锤上模锻说明书新版
锤上模锻
2．锻件形状复杂系数(S) 锻件形状复杂系数为锻件重量(G1)与相应的锻件 外廓包容体重量(G2)的比值。
图1-3 圆形锻件的外廓包容体
非圆形锻件包容体重量 ：
图1-4 非圆形锻件外廓包容体
3．锻件的材质系数 锻件的材质系数分为二级： M1：钢的含碳量小于0.65％的碳钢，或合金元素 总含量小于3.0％的合金钢； M2：钢的含碳量大于或等于0.65％的碳钢，或合 金元素总含量大于或等于3.0％的合金钢。 4．零件的机械加工精度
三、模锻斜度 (一)模锻斜度的确 定 作用： 外斜度：用表示； 内斜度：用表示。
(二)模锻斜度公差 四、圆角半径 (一)圆角半径的确定 凸角圆角半径为外圆角半径r；凹角圆角半 径为内圆角半径R。 (二)圆角半径公差
五、冲孔连皮及盲孔 产生原因： 连皮厚度的影响： (一)平底连皮
图1-15 平底连皮
(二)杆类锻件 也称长轴类锻件。 特点： 较短的锻件： 采用的工步为：
图2-9 压扁后转90终锻 a) 坯料 b)压扁 c)终锻
图2-10 压扁、卡压后平移终锻
a) 坯料 b)压扁 c)卡压 d)终锻
图2-11 镦粗、卡压、终锻 a)坯料 b)镦粗 c)卡压 d)终锻
图2-12 采用了寓锻 a) 镦粗b) 卡压c) 预锻 d)终锻
1．普通锻件 采用的工步为：
图2-3 简单的短轴类锻件
镦粗的作用：
图2-4 镦粗、立镦、终锻
a)坯料 b)镦粗 c)立镦 d)终锻
锻件直径较大时，可采用两台锻锤联合 锻造。
图2-5 大锻件用两台锤联合锻造 a) 坯料 b)3t锤镦粗 c)5t锤终锻
2．高轮毂深孔锻件 采用的工步：
图2-6 采用了成形镦粗
第二章 模锻件图的制订 制订锻件图内容： 一、分模线(面)的选择 原则： 1中部
锻造工艺与模具设计-锤上模锻
但是，为了便于出模，高度较小的锻件可采用较
见课本P139示例。
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6.3.3 模锻斜度（出模斜度或拔模斜度）
1、模锻斜度 定义：
为了克服模具的弹性收缩和摩擦阻碍作用，易于取 件。在锻件侧表面上需要一定的斜度，称为模锻斜 度。侧表面指，在锻件上与分模面相垂直方向上的 平面或曲面。
包括它固有的斜度（也就是自然斜度）和锻件侧表 面上所附加的斜度。
航标中将航空模锻件分为四类： M0： 铝、镁合金； M1：＜0.65%C的碳钢或合金总含量＜ 5.0%的合金钢。 M2：≥0.65%C的碳钢或合金总含量≥5.0%的合金钢。 M3：不锈钢、高温耐热合金和钛合金。
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3、余量和锻件公差的选取 选取余量和锻件公差的程序：零件公称尺寸
→估选余量→锻件公称尺寸→估算锻件质量→ 查表→修正
见课本图6-2
图7.1 模锻锤的外观和操纵系统
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6.2 模锻件分类
第一类锻件：短轴类或饼类锻件
主体轴线立置于模膛成形，水平方向二维尺寸相近 的锻件。其特点是：
① 锻件的主轴线尺寸小于其它两个方向的尺寸； ② 变形工序的作用力方向与主轴线方向一致； ③ 模膛中的金属变形是体积变形。 这类锻件常利用镦粗台或拍扁台制坯。 常见的短轴类件有法兰、齿轮、十字轴、万向节等。
砧座）上，使燕尾底面与锤头（
或砧座）底面紧密贴合。
楔铁使模块在左右方向定位
Байду номын сангаас
。键块使模块在前后方向定位。
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6.1锻锤工艺特点及模锻工艺流程
一、模锻锤的特点 工艺灵活、适应性广 优点：（1）锤头行程和
打击速度操控方便；（2）抗 偏载能力强；……。
锤上模锻
概述
• 一、锤上的模锻特点及应用范围 • 模锻： • 在模锻设备上，利用高强度锻模，使金属坯料在 模膛内受压产生塑性变形，而获得所需形状、尺 寸以及内部质量锻件的加工方法称为模锻。在变 形过程中由于模膛对金属坯料流动的限制，因而 锻造终了时可获得与模膛形状相符的模锻件。 • 锤上模锻 • 是将上模固定在锤头上，下模紧固在模垫上，通 过随锤头作上下往复运动的上模，对置于下模中 的金属坯料施以直接锻击，来获取锻件的锻造方 法。
第Ⅰ阶段：基本成型阶段 坯料开始变形至金属基本充满型槽。 第Ⅱ阶段：充满型槽阶段 从第Ⅰ阶段结束到金属完全充满型槽。 第Ⅲ阶段：形成纵向毛刺阶段 第Ⅲ阶段的金属变形量大,对模锻设备 和模具都是有害的,也容易产生过大的毛刺， 使出模和清除毛刺都出现困难。
(2)特点：
1)无毛边 2)锻件力学性能好 3)坯料体积准确,下料精度高。 4)锻件坯料形状和尺寸比例 合适 5)锻件需顶出装置,模具复杂 6)适用范围窄
(3)适用范围： 适用于成形特性为轴对称变形。或近似轴对称变形的件。 应用最多的是短轴类的回转体锻件。
第Ⅲ阶段：充满型槽阶段 毛边形成后，随着变形的继续进行， 毛边逐渐减薄。金属流入毛边的阻力急 剧增大，形成一个阻力圈。当这个阻力 大于金属充填型糟深处和圆角处的阻力 时，迫使金属继续向型槽深处和圆角处 流动，直到整个型槽完全充满为止。此 阶段金属处于更强的三向压应力状态， 变形抗力急剧增大。 第Ⅳ阶段：锻足或称打靠阶段 当型槽完全充满后，尚需继续压缩至 上下模接触（即打靠）。多余金属全部 排入毛边槽，以保证高度尺寸符合要求。
•
（2）影响开式模锻金属成形的主要因素
1）改善开式模锻变形过程的基本原则之一：
开式模锻若完不成上述四个阶段，则造成模锻件的两种缺陷， 充不满与锻不足（欠压） 充不满是上下模已闭合，而ⅡⅢ阶段尚未完成，造成充不满的基本原因 是：△H1太短，而第Ⅱ阶段变形太早和毛边横向阻力太小。 锻不足是因为四阶段太小或没有。 2）型槽的具体尺寸和形状 圆角 3）毛边槽尺寸和锻件分模面位置 4）设备工作速度影响和载荷性质 5）惯性力对充填模的影响
连杆锤上模锻工艺设计说明书
摘要锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压(锻造与冲压)的两大组成部分之一。
锻造生产是机械制造工业中提供机械零件毛坯的主要加工方法之一。
通过锻造，不仅可以得到机械零件的形状，而且能改善金属内部组织，提高金属的机械性能和物理性能。
一般对受力大、要求高的重要机械零件，大多采用锻造生产方法制造。
如汽轮发电机轴、转子、叶轮、叶片、护环、大型水压机立柱、高压缸、轧钢机轧辊、内燃机曲轴、连杆、齿轮、轴承、以及国防工业方面的火炮等重要零件，均采用锻造生产。
国内部分企业已配备检测仪表和测试技术，采用计算机控制数据处理的现代自动化超声波探伤检测系统，采用各种专用的自动超声波探伤系统，完成各种质量体系的认证等。
高速重载齿轮锻件产品的关键生产技术不断被攻克，并在此基础上实现了产业化生产。
在引进国外先进生产技术和关键设备的基础上，中国已能自己设计和制造高速重载齿轮锻件的生产装备，这些装备已接近国际先进水平，技术和装备水平的提升有力的促进了国内锻造行业的发展。
关键词：锻造；制造；生产装备；行业ABSTRACTThis paper is based on the machinery design and machinersoftware to conduct the part modeling which was designed well, and then conduct assembly design which the parts was built, get the corresponding assembly model, finally conduct movement simulation to the corresponding assembly model. first of all, design the main parts institutional model of the sewing machine, secondly use the drawing software to conduct the part modeling which was designed well, and then conduct assembly design which the parts was builty principle and the 3d drawing software and related knowledge and theory, by collecting relevant data of sewing machine and reading the related literature books and referring to the sewing machine in the tailor shop, first of all, design the main parts institutional model of the sewing machine, finally conduct movement simulation to the corresponding assembly model. ing machine and reading the related literature books and referring to the sewing machine in the tailor shop.At present, part of the processing of domestic have begun to close to the machine tool, but also need to clamp the workpiece, that is to say, although the technology has been greatly improved but his nature has not changed much, on the flip side, because of his skill therefore, tool holder part can clamp the tool also needs our staff to develop.first of all, and then conduct assembly design which the parts was built, get the corr.Key Words: sewing machine, part modeling,assembly design, movement simulation目录摘要 (1)目录 (2)1 绪论 (4)1.1 模具的意义 (4)1.2 各种模具的分类和占有量 (5)2 零件结构及工艺性分析 (5)2.1 材料分析 (5)2.2 结构工艺分析 (6)3 锻件图的设计 (7)3.1 分模面在选择 (7)3.2 锻件公差及余量的确定 (8)3.2.1锻件公差及余量的分析 (8)3.2.2模锻件的公差的确定 (10)3.3 圆角半径及模锻斜度的选择 (12)3.3.1圆角半径的确定 (12)3.3.2模锻斜度的选择 (13)3.4 冲孔连皮的设计 (14)3.5 技术要求 (15)3.6 锻件图 (15)4模锻模镗的设计 (15)4.1 终锻模膛设计 (16)4.1.1热锻件图 (16)4.1.2飞边槽的选择 (17)4.1.3钳口的设计 (18)5模锻变形工步选择 (19)6坯料尺寸的计算 (20)6.1 长轴类锻件坯料尺寸的计算 (20)7 制坯模镗的设计 (22)7.1 制坯工步的选择拔长加开式滚压 (22)7.1.1 拔长模膛设计 (22)7.1.2滚压模镗设计 (24)8 设备吨位的选择 (25)9 锻模结构设计 (26)9.1模膛的布排 (26)9.2 错移力的平衡与锁扣 (27)9.2.1 模块的设计 (27)9.2.2 锁扣的设计 (27)9.3 锻模材料 (28)10 模锻后续工序 (28)10.1加热方式及锻造温度的选择 (28)10.2 锻件的切边与校正 (28)10.3 锻模的冷却与热处理 (28)10.3.1 锻模的冷却 (28)10.3.2 锻模的热处理 (29)10.4 锻件的表面清理 (29)10.5 锻件的质量检验 (30)结论 (30)参考文献 (31)致谢 (32)1 绪论利用模具使坯料变形后获得锻件的锻造方法为模锻。
起重机连杆锤上模锻工艺及模具设计-课程设计说明书
目录引言 (2)1 锤锻工艺设计 (3)1.1热锻件图 (3)1.1.1分模面 (3)1.1.2余量及公差 (3)1.1.3拔模斜度 (4)1.1.4圆角半径 (4)1.1.5冲孔连皮 (4)1.1.6技术条件 (4)1.2锻件的主要参数 (4)1.3 设备吨位 (5)1.4计算毛坯图 (5)1.5制坯工步 (7)1.6坯料尺寸 (8)1.7模锻工艺流程 (8)2锻锤模具设计 (10)2.1 终锻模膛设计 (10)2.1.1 飞边槽设计 (10)2.1.2 钳口设计 (10)2.1.3 终锻模膛 (10)2.2 预锻模膛设计 (11)2.3 拔长模膛设计 (13)2.4滚压模膛设计 (14)2.5模膛排布 (15)2.5.1 排布顺序 (15)2.5.2 模膛壁厚 (15)2.5.3 模膛宽度方向排布 (15)2.5.4 模膛长度方向排布 (15)2.6模块设计 (15)2.7 锁扣设计 (16)2.8燕尾设计 (16)2.9模具校核 (16)2.10模具 (16)参考文献 (18)引言连杆是连杆机构中两端分别与主动和从动构件铰接以传递运动和力的杆件。
连杆是机器的主要运动件之一,它受载情况复杂,是较难设汁的重要零件之一。
连杆的工作条件要求连杆具有较高的强度和抗疲劳性能；又要求具有足够的钢性和韧性。
连杆是长轴类锻件中有代表性的锻件之一。
起重机连杆是起重机发动机的主要零件之一，工作时在高速下运转，工作条件比较繁重。
连杆的形状比较复杂，既有和曲轴相连的大头部，又有工字形断面的杆部，还有通过活塞销与活塞相连的小头部。
起重机连杆绝大多数都不需要机械加工，所以对连杆锻件的尺寸要求比较严格。
本次专业课程设计以起重机连杆为例，介绍它的锤锻工艺制订以及锻模设计的内容和步骤。
本次专业课程设计摒弃了传统的锤锻工艺设计手段,针对传统的手工计算、绘图和分析的方法将有很大的误差和设计时间周期长并且费时费力等缺点,应用了计算机辅助设计（CAD）技术,通过大型三维CAD软件UG进行零件的造型、工艺计算及工艺分析,提高了设计效率以及计算的准确性。
齿轮锤锻模设计说明书
目录1 设计的前期准备 (1)1.1 零件分析 (1)1.1.1 零件材料的特性分析 (1)1.1.2锻件的加工要求 (1)1.2 工艺方案确定 (2)2 锤上模锻件设计 (3)2.1 选择分模面 (3)2.2 确定模锻件加工余量及公差 (3)2.2.1锻件的形状复杂系数 (4)2.2.2锻件的质量 (4)2.2.3锻件的材质系数 (4)2.2.4模锻件的精度等级 (4)2.2.5确定锻件公差和余量 (4)2.2.6模锻斜度 (5)2.2.7 圆角半径 (5)2.2.8 冲孔连皮52.2.9 锻件技术要求 52.3 计算锻件基本数据 (6)3 锤上模锻工艺设计 (7)3.1 确定锻锤的吨位 (7)3.2 选择飞边槽 (7)3.2.1 飞边槽作用73.2.2 飞边槽尺寸的确定83.3确定坯料尺寸 (9)4 锻前加热,锻后冷却及热处理要求 (10)4.1 确定加热方式及锻造温度范围 (10)4.1.1确定加热方式 (10)4.1.2锻造温度范围 (10)4.2确定加热时间 (11)4.3 确定冷却方式 (11)4.4 确定热处理方式及要求 (11)5 锤用模锻设计 (12)5.1 终锻型槽设计 (12)5.2型槽的布排 (12)5.3 模块的选择 (13)5.4 墩粗台的设计 (14)5.5 锁扣的设计 (14)5.6 确定模膛壁厚 (14)5.7 检验角的选择 (15)5.8 燕尾槽和键槽的尺寸155.9 起重孔的设计15 参考文献 (16)1设计的前期准备1.1零件分析1.1.1零件材料的特性分析45号优质碳素钢：抗拉强度≥600（MPa）；屈服强度≥355（MPa）；延长率≥16%；断面收缩率≥40%；布氏硬度≤197特性及应用；未热处理时：HB≤229；热处理：正火；冲击功：Aku≥39J强度较高，塑性和韧性尚好，用于制作承受负荷较大的小截面调质件和应力较小的大型正火零件；以及对心部强度要求不高的表面淬火零件，如曲轴、传动轴、齿轮、蜗杆、键、销等。
2024年模锻锤操作规程
2024年模锻锤操作规程第一章总则第一条为了规范模锻锤操作行为，保障工作人员安全和设备正常运行，制定本操作规程。
第二章设备安全第二条所有操作人员必须熟悉模锻锤的结构、性能和工作原理，了解设备的安全规范和操作流程。
第三条在操作前，必须检查设备的各个部位是否完好，确认设备没有任何异常。
第四条在操作期间，必须随时注意设备的声音、震动和温度等情况，如有异常情况，应立即停止工作并上报相关部门。
第五条在操作过程中，禁止私自调整设备的参数，必须按照标准操作流程进行工作。
第三章人员安全第六条操作人员必须戴上符合安全标准的头盔、手套和护目镜等个人防护装备。
第七条操作人员必须熟悉应急预案，知道设备故障和紧急情况的处理方法，并按照规定进行应急处理。
第八条操作人员必须定期进行体检，确保身体健康，避免在工作时出现身体不适。
第九条禁止在操作时穿戴过于宽松或易被拉扯的衣物，以免发生意外。
第四章工作流程第十条在进行模锻锤操作前，必须清理工作台面和模具，确保无杂质和污垢。
第十一条操作人员必须准备好所需的原材料，并经过检验确保质量合格。
第十二条开始操作前，必须将模具固定在工作台上，并按照要求调整工作台的高度和角度。
第十三条操作人员必须严格按照工艺要求设置模锻锤的参数，确保模锻过程顺利进行。
第十四条在操作过程中，必须随时观察模锻锤的动作和模具的状况，确保操作正常进行。
第十五条在模锻锤停止工作后，必须及时清理模具和工作台，并做好设备保养工作。
第五章事故防范和应急处理第十六条在操作过程中，发现设备有异常声音、异常震动、异常温度等情况，应立即停止工作，并上报相关部门。
第十七条操作人员必须熟悉设备的应急停机按钮和紧急排气按钮的位置和使用方法。
第十八条发生设备故障、火灾、意外伤害等紧急情况时，必须按照应急预案进行处理，并及时报警求助。
第六章违规处理第十九条任何人员不得违反本操作规程进行操作，一经发现，将按照公司规定的纪律进行处罚。
第二十条违反规程的操作行为可能导致设备损坏、人员受伤或事故发生，责任人将承担相应法律责任。
模锻锤操作规程模版
模锻锤操作规程模版模锻锤操作规程第一章总则第一条为确保模锻锤操作过程中的安全，规范化进行，保护工人的身体健康，保障设备的正常运行，制定本操作规程。
第二条模锻锤操作人员必须经过专业培训和持证上岗，且经过岗前安全考试合格后方可操作。
第三条模锻锤操作人员需具备良好的操作习惯，严格遵守操作规程和安全操作规定。
第四条特殊状况下，操作人员必须立即停机并报告相关负责人，待问题解决后方可继续操作。
第二章模锻锤操作员的职责和权利第五条模锻锤操作员必须熟悉设备的结构、性能和操作规程，并能操作把握锻造工艺参数。
第六条模锻锤操作员负责设备的操作和保养维护，及时排除设备故障。
第七条模锻锤操作员有权按照工艺要求与负责人讨论制定锻造工艺方案。
第八条模锻锤操作员发现设备异常或存在故障时，有权停机并报告相关负责人。
第九条模锻锤操作员有权参与设备维修及改造计划的制定，并保证维修和改造质量。
第十条模锻锤操作员有权对因操作不当造成的故障和事故提出整改建议。
第三章模锻锤操作规程第十一条模锻锤操作前必须检查相关设备的工作状态及安全措施是否完善，确保设备操作可靠。
第十二条在操作前应确保模锻锤和模具的清洁状态，避免残留物造成摩擦、碰撞或滑动不稳定。
第十三条在模锻锤操作过程中，不得在模具工作面上用手或其他物体放置、触碰或挡住。
第十四条模锻锤操作时，必须穿戴好相应的个人防护用品，如防护手套、防护眼镜、防护服等。
第十五条模锻锤操作过程中，不得接近锤头或模具，以免发生意外伤害。
第十六条模锻锤操作人员必须耐心等待锻件完全冷却后才能进行下一步操作。
第十七条模锻锤操作人员不得擅自停机、改变工艺参数或进行不符合工艺要求的操作。
第十八条模锻锤操作过程中，如发现锤头不稳定或有异常噪音、振动等情况，必须立即停机检查。
第十九条模锻锤操作结束后，必须对设备进行清洁和维护，定期检查设备的各种安全装置是否完好。
第四章模锻锤操作安全措施第二十条在模锻锤操作过程中，必须接受安全培训，了解相关安全知识和操作规程。
模锻锤操作规程模版
模锻锤操作规程模版一、用途及范围该操作规程适用于模锻锤的操作与维护。
其中，模锻锤是指一种用于模锻行业的特定设备，可用于锻件的成型和加工。
二、安全操作规程1. 在使用模锻锤前，必须保证人员已经接受相关的安全培训，并且了解模锻锤的安全操作规程。
2. 操作过程中，必须穿戴好个人防护设备，包括安全帽、安全鞋、护目镜等。
3. 在操作模锻锤之前，必须对设备进行全面检查，保证设备处于良好的工作状态。
4. 确保工作区域的整洁有序，防止发生滑倒、跌倒等意外情况。
5. 禁止在模锻锤的周围存放杂物，以免干扰操作，造成事故。
6. 严禁超负荷使用模锻锤，必须根据设备的额定参数进行操作。
7. 操作时禁止将身体的任何部位伸入模锻锤的工作区域内，以免受到伤害。
8. 确保模锻锤上的紧固件都已经牢固固定，以免在操作过程中发生松动导致事故。
三、操作规程1. 开机前准备1.1 检查模锻锤的电源线是否接好，设备是否接地良好。
1.2 确保液压系统的油位充足，油品清洁，无漏油现象。
1.3 检查并确认模具已正确安装，并且固定牢固。
1.4 对模锻锤的各个润滑点进行润滑，确保设备顺畅运转。
2. 操作过程2.1 打开模锻锤主电闸，将控制开关调至就绪状态。
2.2 调整模锻锤的工作速度和行程，确保适合当前的模锻需要。
2.3 确定模锻锤的工作区域周围没有人员和杂物，防止发生碰撞和其他意外情况。
2.4 按下操作按钮或脚踏开关，使模锻锤开始工作。
2.5 监视模锻锤的操作过程，确保锻件的成型效果和加工质量。
2.6 在操作过程中，如发现异常情况，立即停止模锻锤的运行，并检查并修正问题。
2.7 完成模锻工艺后，按下停止按钮或脚踏开关，将模锻锤停止并回到原位。
四、日常维护1. 对模锻锤进行定期润滑，保持设备的良好工作状态。
2. 定期检查模锻锤的紧固件，并进行必要的紧固调整。
3. 定期检查模锻锤的电气连接是否良好，是否存在漏电等现象。
4. 定期清洁模锻锤的工作区域，清除积聚的杂物和灰尘。
模锻锤操作规程
模锻锤操作规程一、操作准备1. 确保操作区域内无杂物，清理操作台面。
2. 检查锤头、模具、定位夹具等设备是否完好无损，如有损坏应及时报修或更换。
3. 验证锤头和模具的匹配性，确保能够正常使用。
4. 穿戴好个人防护用品，包括安全帽、工作服、工作手套和耐磨鞋。
二、操作步骤1. 将待模锻的工件放置在定位夹具上，确认工件稳固。
操作时保持双手离开锤头和模具的直接接触面。
2. 将锤头与模具对准并垂直下压，确保锤头与模具的接触面处于平行状态，避免偏斜或侧向冲击。
3. 逐渐加大锤击力度，从小到大逐步锻打工件。
注意控制锤击力度，避免过度锤击导致工件损坏。
4. 持续观察锤打工件的情况，及时调整操作方式。
如发现工件畸变、断裂或其他异常情况，应立即停止操作并检查设备的完好性。
5. 锤打完成后，及时清理锤头和模具上的铁屑和杂物，确保下次使用时安全无误。
6. 关闭模锻锤的电源，彻底断电，避免发生安全事故。
三、操作注意事项1. 操作人员应保持专注，严禁在操作中分心或进行其他无关操作。
2. 熟悉锤打工件的材质和性质，根据实际情况调整锤击力度和操作方式。
3. 锤头和模具的配合要紧密，严禁使用松动或磨损的锤头和模具。
4. 避免长时间连续使用模锻锤，应给锤头和模具充分降温时间，以免损坏设备。
5. 遵守安全操作规程，禁止擅自改变模锻锤的参数设置，确保设备运行稳定安全。
6. 在操作过程中如发现异常情况，应及时上报并停止操作，经过确认后方可继续操作。
7. 模锻锤操作结束后，及时对设备进行检查和维护，保持设备的良好状态。
四、事故应急处理1. 如遇设备故障或操作事故，应立即停止操作，切勿慌乱。
2. 确保自身安全后，采取相应措施进行处置，例如报警、灭火等。
3. 在处理事故的过程中，严格按照相关应急预案进行操作。
五、操作规范1. 严禁饮酒、吸烟或其他不良习惯对工作造成干扰。
2. 严禁穿戴松散衣物或佩戴大型饰品，避免被夹住或扯动。
3. 严禁在操作时携带手机等私人物品，以免分心产生意外。
模锻锤操作规程范本（2篇）
模锻锤操作规程范本1. 引言模锻锤操作规程是确保模锻锤操作安全、高效进行的基础文件。
本规程旨在规范操作人员在使用模锻锤时的行为和操作步骤，以最大程度地提高生产效率并保护操作人员的安全。
操作人员必须严格按照本规程的要求进行操作，并遵守相关的安全规定。
2. 安全要求2.1 操作人员必须经过专门培训并取得相应的操作资格证书后方可从事模锻锤操作工作。
2.2 操作人员必须穿戴符合要求的防护装备，包括安全帽、护目镜、防护手套、防护鞋等。
2.3 在操作过程中，操作人员必须保持清醒状态，不得进行饮酒、吸烟等影响操作安全的行为。
2.4 严禁在模锻锤附近存放易燃、易爆物品，以及其他可能对安全造成威胁的物品。
2.5 在操作过程中，操作人员必须保持机器设备的清洁，并进行定期维护和检查，确保其正常运行。
3. 操作步骤3.1 准备工作3.1.1 操作人员在操作前必须检查模锻锤的工作状态，并确认机器设备的电源和压缩空气供应正常。
3.1.2 确认模锻锤的工作区域内没有无关人员，并设置明显的警示标识，以警示他人不得靠近工作区域。
3.2 上料操作3.2.1 在进行上料操作前，操作人员必须确认上料区域的安全，确保周围无影响操作的障碍物。
3.2.2 将待锻造的材料放置在上料台上，并确认材料的定位准确。
3.2.3 操作人员必须使用适当的上料工具，将待锻造的材料送入模锻锤。
3.3 锻造操作3.3.1 在进行锻造操作前，操作人员必须确认模具和锻造件是否处于适当的工作温度。
3.3.2 操作人员必须根据锻造件的形状和尺寸，调整模锻锤的冲击力和冲击频率，确保达到理想的锻造效果。
3.3.3 操作人员必须准确控制锻造过程中的锻击次数和时长，确保锻造件的质量。
3.4 卸料操作3.4.1 锻造完成后，操作人员必须将锻造件从模具中取出，并确保锻造件没有受到损坏。
3.4.2 对于热锻操作，操作人员必须将锻造件放置在恒温炉中进行适当的冷却处理，以保证其机械性能。
锤上模锻说明书3
锤上模锻说明书3热锻模设计——传动叉锻造工艺及模具设计摘要传动叉一般用于汽车传动轴的端部。
它的主要作用：一是传递扭矩，使汽车获得前进的动力，鉴于它是重要的受力零件，所以要求他要有很好的力学性能。
因此必须选用锻造的方法来生产制造。
通过对零件的分析，首先确定工艺方案，确定冷锻件的尺寸，通过计算锻件基本数据，确定锻锤吨位，绘制计算毛坯图，选择制坯工步，完成各制坯型腔，锻模结构以及切边模的设计。
通过本次毕业设计我们可以学习模具设计的一般方法，了解和掌握常用模具整体设计、零部件的设计过程和计算方法，培养正确的设计思想和分析问题、解决问题的能力，特别是总体设计和计算的能力；综合运用热锻模课程和其它有关选修课程的理论及生产实践的知识去分析和解决模具设计问题，使所学专业知识得到进一步巩固和深化；通过计算和绘图，学会运用标准、规范、手册、图册和查阅有关技术资料等，培养模具设计的基本技能；同时掌握锻造工艺，熟悉各种锻造设备，掌握计算机操作以及相关软件的应用，并具有机械设计及制造等综合知识。
关键词：力学性能，锻造，工艺，锻模结构，锻造设备HOT FORGING DIE DESIGN—TRANSMISSION FORKFORGING PROCESS ANG DIE DESIGNAbstractTransmission fork is generally used for the end of automobile transmission shaft. Its main functions: one is the transmission of torque, giving the car forward momentum, given that it is important to stress parts, so he must have good mechanical properties. Methods must therefore choose forging to manufacture. Through to the ponents analysis, first determine the process scheme, determine the cold forging size, by calculating the forging basic data, determine the hammer tonnage calculation, drawing a blank map, select performing step, plete the blank cavity, die structure and design of trimming die. Through the graduation design, we can learn the general method of mould design, design process and calculation method to understand and grasp the mon mould overall design, spare parts, training the correct design and analysis problem, problem-solving ability, especially the ability of overall design and calculation; curriculum integrated use of hot forging die and other elective courses related to the theory and practice of knowledge to analyze and solve problems in the mold design, professional knowledge has been further consolidated anddeepened; through calculating and drawing, learn to use the standard, specifications, manuals, books and access to relevant technical information, training of basic skills mold design; at the same time to master theforging process, familiar with all kinds of forging equipment, application master puter operation and related software, and has a prehensive knowledge of mechanical design and manufacturing etc.Keywords: mechanical property, forge technology, Die structure, forging equipment目录1. 冷锻件分析及工艺方案确定 ...................................................... ......................................................... .. (1)1.1 冷锻件图分析....................................................... ......................................................... .................. 1 1.2 工艺方案的确定....................................................... ......................................................... .............. 22. 锤上模锻件设......................................................... (3)2.1 选择分模面 ...................................................... ......................................................... ...................... 3 2.2 确定锻件复杂系数及锻造公差 ...................................................... (3)2.2.1初步确定锻件重量及尺寸 ...................................................... .............................................. 3 2.2.2复杂系数....................................................... ......................................................... ................ 3 2.2.3选择锻件材质系数M及公差 ...................................................... ........................................ 4 2.3 确定锻件模锻斜度 ...................................................... ......................................................... ........... 4 2.4 确定锻件圆角半......................................................... ........... 4 3. 锤上模锻工艺设计....................................................... ......................................................... .. (5)3.1 根据冷锻件图计算锻件基本数据 ...................................................... ............................................ 5 3.2 确定模锻锤的吨位 ...................................................... ......................................................... ........... 5 3.3 选择飞边槽 ...................................................... ......................................................... ...................... 5 3.4 绘制计算毛坯图....................................................... ......................................................... .. (6)3.4.1所选取截面位置 ...................................................... .............................................................. 6 3.4.2所取各截面形状 ...................................................... ......................................................... ..... 6 3.4.3各截面参数 ...................................................... ......................................................... ............. 7 3.4.4绘制计算毛坯的截面图 ...................................................... .. (8)3.4.5复杂形状的简化 ...................................................... ......................................................... ... 10 3.5 计算繁重系数，选择制坯工步 ...................................................... .............................................. 10 4. 热锻件图的设计 ...................................................... ......................................................... .......................11 5. 制坯型腔的设计 ...................................................... ......................................................... . (12)5.1 坯料长度计算....................................................... ......................................................... ................ 12 5.2 拔长型腔尺寸的确定 ...................................................... ......................................................... .. (12)5.2.1坎高 ...................................................... ......................................................... ...................... 13 5.2.2坎长的确定 ...................................................... ......................................................... .. (13)5.2.3型槽其他参数的确定 ...................................................... . (13)5.3 滚挤型腔尺寸的确定 ...................................................... ......................................................... .. (14)5.3.1滚挤模膛高度设计 ...................................................... ........................................................14 5.3.2滚挤模膛宽度设计 ...................................................... ........................................................15 5.4 滚挤模膛钳口、毛刺槽尺寸 ...................................................... .................................................. 15 6. 预锻型腔的设计 ...................................................... ......................................................... .. (16)6.1 预锻型腔各圆角设计 ...................................................... ......................................................... ..... 16 6.2 型腔的宽和高 ...................................................... ......................................................... ................. 16 6.3 模锻斜度 ...................................................... .................................................................................. 16 6.4 叉形劈开部分 ...................................................... ......................................................... ................. 16 6.5 钳口的设计 ...................................................... ......................................................... ..................... 16 7. 锻模的结构 ...................................................... ......................................................... . (18)7.1 终锻模膛与预锻模膛间的壁厚 ...................................................... .............................................. 18 7.2 模膛至外壁或锁扣的壁厚 ...................................................... (18)7.3 锻模承击面 ...................................................... ......................................................... ..................... 18 7.4 模块尺寸确定 ............................................................................................................... .. (18)7.4.1燕尾和键槽尺寸 ...................................................... ......................................................... ... 18 7.4.2模块的高度 ...................................................... ......................................................... ........... 19 7.5 模块允许质量 ...................................................... ......................................................... ................. 19 7.6 模块规格标准化 ...................................................... ......................................................... ............. 19 7.7 检验角和检验面 ...................................................... ......................................................... ............. 20 7.8 燕尾及键槽 ...................................................... ......................................................... ..................... 20 7.10模膛的尺寸公差和表面粗糙度 ......................................................力计算及压力机吨位选择 ...................................................... ........................................................248.1 切边压力机吨位选择 ...................................................... ......................................................... ..... 24 8.2 切边凹模设计 ...................................................... ......................................................... ................. 24 8.3 凸模与凹模间隙的选择 ...................................................... ..........................................................25 8.4 脱飞边器 ...................................................... ......................................................... ......................... 26 8.5 切边凸模的固定 ...................................................... ......................................................... ............. 26 8.6 切边凹模的固定 ................................................................... 27 9. 锻造工艺卡片 ...................................................... ......................................................... ........................... 28 总结 ...................................................... ......................................................... ................................................ 29 致谢 ...................................................... ......................................................... (31)参考文献 ...................................................... ......................................................... ....................................... 33 附录 ...................................................... ......................................................... .. (35)。
徐杨锤锻模设计说明书 Microsoft Word 文档11页word文档
1零件分析及工艺方案确定1.1零件分析该零件学名为羊角，其工艺特点为：带细长杆的复杂叉形件，中间有一段高而窄，宽度较大的梯形法兰。
截面沿轴向的变化很剧烈；叉部内侧宽76mm,外侧宽158mm。
叉形两侧与轴线不完全对称。
为保证终锻时充满叉形又不产生折叠，预锻时应将坯料上端劈开，且锻件中间梯形法兰处形状复杂，难于成型。
锻件三维视图1.2分析零件的材料特性零件所用的材料为40Cr,其特性如下表1所列：表 1 材料特性密度比热容c 热导率λ线胀系数α电阻率ρ1(g/cm3 ) [J/(kg.k)] [w/(m.k)] (20-200℃)/(10-6 /k) (10-6 Ωm) 7.82 461 41.87 12.5 0.19 1.3零件尺寸精度，表面粗糙度分析因为零件尺寸较大，故零件基本尺寸精确到个位，其表面粗糙度为上叉部需要加工的表面为Ra>1.6，杆部加工面粗糙度为Ra=0.8<1.6，需要精加工。
1.4工艺方案的确定因设计批量为大批量，设计精度为普通级，初步确定采用模锻锤模锻，锻件加工工步依次为拔长，滚挤，预锻，终锻。
2锤上模锻件设计2.1 选择分模面根据零件的形状选折分模面为零件的侧面的中线，且是平直的直线；表现在杆部即为使杆部上下对称的轴线。
2.2确定模锻件加工余量及公差 2.2.1确定锻件重量及尺寸由 bdG G S =其中Gb 为锻件体积；Gd 为锻件外包容体体积 零件为较复杂的4S 级。
2.2.3确定锻件公差和余量因为锻件材料为40Cr,即材质系数为M1，锻件精度等级为普通级，锻件形状复杂系数为4S 级，锻件质量为5.4 Kg ，可查表得：锻件长度方向的公差及极限偏差为1.21.12.3+- 锻件宽度方向的公差及极限偏差为7.18.05.2+-锻件高度方向上的公差及极限偏差为1.21.12.3+-锻件的单边余量：厚度方向为2.0～2.5，取为2，水平方向为2.0～2.5取为2。
锤上模锻说明书 新版
目录1零件分析及工艺方案确定 01.1 零件分析 01.2 工艺方案的确定 (1)2 锤上模锻件设计 (1)2.1 选择分模面 (1)2.2 确定模锻件加工余量及公差 (2)2.3 确定锻件模锻斜度 (3)2.4 确定锻件圆角半径 (3)2.5 确定锻件冲孔连皮 (4)2.6 确定模锻件的技术要求 (4)2.7 绘制锻件图及计算锻件基本数据 (4)3 锤上模锻工艺设计 (5)3.1 确定模锻锤的吨位 (5)3.1.1 经验—理论公式 (5)3.1.2 选择飞边槽 (6)3.2 确定坯料尺寸 (6)3.2.1 根据公式镦粗制坯 (6)3.2.2 确定坯料长度 (7)4 锻前加热锻后冷却及热处理要求的确定 (7)4.1 确定加热方式，及锻造温度范围 (7)4.2 确定加热时间 (8)4.3 确定冷却方式及规范 (8)4.4 确定锻后热处理方式及要求 (8)5 锤用锻模设计 (8)5.1 终锻形槽设计 (8)5.1.1 热锻件图的设计 (8)5.2制坯型槽的设计 (9)5.3锻模结构尺寸的确定 (10)5.3.1 锁扣的设计 (11)6. 确定模具材料及热处理的要求 (11)1零件分析及工艺方案确定1.1 零件分析对零件的整体形状尺寸，表面粗糙度进行分析，此零件的材料为45号钢，为优质碳素钢，始锻温度为1200度，终锻温度为800度，在锻造过程中材料性能稳定。
1.2 工艺方案的确定根据上述分析，结合生产批量要求，生产设备，制模能力等进行全面分析，初步确定出模锻设计步骤：（1）选用设备类型：模锻锤。
（2）采用模锻形式：开始模锻。
（3）确定变形工步: 镦粗、终锻。
2 锤上模锻件设计2.1 选择分模面模锻件在可分的型腔中成型，组成各模具型腔的各模块的分合面成为分模面，分模面与锻件表面的交线称为分模线。
确定分模面位置最基本的原则是保证锻件形状尽可能与零件形状相同。
使锻件容易从锻模型槽中取出，因此锻件的侧表面不得有内凹的形状，并且使模膛的宽度大而深度小。
模锻锤操作规程
模锻锤操作规程一、安全操作要求1. 操作人员应接受相关培训，具备相关的技能和知识。
未接受培训或无经验的人员禁止操作模锻锤。
2. 操作人员必须穿戴好安全防护用具，包括头盔、安全眼镜、防护服等。
3. 确保操作区域干燥、整洁，并清理掉可能引起滑倒、绊倒等危险的物品。
4. 严禁穿戴松散的衣物和长发，以防卷入机械部件中。
5. 在操作过程中，禁止饮酒、吸烟或进行其他可能影响判断能力和反应能力的活动。
6. 操作过程中，必须集中注意力，严禁分心或参与聊天等与当前任务无关的活动。
二、设备准备1. 在操作前，进行设备的日常检查。
检查各部件的运转是否正常，如有异常情况应及时报修，禁止使用不符合安全标准的设备。
2. 预热模锻锤，使其达到工作温度。
根据具体材料和产品的要求，设定合适的温度。
3. 准备好所需的模具和原材料，并进行检查确认合格。
三、操作步骤1. 工件的安装1）根据生产计划和产品要求，选择合适的模具。
2）将模具固定在模锻锤上，并确保固定牢固。
3）将待锻件放置在模具中，并调整合适的位置，确保工件和模具之间的间隙符合要求。
2. 操作流程1）按照设定的锻击力和锻击次数，调整模锻锤的工作参数，并确保其安全性。
2）将模锻锤开启，并进行试锤，确保操作平稳有力，无异常情况。
3）进行正式生产前，必须进行试样锻造，检验模锻品的质量，并根据试验结果进行必要的调整。
4）根据生产计划，进行正式生产操作。
操作人员必须沉着冷静，准确控制锻击力度和次数，确保锻件的形状和尺寸达到要求。
5）每次锻造完毕后，及时清理锻造现场，清理模锻锤和模具上的残留物，防止对下一次锻造产生影响。
四、异常情况处理1. 当发生锻造过程异常时，如温度异常、发现锤头松动、锻件开裂、模具损坏等情况，必须立即停止操作，关闭模锻锤，并报告相关负责人处理。
2. 当发生事故、故障、漏电等紧急情况时，应立即切断电源，并通知相关人员进行紧急处理。
五、定期维护1. 模锻锤设备必须定期进行维护保养，并记录维护记录，以确保设备的正常使用。
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目录1 零件分析及工艺方案确定 (2)1.1 零件分析 (2)1.2 工艺方案的确定 (2)2 锤上模锻件设计 (3)2.1 选择分模面 (3)2.2 确定模锻件加工余量及公差 (3)2.3 确定锻件模锻斜度 (4)2.4 确定锻件圆角半径 (5)2.5 确定锻件冲孔连皮 (5)2.6 确定模锻件的技术要求 (6)2.7 绘制锻件图及计算锻件基本数据 (6)3 锤上模锻工艺设计 (7)3.1 确定模锻锤的吨位 (7)3.1.1 经验—理论公式 (7)3.1.2 选择飞边槽 (7)3.2 确定坯料尺寸 (8)3.2.1 根据公式镦粗制坯 (8)3.2.2 确定坯料长度 (8)4 锻前加热锻后冷却及热处理要求的确定 (9)4.1 确定加热方式，及锻造温度范围 (9)4.2 确定加热时间 (9)4.3 确定冷却方式及规范 (9)4.4 确定锻后热处理方式及要求 (10)5 锤用锻模设计 (10)5.1 终锻形槽设计 (10)5.1.1 热锻件图的设计 (10)5.2制坯型槽的设计 (10)5.3锻模结构尺寸的确定 (11)5.3.1 锁扣的设计 (12)6. 确定模具材料及热处理的要求 (13)1零件分析及工艺方案确定1.1 零件分析对零件的整体形状尺寸，表面粗糙度进行分析，此零件的材料为45号钢，为优质碳素钢，始锻温度为1200度，终锻温度为800度，在锻造过程中材料性能稳定。
1.2 工艺方案的确定根据上述分析，结合生产批量要求，生产设备，制模能力等进行全面分析，初步确定出模锻设计步骤：（1）选用设备类型：模锻锤。
（2）采用模锻形式：开始模锻。
（3）确定变形工步: 镦粗、终锻。
2 锤上模锻件设计2.1 选择分模面模锻件在可分的型腔中成型，组成各模具型腔的各模块的分合面成为分模面，分模面与锻件表面的交线称为分模线。
确定分模面位置最基本的原则是保证锻件形状尽可能与零件形状相同。
使锻件容易从锻模型槽中取出，因此锻件的侧表面不得有内凹的形状，并且使模膛的宽度大而深度小。
锻件分模位置应选在具有最大水平投影尺寸的位置上。
应使飞边能切除干净，不至产生飞刺。
对金属流线有要求的锻件，应保证锻件有最好的纤维分布。
因为此制件是圆饼类短轴类锻件，用直线分模，其具体分模位置见图纸。
2.2 确定模锻件加工余量及公差（1） 初步确定锻件重量及尺寸：初步估算锻件体积Gd=3727923.564mm 3。
锻件重量G=29.192kg 锻件为45号钢。
材质系数为M1（锻模设计手册109页）。
计算锻件外包容体的体积b G =3.14×225×225×55≈8742937.5mm 3；所以根据公式b d G G S / =3727923.564/8742937.5≈0.426。
查资料锻模设计手册109页得锻件形状复杂在0.32～0.63之间，形状复杂程度为简单，级别为2级。
由下表所示： 表2.2.1 锻件形状复杂程度等级初查表GB12362-2003 锻件高度方向余量2.5～3.5mm 锻件内孔余量：2.5mm（2） 选择锻件材质系数M ：查资料[2]材质系数分为1级，M1为最高含碳量小于0.65％的碳钢或合金元素总含量小于30％的合金纲，此锻件的材料为45号钢，所以材质系数为M1级。
锻件的机械加工余量的确定与锻件形状的复杂程度、成品零件的精度要求、锻件的材质、模锻的设备、工艺条件、热处理的变形量、校正的难易程度、机械加工的工序设计等许多因素有关，不能笼统的说多大的余量最适合。
机械加工余量也并不是越小越好，为了将锻件的脱碳层和表面的细小裂纹去掉，留有一定的加工余量是有必要的。
模锻件公差代表模锻件要求达到的精度。
就尺寸而言，是锻件工程尺寸允许的偏差值。
对公称尺寸所允许的增大值叫做正公差，对公称尺寸允许的减小值叫做负偏差。
钢质模锻件公差在GB/T12362—1990中已有规定。
主要的公差项目有：长度、宽度、高度公差；错差；残留飞边公差；厚度公差；表面缺陷；直线度；平面度公差；中心距公差等。
由上考虑锻件精度等要求查表GB12362-2003确定锻件锻件机械加工余量与公差，所的结果如下表所示:表2.2.2 锻件余量表（mm）锻件内径单边余量高度方向单边余量2.53表2.2.3 锻件公差及极限偏差值表（mm）2.3 确定锻件模锻斜度为便于模锻件从型槽中取出，必须将型槽壁做成一定的斜度，称为模锻斜度或出模角。
若出膜角增大，则金属充填型槽阻力增大，锻件斜度余量也增大，从而增加金属的消耗和机械加工余量。
为了使锻件容易从模膛中取出，一般锻件均有脱模斜度或脱模角,它分为外斜度和内斜度，常常内斜度比外斜度大2∽3度。
查有关手册确定型槽的外斜度为7°，内斜度为10°。
2.4 确定锻件圆角半径锻件上的圆角可使金属容易充满模膛，起模方便和延长模具使用寿命。
圆角半径太小会使锻模在热处理或使用中产生裂纹或压塌变形，在锻件上也容易产生折纹。
同时为了加工方便同一锻件圆角的选取要与铣刀相配。
为了使金属易于流动和充满型槽，提高锻件质量并延长锻模寿命，模锻件上的所有转接出都用圆弧连接。
r=余量+零件相应处圆角半径或倒角锻件上内圆角半径R 应比外圆角半径r 大，一般取R=（2～3）r所以外圆角半径r 为4mm ，内圆角半径为R=（2～3）r ，所以内圆角半径为8mm.2.5 确定锻件冲孔连皮模锻不能直接锻出透孔，因此在设计热锻件图时必须在孔内保留一层连皮，然后在切边压力机上切除掉。
一般情况下当锻件内孔尺寸的尺寸大于30mm 时要考虑冲孔连皮。
连皮厚度S 要适当，若过薄，锻件容易发生段不足和要求较大的打击力，从而导致模具凸出部分加速磨损和打榻。
若脸皮太厚虽然有助于克服上述现象，但冲孔连皮困难，容易使锻件形状走样，而且浪费金属。
所以再设计有内孔的锻件时，必须正确选定连皮形状及其尺寸。
冲孔连皮有三种：平底、斜底、带仓连皮。
考虑到加工及经济效益的影响，采用平底连皮，其具体形状尺寸见图 周边孔连皮厚度S=0.45√(d1-0.25h1-5) +0.6√h1 (mm)=6.73mm 中心孔连皮厚度S=0.45√(d2-0.25h2-5) +0.6√h2(mm)=7.67mm 式中：锻件周边内孔直径d1=80mm ；锻件内孔深度h1 =25mm. 锻件中心内孔直径d2=70mm ；锻件内孔深度h2 =55mm.连皮上的圆角半径R1，因锻模成形过程中金属流动激烈，应比同尺寸压凹件内圆角半径R 大一些，可按R1=R+0.1h+2 确定分别为44.5和42.5 （mm ）2.6 确定模锻件的技术要求（1） 未注明的模锻斜度为7°，内斜度为10°； （2） 未注明的圆角半径为R3；（3） 允许的残留量和残留飞边错移量分别为1.6、1.7mm ； （4） 允许的表面缺陷深度为：3.6mm （5） 锻后热处理的方法及硬度要求：调质（6） 表面清理方法：为便于检查淬火裂纹，采用酸洗；2.7 绘制锻件图及计算锻件基本数据冷热锻件图见锻件图的画法。
利用UG 求出锻件的基本数据如下：锻件在平面上的投影面积分F 为38766.7mm 2; 锻件的周边长度周L 为807.6mm ；锻件的体积V =2030797.2mm 3；锻件的长度L 为257.2mm ；3 锤上模锻工艺设计3.1 确定模锻锤的吨位3.1.1 经验—理论公式1.根据锻件折算直径和终锻温度下的强度极限确定[3](1) 根据推导，锻件单位流动压力计算δ）件D p k 005.01(2.9-=； (3.1.1) (2) 锻件体积由下式确定： 均件件h D V 24/π=； (3.1.2)(3) δ件D ）2件0.001D 0.75（）件0.005D 1（18件A +⨯-⨯= (3.1.3)最后一次锤击成形所耗变形功： 毛件A A A += (3.1.4)式中 毛A —毛边变形所消耗的变形功，至此，可以得到圆饼类锻件最终锤击时所需变形功的计算公式：δ件件件件）（）（D D D D A 22001.075.0/21.1)005.01(18++-= (3.1.5)2. 双动锤有效变形能量与锤落下部分质量在数值上有如下关系：G E 18=由于A=E ，所以对圆饼类锻件所需锻锤吨位为：δ件件件件）（）（D D D D G 22001.075.0/21.1)005.01(++-=（kg ） (3.1.6)G =0.75×1.31×2.775×45×60=7606.76≈8吨。
查教材129页表4—14需选择10吨锻锤。
3.1.2 选择飞边槽开式模锻的终锻型槽周边必须设计毛边槽，其形式和尺寸对锻件质量影响很大。
飞边槽有几种形式，本设计采用最广泛的一种，其优点是桥部设在上模块，与坯料接触时间短，吸收热量少，因而温升少，能减轻桥部磨损或避免压塌。
确定飞边槽的尺寸有吨位法和计算法，本设计采用吨位法，查表[1]，确定飞边的尺寸如下：h=4mm;h 1=8mm;b=14mm;b 1=50mm;R=2.5mm;计算出飞边的截面积:)25.15(1+⨯+⨯=b b h F 飞≈368.5mm 2 飞边的体积: 飞V =368.5×432×0.5=79596mm 33.2 确定坯料尺寸3.2.1 根据公式镦粗制坯 根据下式计算出坯料的体积： V 坯=（1+k)V 锻件=（1+0.18）×3727923.564 =4398949.8mm 3考虑到坯料在镦粗时不至产生弯曲，备料面便，以及节省材料，应使L 坯和D 坯之比L 坯/D 坯=1.8∽2.2。
D 坯由下面确定：=0.87×163.85=142.5mm≈142㎜毛坯的下料长度： L坯=V坯/F坯=4V坯/πd²坯= 4×4398949.8/π×142²=277.9≈280㎜3.2.2 确定坯料长度毛坯的高度与直径之比值，一般取m=1.8∽2.2。
所以由下列公式：m=L坯/d坯≈2.0由上可知符合要求。
4 锻前加热锻后冷却及热处理要求的确定4.1 确定加热方式，及锻造温度范围在锻造生产中，金属坯料锻前加热的目的：提高金属塑性，降低变形抗力，即增加金属的可塑性，从而使金属易于流动成型，并使锻件获得良好的组织和力学性能。
金属坯料的加热方法，按所采用的加热源不同，可分为燃料加热和电加热两大类。
根据锻件的形状，材质和体积，采用半连续炉加热。
金属的锻造温度范围是指开始锻造温度（始锻温度）和金属锻造温度（终锻温度）之间的一段温度区间。
确定锻造温度的原则是，应能保证金属在锻造温度范围内具有较高的塑性和较小的变形抗力。