数控铣削加工工艺路线与对刀操作

•按加工部位分序 法
•即先加工平面、定位面，再加工孔； •先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；
•先加工精度比较低的部位，再加工精度要求较高的部位 。
•３．工艺路线的确定
•［4］、加工顺序的安排 • （1 ）切削加工工序的安排
•A、基面先行原则；
•
（原因：基准的表面越精确，装夹误差越小。）
•B、先粗后精原则；
归档
•首件试 加工与 现场问
题处理
•编写、 校验和
修改加 工程序
•确定切 削参数
•选择和 设计刀 具、夹 具与量
具
•1．数控铣削加工内容的选择
• (1)适合数控铣床加工零件：
工件上的曲线轮廓
已给出数学模型的空间曲面 形状复杂、尺寸繁多、划线与检测困难的部位 通用机床加工时难以测量和控制进给的内外凹槽 以尺寸协调的高精度孔或面 能在一次安装中顺带铣出来的简单表面或形状 采用数控铣削后能成倍提高生产率，大大减轻体力劳动强度的一般加工内容
数控铣削加工工艺路线 与对刀操作
2020年4月22日星期三
一、 数控铣削工艺路线
数控铣削加工工艺规程的制定
1.
制订零件的数控铣削加工工艺是数控铣削加工的
一项首要任务。数控铣削加工工艺制订的合理与否，直
接影响到零件的加工质量、生产效率和加工成本。
数控铣削加工工艺规程的制定
•普通加工工艺
•加工时可以根据加工过程中出现的问题比较自由地进行人为调整 。
•１．数控铣削加工内容的选择
1. (2)不适合数控铣床加工零件：
简单粗加工 需长时间占机人工调整 毛坯上余量不太充分或不太稳定的部位 必须采用细长刀具加工的零件 一次安装完成零星工位加工
•2．零件的工艺性分析
1. ［1］、零件图样的分析 •(1) 仔细阅读图样，明确加工内容。
•(2) 详细了解图样所标注的几何尺寸、尺寸精度、形位公差、表面 粗 •糙度等技术要求；了解零件的材料、毛坯类型、生产批量等，这些 都 •是合理安排数控车削加工工艺中各基本参数的主要依据。如果零件 的 •某些加工部位经数控车削加工达不到精度要求时，还需要安排最后 的 •精加工（如磨削），应注意为后续工序保留加工余量。
•3.工艺路线的确定
• （2）平面加工 • 主要采用铣削方式，使用立铣刀和端铣刀。 • （3）曲面轮廓加工方法 • 曲面轮廓加工主要方法：多轴联动，使用球头刀
•3轴联动加 工
•2轴半联动加工
•5轴联动加 工
•３．工艺路线的确定
•［2］、加工阶段的划分
•工件的加工，总是按照先粗加工，后精加工的顺序进行。 •粗加工：要求时间短，除去大部分余量，生产效率要求高。 •精加工：在粗加工基础上，通过加工，满足零件的精度要求。
• c、最终热处理：提高零件强度、表面硬度和耐磨性。
•
时间安排 ：加工结束。
•３．工艺路线的确定
•［4］、加工顺序的安排 • （3） 辅助工序安排
•划分意义：有利于保证加工质量；
•
有利于及早发现毛坯的缺陷；
•
有利于设备的合理使用。
•３．工艺路线的确定
•［3］、工序的划分
•工序的划分原则：在一次装夹应尽可能完成大部分工序；尽可能
•
在一台机床上完成整个零件的加工。
•工序的划分的几种方式 •
•３．工艺路线的确定
•刀具集中分序法
•即按所用刀具划分工序，用同一把刀加工完零件上所有可 以完成的部位，在用第二把刀、第三把刀完成它们可以完成 的其它部位。
•数控加工工艺
•自适应性较差，加工过程中可能遇到的所有问题必须事先精心考 虑，否则导致严重的后果。
数控铣削加工工艺规程的制定
•选择并 确定数 控加工
的内容
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•数控加 工的工
艺分析
•图形的 数学处 理及编 程尺寸 设定值
的确定
•制定数 控加工
工艺
•方案
•确定工 步和进 给路线
•选择数 控机床
的类型
•数控 加工工 艺技术 文件的 定型与
•这种分序法可以减少换刀次数，压缩空程时间，减少不必要的定位误 差。
•这种分序法是根据零件的形状、尺寸精度等因素，按照粗
•粗精加工分序法 、精加工分开的原则进行分序。对单个零件或一批零件先进 行粗加工、半精加工，而后精加工。
•粗精加工之间，最好隔一段时间，以使粗加工后零件的变形得到充分恢复， 再进行精加工，以提高零件的加工精度。
•C、先主后次原则；
•D、先面后孔原则；
•３．工艺路线的确定
•［4］、加工顺序的安排 • （2） 热处理工序安排
•热处理作用及安排位置：
• a、预备热处理：消除毛坯制造时的残余应力，改善组织。
•
时间安排 ：多方切削加工之前。
• b、消除残余应力：消除切削力引起的变形。
•
时间安排 ：粗加工之后，精加工之前，可多次。
•２．零件的工艺性分析
•(3) 分析工件图样上尺寸标注方法是否适应数控加工的特点
•(4)分析工件图样上几何元素的给定条件是否充分，要保证编程时的 •数值计算能顺利进行。
•２．零件的工艺性分析
•［2］、零件结构工艺性分析
• （零件制造的可行性和经济性分析 ） 保证获得要求的加工精度
尽量统一内外轮廓的几何类型和有
分析毛坯的余量大小及均匀性
•
（考虑零件的切削次数以及变形情况）
•3．工艺路线的确定
•
数控工艺路线的设计质量会直接影响零件的加
工质量和生产效率，尽可能设计的合理一些。
•3、工艺路线的确定
•［1］、加工方法的选择
• （1）孔加工 • 主要的加工方法有：钻削、扩削、铰削、铣削和镗削 • 孔加工的常用方法选择： • 对于直径大于φ30mm的已铸出或锻出的毛坯孔的孔加工， •一般采用粗镗——半精镗——孔口倒角——精镗的加工方案； • 孔径较大的可采用立铣刀粗铣——精铣加工方案； • 对于直径小于φ30mm无底孔的孔加工，通常采用锪平端面—— •打中心孔——钻——扩——孔口倒角——铰加工方案，对有同轴度要 •求的小孔，需采用锪平端面——打中心孔——钻——半精镗——孔口 •倒角——精镗(或铰)加工方案（特别是加工台阶孔）。
关尺寸
选择较大的轮廓内圆弧半径
•a) R＞0.2H
零件槽底部圆角半径不宜过大
保证基准统一原则
分析零件的变形情况
•b) R＜0.2H
•２．零件的工艺性分析
•［３］、零件毛坯的工艺分析
毛坯应有充分、稳定的加工余量
•
（保证加工面与非加工面之间精度）
分析毛坯的装夹适应性
•
（可适当增加定位凸耳或工艺凸台）