锤上模锻锁扣导向结构及应用
锻造工艺与模具设计-锤上模锻
锻造工艺与模具设计-锤上模锻引言锤上模锻是一种传统的金属锻造工艺，它使用锤子和模具将金属加热至一定温度后进行锤击，使其塑性发生变化，并通过模具的形状来塑造金属的最终形态。
本文将介绍锤上模锻的工艺流程以及模具设计的要点和注意事项。
锤上模锻的工艺流程锤上模锻的工艺流程通常包括以下几个步骤：1.材料准备：选择适当的金属材料，并对其进行预处理，如去除表面氧化物、清除杂质等。
2.加热：将金属材料加热至适当的温度，以增加其塑性。
加热温度通常根据材料的种类和要求的锻造效果来确定。
3.锤击：在金属材料达到适当温度后，使用锤子对其进行锤击。
锤击力度和频率需根据材料的塑性和形状来调整，以达到锻造工件的要求。
4.模具设计：根据锻造工件的形状和尺寸要求，设计制作适用的模具。
模具应具有足够的强度和刚度，以承受锤击的力量，并能形成金属的预期形状。
5.成品处理：锻造完成后，对锻造工件进行必要的处理，如退火、淬火、表面处理等，以提高其性能和外观质量。
模具设计的要点和注意事项1. 模具材料的选择模具材料应具有足够的硬度和强度，以抵抗锤击力量的作用。
常用的模具材料有合金工具钢、高速钢等。
在选择模具材料时，还需要考虑其热膨胀系数和导热性能，以确保模具在高温条件下能保持形状稳定性。
2. 模具结构设计模具的结构设计应考虑到工件的形状和尺寸要求，以及锤击的力量和频率。
模具应具有足够的强度和刚度，以承受锤击的力量，并能准确地形成金属的预期形状。
同时，模具的结构应合理，方便装卸和调整，以提高生产效率。
3. 模具表面处理模具的表面处理对于形成工件的表面质量和精度非常重要。
常用的表面处理方法包括电火花加工、抛光、渗碳等。
表面处理可以改善模具的耐磨性和抗粘附性，以减少模具的磨损和延长使用寿命。
4. 模具的维护与保养模具在锤上模锻过程中会受到较大的冲击和热应力，因此需要定期进行维护和保养，以确保其性能和使用寿命。
维护和保养包括清洁、修复损坏、润滑等工作。
下篇第8章-锤上模锻工艺与模具设计
主讲教师：刘维锤上模锻工艺根据所用锻压设备及其锻造变形方式，通常将模锻分为锤上模锻、压力机模锻及平锻机模锻等。
模锻锤包括蒸汽空气模锻锤、无砧座锤、高速锤和液压模锻锤。
蒸汽空气模锻锤应用最普遍，一般简称为模锻锤。
锤上模锻工艺在压力作用下，毛坯在锻模型腔中被迫产生塑性变形，从而获得比自由锻更高质量的锻件。
它是大批量锻件生产的主要方法，具有以下特点：①金属在型腔中的变形时在锤头的多次打击下逐步完成的，锤头的冲击力使金属变形，可利用金属的流动惯性，迫使金属充填型腔。
②在锤上可实现多工步成形，锤头打击速度快，生产效率高。
③模锻锤的导向精度不高，锤头行程不固定，模锻件的尺寸精度不高。
④无顶出装置，锻件出模困难，模锻斜度可适当大些。
⑤生产操作方便，劳动强度比自由锻小。
模锻件的分类●按照锻件分模线和主轴线（通过锻件各截面重心的连线在平面图上的投影）的形状以及锻件在平面图上轮廓尺寸比例，将模锻件分为：短轴类锻件长轴类锻件复杂类锻件模锻件的分类短轴类锻件：锻件在平面图上两个相互垂直方向的尺寸相等或相接近，在水平面上的投影为圆形或方形。
主要变形工步的锤击方向与主轴线平行，模锻时金属沿高度、宽度、长度方向同时流动，属于体积变形。
如齿轮、法兰盘、十字头等锻件。
模锻件的分类长轴类锻件：轴线的长度大于其它两个方向的尺寸，锤击方向与轴线垂直，金属沿主轴线流动小，主要沿高度和宽度方向流动。
如连杆和直轴等。
模锻件的分类复杂类锻件：具有短轴类和长轴类两类锻件特征的组合。
模锻件的工艺性便于锻后拔模：如图所示零件，上、下端面及柱面上均带有侧凹，不论将分型面设于什么位置，都不能保证锻后拔模，因此，必须增设锻造余块（敷料）改变锻件外形轮廓。
模锻件的工艺性力求形状简单、对称，避免截面差别过大的凸起、凹入或壁厚过薄：图a）所示零件最小和最大截面之比小于0.5，而且凸缘直径与壁厚相差过大，模锻时，凸缘端部不易充满，容易粘模。
而且凸缘厚度过薄，锻模散热性差。
锤上模锻工艺及模具设计
二、飞边槽的确定
开式模锻的终锻型腔周边必需有飞边槽，其形式及尺寸大小
对锻件成形影响很大。
1、金属变形分析：
第一阶段：从开始模压到金属与模具侧壁接触为止的镦粗变形 阶段。高度减小，径向尺寸逐渐变大，变形力不是 太大。
第二阶段：飞边形成阶段：金属一方面充填模腔，一方面由桥 口处流出形成飞边，并逐渐减薄。这时由于模壁阻 力，特别是飞边桥口部分的阻力作用，迫使金属充 满型腔。金属处于三向压应力状态，变形抗力迅速 增大。
模壁产生一个脱模分力P型Sin 来抵消模壁 对锻件的摩擦阻力Tcos ，从而减小取出
锻件所需的力P取出：
P取出 Sin
= Tcos
），
- P 型 Sin =P 型 （ Cos – 越大，P取出就越小，大到一
定值后锻件会自行从型槽中脱开。
3、常用斜度：锻件冷却后，其外壁因收缩而离开型腔，容易出模， 而内壁收缩，则使锻件包住型腔突出部分，出模困难，因此，内斜 度应比外斜度大一级。
⑴ 锻件热处理及硬度要求，测试硬度的位置；
⑵、未注明的模锻斜度和园角半径；
⑶、允许的表面缺陷深度（包括加工表面和非加工表面）；
⑷、允许的错移量和残余毛边的宽度；
⑸、需要取样进行金相组织和机械性能实验时，应注明锻
件上的取样位置；
⑹、表面清理方法；
⑺、其他特殊要求，如同心度，弯曲度等。
第四节 终锻型腔的设计
⑵、当设备吨位不足产生模锻不足（打不靠），可适当减小 锻件的高度尺寸（因为锻件在高度方向有个打不靠的值），其值 可接近负偏差；相反，当设备吨位偏大或锻模承击面不够时，易 产生承击面塌陷时，可适当增加热锻件图的高度尺寸，其值可接 近正公差；
锻造工艺与模具设计-锤上模锻
第二类为长轴线类锻件
第 4 组：叉类锻件
锻件头部呈叉状，杆部或长或短。
杆部较短的叉形锻件，除需要拔长或拔长加滚挤制坯外，
还要进行弯曲制坯。
杆部较长的叉形锻件，则不必弯曲制坯，只须采用带有劈
开平台的预锻。
3-3 锻件图设计
3-3 锻件图设计
锻件图设计主要包括以下内容
1、选择分模面的位置和形状； 2、确定机械加工余量、余块和锻件公差； 3、确定模锻斜度； 4、确定圆角半径； 5、确定冲孔连皮的形式和尺寸； 6、制订锻件技术条件； 7、绘制锻件图。
第 1 阶段 自由变形或称镦粗变 形阶段；
第 2 阶段 形成飞边和改变金属 流向的阶段；
第 3 阶段 充满型槽的阶段； 第 4 阶段 锻模闭合或打靠阶 段。
第 1 阶段 自由变形或称镦粗变形阶段
在这一阶段，坯料在型槽中发生镦粗变形（对于某 些形状的锻件可能伴有局部压入变形）。此时，坯 料高度减小而直径增大。当出现的鼓形与型槽侧壁 接触，用工具（模具）施力于坯料，使之逐步 充满型槽，得到所需锻件的一种锻造方法。 z使坯料转变成模锻件，一是要施加变形力，二是要有 相应的锻模。坯料在型槽中受外力作用，当其内应力状 态达到一定条件后，发生塑性流动，并沿着型槽的一定 方向充填成型。
分 类：
z按金属变形时的流动条件分为：开式模锻、闭式模锻； z按模锻时毛坯的温度可分为：热锻、温锻和冷锻； z按模锻使用的设备分类：有锤上模锻、摩擦压力机上模
锻、热模锻压力上模锻、水平锻压机上模锻、水压机上模锻以 及其它特殊设备上模锻。
z按模锻工序的组合形式可分为：单型槽模锻、多型槽模
锻、联合模锻等。 常见的联合模锻有：自由锻制坯——模锻锤预锻和终锻；
辊锻机制坯——曲柄压力机弯曲（或预锻）和终锻；平锻机镦 头——锤或压力机预锻和终锻。
塑性成形工艺第十一章锤上模锻工艺及模具设计
塑性成形工艺第十一章锤上模锻工艺及模具设计锤上模锻工艺是一种常见的金属塑性成形工艺，通过锤击和挤压金属材料，使其在锻模的作用下得到塑性变形，从而得到所需形状和尺寸的零件。
本文将从锤上模锻工艺及模具设计两个方面进行详细介绍。
一、锤上模锻工艺锤上模锻工艺是将预热好的金属坯料放置于模具中，通过锤击和挤压使其在模具的作用下得到塑性变形，从而得到所需形状和尺寸的零件。
具体的工艺流程如下：1.材料选择：根据零件的要求选择合适的金属材料，并对其进行预热处理，以提高其塑性和可锻性。
2.模具设计：根据零件的形状和尺寸要求，设计和制造适用的锻模。
3.预热坯料：将金属坯料放入预热炉中对其进行预热处理，使其达到适合锻造的温度。
4.放料：将预热好的金属坯料取出，放置于模具中。
5.锤击和挤压：用锤子对金属坯料进行锤击和挤压，使其在模具的作用下得到塑性变形，并逐渐冷却固化。
6.去毛刺：在锻造后对零件进行去除表面的毛刺处理。
7.检验和整形：对锻造后的零件进行质量检验，如尺寸、表面质量等，并进行修整和整形。
二、模具设计模具是实现锤上模锻工艺的重要工具，合理的模具设计能够保证锻件的形状和质量。
以下是模具设计的一些要点：1.模具材料：模具需要具有足够的硬度和耐磨性，常用的模具材料有合金工具钢、合金炉电极材料等。
2.模具结构：模具应具有足够的强度和刚度，能够承受锻造过程中的冲击和挤压力。
模具的结构应尽可能简单，易于制造和安装。
3.模具尺寸：模具的尺寸应根据零件的形状和尺寸要求进行合理确定。
模具的开裂数量和形式、上、下模的高度和准确度等都需要进行细致的计算和设计。
4.模具润滑：模具表面应涂抹适当的润滑剂，以减小模具与金属之间的摩擦力，提高成形性能。
5.模具冷却：模具内部应设置冷却装置，以保持模具在工作过程中的合适温度，减少模具磨损和延长使用寿命。
总之，锤上模锻工艺及模具设计是塑性成形工艺中的重要环节。
通过合理的工艺流程和模具设计，可以获得形状和尺寸精确的零件，并满足各种机械零件的使用要求。
锤上模锻
概述
• 一、锤上的模锻特点及应用范围 • 模锻： • 在模锻设备上，利用高强度锻模，使金属坯料在 模膛内受压产生塑性变形，而获得所需形状、尺 寸以及内部质量锻件的加工方法称为模锻。在变 形过程中由于模膛对金属坯料流动的限制，因而 锻造终了时可获得与模膛形状相符的模锻件。 • 锤上模锻 • 是将上模固定在锤头上，下模紧固在模垫上，通 过随锤头作上下往复运动的上模，对置于下模中 的金属坯料施以直接锻击，来获取锻件的锻造方 法。
第Ⅰ阶段：基本成型阶段 坯料开始变形至金属基本充满型槽。 第Ⅱ阶段：充满型槽阶段 从第Ⅰ阶段结束到金属完全充满型槽。 第Ⅲ阶段：形成纵向毛刺阶段 第Ⅲ阶段的金属变形量大,对模锻设备 和模具都是有害的,也容易产生过大的毛刺， 使出模和清除毛刺都出现困难。
(2)特点：
1)无毛边 2)锻件力学性能好 3)坯料体积准确,下料精度高。 4)锻件坯料形状和尺寸比例 合适 5)锻件需顶出装置,模具复杂 6)适用范围窄
(3)适用范围： 适用于成形特性为轴对称变形。或近似轴对称变形的件。 应用最多的是短轴类的回转体锻件。
第Ⅲ阶段：充满型槽阶段 毛边形成后，随着变形的继续进行， 毛边逐渐减薄。金属流入毛边的阻力急 剧增大，形成一个阻力圈。当这个阻力 大于金属充填型糟深处和圆角处的阻力 时，迫使金属继续向型槽深处和圆角处 流动，直到整个型槽完全充满为止。此 阶段金属处于更强的三向压应力状态， 变形抗力急剧增大。 第Ⅳ阶段：锻足或称打靠阶段 当型槽完全充满后，尚需继续压缩至 上下模接触（即打靠）。多余金属全部 排入毛边槽，以保证高度尺寸符合要求。
•
（2）影响开式模锻金属成形的主要因素
1）改善开式模锻变形过程的基本原则之一：
开式模锻若完不成上述四个阶段，则造成模锻件的两种缺陷， 充不满与锻不足（欠压） 充不满是上下模已闭合，而ⅡⅢ阶段尚未完成，造成充不满的基本原因 是：△H1太短，而第Ⅱ阶段变形太早和毛边横向阻力太小。 锻不足是因为四阶段太小或没有。 2）型槽的具体尺寸和形状 圆角 3）毛边槽尺寸和锻件分模面位置 4）设备工作速度影响和载荷性质 5）惯性力对充填模的影响
锻造工艺与模具设计-锤上模锻
圆饼类锻件
a) 简单形状 b) 较复杂形状 c) 复杂形状
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第二类锻件：长轴类锻件 主要特点：
①锻件的主轴线尺寸大于其它两个方向的尺寸； ②变形工序的锻击方向一般垂直于主轴线； ③金属主要沿着高度和宽度方向流动，由于在模锻工步时金属沿主轴线基本上没有流动，又可称为平面 变形类。 此类锻件数量多，形状复杂。按锻件的几何形状特征，也可分为四组：直长轴类、弯曲轴类、枝芽类和 叉类锻件。
该处表面易“缺肉”（充不满）。这是由于下模局部较深 处易积聚氧化皮。如图所示的曲轴，可在其热锻件图相应 部位加深约2 mm。
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(3) 当设备的吨位偏小，上下模有可能打不靠时，应使热锻件图高度尺寸比锻件图上相应高度 减小(接近负偏差或更小一些)，抵消模锻不足的影响。相反，当设备吨位偏大或锻模承击面偏 小时，可能产生承击面塌陷，应适当增加热锻件图高度尺寸，其值应接近正公差，保证在承击 面下陷时仍可锻出合格锻件。
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(2) 同一锻件上内模锻斜度要比外模锻斜度大。 （大小原则）原因在于锻件冷却时，外壁趋向离开模壁，而内壁正相反。 (3) 模锻斜度的大小（标准原则）
外斜度α标准值为：3°、5°、7°、10°、12°等，常取7°； 内斜度β标准值为：5°、7°、10°、12°、15°等，一般取10°。 (4) 同一锻件上的外模锻斜度和内模锻斜度不应取多种斜度，而应各取一统一数值。（统一原则） (5) 只要锻件能形成自然斜度，不必另外增设模锻斜度。（自然原则）
楔铁使模块在左右方向定位。键块使模块在前后方向
定位。
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3
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6.1锻锤工艺特点及模锻工艺流程 一、模锻锤的特点
工艺灵活、适应性广 优点：（1）锤头行程和打击速度操控方便；（2）抗偏 载能力强；……。 缺点：（1）锻件精度不高；（2）锻模寿命低；（3） 难以实现自动化；…… 二、锤锻工艺流程 见课本图6-2
连杆锤上模锻工艺设计说明书
摘要锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压(锻造与冲压)的两大组成部分之一。
锻造生产是机械制造工业中提供机械零件毛坯的主要加工方法之一。
通过锻造，不仅可以得到机械零件的形状，而且能改善金属内部组织，提高金属的机械性能和物理性能。
一般对受力大、要求高的重要机械零件，大多采用锻造生产方法制造。
如汽轮发电机轴、转子、叶轮、叶片、护环、大型水压机立柱、高压缸、轧钢机轧辊、内燃机曲轴、连杆、齿轮、轴承、以及国防工业方面的火炮等重要零件，均采用锻造生产。
国内部分企业已配备检测仪表和测试技术，采用计算机控制数据处理的现代自动化超声波探伤检测系统，采用各种专用的自动超声波探伤系统，完成各种质量体系的认证等。
高速重载齿轮锻件产品的关键生产技术不断被攻克，并在此基础上实现了产业化生产。
在引进国外先进生产技术和关键设备的基础上，中国已能自己设计和制造高速重载齿轮锻件的生产装备，这些装备已接近国际先进水平，技术和装备水平的提升有力的促进了国内锻造行业的发展。
关键词：锻造；制造；生产装备；行业ABSTRACTThis paper is based on the machinery design and machinersoftware to conduct the part modeling which was designed well, and then conduct assembly design which the parts was built, get the corresponding assembly model, finally conduct movement simulation to the corresponding assembly model. first of all, design the main parts institutional model of the sewing machine, secondly use the drawing software to conduct the part modeling which was designed well, and then conduct assembly design which the parts was builty principle and the 3d drawing software and related knowledge and theory, by collecting relevant data of sewing machine and reading the related literature books and referring to the sewing machine in the tailor shop, first of all, design the main parts institutional model of the sewing machine, finally conduct movement simulation to the corresponding assembly model. ing machine and reading the related literature books and referring to the sewing machine in the tailor shop.At present, part of the processing of domestic have begun to close to the machine tool, but also need to clamp the workpiece, that is to say, although the technology has been greatly improved but his nature has not changed much, on the flip side, because of his skill therefore, tool holder part can clamp the tool also needs our staff to develop.first of all, and then conduct assembly design which the parts was built, get the corr.Key Words: sewing machine, part modeling,assembly design, movement simulation目录摘要 (1)目录 (2)1 绪论 (4)1.1 模具的意义 (4)1.2 各种模具的分类和占有量 (5)2 零件结构及工艺性分析 (5)2.1 材料分析 (5)2.2 结构工艺分析 (6)3 锻件图的设计 (7)3.1 分模面在选择 (7)3.2 锻件公差及余量的确定 (8)3.2.1锻件公差及余量的分析 (8)3.2.2模锻件的公差的确定 (10)3.3 圆角半径及模锻斜度的选择 (12)3.3.1圆角半径的确定 (12)3.3.2模锻斜度的选择 (13)3.4 冲孔连皮的设计 (14)3.5 技术要求 (15)3.6 锻件图 (15)4模锻模镗的设计 (15)4.1 终锻模膛设计 (16)4.1.1热锻件图 (16)4.1.2飞边槽的选择 (17)4.1.3钳口的设计 (18)5模锻变形工步选择 (19)6坯料尺寸的计算 (20)6.1 长轴类锻件坯料尺寸的计算 (20)7 制坯模镗的设计 (22)7.1 制坯工步的选择拔长加开式滚压 (22)7.1.1 拔长模膛设计 (22)7.1.2滚压模镗设计 (24)8 设备吨位的选择 (25)9 锻模结构设计 (26)9.1模膛的布排 (26)9.2 错移力的平衡与锁扣 (27)9.2.1 模块的设计 (27)9.2.2 锁扣的设计 (27)9.3 锻模材料 (28)10 模锻后续工序 (28)10.1加热方式及锻造温度的选择 (28)10.2 锻件的切边与校正 (28)10.3 锻模的冷却与热处理 (28)10.3.1 锻模的冷却 (28)10.3.2 锻模的热处理 (29)10.4 锻件的表面清理 (29)10.5 锻件的质量检验 (30)结论 (30)参考文献 (31)致谢 (32)1 绪论利用模具使坯料变形后获得锻件的锻造方法为模锻。
锤上模锻说明书 新版
目录1零件分析及工艺方案确定 01.1 零件分析 01.2 工艺方案的确定 (1)2 锤上模锻件设计 (1)2.1 选择分模面 (1)2.2 确定模锻件加工余量及公差 (2)2.3 确定锻件模锻斜度 (3)2.4 确定锻件圆角半径 (3)2.5 确定锻件冲孔连皮 (4)2.6 确定模锻件的技术要求 (4)2.7 绘制锻件图及计算锻件基本数据 (4)3 锤上模锻工艺设计 (5)3.1 确定模锻锤的吨位 (5)3.1.1 经验—理论公式 (5)3.1.2 选择飞边槽 (6)3.2 确定坯料尺寸 (6)3.2.1 根据公式镦粗制坯 (6)3.2.2 确定坯料长度 (7)4 锻前加热锻后冷却及热处理要求的确定 (7)4.1 确定加热方式，及锻造温度范围 (7)4.2 确定加热时间 (8)4.3 确定冷却方式及规范 (8)4.4 确定锻后热处理方式及要求 (8)5 锤用锻模设计 (8)5.1 终锻形槽设计 (8)5.1.1 热锻件图的设计 (8)5.2制坯型槽的设计 (9)5.3锻模结构尺寸的确定 (10)5.3.1 锁扣的设计 (11)6. 确定模具材料及热处理的要求 (11)1零件分析及工艺方案确定1.1 零件分析对零件的整体形状尺寸，表面粗糙度进行分析，此零件的材料为45号钢，为优质碳素钢，始锻温度为1200度，终锻温度为800度，在锻造过程中材料性能稳定。
1.2 工艺方案的确定根据上述分析，结合生产批量要求，生产设备，制模能力等进行全面分析，初步确定出模锻设计步骤：（1）选用设备类型：模锻锤。
（2）采用模锻形式：开始模锻。
（3）确定变形工步: 镦粗、终锻。
2 锤上模锻件设计2.1 选择分模面模锻件在可分的型腔中成型，组成各模具型腔的各模块的分合面成为分模面，分模面与锻件表面的交线称为分模线。
确定分模面位置最基本的原则是保证锻件形状尽可能与零件形状相同。
使锻件容易从锻模型槽中取出，因此锻件的侧表面不得有内凹的形状，并且使模膛的宽度大而深度小。
锤上模锻实验报告
锤上模锻实验报告一、引言锤上模锻是一种常用的金属加工方法，通过锤击金属材料使其在特定的模具中发生塑性变形，从而得到所需的工件形状。
本实验旨在探究锤上模锻对金属材料力学性能的影响。
二、实验步骤及参数设置本实验选取了常见的低碳钢作为实验对象，并设置了不同的锤击能量和锤击次数进行比较研究。
实验步骤如下：1. 准备实验样品：选取具有一定尺寸的低碳钢坯料作为实验样品，确保其表面光洁无明显缺陷。
2. 设置锤击能量和锤击次数：通过调节锤击装置的操作参数，分别设置不同的锤击能量和锤击次数，以便比较不同参数对实验结果的影响。
3. 进行实验：将样品放置在模具中固定，然后进行锤上模锻操作，将锤击能量和锤击次数施加到样品上。
4. 观察和记录：对每一组实验完成后，观察和记录样品的形状变化、表面质量以及其它重要信息。
5. 数据分析：通过实验数据对比和分析，总结出不同锤击能量和锤击次数对实验结果的影响规律。
三、实验结果及讨论在本实验中，我们对不同锤击能量和锤击次数下的实验结果进行了观察和记录。
以下是部分实验结果的总结：锤击能量(J) 锤击次数实验结果100 5 轻微塑性变形，表面无明显缺陷200 5 明显塑性变形，表面出现微小凹陷300 5 显著塑性变形，表面出现明显凹陷200 10 明显塑性变形，表面出现微小凹陷200 20 明显塑性变形，表面出现微小凹陷通过对实验结果的分析，我们可以得出以下几点结论：1. 锤击能量的增加会导致样品的塑性变形程度增加，即使在锤击能量相同的情况下，增加锤击次数也会增加样品的变形程度。
2. 锤击能量和锤击次数的增加都会使样品表面出现微小凹陷，这可能是由于金属材料在受到锤击过程中发生塑性变形而造成的。
3. 锤击能量和锤击次数的选择需要根据实际需求来确定，如果需要更大的塑性变形程度，可以适当增加锤击能量和锤击次数。
四、结论本实验通过对不同锤击能量和锤击次数的设置进行锤上模锻实验，得出了锤击能量和锤击次数对样品塑性变形程度和表面质量的影响。
卸扣索具质量要求与锻造工艺(二篇)
卸扣索具质量要求与锻造工艺韧性高，纤维组织合理、性能变化小是卸扣索具进行锻造加工的主要原因，锻造后的卸扣具有最佳的综合力学性能，内部质量几乎不会被任何一种金属加工工艺超过。
本文根据自己长期金属锻造工艺经验，对卸扣索具质量与检测及卸扣锻造工艺流程等进行了详细介绍。
索具指为了实现物体挪移系结在起重机械与被起重物体之间的金属受力工具，以及为了稳固空间结构的受力构件。
广泛应用于港口、电力、建筑、冶金化工、工程机械、大件运输、管道辅设、等重要行业，其主要有钢丝绳吊索、链条吊索、卸扣、吊钩类、磁性吊具等类别。
卸扣因体积小承载重量大而成为起重作业中用得最广泛的连接工具，一般用于索具末端配件，在吊装作业中直接与被吊物间起连接。
当索具与横梁配合使用时，卸扣可用于索具顶端代替吊环与横梁下部的耳板连接，便于安装和拆卸。
目前，国内索具产生技术标准很不完善，给我国的吊装安全带来很大的隐患。
因此，加强卸扣索具锻造工艺的研究具有重要的现实意义。
金属锻造工艺金属锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法。
铸造组织经过锻造方法热加工变形后由于金属的变形和再结晶，其组织变得更加紧密，提高了金属的塑性和力学性能。
因此，一般在机械中负载高、受力大、工作条件严峻的重要零件，多采用锻件。
不同的锻造方法有不同的流程，锻造中热模锻工艺流程最常见，顺序为：锻坯下料；锻坯加热；辊锻备坯；模锻成形；切边；冲孔；矫正；中间检验；锻件热处理；清理；矫正；检验和无损探伤。
卸扣质量与检测2.1.卸扣质量要求①卸扣应光滑平整，不允许有裂纹、锐边、过烧等缺陷。
②严禁使用铸铁或铸钢的卸扣。
扣体可选用镇静钢锻造，轴销可棒料锻后机加工。
③不应在卸扣上钻孔或焊接修补。
扣体和轴销永久变形后，不得进行修复。
④使用时，应检查扣体和插销，不得严重磨损、变形和疲劳裂纹。
⑤使用时，横向间距不得受拉力，轴销必须插好保险销。
在自由锻锤上模锻的几个问
模具优化设计
总结词
优化模具设计是解决自由锻锤模锻问题的重 要环节。
详细描述
根据产品形状、尺寸和工艺要求，对模具进 行优化设计。合理选择模具材料，如高强度 、高耐磨性和良好的热稳定性的材料，如硬 质合金和钢结硬质合金。同时，要注重模具 的冷却和润滑系统设计，提高模具的冷却效 果和润滑性能，以降低模具温度、减小摩擦 和磨损。
锻件组织结构不均匀可能是由于加热温度和时间控制不当、锤击速度过快或模具设计不合理等原因引起的。为了 改善锻件组织结构不均匀，需要优化加热温度和时间的控制、适当调整锤击速度，并改进模具设计。
03
自由锻锤模锻问题的原因分析
材料因素
材料硬度不均
如果原材料的硬度不均匀，会导 致在锻造过程中出现开裂、变形 等问题。
04
解决自由锻锤模锻问题的方法
材料选择与处理
总结词
选择合适的材料是解决自由锻锤模锻问题的关键。
详细描述
根据产品要求和工艺特点，选择具有良好塑性、韧性和抗热疲劳性能的材料，如优质碳素结构钢和合 金钢。在材料处理方面，应进行有效的除锈、除油和脱碳处理，确保材料表面质量良好，以提高模锻 质量和模具寿命。
操作规范与技巧
要点一
总结词
制定严格的操作规范和掌握熟练的操作技巧是解决自由锻 锤模锻问题的必要条件。
要点二
详细描述
制定详细的操作规范，包括锻前准备、模具安装、锻件放 置、打击方式和力度、冷却方式等。操作人员需经过专业 培训，掌握正确的操作技巧，如准确控制打击力度和角度 ，避免模具损坏和锻件开裂等问题。同时，要密切关注模 具和锻件的温升变化，及时调整操作参数，防止因过热而 导致的模具损坏和锻件质量下降。
在自由锻锤上模锻的几个问
锻造锤上模锻工艺模锻
锤上模锻不能(难以)直接锻出通孔，孔内必须留有一定厚度的金属层，此层即为冲孔连皮。
连皮太薄，锤击力太大；连皮太厚，锻件变形。
一般孔径d=25～80 mm时，连皮厚度S=4～8 mm。当孔径d<25 mm或冲孔深度h>3d时,只在冲孔处压出凹穴。
技术要求
齿轮坯模锻件图
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4
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模锻零件的结构工艺性
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第二节 锻造方法-模锻** Forging
模锻：是使金属在冲击力或压力作用下，在模锻模膛内变形，从而获得锻件的工艺方法。
模锻分类： 锤上模锻、曲柄压力机上模锻、摩擦压力机上模锻、胎膜锻
生产效率高。一般比自由锻高出3~4倍，甚至十几倍。
锻件表面光洁，尺寸精度高，加工余量小，节约材料和切削加工工时。
确定变形工步
锻锤吨位的确定 锻锤吨位根据锻件的重量确定 模锻件的精整 切边Trimming、冲孔 Punching Ward
校正 Sizing 热处理Heat Treatment 清理 Cleaning 精压 Coining ：提高锻件精度和降低表面粗糙度 平面精压：用来获得模锻件某些平行平面的精确尺寸。 体积精压：用以提高模锻件所有尺寸的精度和表面质量。 精压后模锻件的尺寸精度公差可达±0.10~0.25 mm，表面粗糙度Ra值为1.25~0.63μm。一般不再进行切削加工。
模锻的特点与应用
锤上模锻 Die Forging 锻模结构
一、锤上模锻工艺 Die Forging 1、模锻的变形工步和模锻模膛
下料Cropping→加热Heating→制坯Preforming→模锻Die Forging→精整Sizing→热处理Heat Treatment→清理Cleaning→检验Inspection
第十一章 锤上模锻工艺及模具设计
2、圆角半径的取法： 较大的圆角半径有利于金属充满型腔、提高锻件质量和模具寿命。
外圆角半径r ＝余量＋c。 内圆角半径R应比外圆角半径r大，一般可取：
R＝（2～3）r
五、冲孔连皮
定义： 具有通孔的零件，在模锻时不能直接锻出通孔，仅能冲出一个具有一定
厚度的盲孔即孔内还留有一定厚度的金属层，称为冲孔连皮。
型式Ⅱ：切边时须将锻件翻转或者整个型腔都设在下模的情况时采用。
型式Ⅲ：用于锻件尺寸大而形状较复杂，在算料时不太准确，采用这种 飞边型式，飞边仓部能容纳更多的金属。
型式Ⅳ：为了更大的增加金属外流的阻力，迫使金属更好地充满深而复 杂的型腔，多用于型腔的局部地方。
型式Ⅴ ：主要用于提高模具使用寿命，并便于将锻件放在切边凹模 的细颈上的情况。
维方向。
锻件分模位置一般都选择在具有最大轮廓线的地方。此外，还应考 虑下列要求：
（1）保证锻件能从型腔中取出，锻件的侧表面上不得有内凹的形状；
（2）分模的位置要尽量使型腔的深度最小和宽度最大，使金属容易 充满型腔。
（3）容易发现锻件的错移，分模面应尽量使上、下两部分对称，避 免分模面选择在端面上；
图11-17 ａ）预锻 ｂ）终锻
图11-18 预锻型腔水平面上拐角处的圆角型式
（2）型槽的宽与高： 预锻型槽的高度应比终锻型槽的大2～5mm，宽度则比终锻型
腔小1～2mm；横断面面积比终锻型腔稍大些。 预锻型槽不设飞边槽。
（3）模锻斜度：与终锻型槽的相同
图11-19 预锻与终锻的尺寸关系
（4）特殊剖面 锻件个别部位需特殊设计时，以剖面的形式画出。下面介绍 几种特殊剖面 。
1）叉形劈开部分：劈开台的形式有两种（图11-20）。
摇臂”锤模锻工艺及模具设计课程设计报告
摇臂”锤模锻工艺及模具设计课程设计报告前言本文主要介绍了锤上模锻锻件设计及工艺设计的相关内容。
通过零件分析、材料特性分析、尺寸精度及表面粗糙度分析等，确定了基本工艺方案。
在锤上模锻锻件设计中，确定了分模位置、锻件公差及加工余量等参数，并计算了锻件的主要参数。
最后，通过模锻件的技术条件确定了锤上模锻锻件的工艺设计。
1 零件分析及基本工艺方案确定1.1 零件分析首先对锤上模锻锻件进行了分析，确定了其结构特点、零件形状和尺寸等信息，为后续的工艺设计提供了基础。
1.2 零件材料特性分析在零件分析的基础上，对锻件所用的材料进行了特性分析，包括其化学成分、物理性质、力学性能等方面的特点，以便在后续的工艺设计中能够更好地选择合适的工艺参数。
1.3 零件尺寸精度及表面粗糙度分析为了确保锤上模锻锻件的质量，对其尺寸精度和表面粗糙度进行了分析，以便在后续的工艺设计中能够更好地控制这些参数。
1.4 零件基本工艺方案确定通过对零件的分析和材料特性分析，确定了锤上模锻锻件的基本工艺方案，包括锻造工艺、热处理工艺等方面的内容。
2 锤上模锻锻件设计2.1 确定分模位置在锤上模锻锻件设计中，首先需要确定分模位置，以便在后续的工艺设计中能够更好地控制锻件的形状和尺寸。
2.2 确定锻件公差及加工余量2.2.1 确定材质系数、复杂系数、零件的机械加工精度在确定锻件公差及加工余量时，需要考虑材质系数、复杂系数和零件的机械加工精度等因素，以便在后续的工艺设计中能够更好地控制这些参数。
2.2.2 确定锻件公差和余量通过对锻件的分析和材料特性分析，确定了锻件的公差和余量，以便在后续的工艺设计中能够更好地控制这些参数。
2.2.3 确定模锻斜度在锤上模锻锻件设计中，还需要考虑模锻斜度的问题，以便在后续的工艺设计中能够更好地控制锻件的形状和尺寸。
2.2.4 确定圆角半径在锤上模锻锻件设计中，还需要考虑圆角半径的问题，以便在后续的工艺设计中能够更好地控制锻件的形状和尺寸。
锻造工艺与模具设计第6章 锤 上 模 锻
图6-13
局部模膛采用负斜度
图6-14
变换锻造方位获取自然斜度
图6-15 几种常见几何体附加斜度后发生的改变(未做圆角) a)卧锻圆柱端面 b)台阶(无斜度) c)台阶/(附加斜度) d)组合形状(无斜度) e)组合形状(附加斜度)
图6-16
圆角半径对金属流动的影响(示意图) a)圆角偏小 b)圆角合适(较大) 1—折叠 2—纤维被分断 3—欠充满
6.3.1 分模面
1.分模面构造
2.分模面选用
1.分模面构造
(1)平面分模 就是以一个水平面将上、下模分开。
(2)对称曲面分模 形锻件等。 (3)非对称曲面分模 分模面由水平面和非对称分布的曲面(空 间曲面)组合而成，适用于铅垂面内存在非对称弯曲的锻件，也 适用于构造复杂的锻件(图6-3b)。 分模面由水平面和对称分布的曲面组合而成， 适用于铅垂面内存在对称弯曲的锻件(图6-3a)，也可用于立锻叉
图6-9 锻件的错差 a)纵向错差 b)横向错差 c)旋转错差
图6-10 几种锻件表面缺陷 a)残留飞边 b)飞边过切量 c)毛刺 c—残留飞边 x—凹陷 q—飞边过切量 w—拉缩 g—毛刺高度 s—毛刺宽度
2.影响余量与锻件公差的因素
(1)公称尺寸和锻件质量 锻件公称尺寸为零件尺寸与初选余量之和，若有 修订，则为零件尺寸与余量之和。 (2)锻件形状复杂程度 锻件形状复杂程度用复杂系数S表示，被定义为锻
件占据的体积Vd与外廓包容体积Vb之比，即S=Vd/Vb。
(3)材质系数 按锻造难易程度及造成锤锻模磨损速度，材质系数划分为两 类(表6-3)。 (4)零件切削精度与切削工艺过程 零件表面粗糙度Ra值小于1.6μm(先切削 后磨削)，零件切削过程中安排有中间热处理等情况下，应加大余量。 (5)分模面构造 平面及对称曲面分模较容易控制错差和残留飞边，而非对 称曲面分模的错差和残留飞边应宽一档。 (6)其他因素 加热条件、锻锤导向精度、模具材质等也会对余量与锻件公 差产生一定的影响。
锻造扣件用途
锻造扣件用途锻造扣件是一种常见的金属连接件，广泛应用于各种机械设备、汽车、铁路、建筑、电力设备等领域。
锻造扣件具有承载能力强、耐久性好、安装方便等优点，被广泛采用于各种工程项目中。
首先，锻造扣件在机械设备领域中起到了关键的连接作用。
机械设备通常由众多零部件组成，锻造扣件可以将这些零部件连接在一起，确保整个设备的正常运转。
例如，各种轴、齿轮、链条等需要使用扣件进行连接，以实现传动功能。
同时，锻造扣件还可以对机械设备进行调整和修复，只需更换相应的扣件即可。
其次，锻造扣件在汽车工业中也起到了不可忽视的作用。
汽车是一个复杂的机械系统，各个零部件需要紧密连接以确保整车的安全性和可靠性。
锻造扣件可以用于连接车身结构，如车架、横梁、车轮等。
此外，在发动机、变速器、悬挂系统等关键部位也需要使用锻造扣件进行连接和固定。
锻造扣件在铁路领域也被广泛应用。
铁路设备和线路结构通常需要经受长时间的高强度使用，因此对连接件的要求非常严格。
锻造扣件具有高强度、耐久性好的特点，可以满足铁路设备和线路对连接件的要求。
例如，铁路的轨道连接、铁轨的固定连接、车厢的连接等都离不开锻造扣件的应用。
建筑行业也是锻造扣件的重要应用领域之一。
在建筑工程中，需要使用大量的连接件来连接和固定建筑结构，锻造扣件在这方面起到了关键作用。
比如，连接梁柱、悬挂天花板、固定钢结构等都需要使用锻造扣件。
锻造扣件具有高强度、耐久性好的特点，能够确保建筑的结构安全和稳定。
此外，电力设备也是锻造扣件的重要应用领域。
电力设备通常需要承受较大的压力和冲击，对连接件的要求较高。
锻造扣件具有高强度和耐候性，能够在恶劣的工作环境下保持稳定性和安全性。
在电力设备的制造和维修中，锻造扣件被广泛应用于连接和固定上。
总之，锻造扣件作为一种常见的金属连接件，具有广泛的应用领域。
它在机械设备、汽车、铁路、建筑、电力设备等领域中起到了关键的连接作用，确保了各种工程项目的正常运转和安全性。
锻造扣件具有高强度、耐久性好、安装方便等优点，在未来的发展中仍然具备较大的潜力。
锻压工艺学锻造锤上模锻
图2-55 需采用预锻模膛的锻件
采用预锻模膛的缺点：
1)终锻模膛不能位于打击中心位置，终锻 时产生偏击造成锻件错差，增加调整难 度。
2)为避免终锻时产生错差，通常终锻模膛 布排得更紧靠扪击中心，使预锻磨膛偏 离打击中心更远，预锻后的锻件错差不 可避免。
图2-56 终锻时锻件产生折纹过程 a)预锻 b)终锻
图2-48 十字轴
图2-49 有狭而深部分的锻件
图2-50 需增设定位块的锻 件
图2-52 起模沟槽
(二)飞边及飞边槽 2．飞边槽的形式
图2-53 飞边形式
图2-54 组合式飞边槽
3．飞边槽尺寸
尺寸与锻件的复杂程度和锻件的大小有关。模膛 四周的阻力大小，取决于桥部高度h3和桥部的宽 度b。 二、预锻模膛 作用：
1．普通锻件 采用的工步为：
图2-3 简单的短轴类锻件
镦粗的作用：
图2-4 镦粗、立镦、终锻 a)坯料 b)镦粗 c)立镦 d)终锻
锻件直径较大时，可采用两台锻锤联合 锻造。
图2-5 大锻件用两台锤联合锻造 a) 坯料 b)3t锤镦粗 c)5t锤终锻
2．高轮毂深孔锻件 采用的工步：
图2-6 采用了成形镦粗 a)坯料； b)镦粗； c)成形镦粗 ；d)终锻
图2-24 采用压肩
a) 坯料 b)压肩 c)预锻 d)终锻
图2-25 截面差大的叉形锻件
图2-27 转向节的模锻工步 a) 镦粗 b)拔长杆部 c）预锻（头部劈开） d）终锻（飞边未示出）
图2-28 采用弯曲制坯工步 a)拔长b)调头拔长 c）滚压 d）弯曲e)终锻
5．有工字形截面的锻件
图2-29 典型的连杆模锻工步 a)拔长 b)滚压 c)预锻 d)终锻
锻压技术：锤上模锻的模锻方法
锻压技术：锤上模锻的模锻方法多数锻件是单个模锻。
即一个坯料只锻一个锻件。
但在一定条件下，中型锻件可采用调头模锻，小型锻件可采用一火多件、一模多件等不同的模锻方法，以取得提高生产效率、节省金属和其它方面的效果。
(一)调头模锻调头模锻是指用可供两个锻件用的坯料，多数锻件是单个模锻。
即一个坯料只锻一个锻件。
但在一定条件下，中型锻件可采用调头模锻，小型锻件可采用一火多件、一模多件等不同的模锻方法，以取得提高生产效率、节省金属和其它方面的效果。
(一)调头模锻调头模锻是指用可供两个锻件用的坯料，整个加热，锻成第一个锻件之后，180。
调头，用钳子夹住第一个锻件再锻另一锻件的方法。
调头锻的毛陪重量要在6~7kg以下，配料长度不超过300mm。
(二)一火多件一火多件是用一根加热好的棒料连续锻几锻件。
每锻完一个锻件，用切刀将锻件从棒上分离下来。
运用于单个重量在0.5g以下的小锻件。
连续锻打的锻件数一般为4~6件。
(三)一模多件一模多件是在同一模块上一次模锻两个或多个锻件。
运用于重量在0.5kg以下，长度不超过00mm小型锻件。
带落差的锻件，通过对排列，可以抵消模锻单个锻件时会产生的错移为。
一模多件的优点是明显的，但模具制造时，要不注意严格控制几个终锻模膛之间的位置精度。
(四)连皮和钳夹头的利用对于内孔较大的齿轮(如汽车后桥齿轮)，可适当设计其连皮的厚度。
使冲下的连皮可以满足锻打另一较小饼类件的要求。
对带钳夹头的轴类件，应考虑钳夹头的利用，像曲轴等大锻件尤应考虑。
其方法之一是适当改变钳夹头的长度，使切下来的钳夹头可以用来锻造另一个较小的锻件。
(五)锻件的合锻一次可以锻出两种锻件，使锻件和模具的品种减小，便于管理。
有时还有使金属分布均匀，更易成形的优点。
确定模锻工步和方法时，应地考虑实行合锻的可能性。
引用网址：/zhishi/jc/181186.htm。
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镑建 ‘ ’ 磊 ’ ， 工 … 热 “ “ 加 ～ 工
锻 造
锻 件 端 部 一 部 分 斜 度 增 大 ，一 部 分 减 小 。 为 不 使 锻 件 脱 模 斜 度小 于３ 。 ， 同时 不 显 著 增 大 余 量 而 改 变 锻 件 外 形 ，要 对 倾 斜
转 运锻件 ，通常把锁扣的 凸部设
多 用于 小 型锻 模 、单 模 膛 锻 模 ， 可起 到 防 止 上 下 模 相 对 及 前 后 左 右 方 向错 移 。对 起 到 承 击 、 固定 及 安 装 作 用 方镶 块 锻 模 模 座 ，采 用 此种 锁 扣结 构 ，能 确 保 镶 块 锻
度 可 与锻 件 落 差相 等 ，锁扣 厚
是一般锁扣 （ 又称平面锁扣 ），
多 用 于平 面 分模 锻 模 。
响了生产效率。
为 弥 补 锤 上 模 锻 成 形 工 艺 的 不足 ，在 锻 模 上 设 置 锁 扣 是 一 种
１ ． 平衡锁 扣设计及应用
平衡 锁扣设计形式应根据 锻
件 分 模 面 形 状பைடு நூலகம்确 定 。当 锻 件 分 模
锻 造
锤上模锻锁扣导向结构及应用
陈 闯 ，陆长青 ，吴傲 宗
利 用 模 锻 锤 生 产 锻 件 时 ，锻
模 分 别 紧 固在 锤 头 与 砧 座 上 ，锤
速 锻 锤 导 轨 磨 损 并 导 致 锤 杆过 早
折 断 ，且 生 产 过 程 中需 频 繁调 整
锤 击 中 迫 使锻 模 产生 偏 移 ，需 设
４ ． 成 品校正
有 了以 上 诸 多 工 艺 措 施 的 保 证 ，折 弯 后 大 梁 的 Ｕ 形 开 口尺 寸 在 通 长 方 向 上 基本 可 保 证 公差 要 求 ±ｌ ｍｍ。但 由于 材 料 本 身局 部 存 在 差 异 ，可 能 会 出现 局 部 尺 寸
超 差 ，这 种 可 能性 也是 不 可避 免
工制 造 难 度大 。锁 扣 设计 在 模
块 两 侧 中部 ， 长 度 约 为 模 块 长 度１ ／ ２ ，为 避 免 锁 扣 处 积 存 氧 化 皮 ，同 时 考虑 操 作 安 全 ，通 常 将
移 。长轴类锻件转动错 移会在锻
件 长 度 方 向上 被 放 大 ，同 时 会导
凸部做在下模 。 （ ４ ）四角锁扣 （ 见 图７ ）。
计 锁 扣 用 以 平衡 错移 力 ；另一 种
头 带 动 上模 做 往 复 运 动 对 坯 料 进 行 锻 打 。 通过 连 续 多次 锤 击 ，使 金 属 坯 料 在 模膛 中流 动 成 形 ，直 至 充 满 模具 型 腔得 到锻 件 。 由于
锻 件 错 移 ，增 大 了操 作 难 度 ，影
计 在 下模 。在 正 常 设 计 基 础 上 ，
又 、法 兰 盘 、万 向 十 字轴 等 。此 种 锁 扣 能 够 防止 上 下模 左 右 、前 后 方 向错 移 ，且 对 承 击 面 影 响 较 小 ，但 其 强 度不 如纵 向锁 扣 ，加
需将飞边的仓部加宽５ ～１ ０ ａｍ， ｒ 防止锻打时 多余金属挤入锁扣间 隙损坏模具 。 （ ２）纵 向 锁 扣 。如 图５ 所
最 终 确 定 了大 梁 弯 曲９ ０ 。 时 回弹
施 有 效保 证 了大 梁 弯 曲的 尺 寸 精
度 ，矿 用 车 大 梁 现 已 经 批 量 生 产 ，取 得 了 可观 的 经济 效 益 ，可
角△ ＝ ３ 。 ～４ 。 能 获 得 理 想 的 成 形 角度 。
供广 大 同行 借鉴 。
度曰≥ １ ． ５ Ｈ，锁 扣 间 隙 ６应 小 于
致 圆轴部位切边时滚动 ，导致残
留飞 边 大 等 缺 陷 ，所 以 此类 锻 件 常 采 用 限 制 左 右 错 移 能 力 强 的纵 向 锁扣 。在 保 证 足 够 强 度 的情 况 下 ，可 在 纵 向锁 扣 上 设 计拔 长 、 滚 挤 等 制 坯 型 槽 ，使 纵 向锁 扣起 到 导 向和 制 坯 的 双 重 作 用 。在 一 模 多件 的 模 锻 中 也 常采 用纵 向锁
模锻锤机架与砧座连接成整体 ，
锤 头 带 动 模 具 在导 轨 中运 动 ，从
有效的解决方法 。
一
而 保 证 了锻 打 时 模 膛正 确 对 准 。 与 胎 模 锻 相 比 ，生 产 出 锻 件 的 精 度 高 、加 工 余 量 小 。 与锻 压 机
模 锻 相 比 ，采 用 锤 头 冲击 方式 使
示 ，主要 用于 具 有 拔 长 、滚 挤 的 长 轴 类 锻 件 ， 以 限 制 其 左 右 错
角 度 有一 定 要 求 ， 即此 种锁 扣 形式 ，适用 于倾斜 角 Ｏ 【 小于７ 。 且锻 件分模面落差 小于 １ ５ ａｍ时 ｒ
应 用 。 当 锻 件 分 模 面 落 差 Ⅳ较 大 时 （ １ ５ ～６ ０ ａｍ） ，应 采 用 平 衡 ｒ 块 式 锁 扣 来 抵 消 错 移 力 ，锁扣 高
的 。这 时 可 用 压 力 校 正法 校 正 以
囡
国
图６ 弯曲时回弹
作 者 简介 ：王 亚威 、 梁 卫 、 张现 杰 ，郑 州 宇 通重 工 有 限公 司 。
皿口
团
４ 隼筹 期 ７ － ４ ‘ ｔ ２ ０
傅
．
ｗ ｗ ￣ ．ｍ ｅ ｔ ｏ ｌ ｗ ｏ ｒ ｋ ｉ ｎ ｌｌ ｇ Ｓ Ｏｃ ｏ ｍ
坯 料 成 形 ，会 造 成 设 备振 动大 ， 导 轨 精 度 变 差 ，使 锻 件 易 产生 错
平衡锁扣 （ 又称形状锁扣 ），用
于具 有 高 度 落 差 的锻 件 上 ，这 类 锻 件 分 模 面 不 在一 个平 面 上 ，在
移 ，在降低锻件精度的同时 ，加
需 要 通 过 过 量 弯 曲 来 调 整 回 弹 量 。 经过 理 论 计 算 和 多次 试 验 ，
、
锁 扣 的丽种 基本
面 落 差Ｈ不 大 时 ，可 将 锻 件 倾 斜
一
形式
锤 锻 模 锁 扣 的 实 质 是 导 向装
个 角度 ，使 锻 件 两 端 头 处 于 同
水 平面 上 ，如 图 １ 所示 。
一
置 ，其 有两 种基 本 类 型 ：一 种 是
锻 打 时 ，锻 件 产 生 方 向 相 反 的水 平 错 移 力 ，两 个 错 移 力相 互 抵 消 ，达 到减 小 锻 模错 移 的 目 的 。 为 使 锻 件 顺 利 脱 模 ，需 使