数控铣削加工工艺路线与对刀操作

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数控铣床对刀的步骤与方法

数控铣床对刀的步骤与方法1、首先对z轴对刀：将主轴上刀上相应的刀具——手动方式下启动主轴——用JOG方式和V AR方式让刀具正好停在工作的上表面上——记下此进机床坐标系下Z轴的坐标值。

2、再对Y轴进行对刀：将刀具向X轴向的工件外边缘上靠——用JOG方式和V AR方式让刀具正好停在X方向的工件外边缘上——记下此时的坐标值——将坐标值加上刀具的半径值。

3、再对X轴进行对刀：将刀具向Y轴向的工件外边缘上靠——用JOG方式和V AR方式让刀具正好停在Y方向的工件外边缘上——记下此时的坐标值——将坐标值加上刀具的半径值。

4、将上述XYZ的坐标输到参数的零点偏置的G54下。

5、验证对刀是否正确：选用MDA工作方式——输入程序段“G54 G0 X0 Z0”——看是否刀具停在编程坐标称的原点位置。

主程序XING.MPFN01 G54 建立工件坐标系N02 G0G94G90F200S300M3T4D1 确定工艺参数N03 X60Y40Z5 设定钻削循环参数N04 R101=5R102=2R103=9R104=-17.5R105=2 调用钻削循环N05 LCYC82N06 M6T01 换刀N07 R116=60R117=40R118=60R119=40N08 R120=8 R121=4 R122=120 R123=300N09 R124=0.75 R125=0.5 R126=2 R127=1N10 LCYC75 调用加工循环N11 M2 程序结束G54G90G94M03S1200M6T1G0Z100X0 Y0G0Z10R101=10.000 R102=5.000R103=0.000 R104=-17.500R116=0.000 R117=0.000R118=100.000 R119=80.000R120=8.000 R121=1.000R122=100.000 R123=1000.000R124=0.100 R125=0.100R126=2.000 R127=1.000LCYC75G0Z100M30。

数铣的对刀方法及参数的设置

数铣的对刀方法及参数的设置
数铣的对刀是加工前的关键步骤，其目的是确定刀具和工件之间的相对位置。

以下是数铣对刀的常用方法：
试切法：这是最常用的对刀方法。

在工件上试切一小段直线，然后测量其长度，根据长度和已知的刀具半径，计算出工件原点的位置。

光学对刀仪：这种方法利用光学原理，将刀具对准一个已知位置，然后通过计算机计算出刀具和工件之间的相对位置。

自动对刀系统：这种方法通过使用传感器和机器视觉技术自动识别刀具并确定其位置。

自动对刀系统的精度高，且能显著提高加工效率。

在对刀过程中，需要设置一些参数以获得最佳效果。

这些参数包括：
刀具半径：这是刀具的物理尺寸，需要根据加工需求进行选择。

如果选择的刀具半径过大，可能会导致过切；如果选择的刀具半径过小，可能会导致切削力过大或损伤工件。

切削速度：这是指刀具在工件上切削时的速度。

切削速度的选择会影响到加工效率和加工质量，应根据工件的材料、刀具的类型和尺寸以及加工要求进行合理设置。

进给率：这是指刀具在切削过程中移动的速度。

进给率过高可能会导致切削力增大，而进给率过低则可能会影响加工效率。

在调整参数时，还需要考虑设备的限制和加工的要求。

具体参数设置还应参考实际加工环境和工艺要求进行相应调整。

简述数控机床对刀的过程和注意哪些方面

数控机床对刀的过程和注意事项一、什么是数控机床对刀在使用数控机床进行加工过程中，正确的对刀操作是非常重要的。

数控机床对刀是指通过一系列的操作和调整，使刀具与工件之间达到理想的对刀状态，以便正常加工工件。

这个过程中还需要注意一些关键事项，以确保加工质量和安全。

二、数控机床对刀的过程数控机床对刀的过程可以分为以下几个步骤：1. 设定参考点首先，需要设定一个参考点作为对刀的基准点。

通常情况下，参考点会选择工件的一个角点或者边缘作为基准。

2. 加工刀具的设定接下来，需要对加工刀具进行设定。

这包括选择合适的切削刃、确定刀具安装位置以及设定刀具的刀尖与刀夹的距离。

3. 对刀工具的设定然后，需要对刀具进行设定。

这包括调整刀具的刀尖高度、刀具的半径补偿以及切削刃的长度设定。

4. 加工路径的设定在对刀过程中，还需要设置加工路径。

这包括确定刀具的进给速度、切削速度以及确定刀具的运动轨迹。

完成设置后，需要对刀具进行检查。

通过测量刀具的位置和角度，确定切削刃是否正确对准工件表面。

如果发现偏差，需要进行微调，直到达到理想的对刀状态。

6. 再次验证和修正最后，对刀完成后，需要再次验证对刀的准确性。

这可以通过测量加工后的工件尺寸和形状来进行验证。

如果出现偏差，需要进行修正，直到达到要求的加工精度。

三、数控机床对刀的注意事项在进行数控机床对刀的过程中，需要注意以下几个方面：1. 安全注意事项•在对刀过程中，必须确保机床处于安全状态，刀具处于停止状态。

避免对刀时发生意外伤害。

•切勿用手直接接触刀具，以免被刀具伤到。

应使用合适的工具进行调整和检查。

2. 刀具的选择和安装•根据加工工件的要求选择合适的切削刃和刀具。

不同的加工材料和工件形状需要选择不同的刀具。

•在安装刀具时，要确保刀具正确安装，不可有松动或倾斜现象。

否则可能导致加工精度下降或刀具偏差。

3. 对刀工具的设定•在对刀工具的设定过程中，应使用合适的测量工具进行测量和调整。

确保对刀工具的准确性和稳定性。

数控铣床的对刀过程与对刀方法

数控铣床的对刀过程与对刀方法
在数控加工中，工件坐标系确定后，还要确定刀具的刀位
点在工件坐标系中的位置。

即常说的对刀问题。

数控机床上，目前，常用的对刀方法为手动试切对刀。

假设零件为对称零件，并且毛坯已测量好长为L1、宽为L2，平底立铣刀的直径也已测量好。

如图1所示，将工件在铣床工作台上装夹好后，在手动方式操纵机床，具体步骤如下：
1）回参考点操作
采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。

此时CRT上将显示铣刀中心（对刀参考点）在机床坐标系中的当前位置的坐标值。

2）手工对刀
先使刀具靠拢工件的左侧面（采用点动操作，以开始有微量切削为准），刀具如图A位置，按设置编程零点键，CRT上显示X0、Y0、Z0，则完成X方向的编程零点设置。

再使刀具靠拢工件的前侧面，刀具如图B位置，保持刀具Y方向不动，使刀具X向退回，当CRT上X 坐标值0时，按编程零点设置键，就完成X、Y两个方向的编程零点设置。

最后抬高Z轴，移动刀具，考虑到存在铣刀半径，当CRT上显示X坐标值为（L1/2+铣刀半径），Y的坐标值为（L2/2+铣刀半径）时，使铣刀底部靠拢工件上表面，按编程零点设置键，CRT屏幕上显示X、Y、Z坐标值都清成零（即X0，Y0，Z0），系统内部完成了编程零点的设置功能。

就把铣刀的刀位点设置在工件对称中心上，即工件坐标系的工件原点上。

3）建立工件坐标系
此时，刀具（铣刀的刀位点）当前位置就在编程零点（即工件原点）上。

由于手动试切对刀方法，调整简单、可靠，且经济，所以得到广泛的应用。

数控铣床对刀方法

数控编程与操作数控铣床对刀方法.1.开机。

（总电源总闸，机床侧面电闸）2.回参考点。

（开机必须回零，否则运行程序时会报警）方法：按[回参考点]→按[+Z]→按[+X]→按[+Y]→机床一般会先快速再慢速接近回零位置→耐心等待[+Z][+X][+Y]零点灯全部亮起则完成回零操作。

3.对刀：（1）对X轴：第一步：在[ MDI ]中输入“M03S600”回车，按 [循环启动] 按钮。

[增量]灯亮用手轮用x100档将寻边器移近工件左侧，再用x10档将寻边器移至工件左侧如图状态。

工件寻边器第二步：X坐标相对清零[设置F5]→[相对清零F8]→[x轴清零F1] → [F10返回]第三步：将寻边器+Z提起，并移到工件右侧，工件寻边器同第一步方法相同将寻边器移至工件右侧如图状态。

第四步：观察此时相对坐标X 的数值（如右图中为-120），将这个数除以2就是X轴原点。

用手轮将寻边器移至这个数（图中例就是移到-60）处。

工件寻边器第五步：设置X坐标。

G54抄数：按[坐标系设定F1]→[G54坐标系F1]→进入自动坐标系G54画面。

在坐标值中输入机床坐标系中的X数值后enter回车。

第六步：G54确定。

按[返回F10]进入主菜单画面。

按[MDI F3]进入“MDI 运行画面”。

按[单段] 按钮灯亮，在“MDI运行”中输入“G54”enter回车，按 [循环启动] 按钮。

则X轴对刀完成。

然后[F10返回]，观察工件坐标系位置中X变成0。

（3）对Z轴：第一步：将寻边器更换为铣刀，主轴旋转，[增量]灯亮用手轮将铣刀移至贴住工件上表面铣刀（2）对Y轴：同X轴对刀方法对Y轴。

第二步：设置Z坐标。

G54抄数：按[坐标系设定F1]→[G54坐标系F1]→进入自动坐标系G54画面。

在坐标值中输入机床坐标系中的Z数值后enter回车。

第三步：G54确定。

按[返回F10]进入主菜单画面。

按[MDI F3]进入“MDI 运行画面”。

按[单段] 按钮灯亮，在“MDI运行”中输入“G54”enter回车，按 [循环启动] 按钮。

华中数控对刀过程(配图版)

华中数控对刀过程（配图版)1、开机。

（总电源总闸，机床后侧电闸)2、机械回零。

(开机必须回零,否则运行程序时会报警）方法：预先用手轮将刀具停放在工件的中心正上方略高位置，按［回参考点]→按[+Z］→按［+X]→按[+Y]→机床一般会先快递再慢速接近回零位置→耐心等待[+Z］[+X][+Y］零点灯全部亮起则完成回零工作。

3、对刀：1）对X轴:步骤刀具位置机床面板第一步：［手轮]灯亮用手轮用X100档将铣刀移近工件左侧，再用X10档碰触注意有铝屑飞出即可。

第二步：X相对坐标清零［设置F5]→[相对清零F8]→［x轴清零F1] →［F10返回]第三步：将铣刀+Z提起,并移到工件右侧，同第一步方法碰触。

第四步：观察此时相对坐标x的数值（如右图中为120。

443），将这个数除以2就是x轴原点。

用手轮将移铣刀至这个数（图中例就是移到60.221）处。

第五步：X坐标清零确定.按［x轴清零F1］，可见x相对实际坐标变成零。

2）同样方法对Y轴：碰后侧Y清零,碰前侧读数，移至除2处，再将Y清零。

3）对Z轴：第一步：［增量]灯亮用手轮将铣刀下移贴住工件上表面.第二步：Z相对坐标清零确定.4)G54抄数：按［坐标系设定F1］→[G54坐标系F1］→进入自动坐标系G54画面。

在坐标值中输入机床坐标系中的XYZ数值后enter回车。

5)G54确定。

按两次[返回F10］进入主菜单画面.按［MDI F3]进入“MDI运行画面”.按[单段］按钮灯亮,在“MDI 运行”中输入“G54”按循环启动按钮。

则对刀完成。

此时可按［返回F10］进入主菜单画面，再［显示切换F10］,观察机床现在的机床坐标全部变成0.如下图所示：6)对刀校验。

第一步，用手轮摇开铣刀（随意远离位置）。

第二步，在主菜单画面。

按[MDI F3］进入“MDI运行画面”。

按［单段］按钮灯亮,在“MDI运行"中输入“G1X0Y0F500”按循环启动按钮。

按［循环启动］。

数控铣床操作与对刀

数控铣床操作与对刀数控铣床面板操作与对刀知识点：1、数控铣床操作面板的功能与使用方法；2、数控铣床操作说明书；3、对刀的方法4、刀具补偿概念技能点：1、能按照操作规程启动和停止机床；2、正确使用操作面板上的常用功能键；3、通过各种途径输入加工程序； 4．进行对刀并确定相关参数坐标； 5．正确地设置刀具参数；一、任务引入数控铣床的操作面板是由系统操作面板（CRT/MDI操作面板）和机械操作面板（也称为用户操作面板）组成。

面板上的功能开关和按键都有特定的含义。

由于数控铣床配用的数控系统不同，其机床操作面板的形式也不相同，但其各种开关、按键的功能及操作方法大同小异。

结合本校实际情况,以JM-850M数控铣床/加工中心上的Fanuc-Oi MC系统为例介绍数控铣床的操作。

二、任务分析要掌握数控铣床的操作，机床的操作面板的操作是关键，熟悉数控铣床的控制面板是操作机床的的基础，掌握操作面板上的常用功能键的使用以及机床的加工控制，是后续任务的基础。

三、相关知识（一）、Fanuc-Oi MC数控系统简介图2-1 Fanuc-Oi MC数控系统CRT/MDI面板Fanuc Oi Mate-MC数控系统面板由系统操作面板和机床控制面板三部分组成。

1、系统操作面板系统操作面板包括CRT显示区、MDI编辑面板。

如图2-1。

（1）、CRT显示区：位于整个机床面板的左上方。

包括显示区和屏幕相对应的功能软键（图2-2）。

（2）、编辑操作面板（MDI面板）：一般位于CRT显示区的右侧。

MDI面板上键的位置（如图:2-3）和各按键的名称及功能见表2-1和表2-2。

图2-2 Fanuc Oi Mate-MC数控系统CRT显示区 1、功能软键 2、扩展软键图2-3 MDI面板表2-1 Fanuc Oi MC系统MDI面板上主功能键与功能说明序号按键符号名称功能说明 1 2 3 4 5 6 位置显示刀具的坐标位置。

显示键在“edit”模式下显示存储器内的程序；在程序“MDI”模式下，输入和显示MDI数据；在“AOTO”显示键模式下，显示当前待加工或者正在加工的程序。

数控铣床对刀课件

详细描述：数据无法正确录入可能是由于多种原因引起的，如硬件故障、软件错误、数据传输不良等。
1. 检查硬件连接是否正常，如线路是否接触良好，设备是否正常工作。
3. 确保数据传输路径畅通无阻，如使用正确的数据传输方式，避免干扰和数据丢失。
对刀过程中发生意外情况
总结词：在数控铣床对刀过程中，可能会发生一些意外情况，如断电、断刀等。
案例二：利用百分表对刀的案例
总结词
百分表是一种高精度的测量工具，可以用于确定工件的位置和形状精度，从而进行精确的对刀。
详细描述
百分表是一种具有细长测量杆的测量工具，使用时将其放置在工件表面上，通过旋转测量杆来测量工件尺寸，从而确定工件的位置和形状精度。在对刀过程中，百分表可以帮助操作员确定刀具的位置和方向，确保加工精度。
寻边器对刀
定义
寻边器对刀是指使用寻边器来测量刀具的位置和尺寸。寻边器是一种具有精确直径的圆形工具，可以确定机床坐标系和工件坐标
系之间的关系。
步骤
将寻边器放置在工件上，然后将其移动到机床坐标系的原点位置。通过测量寻边器的直径和偏离量，
可以确定刀具的位置和尺寸。
特点
寻边器对刀操作简单，适用于加工圆形工件。但需要选择合适的
2. 在对刀过程中，操作人员应时刻关注设备的运行状态，如发现异常情况应立即停止操作并进行检查。
1. 在进行对刀前，应检查设备是否处于正常状态，如检查刀具的磨损情况、紧固件是否松动等。
详细描述：这些意外情况可能会造成对刀失败，甚至损坏数控铣床或工件。
解决方案：为了应对这些意外情况，可以采取以下措施
数控铣床对刀课件
• 数控铣床对刀简介 • 数控铣床对刀操作方法 • 数控铣床对刀的注意事项 • 数控铣床对刀常见问题及解决方案 • 数控铣床对刀案例分析 • 总结与展望

数控铣床常用对刀方法

数控铣床与加工中心常用对刀方法摘要：数控技术的教学关键是实际操作技能训练，技能训练的基础是刀具的对刀，熟练掌握对刀方法和对刀技巧，就突破了数控技术教学的瓶颈，因此，教学过程中要充分重视对刀这一基本技能的训练关键词：数控技术、刀具、坐标系数控机床及加工中心是一种高科技的机电一体化设备，在多年的教学实践中，我们体会到：职业技术院校的学生要熟练掌握数控机床的操作，除了要有扎实的理论基础外，机床的实际操作必不可少，通过各种不同零件的加工，逐步掌握数控机床的性能和操作方法。

而机床操作和零件加工的第一步，就是要掌握数控机床不同的对刀方法，从而对零件的加工打下良好的基础。

本文即为作者多年来指导学生实习操作时总结出的各种不同的数控铣床与加工中心对刀方法，经过教学实践的检验，效果很好。

数控机床的机床坐标系是机床出厂后已经确定不变的，机床上电后，通过“回零”操作，就建立了机床坐标系，而为了简化数控加工程序的编制，编程人员应根据需要设定工件坐标系。

对刀的过程，就是建立工件坐标系的过程。

因此，对刀，对数控加工而言，至关重要。

对刀的准确程度将直接影响零件的加工精度，因此，对刀操作一定要仔细，对刀方法一定要与零件加工精度要求相适应，以减少辅助时间，提高效率。

下面介绍几种数控铣床及加工中心（配备FANUC系统）常用的对刀方法。

一、试切法对刀如果对刀精度要求不高，为方便操作，可以采用直接试切工件来进行对刀。

刀具为Φ8立铣刀。

对刀过程为：1、在MDI方式下输入S500 M03，按“循环启动”按钮，使主轴旋转。

2、按“手动”按钮，进入手动方式，手动操作将刀具移动到工件右端面附近。

3、按“手动脉冲”按钮，进入手轮方式，摇动手轮，使刀具轻轻接触工件右端面，有铁屑产生。

4、按“OFFSET SETTNG”按钮，进入工具补正界面，按软键“坐标系”，进入G54——G59界面，用光标键将光标移动到G54的X处，键入：X54，按软键“测量”。

则X坐标设定完成。

数控铣床(加工中心)常见对刀方法

数控铣床（加工中心）常见对刀方法, 对刀是数控加工中最重要的操作内容，其准确性将直接影响零件的加工精度。

对刀方法一定要同零件加工精度要求相适应。

该文较系统地讲述了数控铣床（加工中心）常见对刀方法的使用及其优缺点，有一定的实用价值。

对刀的目的是通过刀具或对刀工具确定工件坐标系原点(程序原点)在机床坐标系中的位置，并将对刀数据输入到相应的存储位置或通过G92指令设定。

它是数控加工中最重要的操作内容，其准确性将直接影响零件的加工精度。

先简单介绍一下数控机床坐标系：数控机床坐标系是用右手笛卡儿坐标系作为标准确定。

数控车床平行于主轴方向即纵向为Z轴，垂直于主轴方向即横向为X轴，刀具远离工件方向为正向。

数控车床有三个坐标系，名称叫做机械坐标系、编程坐标系和工件坐标系。

机械坐标系的原点是生产厂家在制造机床时的固定坐标系原点，也称机械零点。

也就是绝对座标。

它是在机床装配、调试时已经确定下来的，是机床加工的基准点。

在使用中机械坐标系是由参考点相对座标来确定的，机床系统启动后，进行返回参考点操作，机械坐标系就建立了。

坐标系一经建立，只要不切断电源，坐标系就不会变化。

编程坐标系是编程序时使用的坐标系，也可称之为相对座标系。

一般把我们把Z轴与工件轴线重合，X轴放在工件端面上。

工件坐标系是机床进行加工时使用的坐标系，它应该与编程坐标系一致。

能否让编程坐标系与工坐标系一致，使操作的关键。

工件坐标系建立是通过系统的程序语句设定刀具当前所在位置的坐标值来确定。

加工前需要先对刀，对刀后将显示坐标清零，对其他刀时将显示的坐标值写入相应刀补参数。

然后测量出对刀直径Фd，将刀移动到坐标显示X=a-d Z=b 的位置，就可以运行程序了。

在加工过程中按复位或急停健，可以再回到设定的起点继续加工。

但如果出意外如：X或Z轴无伺服、跟踪出错、断电等情况发生，系统只能重启，重启后设定的工件坐标系将消失，需要重新对刀。

因而工件座标也可说是相对座标体系。

数控机床对刀步骤方法

数控机床对刀步骤方法数控机床对刀是加工过程中非常重要的一项操作，正确的对刀方法可以有效提高加工精度和效率。

下面将介绍数控机床对刀的步骤方法。

步骤一：准备工作在进行数控机床对刀之前，需要做好充分的准备工作。

首先要检查机床的各个部件是否正常，包括主轴、夹具、刀具等部件，确保机床处于正常工作状态。

同时，准备好刀具，工件以及测量工具等。

步骤二：装夹刀具将待对刀的刀具装夹到主轴上，并严密固定好。

确保刀具与主轴安装良好，不会出现松动等情况。

步骤三：设定工件坐标通过数控系统，设定工件坐标系原点。

根据加工图纸和要求，确定工件坐标系的原点位置，包括X、Y、Z三个方向的坐标值。

步骤四：机床坐标系和工件坐标系的转换通过数控系统，将机床坐标系和工件坐标系进行转换。

根据实际情况，设置机床坐标系和工件坐标系之间的关系，确保刀具可以准确的定位到工件上。

步骤五：对刀操作1.在数控系统中选择对刀功能，并按照系统指引操作。

2.通过手动操纵主轴，使刀具对准工件表面。

3.使用对刀仪或感应器，检测刀具与工件表面的距离，调整刀具位置，直至刀具与工件表面接触。

4.确认刀具正确对准工件，并锁紧刀具。

步骤六：校准刀具偏移量根据实际情况，通过数控系统，校准刀具的偏移量。

根据实际加工需要，调整刀具的偏移量，确保加工准确。

步骤七：完成对刀验证刀具对准工件的准确性，确认刀具位置无误后，完成对刀操作。

可以进行后续的加工工序。

数控机床对刀是数控加工过程中的一项关键工序，正确的对刀方法可以有效提高加工精度和效率。

希望通过以上步骤方法的介绍，能够帮助操作人员更好地进行数控机床对刀操作。

数控铣床_加工中心_常见对刀方法

对刀的目的是通过刀具或对刀工具确定工件坐标系原点（程序原点）在机床坐标系中的位置，并将对刀数据输入到相应的存储位置或通过G92指令设定。它是数控加工中最重要的操作内容，其准确性将直接影响零件的加工精度。
一、工件的定位与装夹（对刀前的准备工作）
在数控铣床上常用的夹具有平口钳、分度头、三爪自定心卡盘和平台夹具等，经济型数控铣床装夹时一般选用平口钳装夹工件。把平口钳安装在铣床工作台面中心上，找正、固定
N50 G01 X0 F0.25；(进刀点) N60 Z0； (O点) N70 G03 X48 Z-24 R24；(A点) N80 G01 Z-34； (B点) N90 G02 X48 Z-64 R20；(D点) N100 G01 Z-74 ；(E点) N110 G01 X50；(退刀点) N120 G00 X100 Z100； … 采用G71需将O A B C 段和C D E 段分开编写粗加工程序，以符合复合循环指令G71的特点，而精加工可采用G70编程或根据工件轮廓基点直接编程，所编的粗加工程序如下。 0 0002；(程序名) N10 M03 S800 T0101 ； N20 G00 X60 Z5； N30 G71 工件通过夹具装在工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出对刀的位置。 ◎起动主轴中速旋转，快速移动工作台和主轴，让刀具快速移动到靠近工件左侧有一定安全距离的位置，然后降低速度移动至接近工件左侧。 ◎靠近工件时改用微调操作（一般用0.01m m来靠近），让刀具慢慢接近工件左侧，使刀具恰好接触到工件左侧表面（观察，听切削声音、看切痕、看切屑，只要出现其中一种情 136 CAD/CAM与制造业信息化·
说，对刀点最好能与工件坐标系的原点重合。
(2)换刀点的确定在使用多种刀具加工的铣床或加工中心上，工件加工时需要经常更换刀具，换刀点应根据换刀时刀具不碰到工件、夹具和机床的原则而定。

数控车对刀的5个步骤

数控车对刀的5个步骤嘿，朋友们！今天咱就来讲讲数控车对刀的 5 个步骤。

这可是个相当重要的事儿啊，就好比你要去一个陌生的地方，得先知道怎么走才行，不然那不就瞎转悠啦！第一步呢，就是要把刀具安装好咯。

你可别小瞧这一步，这就像是给战士配上趁手的兵器一样重要。

刀具没安好，后面的活儿可就没法干得漂亮啦！你想想，要是刀都摇摇晃晃的，那还怎么精准地切削呀！第二步，那就是要找到机床坐标系的原点啦。

这就好像是给你个大地图，得先找到那个最关键的中心点。

这个原点可是很重要的基准呢，要是找错了，那后面的加工可就全乱套咯。

第三步呀，就是让刀具慢慢地靠近工件。

这时候你得小心翼翼的，就像走钢丝一样，不能急也不能慌。

慢慢靠近，找到那个最合适的位置，就像给工件量体裁衣一样。

第四步呢，就是确定刀具在工件上的位置。

这就好比你要在白纸上画一幅画，得先确定从哪里开始下笔一样。

要精确到不能有一丝一毫的偏差，不然加工出来的东西可就不达标啦。

最后一步，就是把这些数据输入到数控系统里。

这就像是把你的作战计划告诉给大部队一样，让机床知道该怎么去行动。

哎呀呀，这 5 个步骤听起来简单，做起来可不容易呢！就好像你要盖一座大楼，每一块砖都得放得稳稳当当的。

每一个步骤都不能马虎，都得认真对待。

你想想看，要是有一个步骤出了差错，那整个加工过程不就都毁了吗？那可真是前功尽弃呀！所以啊，朋友们，数控车对刀可真不是闹着玩的。

咱得把这 5 个步骤牢牢记住，就像记住自己的名字一样。

只有这样，才能加工出完美的工件，才能让咱们的技术越来越精湛。

大家可别嫌我啰嗦，这都是为了你们好呀！加油吧，朋友们，让我们一起在数控车的世界里闯出一片天！。

数控铣床对刀步骤

数控铣床对刀步骤以对工件中心为例、方工件1 主轴正传，铣刀靠工件的左面，记住X值，提刀，移到工件的右面，靠右面，记住X值，把这两个X值，取平均值，记录到G54中的X上2 主轴正转，铣刀靠工件的前面，记住Y值，提刀，移到工件的后面，靠后面，记住Y值，把这两个Y值，取平均值，记录到G54中的Y上3 主轴正转，用铣刀慢慢靠工件的上表面，记住Z值，把它写入G54的Z上G92指令是用来建立工件坐标系的，它与刀具当前所在位置有关。

该指令应用格式为：G92X_Y_Z_，其含义是刀具当前所在位置在工件坐标系下的坐标值为(X_,Y_,Z_)。

例如G92X0Y0Z0表示刀具当前所在位置在工件坐标系下的坐标值为(0,0,0)也即刀具当前所在位置即是工件坐标系的原点。

(1)在X方向一边用铣刀与工件轮廓接触,得出一个读数值M1,X方向移动主轴到工件轮廓的另一边接触,得到地二个度数M2,在刀补测量页面输入M=M2-M1;(2)在Z方向一边用铣刀与工件轮廓接触,得出一个读数值N1,Z方向移动主轴到工件轮廓的另一边接触,得到地二个度数N2,在刀补测量页面输入N=MN2-N1;(3)铣床对刀完成!一、对刀对刀的目的是通过刀具或对刀工具确定工件坐标系与机床坐标系之间的空间位置关系，并将对刀数据输入到相应的存储位置。

它是数控加工中最重要的操作内容，其准确性将直接影响零件的加工精度。

对刀操作分为X、Y向对刀和Z向对刀。

1、对刀方法根据现有条件和加工精度要求选择对刀方法，可采用试切法、寻边器对刀、机内对刀仪对刀、自动对刀等。

其中试切法对刀精度较低，加工中常用寻边器和Z向设定器对刀，效率高，能保证对刀精度。

2、对刀工具(1)寻边器寻边器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系中的X、Y值，也可以测量工件的简单尺寸。

寻边器有偏心式和光电式等类型，其中以光电式较为常用。

光电式寻边器的测头一般为10mm 的钢球，用弹簧拉紧在光电式寻边器的测杆上，碰到工件时可以退让，并将电路导通，发出光讯号，通过光电式寻边器的指示和机床坐标位置即可得到被测表面的坐标位置，具体使用方法见下述对刀实例。

数控铣床对刀的原理及方法步骤【附案例】

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对于数控车床来说，在加工前首先要选择对刀点，对刀点是指用数控机床加工工件时，刀具相对于工件运动的起点。

对刀点既可以设在工件上（如工件上的设计基准或定位基准），也可以设在夹具或机床上，若设在夹具或机床上的某一点，则该点必须与工件的定位基准保持一定精度的尺寸关系。

对刀时，应使指刀位点与对刀点重合，所谓刀位点是指刀具的定位基准点，对于车刀来说，其刀位点是刀尖。

对刀的目的是确定对刀点（或工件原点）在机床坐标系中的绝对坐标值，测量刀具的刀位偏差值。

对刀点找正的准确度直接影响加工精度。

在实际加工工件时，使用一把刀具一般不能满足工件的加工要求，通常要使用多把刀具进行加工。

在使用多把车刀加工时，在换刀位置不变的情况下，换刀后刀尖点的几何位置将出现差异，这就要求不同的刀具在不同的起始位置开始加工时，都能保证程序正常运行。

为了解决这个问题，机床数控系统配备了刀具几何位置补偿的功能，利用刀具几何位置补偿功能，只要事先把每把刀相对于某一预先选定的基准刀的位置偏差测量出来，输入到数控系统的刀具参数补正栏指定组号里，在加工程序中利用T指令，即可在刀具轨迹中自动补偿刀具位置偏差。

刀具位置偏差的测量同样也需通过对刀操作来实现。

对刀方法：在数控加工中，对刀的基本方法有试切法、对刀仪对刀和自动对刀等。

本文以数控铣床为例，介绍几种常用的对刀方法。

1、试切对刀法：这种方法简单方便，但会在工件表面留下切削痕迹，且对刀精度较低。

数控操作中对刀的操作方法

数控操作中对刀的操作方法
数控操作中的对刀操作通常有以下几种方法：
1. 使用对刀仪进行自动对刀：首先将对刀仪夹在主轴上，并将刀具安装在主轴上。

然后通过数控系统的操作界面进入对刀模式，按照系统提示进行操作，待系统自动完成对刀后即可。

2. 使用对刀仪进行手动对刀：与自动对刀类似，将对刀仪夹在主轴上，并将刀具安装在主轴上。

但是此时需要手动操作对刀仪，根据对刀仪上的刻度调整刀具位置，使其与对刀仪相匹配。

3. 使用机床自带的对刀功能：某些数控机床具备对刀功能，可以通过机床的操作界面进行对刀操作。

通常需要将一个特殊的对刀卡具夹在主轴上，将对刀杆插入对刀卡具中，然后根据机床操作界面的指示进行操作。

4. 手动对刀：如果没有对刀仪或对刀功能，可以通过手动对刀的方法进行操作。

先将刀具装在主轴或刀架上，然后通过微调手轮或手柄调整刀具位置，使其与工件表面平行或垂直。

无论采用哪种方法，对刀时需要注意以下几点：
- 保证刀具的安全性：在对刀过程中，要确保刀具及其夹持装置的牢固性，以防
止刀具在对刀过程中脱落或变形。

- 调整刀具位置：根据对刀操作的目的，调整刀具位置使其与工件表面保持适当的距离。

通常情况下，刀具与工件表面之间的间隙应越小越好，以确保加工精度。

- 确认刀具位置：在完成对刀操作后，应使用测量工具如千分尺或高度规等测量刀具与工件表面的距离，以确认刀具位置是否准确。

- 记录刀具位置：为了方便后续的加工操作，应将对刀后刀具的坐标位置记录下来，为下次对刀时提供参考。