064.4 冲裁力、拉深力的计算--------------------------------------074.5 拉深间隙的计算--------------------------------------------094.6 拉深凸、凹模圆角半径的计算--------------------------------09 4.7 计算模具刃口尺寸------------------------------------------094.8 计算模具--------------------------------------------------105. 选用标准模架----------------------------------------------125.1 模架的类型------------------------------------------------125.2 模架的尺寸------------------------------------------------126. 选用辅助结构零件------------------------------------------136.1 导向零件的选用--------------------------------------------136.2 模柄的选用------------------------------------------------136.3 卸料装置--------------------------------------------------146.4 推件、顶件装置--------------------------------------------146.5 定位装置--------------------------------------------------147 参考文献--------------------------------------------------141零件冲压工艺分析1.1 制件介绍零件名称：心子隔套材料：08钢料厚：1.0mm批量：大批量1.2 产品结构形状分析由图1可知该零件为圆筒件经过翻遍处理，翻边处有过渡圆弧，且半径为R=2.5mm故非常适合用模具拉深或翻边进行处理，故要对毛坯进行计算。
冲压模具设计实验报告
冲压模具设计实验报告冲压模具设计实验报告一、引言冲压模具是在工业生产中广泛应用的一种工具，用于将金属板材通过冲压工艺加工成所需形状的零件。
冲压模具的设计对产品质量和生产效率有着重要影响。
本实验旨在通过设计和制作一个冲压模具，验证其在实际生产中的可行性和效果。
二、实验目的1. 理解冲压模具的基本原理和工作过程；2. 学习冲压模具的设计方法和技巧；3. 掌握冲压模具设计过程中的相关参数计算和材料选择。
三、实验步骤1. 确定零件形状和尺寸：根据实际需求，选择一个具体的零件进行设计。
在本实验中，我们选择了一个简单的方形薄板作为目标零件。
2. 计算冲压力和冲压速度：根据材料的性质和零件的尺寸，计算所需的冲压力和冲压速度。
这些参数将直接影响模具的设计和制造。
3. 设计冲压模具的结构：根据零件的形状和尺寸，设计冲压模具的结构。
包括上模、下模、模座、导向装置等部件的设计。
4. 选择合适的材料：根据模具的使用环境和要求，选择合适的材料进行制造。
常用的模具材料有合金工具钢、硬质合金等。
5. 制造冲压模具：根据设计图纸，使用机械加工设备制造冲压模具的各个部件。
制造过程中需要注意尺寸精度和表面质量的要求。
6. 调试和测试：将制造好的冲压模具安装到冲床上，进行调试和测试。
检查模具的结构和功能是否符合设计要求，调整和修正可能存在的问题。
7. 总结和评价：根据实验结果，总结冲压模具设计和制造的经验教训，评价模具的性能和可行性。
四、实验结果经过实验，我们成功设计和制造了一个用于冲压方形薄板的模具。
在实际测试中，模具的结构稳定，冲压速度和力度符合设计要求。
所制造的零件尺寸精确，表面质量良好。
这表明我们的设计和制造过程是正确和有效的。
五、实验分析通过这个实验，我们深入了解了冲压模具的设计和制造过程。
在设计过程中，我们需要考虑材料的选择、零件形状和尺寸、冲压力和速度等因素。
这些因素相互关联，需要综合考虑，才能设计出高效和可靠的冲压模具。
冲压模具课程设计说明书(圆筒类)
冲压模具课程设计说明书学校：XXXXXX系别：XXXXXX专业：模具设计与制造学号：XXXXXXXXXX姓名：XX目录1、引言1.1零件设计任务1.2零件图2、冲裁件的工艺分析2.1工件材料2.2工件结构形状2.3工件的尺寸精度2.4确定工艺方案3、冲压模具总体设计3.1模具类型3.2操作与定位方式3.3卸料及出件方式4、冲压模具工艺及设计计算4.1排样设计及计算4.1.1零件展开尺寸计算4.1.2.各部分工作尺寸4.2设备选择5、总装图6、结论7、参考文献1、引言冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以实现；没有先进的冲模，先进的冲压工艺也无法实现。
冲压工艺与模具，冲压设备与冲压材料构成冲压加工的三大要素，只有他们结合才能得出冲压件。
与机械加工及塑性加工的其他方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有独特的优点，主要表现如下：（1）冲压加工的生产效率高，操作方便，易于实现机械化和自动化。
这是因为冲压是依靠冲模及冲压设备完成加工的，普通压力机的行程次数为每分钟几十次，高速压力要每分钟达数百次甚至上千次以上，而且每次冲压行程就可以得到一个冲压件。
（2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸及形状精度，一般不破坏冲压件的表面质量，且模具寿命一般比较长，所以冲压的质量很稳定，互换性好，具有“一模一样”的特性。
（3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁，覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和硬度都较高。
（4）冲压一般没有切削碎屑生成，材料的消耗较少，且不需要加热设备，所以是一种节省材料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。
但是，冲压加工时模具一般具有专用性，又是一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集型产品。
所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的有点才能充分得到体现，从而获得较好的经济效益。
冲压模具课程设计优秀
落料冲孔复合模设计实例（一）零件工艺性分析工件为图1所示的落料冲孔件，材料为Q235钢，材料厚度2mm ，生产批量为大批量。
工艺性分析内容如下：1.材料分析Q235为普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能。
2. 结构分析零件结构简单对称，无尖角，对冲裁加工较为有利。
零件中部有一异形孔，孔的最小尺寸为6mm ，满足冲裁最小孔径min d ≥mm 20.1=t 的要求。
另外，经计算异形孔距零件外形之间的最小孔边距为5.5mm ，满足冲裁件最小孔边距min l ≥mm 35.1=t 的要求。
所以，该零件的结构满足冲裁的要求。
3. 精度分析：零件上有4个尺寸标注了公差要求，由公差表查得其公差要求都属IT13，所以普通冲裁可以达到零件的精度要求。
对于未注公差尺寸按IT14精度等级查补。
由以上分析可知，该零件可以用普通冲裁的加工方法制得。
（二）冲裁工艺方案的确定零件为一落料冲孔件，可提出的加工方案如下： 方案一：先落料，后冲孔。
采用两套单工序模生产。
方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。
方案一模具结构简单，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。
方案二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。
尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。
方案三也只需一副模具，生产效率也很高，图1 工件图但与方案二比生产的零件精度稍差。
欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模略复杂。
所以，比较三个方案欲采用方案二生产。
现对复合模中凸凹模壁厚进行校核，当材料厚度为2mm 时，可查得凸凹模最小壁厚为4.9mm ，现零件上的最小孔边距为5.5mm ，所以可以采用复合模生产，即采用方案二。
（三）零件工艺计算 1.刃口尺寸计算根据零件形状特点，刃口尺寸计算采用分开制造法。
《冲压模具课程设计》范例
【（一）范例】(1)题目：东风EQ-1090汽车储气简支架(2)原始数据数据如图7—1所示。
大批量生产，材料为Q215，t=3mm。
图7-1零件图(3)工艺分析此工件既有冲孔，又有落料两个工序。
材料为Q235、t=3mm的碳素钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁，工件结构中等复杂，有一个直径φ44mm的圆孔，一个60mm×26mm、圆角半径为R6mm的长方形孔和两个直径13mm的椭圆孔。
此工件满足冲裁的加工要求，孔与孔、孔与工件边缘之间的最小壁厚大于8mm。
工件的尺寸落料按ITll级，冲孔按IT10级计算。
尺寸精度一般，普通冲裁完全能满足要求。
(4)冲裁工艺方案的确定①方案种类该工件包括落料、冲孑L两个基本工序，可有以下三种工艺方案。
方案一：先冲孔，后落料。
采用单工序模生产。
方案二：冲孔一落料级进冲压。
采用级进模生产。
方案三：采用落料一冲孔同时进行的复合模生产。
②方案的比较各方案的特点及比较如下。
方案一：模具结构简单，制造方便，但需要两道工序，两副模具，成本相对较高，生产效率低，且更重要的是在第一道工序完成后，进入第二道工序必然会增大误差，使工件精度、质量大打折扣，达不到所需的要求，难以满足生产需要。
故而不选此方案。
方案二：级进模是一种多工位、效率高的加工方法。
但级进模轮廓尺寸较大，制造复杂，成本较高，一般适用于大批量、小型冲压件。
而本工件尺寸轮廓较大，采用此方案，势必会增大模具尺寸，使加工难度提高，因而也排除此方案。
方案三：只需要一套模具，工件的精度及生产效率要求都能满足，模具轮廓尺寸较小、模具的制造成本不高。
故本方案用先冲孔后落料的方法。
③方案的确定综上所述，本套模具采用冲孔一落料复合模。
(5)模具结构形式的确定复合模有两种结构形式，正装式复合模和倒装式复合模。
分析该工件成形后脱模方便性，正装式复合模成形后工件留在下模，需向上推出工件，取件不方便。
倒装式复合模成形后工件留在上模，只需在上模装一副推件装置，故采用倒装式复合模。
冲压模具毕业设计范文
冲压模具设计实例：选择合适的冲 压模具设计实例
模拟结果：观察模拟结果，分析模 具工作过程
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模拟过程：使用计算机辅助设计软 件进行模拟
优化设计：根据模拟结果对冲压模 具设计进行优化
冲压模具设计优化
优化目标：提高模 具寿命、降低成本、 提高生产效率
材料类型： 钢、铝、 铜、塑料 等
材料性能： 强度、硬 度、耐磨 性、耐腐 蚀性等
材料成本： 经济性、 可回收性 等
模具寿命： 耐用性、 维护成本 等
加工工艺： 铸造、锻 造、热处 理等
环保要求： 无毒、无 污染等
模具尺寸：根据冲压件的尺 寸和精度要求确定模具尺寸
模具材料：选择合适的模具 材料，如钢、铝、铜等
冲压模具毕业设计范 文
汇报人：
目录
冲压模具设计概述
冲压模具设计基础
冲压模具设计实例
冲压模具设计优化
冲压模具设计规范 与标准
冲压模具设计展望
冲压模具设计概述
冲压模具：用于将金属板材或非金属板材通过压力加工成所需形状的模具 定义：冲压模具是一种特殊的成型工具，用于将金属板材或非金属板材通过压力加工成所需形状 作用：冲压模具可以大大提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量 应用领域：广泛应用于汽车、家电、电子、机械、航空航天等领域
模具类型：根据冲压工艺选 择合适的模具类型
模具精度：根据冲压件的精 度要求确定模具精度
模具寿命：根据冲压件的生产 数量和生产周期确定模具寿命
模具维护：定期对模具进行维 护和保养，保证模具的正常使
用
冲压模具设计实例
零件名称： 冲压模具
冲压模具设计实验报告
冲压工艺与模具设计实验报告分院：机电与能源工程学院专业班级：机械设计制造及其自动化104班*名：***学号： **********指导老师：**日期： 2013 年 12 月1.零件的工艺性分析（1）结构工艺性该零件结构简单，形状对称，无悬臂，孔径、孔边距均大于 1.5倍料厚，可以直接冲出，因此比较适合冲裁。
（2）精度由表3-11和表3-12可知，该零件的尺寸精度均不超过ST4等级，因此可以通过普通冲裁方式保证零件的精度要求。
（3）原材料08钢是常用冲压材料，具有良好的塑性，适合冲裁加工。
综上所述，该零件具有良好的冲裁工艺性，适合冲裁加工。
图12.工艺方案确定该零件需要落料和冲孔两道工序完成，可采用的方案有三种：方案一：单工序冲裁，先落料再冲孔。
方案二：复合冲裁，落料冲孔同时完成。
方案三：级进冲裁，先冲孔再落料。
由于是大批量生产，因此方案一不满足生产效率的要求，方案二和方案三都具有较高的生产效率，虽然方案三比方案二操作方便，但方案二能得到较高的精度和较好的平面度，且由于被冲板料较薄并不允许产生翘曲，特别是外孔和内孔的同轴度要求，因此选择方案二，即采用复合冲压。
3.模具总体设计（1）模具类型的选择对于复合模，由于倒装复合模操作方便安全，实际生产中优先考虑倒装结构。
所以选用倒装复合模。
（2）模具零件结构形式确定1）送料及定位方式条料由于是沿着一定的方向“推进”模具的，因此它的定位必须是两个方向的：○1在与送料方向垂直方向（即左右方向）上定位，以保证条料沿正确的方向送进，称为导料，常用的有导料板、导料销；○2在送料前方定位，以控制条料每次送进模具的距离（即步距），称为挡板，常用的有挡料销、侧刃等。
这里采用手工送料，导料销导料，挡料销挡料。
2）卸料与出件方式卸料零件的作用是卸下箍在凸模或凸凹模外面的制件或废料，根据卸料力的来源不同，分为刚性卸料装置和弹性卸料装置两种。
拉深件切边时需要采用废料切断力卸料。
模具冲压实训课程设计
模具实训课程设计班级：模具1217姓名：小贺冲件名称：缺角片零件图：如下图所示：生产批量：中批量材料：10钢料厚：2mm1.冲压件工艺性分析此工件只有落料和冲孔两个工序。
材料为10钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。
工件结构相对简单，有一个8mm的孔，孔与边缘的距离也满足要求，工件尺寸可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。
2.冲压工艺方案的确定该工件包括冲孔和落料两个基本工序，可有以下三种工艺方案：方案一：先落料，后冲孔。
采用单工序模生产方案二：落料——冲孔正装冲压。
采用复合模生产。
方案三：冲孔——落料级进模冲压。
采用级进模生产。
方案一模具结构简单，但需两道工序两副模具，成本高而生产效率低，难以满足中批量生产要求。
方案二只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高。
方案三也只需一副模具，但工件精度不高，模具制造及维护成本太高。
通过对上述三种方法的分析比较，方案二为最佳。
3.主要设计计算（1）排样方式的确定及其计算搭边a1=2.0mm a=2.2mm条料宽度偏差Δ=0.20mm 0.5mm选1400Χ3500mm的钢板条料宽度=+2a+c)=34.4mm材料利用率为61.51％.（2）冲压力的计算该模具采用复合模，弹性卸料，上出件。
Tb=300MpaL=26+13+18+2+4+7+8+=113.96mmF=KLtTb=1.3=88888.8N=F=0.0588888.8N=44444.4N=F=0.0688888.8N=5333.28N=F++=98666.568N（3）压力中心的确定及计算该工件冲裁力不大，压力中心偏移圆孔中心较小，为了便于模具的加工与装配，模具中心选在圆孔中心。
（4）在确定工作零件刃口尺寸计算方法之前，首先要考虑工作零件的加工方法及模具装配方法。
结合模具结构及工件生产批量，适于采用配合加工落料凸模、凹模、凸凹模及固定板、卸料板。
使制造成本降低，装配工作简化。
因此工作零件刃口尺寸计算就按配合加工的方法计算，具体计算如下先选凹模为基准件，=0.246mm =0.360mmX=0.5磨损后增大的尺寸：=mm mm=mm=mm=mm=mm=（6-0.12+0.50.06）=mm=（8-0.15+0.50.15）0.15=mm凸模实际刃口尺寸与落料凹模配制，保证最小双面合理间隙值=0.246mm（5）卸料橡胶的设计卸料板工作行程6mm橡胶工作行程11mm橡胶自由高度44mm橡胶的预压缩量6.6mm每个橡胶承受的载荷1111.1N橡胶的外径40mm橡胶的安装高度37.4mm4.模具总体设计（1）模具类型的选择复合模（2）定位方式的选择因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料销，无侧压装置。
《冲压模课程设计》word版
1.冲压模具的工艺分析1.1冲压件工艺分析该弯曲件尺寸如图所示，材料为10钢，板料厚度t=4mm，成批生产。
1.2总工艺方案的确定该零件是某汽车底盘上的支撑件，弯曲半径r=6mm，大于0.8t，故弯曲时不会产生裂纹。
两个小孔的边距弯曲中心线为12mm,，大于2t=8mm，故可以采用先落料和冲孔，再弯曲成型的工艺，这样孔在弯曲时不仅不会产生变形，而且还可以利用两个Ø14孔作为定位孔。
两壁ø35孔与芯轴配合，有公差要求，表面粗糙度Ra为12.5um。
如果在弯曲前冲出两个ø35孔，不仅表面粗糙度难以达到要求，而且孔因孔边距弯曲中心线太近，弯曲时孔会发生变形，故应在弯曲后通过机加工达到两个孔的技术要求。
根据以上分析，较合理的工艺方案为：落料、冲两个ø14孔复合工序；弯曲成形；机加工两个ø35孔。
2．冲裁模具的工艺分析2.1冲裁件工艺分析由于本零件形状为上下左右对称，选用的冲压材料为10钢，厚4mm，进行大批量生产。
2.2 工艺方案的确定该零件形状简单，对称，是由圆弧和直线组成的。
由表查得，冲裁件内外所能达到的经济精度为IT14，孔中心与边缘距离公差为±0.2mm，未注公差都按IT14标注，则该零件的尺寸标注、生产批量等情况，均符合冲裁的工艺要求，故采用冲孔落料模进行加工。
方案一采用复合模进行加工，复合模虽然结构复杂，制造精度要求高，成本高。
但复合模主要特点是生产率高，冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度高，冲模的轮廓尺寸较小，用于生产批量大，精度要求高的冲裁件。
方案二采用级进模进行加工。
级进模比单工序模生产率高，减小了模具与设备的数量，工件精度较高，便于操作和实现生产自动化，对于特别复杂和孔边距较小的冲裁件，可用级进模进行加工。
但级进模轮廓尺寸较大，制造复杂，成本高，一般适用于大批量生产的小型冲压件。
比较方案一与方案二，此零件更适合用复合模进行生产加工。
冲压模具课程设计
课题：冲压模具设计通过这次课程设计是我们从枯燥乏味的理论知识中解脱出来了，然而自己亲自动手设计，接踵而来的问题也是非常多的，也只有在这个时候才发现自己原来还有好多问题不懂，只有找出了问题的所在才能找到解决问题的方法，这次设计其实也就是一个理论与实际相结合的过程。
我的设计思路是先分析产品的形状特征，进行工艺分析，再根据基本工序性质与数量等选择最佳的工艺方案，借此来选择模具的类型，再根据相关的工艺与设计进行一系列的计算，然后选择模架等，最后根据计算与查表得数据画出装配图。
冲压模具课程设计一、产品测绘1.零件图2.材料3.精度外形IT12 内形IT11二、工艺分析1.结构形状与尺寸2.尺寸精度与断面粗糙度3.材料工艺性4.结论与措施三、工艺方案的确定1.基本工序性质与数量2.选取最佳工艺方案四、模具总体结构方案的确定1.模具类型2.操作与定位方式的确定3.卸料与出件方式4.模具的类型与精度5.模具的结构草图五、相关工艺与设计计算A. 1.排样方式2.搭边值3.计算条料宽度B=（D+2a）-△B1=B+hb5.计算步距A=d+a16.计算材料利用率N=(h×s/B×C）×100％n=L/A7.画排样图B.冲压力与压力中心的计算1.冲压力（1）卸料出件方式a. F∑=F+FX+FTb. F∑=F+FX+FDc. F∑=F+FT(2)Fg≥（1.1—1.3）F∑选压力机的型号C.压力中心计算1.根据排样图建立坐标系2.找到简单形状压力中心的坐标Qj(xj,yj)3.找入公式X0=∑XjLj/0.5nLj Y0=∑yjL/0.5Lj4.计算X0,Y0值在排样图上的标注D.凸凹模刃口尺寸的计算1.基本工序性质2.分析刃口尺寸磨损的变化趋势，确定计算方法3.计算4.标注刃口尺寸公差六、模具零件的设计与标准件的选用a.凹模的设计1.形状，矩形2.安装固定方式3.外形尺寸4.以压力中心为凹模中心5.以中心到最远边凹模孔壁尺寸2倍以单形孔尺寸6.按单形孔尺寸+2c作外形尺寸7.厚度H=kb8.其他尺寸9.材料10.技术要求11.草图b.凸模1.形状：台阶式，直通式2.安装固定尺寸3.长度Ha=25-354.其他尺寸5.材料6.技术要求7.草图c.模架按凹模周界选用L×B=A×Bd.模柄按设备模柄选用e.凸模固定板外形尺寸同凹模A×B厚度H=（0.6-0.8）H凹形孔位置同凹模形孔尺寸按H7/M6与凸模配合材料Q235 f.卸料板H弹按凸模0.1-0.3间隙H刚=（0.8-1.0）×H凹j.垫板外形尺寸同凹模厚度5-10 材料45钢一、产品测绘1.零件图2.材料：45钢3.精度：根据课本P89表4-5查的，数据入体原则外形负偏差，内孔正偏差。
冲压模具课程设计
冲压模具课程设计第一篇：冲压模具课程设计前言冲压是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。
冲压模具在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。
冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。
冲压件的质量、生产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。
模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。
我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距。
这些主要表现在飞行器钣金件、高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面，无论在设计还是加工工艺和能力方面，都有较大差距。
覆盖件模具，具有设计和制造难度大，质量和精度要求高的特点，可代表覆盖件模具的水平。
虽然在设计制造方法和手段方面已基本达到了国际水平，模具结构功能方面也接近国际水平，在模具国产化进程中前进了一大步，但在制造质量、精度、制造周期等方面，与国外相比还存在一定的差距。
标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种。
有代表性的是集机电一体化的铁芯精密自动阀片多功能模具，已基本达到国际水平。
因此我们在学习完《飞机钣金成形原理和工艺》等模具相关基础课程后，安排了模具设计课程设计，以帮助我们掌握模具设计的过程，为以后参加工作打下基础。
设计内容一、零件的工艺性分析图1 零件图1）零件的尺寸精度分析如图1所示零件图，该零件外形尺寸为R11，19；内孔尺寸为R3，6，均未标注公差，公差等级选用IT14级，则用一般精度的模具即可满足制件的精度要求。
2）零件结构工艺性分析零件形状简单，适合冲裁成形。
3）制件材料分析制件材料为45钢，抗剪强度为432～549Mpa，抗拉强度为540～685Mpa，伸长率为16%。
冲压模课程设计实习报告
一、实习背景随着我国制造业的快速发展，冲压模具作为工业生产中不可或缺的工艺装备，其设计水平直接影响着产品的质量和生产效率。
为了提高自身的专业素养和实际操作能力，我参加了冲压模课程设计实习，通过实践操作，加深对冲压模具设计理论的理解和应用。
二、实习目的1. 熟悉冲压模具设计的基本原理和流程。
2. 掌握冲压模具设计软件的应用技巧。
3. 提高动手实践能力和创新设计意识。
三、实习内容1. 理论学习实习期间，我重点学习了冲压模具设计的相关理论知识，包括模具结构、工作原理、材料选择、工艺参数确定等。
通过查阅资料、参加讲座等方式，掌握了冲压模具设计的基本流程和方法。
2. 软件应用实习过程中，我熟练掌握了冲压模具设计软件的应用，如CAD、UG等。
通过软件模拟，可以对模具结构进行优化，提高设计效率。
3. 实践操作在导师的指导下，我参与了多个冲压模具的设计与制作。
具体内容包括：（1）模具结构设计：根据产品图纸，确定模具结构、零件尺寸和材料。
（2）模具零件加工：使用CAD软件绘制模具零件图纸，进行零件加工。
（3）模具装配：将加工好的模具零件进行装配，调试模具性能。
（4）模具试模：将装配好的模具安装在冲压机上进行试模，验证模具性能。
四、实习成果1. 完成多个冲压模具的设计与制作，积累了丰富的实践经验。
2. 提高了模具设计理论水平和软件应用能力。
3. 培养了团队合作精神和创新意识。
五、实习体会1. 理论与实践相结合通过实习，我深刻体会到理论与实践相结合的重要性。
在理论学习的基础上，通过实践操作，才能更好地掌握模具设计技能。
2. 注重细节在模具设计过程中，细节决定成败。
要注重模具零件的尺寸、形状、材料等方面的选择，确保模具性能。
3. 创新意识在满足产品要求的前提下，要勇于创新，优化模具结构，提高生产效率。
六、总结本次冲压模课程设计实习使我受益匪浅。
在今后的学习和工作中，我将继续努力，提高自己的专业素养和实际操作能力，为我国制造业的发展贡献自己的力量。
冲压模具课程设计实例图
冲压模具课程设计实例图一、教学目标本节课的教学目标是让学生掌握冲压模具的基本概念、类型和设计方法。
具体包括：1.知识目标：–了解冲压模具的定义、分类和应用领域；–掌握冲压模具的基本结构、工作原理和设计要点；–熟悉冲压模具的制造工艺和维护方法。
2.技能目标：–能够分析冲压模具的结构和性能；–具备冲压模具设计的基本能力；–能够运用冲压模具解决实际工程问题。
3.情感态度价值观目标：–培养学生的创新意识和团队合作精神；–增强学生对模具行业的认知和兴趣；–培养学生对工程实践的热爱和责任感。
二、教学内容本节课的教学内容主要包括以下几个部分：1.冲压模具的基本概念和分类；2.冲压模具的结构和作用；3.冲压模具的工作原理和设计要点；4.冲压模具的制造工艺和维护方法；5.冲压模具在工程实践中的应用案例。
三、教学方法为了实现本节课的教学目标，我们将采用以下教学方法：1.讲授法：通过讲解冲压模具的基本概念、结构和设计方法，使学生掌握相关理论知识；2.案例分析法：分析冲压模具在工程实践中的应用案例，帮助学生更好地理解冲压模具的原理和应用；3.实验法：安排冲压模具的实验课程，让学生亲手操作，增强实践能力；4.讨论法：学生进行小组讨论，培养团队合作精神和创新意识。
四、教学资源为了支持本节课的教学内容和教学方法的实施，我们将准备以下教学资源：1.教材：选用权威、实用的教材，为学生提供系统的理论知识；2.参考书：提供相关的参考书籍，丰富学生的知识体系；3.多媒体资料：制作精美的PPT，直观地展示冲压模具的结构和原理；4.实验设备：准备齐全的实验设备，确保学生能够顺利进行实验操作。
五、教学评估本节课的评估方式将包括以下几个方面：1.平时表现：通过观察学生在课堂上的参与程度、提问回答和小组讨论的表现，评估学生的学习态度和积极性；2.作业：布置相关的作业，评估学生对冲压模具知识的理解和应用能力；3.实验报告：根据学生在实验过程中的表现和实验报告的质量，评估学生的实验操作能力和分析解决问题的能力；4.考试：安排期末考试，全面测试学生对冲压模具知识的掌握程度。
冲压模具设计报告
课程设计说明书题目：落料单工序模课程名称：冲压模具设计及制造姓名：付朝政学号：20114509学院(系)：材料科学与工程学院专业：材料成型及控制工程班级：11材型1班指导教师：宋继顺目录一、课程设计目的 (2)二、工艺分析 (2)三、工艺计算 (3)四、设备选择 (6)五、装配图及零件图绘制 (7)六、参考文献 (7)一、课程设计目的:提高学生的综合学习能力及设计能力，将理论学习转化为实际设计，同时在设计过程中加深对理论的理解，从而做到理论与实际相结合，为将来就业奠定一定的基础。
二、工艺分析1.冲裁件的结构工艺性（1）产品零件图如下图所示，材料为10钢，厚度为2mm,生产批量为大批量生产。
由图可知，该零件形状简单，左右对称，采用合理的排样可减少废料，有利于材料的合理利用。
零件图（2）该零件无尖角，外形交角处均有圆角过渡，便于模具加工，减少模具热处理开裂，减少圆角处的崩刃和过快磨损。
（3）零件上无过长的凸出悬臂和凹槽，凸出部分虽然有点长，但其宽度b=20mm>1.5t=3mm，最大长度Lmax=120-44=76mm<5b=100，满足冲压工艺的要求。
2.冲裁件的尺寸精度和表面粗糙度（1）由尺寸公差查表可知，冲裁件的公差等级不超过IT11级，冲裁后无需整修，也不用精密冲裁，用普通冲裁即可达到要求，保证了经济效果。
（2）冲裁件没有标注严格的断面粗糙度，所以采用普通冲裁可满足要求且获得最佳的技术经济效果。
3.材料为10钢，含碳量为0.1%，属于软材料，对模具的要求不是很高，且满足冲压的一般要求。
三、工艺计算1.冲裁间隙的确定考虑到模具在使用过程中的磨损使间隙增大，因此在设计过程中采用最小的合理间隙值，这里采用图表法，选取合理的最小间隙值Z=0.12mm。
2.凸模与凹模刃口尺寸的计算凹模刃口尺寸()dxDDdδ+∆-=凸模刃口尺寸()0minpZDDdpδ--=如图，A1方向，14.056.04141=⨯=∆⨯=d δ，12.056.05151=⨯=∆⨯=p δ，由公差等级查表得磨损系数x=0.75， 所以A1方向凹模刃口尺寸()dx D D d δ0+∆-==mm 14.00)56.075.045(+⨯-=14.0058.44+mm ，凸模刃口尺寸()0min pZ D D d p δ--==mm 014.0014.044.44)12.058.44(--=-；A2方向：mm d 135.054.04141=⨯=∆⨯=δ，mm p 108.051=∆=δ，由公差等级查表得磨损系数x=0.75，所以A2方向：凹模刃口尺寸()d x D D d δ0+∆-==()mm 135.00135.00595.4356.075.044++=⨯-，凸模刃口尺寸()0min pZ D D d p δ--=mm 0108.00108.0475.43)12.0595.43(--=-=。
冲压模具课程设计(例3)
`课程设计说明书目录一、设计依据、原始数据 (3)二、零件冲压加工工艺分析 (3)2、1冲裁件结构工艺性2、2冲裁件的精度和断面粗糙度三、确定零件冲压工艺方案 (4)3、1方案比较3、2确定方案四、排样设计 (5)4、1导正孔4、2 确定条料的宽度4、3 排样的方式4、4 材料的经济利用五、冲裁工艺力的计算 (8)5、1导正孔5、2 确定条料的宽度5、3 排样的方式5、4 材料的经济利用六、零件冲压工艺计算 (13)6、1凸、凹模间隙值的确定6、2凸、凹模刃口尺寸的确定七、参考文献 (19)一、设计依据、原始数据图1-1 空调机垫片零件图空调机垫片，材料：45号钢，厚度3mm，生产批量为大批量生产。
二、零件冲压加工工艺分析冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲裁工艺的适应性。
一般情况下，对冲裁件工艺性影响最大的是几何形状、尺寸和精度要求。
良好的冲裁工艺性应能满足材料较省、工序较少、模具加工较易、寿命较高、操作方便及产品质量稳定等要求。
1、冲裁件结构工艺性（1）冲裁件孔的最小尺寸模具凸模的强度受冲裁件上孔的尺寸的影响，所以冲裁件上的孔不能太小，查《冷冲压模具设计指导书》表2-2，冲裁空调机垫片时，冲孔的最小尺寸为 1.3t=0.39mm，该零件的孔远比0.39mm大，所以凸模的强度不受冲裁件上孔的尺寸的影响。
（2）最小孔距、孔边距冲裁件的孔与孔、孔与边缘之间的距离a(见图2-1)不能太小，否则模具强度不够或使冲裁件变形，一般a≥2t，但是不得小于3～4mm。
该零件最小孔边距a=3.75m m<2t=6mm。
因为模具强度不够，故得分开冲小孔，先冲八个奇数孔，后冲八个偶数孔。
a图2-12、冲裁件的精度和断面粗糙度（1）精度零件图1-1所示空调机垫片零件其外形相对比较简单，形状规则，适合冲裁加工。
但零件尺寸公差要求较高，按IT11级选取，利用普通冲裁方式可达到图样要求。
查《冷冲压模具设计指导书》表2-3，该冲裁件内形尺寸公差为0.20mm，外形尺寸公差为0.40mm；表2-4，孔中心距公差为±0.25（2）断面粗糙度查《冷冲压模具设计指导书》表2-5，材料厚度t=3m m，得断面粗糙度R=25μm。
冲压模具课程设计文章
冲压模具课程设计文章一、教学目标本课程的教学目标是使学生掌握冲压模具的基本原理、类型、结构及设计方法，培养学生具备分析和解决冲压模具实际问题的能力。
具体分为以下三个维度：1.知识目标：学生需要了解冲压模具的基本概念、分类、工作原理和设计方法；掌握模具零件的加工工艺和装配工艺；熟悉冲压模具的常用材料及选用原则。
2.技能目标：学生能够运用所学知识对简单的冲压模具进行设计；具备分析冲压模具故障和解决问题的能力；能够熟练使用相关软件进行模具设计。
3.情感态度价值观目标：培养学生对冲压模具行业的兴趣，增强学生的创新意识和实践能力，使学生认识到冲压模具在现代制造业中的重要性，树立正确的职业价值观。
二、教学内容本课程的教学内容主要包括以下几个部分：1.冲压模具的基本概念、分类和工作原理；2.模具零件的加工工艺和装配工艺；3.冲压模具的常用材料及选用原则；4.冲压模具设计的方法和步骤；5.冲压模具故障分析与解决方法；6.相关软件在模具设计中的应用。
三、教学方法为了实现本课程的教学目标，将采用以下几种教学方法：1.讲授法：通过讲解冲压模具的基本概念、原理和设计方法，使学生掌握相关理论知识。
2.案例分析法：分析实际案例，使学生更好地理解冲压模具的设计和应用。
3.实验法：学生进行模具实验，培养学生的动手能力和实际操作技能。
4.讨论法：学生进行小组讨论，激发学生的思维，提高学生的沟通能力。
四、教学资源为了保证本课程的顺利进行，将准备以下教学资源：1.教材：选用权威、实用的教材，为学生提供系统的理论知识。
2.参考书：提供丰富的参考资料，帮助学生拓宽知识面。
3.多媒体资料：制作精美的课件，提高学生的学习兴趣。
4.实验设备：保证学生能够进行实际操作，提高动手能力。
5.在线资源：利用网络资源，为学生提供更多的学习资料和实践案例。
五、教学评估本课程的评估方式包括平时表现、作业、考试等，旨在全面、客观、公正地评价学生的学习成果。
具体评估方式如下：1.平时表现：占比30%，包括课堂参与度、提问回答、小组讨论等，以鼓励学生积极参与课堂互动。
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【范例】(1)题目：东风EQ-1090汽车储气简支架(2)原始数据数据如图7—1所示。
大批量生产，材料为Q215，t=3mm。
图7-1零件图(3)工艺分析此工件既有冲孔，又有落料两个工序。
材料为Q235、t=3mm的碳素钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁，工件结构中等复杂，有一个直径φ44mm的圆孔，一个60mm×26mm、圆角半径为R6mm的长方形孔和两个直径13mm的椭圆孔。
此工件满足冲裁的加工要求，孔与孔、孔与工件边缘之间的最小壁厚大于8mm。
工件的尺寸落料按ITll级，冲孔按IT10级计算。
尺寸精度一般，普通冲裁完全能满足要求。
(4)冲裁工艺方案的确定①方案种类该工件包括落料、冲孑L两个基本工序，可有以下三种工艺方案。
方案一：先冲孔，后落料。
采用单工序模生产。
方案二：冲孔一落料级进冲压。
采用级进模生产。
方案三：采用落料一冲孔同时进行的复合模生产。
②方案的比较各方案的特点及比较如下。
方案一：模具结构简单，制造方便，但需要两道工序，两副模具，成本相对较高，生产效率低，且更重要的是在第一道工序完成后，进入第二道工序必然会增大误差，使工件精度、质量大打折扣，达不到所需的要求，难以满足生产需要。
故而不选此方案。
方案二：级进模是一种多工位、效率高的加工方法。
但级进模轮廓尺寸较大，制造复杂，成本较高，一般适用于大批量、小型冲压件。
而本工件尺寸轮廓较大，采用此方案，势必会增大模具尺寸，使加工难度提高，因而也排除此方案。
方案三：只需要一套模具，工件的精度及生产效率要求都能满足，模具轮廓尺寸较小、模具的制造成本不高。
故本方案用先冲孔后落料的方法。
③方案的确定综上所述，本套模具采用冲孔一落料复合模。
(5)模具结构形式的确定复合模有两种结构形式，正装式复合模和倒装式复合模。
分析该工件成形后脱模方便性，正装式复合模成形后工件留在下模，需向上推出工件，取件不方便。
倒装式复合模成形后工件留在上模，只需在上模装一副推件装置，故采用倒装式复合模。
图7 2粗画排样图(6)工艺尺寸计算 ①排样设计a ．排样方法的确定根据工件的形状。
确定采用无废料排样的方法不可能做到，但能采用有废料和少废料的排样方法。
经多次排样计算决定采用直对排法，初画排样图如图7 2所示。
b ．确定搭边值查表，取最小搭边值：工件间a l =2.8，侧面a=3.2。
考虑到工件的尺寸比较大，在冲压过程中须在两边设置压边值，则应取。
a=5；为了方便计算取a l =3。
c. 确定条料步距步距：257.5mm ，宽度：250+5+5=260mm ． d ．条料的利用率21752052.35%257.5260η⨯==⨯e ．画出排样图根据以上资料画出排样图，如图7-3所示。
图7-3排样图②冲裁力的计算 a ．冲裁力F查表9-1取材料Q235的抗拉强度σb=386MPa 由 F ≈Lt σb已知：L=181+113+10×2+220.5+50.73+39.7+98.27+π×44+14×2 +48×2+π×6×2+5×4+π×13×2=1124.68所以 F=1124．68×3×386N=1302379N ≈1300kNb ．卸料力Fx由Fx=KxF ，已知Kx=0．04(查表2-17) 则 Fx=KxF=0.004×1300=52kN c ．推件力F T由F T =nK T F ，已知n=4 K T =0.045(查表2-17) 则 F T =nK T F=4×0.045×1300=23.4kN d ．顶件力FD由F D =nK D F ，已知K D =0.05(查表2-17)则 F D =nK D F=0.05×1300=65kN③压力机公称压力的确定本模具采用刚性卸料装置和下出料方式，所以 Fz=F+F T =1323.4kN根据以上计算结果，冲压设备拟选JA21-160。
④冲裁压力中心的确定a ．按比例画出每一个凸模刃口轮廓的位置，并确定坐标系，标注各段压力中心坐标点，如图7-4所示。
图7-4压力中心计算图b ．画出坐标轴x 、y 。
c ．分别计算出各段压力中点及各段压力中点的坐标值，并标注如图7-4所示。
冲裁直线段时，其压力中心位于各段直线段的中心。
冲裁圆弧线段时，其压力中心的位置见图7-5，按下式计算Y=(180Rsin α)／(πα)=RS ／b 则 Y=142×188／220.5=121图7-5压力中心的位置所以，根据图7-5求出H 点的坐标为：H(121.27，120.86)。
d ．分别计算出凸模刃口轮廓的周长。
冲裁压力中心计算数据见表7-1。
e ．根据力学原理，分力对某轴的力矩等于各分力对同轴力矩的代数和，则可求得压力中心坐标（0x ，0y ）∑∑===++++++=ni ini ii nnn LxL L L L x L x L x L x 112122110∑∑===++++++=ni ini iinnn LyL L L L y L y L y L y 112122110得 00101.8762.73x y ==综上所述，冲裁件的压力中心坐标为(10l.87，62.73)。
⑤刃口尺寸的计算a ．加工方法的确定。
结合模具及工件的形状特点，此模具制造宜采用配作法，落料时，选凹模为设计基准件，只需要计算落料凹模刃口尺寸及制造公差，凸模刃口尺寸由凹模实际尺寸按要求配作；冲孔时，则只需计算凸模的刃口尺寸及制造公差，凹模刃口尺寸由凸模实际尺寸按要求配作；只是需要在配作时保证最小双面合理间隙值Zmin=0.46mm(查表)。
凸凹模刃口尺寸由凸模配作尺寸和凹模配作尺寸结合完成。
b．采用配作法，先判断模具各个尺寸在模具磨损后的变化情况，分三种情况，分别统计如下。
第一种尺寸(增大)：181，171，56.5，14.5，98.27，50.73，179，113，56，27，51，75。
第二种尺寸(减小)：142，13，26，60，44，6。
第三种尺寸(不变)：10，5，60，40。
c．按入体原则查表2-3确定冲裁件内形与内形尺寸公差，工作零件刃口尺寸计算见表。
d．画出落料凹模、凸凹模尺寸，如图7-6所示。
图7—6工作零件尺寸e．卸料装置的设计。
采用图7—7所示的卸料装置，已知冲裁板厚t=3mm，冲裁卸料力FX=52kN。
根据模具安装位置拟选6个弹簧，每个弹簧的预压力为FO≥FX／n=8.67kN查第9章表9-32圆柱螺旋压缩弹簧，初选弹簧规格为(使所选弹簧的工作极限负荷Fj>F预)D＝6mm，D＝30mm，hO＝60mm，Fj=1700mm，hj=13.1mm，n=7，f=1.88mm，t=7.8mm其中，d为材料直径，D为弹簧大径，Fj为工作极限负荷，hO为自由高度，hj 为工作极限负荷下变形量，n为有效圈数，t为节距。
弹簧的总压缩量为66.81xjjFH h mmF∆=⨯=图7 7卸料装置l一打杆；2推板；3一连接推杆；4一推件块(7)模具总体结构设计①模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用复合模冲压，所以本套模具类型为复合模。
②定位方式的选择因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料销；控制条料的送进步距采用弹簧弹顶的活动挡料销来定步距。
而第一件的冲压位置因为条料有一定的余量，可以靠操作工人目测来确定。
③卸料、出件方式的选择根据模具冲裁的运动特点，该模具采用刚性卸料方式比较方便。
因为工件料厚为3mm，推件力比较大，用弹性装置取出工件不太容易，且对弹力要求很高，不易使用。
而采用推件块，利用模具的开模力来推出工件，既安全又可靠。
故采用刚性装置取出工件。
结构如图7-7所示。
④导柱、导套位置的确定为了提高模具的寿命和工件质量，方便安装、调整、维修模具，该复合模采用中间导柱模架。
(8)主要零部件的设计①工作零部件的结构设计a．落料凹模凹模采用整体凹模，轮廓全部采用数控线切割机床即可一次成形，安排凹模在模架上的位置时，要依据压力中心的数据，尽量保证压力中心与模柄中心重合。
其轮廓尺寸可按公式(2-24)和公式(2-25)计算凹模厚度H=kb=0.20×181=36.2mm(查表2-22得k=0.22)凹模壁厚C=(1.5～2)H=54.3～72.4mm取凹模厚度H=60ram，壁厚C取60mm。
凹模宽度B=b+2c=179+2×60=299mm(送料方向)凹模长度L=181+2×60=301根据工件图样，在分析受力情况及保证壁厚强度的前提下，取凹模长度为315mm，宽度为315mm，所以凹模轮廓尺寸为315mm×315mm×60mm。
b．冲孔凸模根据图样：工件中有4个孔，其中有2个孔大小相等，因此需设计3支凸模。
为了方便固定，都采用阶梯式，长度为L=凹模+固定板+t=60+30+3.5=93.5mm。
c．凸凹模当采用倒装复合模时，凸凹模尺寸计算如下=h1+h2+t+h=20+30+3+10.5=63.5mmH凸凹式中，hl为卸料板厚度，取20mm；h2为凸凹模固定板厚度，取30mm；t为材料的厚度，取3mm；h为卸料板与固定板之间的安全高度，取10.5。
因凸凹模为模具设计中的配作件，所以应保证与冲孔凸模和落料凹模的双边合理间隙Zmin。
②定位零件的设计结合本套模具的具体结构，考虑到工件的形状，设置一个φ6活动挡料销(起定距的作用)和两个φ8的活动导料销。
挡料销和导料销的下面分别采用压缩弹簧，在开模时，弹簧恢复弹力把挡料销顶起，使它处于工作状态，旁边的导料销也一起工作，具体结构如图7—8所示。
图7—8活动挡料销a．卸料板设计卸料板的周界尺寸与凹模周界尺寸相同，厚度为20mm，材料为45钢，淬火硬变为40～45HRC。
b. 卸料螺钉的选用卸料板采用6个M8的螺钉固定，长度L=h1+h2+a=44+8+15=67mm(其中hl为弹簧的安装高度；h2为卸料板工作行程；a 为凸凹模固定板厚度)。
③模架及其他零部件的设计该模具采用中间导柱模架，这种模架的导柱在模具中间位置，冲压时可以防止由于偏心力矩而引起的模具歪斜。
以凹模周界尺寸为依据，查第表9-48选择模架规格导柱：d(mm)×L(mm)分别为φ45×230、φ50×230(GB／T 2861.1)。
导套：d(mm)×L(mm)×D(mm)分别为φ45×125×48、φ45×125×48(GB／T2861.6)。
上模座厚度H上取50mm，下模座厚度H下取60mm，上垫板厚度H垫取10mm，则该模具的闭合高度H闭为H闭=H上+H下+H垫+L+H-h=50+60+10+93.5+63.5-3.5=273mm式中L——凸模高度，mm；H——凸凹模高度，mm；h——凸模冲裁后进入凸凹模的深度，mm。