PLC 三种故障标准报警电路控制
PLC 三种故障标准报警电路控制.
目录1、引言 (1)1.1 设计目的 (1)1.2 设计内容及要实现的目标 (1)2、系统硬件电路设计 (2)2.1 系统硬件配置及组成原理 (2)2.1.1 PLC的选型 (2)2.1.2 容量的估算 (3)2.2 系统硬件电路图 (5)3、系统软件设计 (7)3.1系统功能分析 (7)3.2控制程序设计思路 (7)3.3 各部分功能具体实现 (8)4、系统调试及结果分析 (11)4.1 系统调试 (11)4.2 结果分析 (12)结束语 (13)参考文献 (14)附录一 (15)1、引言1.1 设计目的本次PLC课程设计的主要目的是通过某一PLC控制系统的设计实践，是学生能够熟练的进行PLC系统外围电路设计、接线、编程、调试等工作，培养学生的工程技术应用能力。
1.2 设计内容及要实现的目标报警是电气自动控制中不可缺少的重要环节，标准的报警功能应该是声光报警。
当故障发生时，报警指示灯闪烁，报警电铃或蜂鸣器响。
操作人员知道故障发生后，按消铃按钮，把电铃关掉，报警指示灯从闪烁变为常亮。
故障消失后，报警灯熄灭。
另外还应设置试灯、试铃按钮，用于平时检测报警指示灯和电铃的好坏。
在实际的应用系统中可能出现的故障一般有多种。
对报警指示灯来说，一种故障对应于一个指示灯，但一个系统只能有一个电铃。
设计一个三种故障标准报警电路，报警具有优先级。
2、系统硬件电路设计2.1 系统硬件配置及组成原理2.1.1 PLC的选型FX系列PLC型号的含义如下：图2.1 FX PLC型号含义其中系列名称：如0、2、0S、1S、ON、1N、2N、2NC等单元类型：M－－基本单元E－－输入输出混合扩展单元EX－－扩展输入模块EY－－扩展输出模块输出方式：R－－继电器输出S－－晶闸管输出T－－晶体管输出特殊品种：D－－DC电源，DC输出A1－－AC电源AC（AC100～120V）输入或AC输出模块H－－大电流输出扩展模块V－－立式端子排的扩展模块C－－接插口输入输出方式F－－输入滤波时间常数为1ms的扩展模块如果特殊品种一项无符号，为AC电源、DC输入、横式端子排、标准输出。
基于PLC的三种故障报警电路设计
目录1.引言 (1)1.1设计目的 (1)1.2设计内容 (1)1.2.1系统功能概述 (1)1.2.2设计实现目标 (1)2.系统总体方案设计 (2)2.1硬件配置及组成原理 (2)2.1.1所用硬件 (2)2.1.2系统组成原理图 (2)2.2系统变量定义及分配表 (2)2.3系统接线图设计 (3)2.4系统可靠性设计 (3)3.控制系统设计 (4)3.1控制程序流程图设计 (4)3.2控制程序时序图设计 (4)3.3控制程序设计思路 (5)3.4创新设计内容 (5)4.系统调试及结果分析 (5)4.1系统调试及解决的问题 (5)4.1.1程序梯形图 (5)4.2结果分析 (7)结束语 (8)参考文献 (8)1.引言1.1设计目的综合运用本课程及前期课程的相关知识和技能，相对独立地设计和调试一个小型PLC应用系统，使学生获得控制技术工程的基本训练，提高工程意识和实践技能。
同时提高学生对文献资料的检索和信息处理的能力，以及编写和整理设计文档的能力。
1.2设计内容1.2.1系统功能概述工业控制的发展一直都是向着自动化，智能化，无人值守，自动监测的方向发展，其中对于系统故障的监测便是系统自动化设计当中的一个重要环节。
对于快速检测、判断、分析，故障类型及位置和排除故障具有重要作用。
自动故障报警电路就是这样一个模块，这里我们设计的是三种故障报警电路。
1.2.2设计实现目标三种故障标准报警电路控制：标准的报警功能应该是声光报警。
当故障发生时，报警指示灯闪烁，报警电铃或蜂鸣器响。
操作人员知道故障发生后，按消铃按钮，把电铃关掉，报警指示灯从闪烁变为常亮。
故障消失后，报警灯熄灭。
另外还应设置试灯、试铃按钮，用于平时检测报警指示灯和电铃的好坏。
在实际的应用系统中可能出现的故障一般有多种。
对报警指示灯来说，一种故障对应于一个指示灯，但一个系统只能有一个电铃。
设计一个三种故障标准报警电路，报警具有优先级。
2.系统总体方案设计2.1硬件配置及组成原理2.1.1所用硬件1、PLC,选择FX2N-32MT型PLC（如图2.1.1所示）选择该型号PLC,主要考虑I/O点数满足要求，PLC价格便宜。
PLC常见故障处理方法
PLC常见故障处理方法PLC（可编程逻辑控制器）是一种常用于自动化控制系统的电子装置。
它负责通过编程来控制和监控工业生产过程中的各种设备。
然而，PLC也可能会出现故障，导致生产停止或者异常。
下面是一些常见的PLC故障处理方法。
1.PLC电源故障：如果PLC无法启动或者显示异常，首先需要检查电源是否正常。
可以使用万用表测试电源输出电压，确保其符合PLC的要求。
如果电源正常，还可以检查电源线是否接触良好，查看PLC内部的保险丝是否损坏，或者尝试更换一个已知工作正常的电源。
2.PLC与外部设备的连接故障：PLC通常需要与其他设备进行通信和数据交换，例如传感器、执行器等。
如果PLC与一些外部设备无法建立连接，首先要检查连接线路是否正确，确保接线良好。
还可以使用示波器或者信号发生器测试信号传输情况，找出问题所在。
如果是通信协议问题，可以查看设备的通信配置参数是否正确，或者尝试重新配置。
3.PLC输入输出故障：PLC的输入输出模块负责接收传感器信号和控制执行器。
如果一些输入模块无法读取传感器信号，或者一些输出模块无法控制执行器，首先要检查模块的连接线是否接触良好。
还可以检查输入输出模块的配置参数是否正确，确保与传感器和执行器的信号匹配。
如果输入输出模块已经损坏，需要更换一个新的模块。
5.PLC存储器故障：PLC的存储器负责存储程序和数据。
如果存储器故障，可能会导致PLC无法正常运行。
首先要检查存储器芯片是否损坏，如果损坏需要更换一个新的芯片。
还可以尝试重新格式化存储器，或者恢复出厂设置。
如果存储器故障严重，可能需要将PLC送回供应商进行修理或更换。
6.PLC电缆故障：PLC与其他设备之间的连接通常通过电缆进行。
如果存在电缆故障，可能会导致信号传输中断。
首先要检查电缆是否损坏，是否有松动的插头或接头。
还可以尝试更换一个新的电缆，确保连接可靠。
如果是长距离通信，可以使用电缆测试仪器测试信号的传输质量，找出问题所在。
plc故障类型和诊断方法
plc故障类型和诊断方法
PLC（可编程逻辑控制器）故障类型和诊断方法：
1. 电源故障：可能是电源线路故障、电源模块故障或电源供应不稳定。
诊断方法包括检查电源线路连接是否良好、使用电压表检测电源输出电压是否正常，以及检查电源模块是否损坏。
2. 输入/输出（I/O）故障：可能是输入/输出模块故障、输入/输出信号线路故障或传感器/执行器故障。
诊断方法包括检查输入/输出模块是否正确连接、使用示波器或多用途表检测信号线路是否正常，以及检查传感器/执行器是否损坏。
3. 程序错误：可能是程序逻辑错误、程序存储器故障或通信故障。
诊断方法包括检查程序逻辑是否正确、使用PLC 编程软件检查程序存储器是否正常，以及检查通信模块是否正常工作。
4. 通信故障：可能是通信模块故障、通信线路故障或网络故障。
诊断方法包括检查通信模块是否正确连接、使用示波器或多用途表检测通信线路是否正常，以及检查网络设置是否正确。
5. 输出执行故障：可能是输出模块故障、输出信号线路故障或执行器故障。
诊断方法包括检查输出模块是否正确连接、使用示波器或多用途表检测信号线路是否正常，以及检查执行器是否损坏。
6. 内部故障：可能是PLC主板故障、CPU故障或存储器故障。
诊断方法包括检查PLC主板是否有明显损坏迹象、使用示波器或多用途表检测CPU工作状态，以及使用PLC编程软件检查存储器是否正常。
以上仅是一些常见的PLC故障类型和诊断方法，具体的故障和诊断方法可能因PLC型号和配置而有所不同。
在进行PLC故障诊断时，建议参考PLC的用户手册和技术规格书，以获取更详细的故障排除指南。
PLC电气系统中的故障原因与维护处理措施
PLC电气系统中的故障原因与维护处理措施PLC（Programmable Logic Controller）电气系统是现代工业控制系统中常用的一种控制设备。
它具有自动化程度高、可靠性强、操作灵活等特点。
在长期运行过程中，PLC电气系统可能会出现各种故障，严重影响工业生产的正常进行。
对PLC电气系统的故障原因和维护处理措施进行详细的了解和掌握，对确保生产线的稳定运行具有重要意义。
PLC电气系统的故障原因主要包括以下几个方面：1. 电源故障：PLC电气系统的稳定运行离不开可靠的电源供应。
电源供应不稳定或者电源线路短路、断路等问题都可能导致PLC电气系统的故障。
2. 接线故障：PLC电气系统中存在大量的电气信号和电源线路的连接，如果接线不牢固、接触不良或者接线错误，都会导致PLC电气系统的故障。
3. 传感器故障：PLC电气系统通常需要接入各种传感器来感知周围环境的变化。
如果传感器损坏或者误差过大，都会导致PLC电气系统的故障。
4. 逻辑错误：PLC电气系统的控制程序是由逻辑电路组成的，如果逻辑电路设计错误或者逻辑关系设置错误，都会导致PLC电气系统的故障。
针对以上故障原因，可以采取以下维护处理措施：1. 定期检查电源供应：定期检查PLC电气系统的电源供应情况，确保电压稳定、电源线路完好，并及时更换老化的电源设备。
2. 定期检查接线状态：定期检查PLC电气系统的接线状态，确保接线牢固、接触良好，并排除接线错误。
3. 定期维护传感器：定期维护PLC电气系统中的传感器，清洁传感器表面、检查传感器的敏感度和精确度，并及时修理或更换损坏的传感器。
4. 定期检查逻辑电路：定期检查PLC电气系统中的逻辑电路，对逻辑关系进行调整和优化，确保逻辑电路的正确性。
为了应对PLC电气系统故障的发生，还可以采取以下预防措施：1. 建立完善的备份系统：定期备份PLC电气系统的控制程序和数据，以防数据丢失或程序损坏。
2. 增加安全保护措施：在PLC电气系统中增加合适的安全保护装置，如断路器、熔断器等，以防止过电流和短路等安全问题。
plc常见故障及维护处理方案
plc常见故障及维护处理方案PLC（Programmable Logic Controller）常见故障及维护处理方案如下：1. 电源故障：电源故障可能导致PLC无法正常工作。
解决方案包括检查电源线路是否连接正常，并检查电源是否正常供电。
如果需要更换电源，应选择相同类型和规格的电源。
2. 输入/输出故障：输入/输出模块可能出现故障，导致PLC无法正确读取输入信号或输出控制信号。
解决方案包括检查输入/输出线路是否连接正确，并使用测试工具验证输入/输出信号是否正常。
如果需要更换模块，应选择与原模块相同的型号和规格。
3. 程序错误：PLC的程序可能存在错误，导致系统无法按照预期工作。
解决方案包括检查程序逻辑是否正确，并使用调试工具进行程序调试。
如果需要修改程序，应谨慎操作，并及时备份原程序。
4. 通信故障：PLC与外部设备或其他PLC之间的通信可能出现故障，导致数据传输中断或错误。
解决方案包括检查通信线路是否连接正常，并检查通信设置是否正确。
如果需要排除故障，应使用合适的通信工具进行测试，并更换损坏的通信模块或设备。
5. 存储器故障：PLC的存储器可能出现故障，导致程序无法正确读取或写入数据。
解决方案包括检查存储器模块是否正常工作，并使用合适的测试工具进行存储器测试。
如果需要更换存储器模块，应选择与原模块相同的型号和规格。
在进行PLC维护时，应定期对PLC进行检查和清洁，确保其正常运行。
此外，应定期备份PLC程序和数据，以防止意外丢失。
如果遇到复杂的故障或维护任务，应联系具有相关经验和技能的专业人士进行处理。
PLC可编程逻辑控制器故障排除方法与诊断要点
PLC可编程逻辑控制器故障排除方法与诊断要点PLC（可编程逻辑控制器）是一种电子设备，用于控制机械和工业过程。
虽然PLC的设计和构造通常很可靠，但仍然可能发生故障。
故障排除是维护和修复PLC系统的重要环节，可以确保系统的连续运行和生产效率。
以下是PLC故障排除的方法和诊断要点：1.确定故障现象：在开始排除故障之前，首先需要确定PLC系统的故障现象。
这可能包括设备无法启动、输出信号错误、输入信号丢失等。
通过观察和调查系统运行状况，可以初步确定故障的范围和位置。
2.检查电源和电缆连接：检查PLC的电源和电缆连接是否牢固。
有时候，不稳定的电源或松动的连接可能导致PLC系统故障。
确保PLC的电源供应正常，电缆连接牢固。
3.检查输入和输出模块：检查PLC的输入和输出模块是否正常工作。
通过使用示波器或数字多用表等工具，检查输入和输出信号是否在正常范围内。
如果有单个输入或输出模块发生故障，可以尝试更换该模块或重新连接。
4.检查程序运行状态：通过监视PLC程序的运行状态来诊断问题。
如果PLC程序停止运行或出现错误，可以通过查看程序和运行日志来分析故障原因。
有时候，PLC程序中的逻辑错误可能导致系统故障。
5.检查PLC内存和存储器：如果PLC程序无法正确加载或运行，可能是由于存储器或内存问题引起的。
检查PLC的存储器和内存是否正常工作，如果有故障，可以尝试重新插拔存储器或更换故障的存储器。
6.排除外部干扰：外部干扰可能导致PLC系统故障。
例如，电磁干扰、电压浪涌或过载等。
在排除故障时，检查系统周围是否有外部干扰或由于其他设备工作而引起的干扰。
7.进行软件调试：如果PLC系统的故障无法通过硬件排除，可以尝试进行软件调试。
通过连接到PLC编程软件，检查程序中的错误或逻辑问题。
在进行软件调试之前，确保备份PLC程序。
8.技术支持和文档：在排除PLC故障时，可以寻求厂商或技术支持的帮助。
他们可以提供更深入的故障排除指导，并有可能提供有关PLC系统的文档和手册。
8种PLC常见错误类型，搞懂面对PLC报警不慌张！
8种PLC常见错误类型，搞懂面对PLC报警不慌张！随着科学技术的不断发展，现在主流的PLC都具有自我诊断功能。
但是PLC修理的技巧在于充分运用该功能进行分析，然后精确定位问题所在。
所以我们整理了当PLC呈现反常报警时，PLC修理人员需要了解的8种常见错误类型。
一、CPU反常CPU反常报警时，应查看CPU单元衔接于内部总线上的一切器材。
具体方法是顺次替换可能存在问题的单元，找出问题单元，并作相应处理。
二、存储器反常存储器反常报警时，如果是程序存储器的问题，经过从头编程后还是无法解决，这种状况可能是噪声的搅扰引起程序的改变，否则应替换存储器。
三、输入/输出单元反常、扩展单元反常发作这类报警时，应首要查看输入/输出单元和扩展单元衔接器衔接状况、电缆衔接状况，断定问题发作的某单元之后，再替换单元。
四、不执行程序一般状况下可依照输入——程序执行情况——输出的过程进行查看。
（1）输入查看是运用输入LED指示灯辨认，或用写入器构成的输入监视器查看。
当输入LED不亮时，可开始断定是外部输入体系问题，再配合万用表查看。
如果输出电压不正常，就可断定是输入单元问题。
当LED亮而内部监视器无显现时，则可认为是输入单元、CPU单元或扩展单元的问题。
（2）程序进行查看是经过写入器上的监视器查看。
当梯形图的接点状况与成果不一致时，则是程序错误(例如内部继电器两层运用等),或是运算部分出现问题。
（3）输出查看可用输出LED指示灯辨认。
当运算成果正确而输出LED指示错误时，则可认为是CPU单元、I/O接口单元的问题。
当输出LED是亮的而无输出，则可判别是输出单元问题，或是外部负载体系出现问题。
由于PLC机型不同，I/O与LED衔接方法的不一样(有的接于I/O 单元接口上，有的接于I/O单元上)。
所以，依据LED判别的问题规模也有不同。
五、部分程序不执行检查方法与前一项相同，但是，如果计数器、步进控制器等的输入时刻过短，则会呈现无呼应问题，这时应该校验输入时刻是否足够大，校验可按输入时刻（输入单元的最大呼应时刻+运算扫描时刻乘以2）的联系进行。
plc常见的故障及解决方法
plc常见的故障及解决方法
PLC（可编程逻辑控制器）是一种广泛应用于工业控制的计算机控制系统。
以下是PLC常见的故障及其解决方法。
1. 输入或输出故障
输入或输出故障可能是由于电缆故障、连接器接触不良或硬件故障等原因导致的。
解决方法是检查电缆和连接器是否连接正确，检查硬件是否故障，需要更换故障部件。
2. 软件故障
软件故障可能是由于程序错误、存储器损坏或PLC程序被破坏等原因导致的。
解决方法是重新编写程序、备份程序或重新安装PLC程序。
3. 电源故障
电源故障可能是由于供电电压不稳定、电源过载或电源故障等原因导致的。
解决方法是检查电源电压是否稳定，检查电源是否过载或故障，需要更换故障电源。
4. 通信故障
通信故障可能是由于通信线路接触不良、通信协议错误或PLC通信模块故障等原因导致的。
解决方法是检查通信线路是否连接正确，检查通信协议是否正确，更换PLC通信模块。
以上是PLC常见的故障及其解决方法，需要注意的是，在进行PLC系统维护时，一定要先切断电源，并按照正确的操作程序进行维修。
欧姆龙plc出错报警指令和严重故障报警指令
欧姆龙plc出错报警指令和严重故障报警指令出错报警指令和严峻故障报警指令的梯形图符号如下所示。
其中，FAL(06)指令的操作数数据区域：N：错误代码号#(00～99)FALS(07)指令的操作数数据区域：N：错误代码号#(01～99)说明：FAL(06)指令和FALS(07)指令可以共享同一个错误代码，但是FAL (06)和FALS(07)不能一起使用。
FAL(06)指令和FALS(07)指令能为编程人员供应程序运行、修理和调试时供应的错误代码。
在执行条件为“ON”时，这两个指令将在SR253的00～07位输出一个在01～99之间的错误代码。
当FAL(06)指令在“ON”执行条件下执行时，CPU面板上的ALARM/ERROR指示灯会闪耀，但是PC将连续执行程序。
当FALS(07)指令在“ON”执行条件下执行，ALARM/ER-ROR指示灯点亮，plc停止执行程序。
同时将指定的错误代码放人SR253区域。
错误代码为00的FAL(06)指令可以用来清除SR253区域。
使用FALS(07)指令可能会消失不能清除错误代码的状况，这时要首先改正错误。
例如，图所示的电路就是一个出错报警指令应用的例子，该例中当IR00000为ON时，FAL(06)指令使ALARM/ERROR指示灯闪耀，同时将错误代码02输出到SR253区域。
图出错报警指令应用的例子还有许多有用的指令，这些指令都是用来调试、维护PLC的。
这些指令是：循环时间指令SCAN (18)、跟踪存储器采样指令TRSM(45)、信息显示指令MSG(46)、长信息指令LMSG(47)、终端方式指令TERM(48)、监视定时器刷新指令WDT( 94)、I/O刷新指令IORF(97)、组-2高密度I/O刷新指令MPRF( 61)、位计数器指令BCNT(67)、帧校验指令FCS(-)、故障点监测指令FPD(-)、数据搜寻指令SRCH(-)、扩展DM读指令XDMR(-)、EM间接寻址指令IEMS(-)。
PLC电气系统中的故障原因与维护处理措施
PLC电气系统中的故障原因与维护处理措施PLC电气系统是工业自动化中常见的控制系统，它的稳定运行对整个生产线的稳定运行起着至关重要的作用。
然而，在PLC电气系统中，也会存在各种各样的故障，如何及时有效地找出故障原因并采取措施进行维护处理，就需要我们有一定的实际操作经验和技术知识。
1. 电源故障：当电源电压不稳定、电源线路存在短路或开路等问题时，会影响PLC电气控制系统的稳定运行。
2. 通讯故障：PLC控制系统中的通讯模块存在通讯故障时，会导致数据传输不正常，从而影响设备的运行。
3. 输入输出故障：PLC控制系统中的输入输出模块故障时，会导致设备无法正常感知环境变化或者指令无法正常传达。
5. 编程或逻辑故障：PLC控制系统在进行程序转换或逻辑判断时，出现错误或漏洞时，会导致设备运行错误或卡死。
6. 组件或元件损坏：PLC电气控制系统中的组件或元件老化或磨损时，会对设备的正常运行造成直接的影响。
二、维护处理措施1. 定期检查电源电压和电源线路：通过使用万用表检查电源数据，检测电源线路的连通情况，保证电源的稳定供电。
2. 检查通讯模块是否正常：通过查看控制台信息，检验通讯模块的绿灯亮灭情况，采用通讯测试仪进行通讯测试，保证通讯模块的正常运行。
3. 检查输入输出模块：通过检查输入输出模块的状态，检测模块的连接是否稳定、信号是否正常传输，及时更换损坏的模块。
4. 检查地线的接地情况：通过多次测量，对设备进行整体地面接地的测量，确保设备地线连接的正确性和安全性。
5. 检查PLC程序的代码和逻辑错误：通过PLC编程软件进行程序调试，检验代码的逻辑性是否正确，确保代码的稳定性。
6. 定期更换损坏的组件或元件：对各个组件或元件进行定期维护换新，保证设备的正常运行。
综上所述，PLC电气控制系统是工业自动化应用中不可或缺的组成部分，对系统的稳定运行提出了严格的要求，只有找出问题并及时解决，才能严格控制生产环境中的设备的运行异常情况。
PLC故障分析与故障排除方法
PLC故障分析与故障排除方法导语：PLC控制系统故障是指其失去了规定功能，一般指整个生产控制系统失效的总和，它又可分为PLC故障和现场生产控制设备故障两部分PLC控制系统故障是指其失去了规定功能，一般指整个生产控制系统失效的总和，它又可分为PLC故障和现场生产控制设备故障两部分。
PLC系统包括中央处理器、主机箱、扩展机箱、I/O模块及相关的网络和外部设备。
现场生产控制设备包括端口和现场控制检测设备，如继电器、接触器、阀门、电动机等。
大多数有关PLC的故障是外围接口信号故障，所以在维修时，只要PLC有些部分控制的动作正常，都不应该怀疑PLC程序。
如果通过诊断确认运算程序有输出，而PLC的物理接口没有输出，则为硬件接口电路故障。
另外硬件故障多于软件故障，大多是由外部信号不满足或执行元件故障引起，而不是PLC系统的问题。
PLC故障分析及排除方法：为了便于故障的及时解决，首先要区分故障是全局性还是局部性的，如上位机显示多处控制元件工作不正常，提示很多报警信息，这就需要检查CPU模块、存储器模块、通信模块及电源等公共部分。
如果是局部性故障可从以下几方面进行分析。
1.根据上位机的报警信息查找故障。
PLC控制系统都具有丰富的自诊断功能，当系统发生故障时立即给出报警信息，可以迅速、准确地查明原因并确定故障部位，具有事半功倍的效果，是维修人员排除故障的基本手段和方法。
2.根据动作顺序诊断故障。
对于自动控制，其动作都是按照一定的顺序来完成的，通过观察系统的运动过程，比较故障和正常时的情况，即可发现疑点，诊断出故障原因。
如某水泵需要前后阀门都要打开才能开启，如果管路不通水泵是不能启动的。
3.根据PLC输入输出口状态诊断故障。
在PLC控制系统中，输入输出信号的传递是通过PLC的I/O模块实现的，因此一些故障会在PLC的1/0接口通道上反映出来，这个特点为故障诊断提供了方便。
如果不是PLC系统本身的硬件故障，可不必查看程序和有关电路图，通过查询PLC的I/O接口状态，即可找出故障原因。
PLC的基本故障处理
PLC的基本故障处理收藏此信息打印该信息添加：佚名来源：未知任何PLC都具有自诊断功能，当PLC异常时应该充分利用其自诊断功能以分析故障原因。
一般当PLC发生异常时，首先请检查电源电压、PLC及I/O端子的螺丝和接插件是否松动，以及有无其他异常。
然后再根据PLC基本单元上设置的各种LED的指示灯状况，以检查PLC自身和外部有无异常。
下面以FX系列PLC为例，来说明根据LED指示灯状况以诊断PLC故障原因的方法。
1.电源指示（[POWER]LED指示）当向PLC基本单元供电时，基本单元表面上设置的［POWER］LED指示灯会亮。
如果电源合上但［POWER］LED指示灯不亮，请确认电源接线。
另外，若同一电源有驱动传感器等时，请确认有无负载短路或过电流。
若不是上述原因，则可能是PLC内混入导电性异物或其他异常情况，使基本单元内的保险丝熔断，此时可通过更换保险丝来解决。
2.出错指示（［EPROR］LED闪烁）当程序语法错误（如忘记设定定时器或计数器的常数等），或有异常噪音、导电性异物混入等原因而引起程序内存的内容变化时，［EPROR］LED会闪烁，P LC处于STOP状态，同时输出全部变为OFF。
在这种情况下，应检查程序是否有错，检查有无导电性异物混入和高强度噪音源。
发生错误时，8009、8060~8068其中之一的值被写入特殊数据寄存器D8004中，假设这个写入D8004中内容是8064，则通过查看D8064的内容便可知道出错代码。
与出错代码相对应的实际出错内容参见PLC使用手册的错误代码表。
3.出错指示（［EPROR］LED灯亮）由于PLC内部混入导电性异物或受外部异常噪音的影响，导致CPU失控或运算周期超过200ms，则WDT出错，［EPROR］LED灯亮，PLC处于STOP，同时输出全部都变为OFF。
此时可进行断电复位，若PLC恢复正常，请检查一下有无异常噪音发生源和导电性异物混入的情况。
另外，请检查PLC的接地是否符合要求。
PLC系统故障诊断与排除
图16.9 PLC内部结构图
25
表16.3 CPU故障的内部故障诊断处理
故障现象
故障原因
处理方法
CPU故障 运算部分故障 存储器故障
CPU异常报警：微处理器故障；接于内部总线上的器件故障（指 对内部总线有影响的器件）；总线断路、短路；微处理器的外部 更换故障单元 回路故障，如振荡回路、复位回路等。程序变化
第16章 PLC系统故障诊断与排除
内容提要
➢ PLC故障的分类及诊断（常见故障分类、故障类型及 诊断方法）
➢ PLC的硬件故障诊断与排除（系统故障、CPU单元故 障、I/O单元故障、噪声故障
1
PLC的控制系统中的故障分布情况是：CPU单元故障占5%； I/O单元故障占15%；系统布线故障占5%；输出设备故障占30%； 输入设备故障占45%。由此可见，在PLC本身的20%的故障中，大 多数是由恶劣环境造成的。而80%的故障是用户使用不当造成的。
（2）如果在更换电池后仍然出现电池异常报警，就可判定是存储器或是外 部回路的漏电流异常增大所致。
（3）电源的通断总是与机械系统同步发生，这时可检查机械系统产生的噪 声影响。因为电源的断开是常与机械系统运行同时发生的故障，绝大部分 是电机或线圈所产生的强噪声所致。
8
7．PROM不能运转 当PROM不能运转时，先检查PROM插入是否良好，然后 确定是否需要更换芯片。 8．电源重新投入或复位后，动作停止 这种故障可认为是噪声干扰或PLC内部接触不良所致。噪 声原因将在后续内容中讨论，对结构原因则可通过轻轻敲PLC 机体进行检查。还要检查一下电缆和连接器的插入状态。
11
图16.4Байду номын сангаасPLC故障检查总流程图
12
PLC故障常见原因及处理方法
PLC故障常见原因及处理方法（内附故障排除流程图）一、运行中PLC故障常见原因及处理方法(一)外围电路元器件故障此类故障在PLC工作一定时间后的故障中经常发生。
在PLC控制回路中如果出现元器件损坏故障，PLC控制系统就会立即自动停止工作。
输入电路是PLC接受开关量、模拟量等输入信号的端口，其元器件质量的优劣、接线方式及是否牢靠也是影响控制系统可靠性的重要因素。
对于开关量输出来说，PLC的输出有继电器输出、晶闸管输出、晶体管输出三种形式，具体选择哪种形式的输出应根据负载要求来决定，选择不当会使系统可靠性降低严重时导致系统不能正常工作。
此外，PLC的输出端子带负载能力是有限的.如果超过了规定的最大限值.必须外接继电器或接触器.才能正常工作。
外接继电器、接触器、电磁阀等执行元件的质量，是影响系统可靠性的重要因素。
常见的故障有线圈短路、机械故障造成触点不动或接触不良。
(二)端子接线接触不良此类故障在PLC工作一定时间后随着设备动作的频率升高出现。
由于控制柜配线缺陷或者使用中的震动加剧及机械寿命等原因，接线头或元器件接线柱易产生松动而引起接触不良。
这类故障的排除方法是使用万用表，借助控制系统原理图或者是PLC逻辑梯形图进行故障诊断维修。
对于某些比较重要的外设接线端子的接线，为保证可靠连接，一般采用焊接冷压片或冷压插针的方法处理。
(三)PLC受到干扰引起的功能性故障自动化系统中所使用的各种类型PLC，是专门为工业生产环境而设计的控制装置。
在设计和制造过程中采用了多层次抗干扰和精选元件措施，故具有较强的适应恶劣工业环境的能力、运行稳定性和较高的可靠性。
因此一般不需要采取什么特殊措施就可以直接在工业环境使用。
PLC受到的干扰可分为外部干扰和内部干扰。
在实际的生产环境下，外部干扰是随机的，与系统结构无关，且干扰源是无法消除的只能针对具体情况加以限制。
内部干扰与系统结构有关。
主要通过系统内交流主电路、模拟量输入信号等引起，通过精心设计系统线路或系统软件滤波等处理，可使内部干扰得到最大限度的抑制。
PLC的常见错误及其解决方案
PLC的常见错误及其解决方案PLC（可编程逻辑控制器）是一种在工业生产中广泛使用的自动化控制设备。
它集成了计算机、控制器和传感器等多种功能，可以实现对生产过程的精确控制。
然而，在使用PLC的过程中，可能会出现各种各样的错误。
下面我们就来了解一下PLC的常见错误及其解决方案。
1. 通信故障PLC通常需要和其他设备进行通信，比如传感器、执行器、触摸屏等。
但是在通信的过程中，可能会出现各种各样的故障，比如通信不稳定、通信中断等。
解决方案：（1）检查通信线路是否正常连接，有没有接触不良等问题。
（2）检查通信协议是否设置正确，是否和其他设备兼容。
（3）检查PLC的I/O点是否设置正确，有没有写错或漏写。
（4）对于经常出现通信故障的项目，可以采用专门的通信模块或设备。
2. 运行故障PLC的运行故障包括程序错误、逻辑错误、电缆故障、电源故障等。
这些故障会导致PLC不能正常工作，甚至出现停机现象。
解决方案：（1）检查PLC程序是否有错误，有没有漏写或写错程序语句。
（2）检查PLC程序是否有死循环或逻辑错误等问题。
（3）检查电缆是否有接触不良等问题。
（4）确保电源供电正常，检查是否存在电源故障。
3. 编程故障编程故障是指在PLC编程的过程中不可避免地出现的各种问题。
比如，编写的程序不能实现预期的功能，或者出现各种代码错误。
解决方案：（1）仔细检查程序语句，看是否有拼写错误或者其他语法错误。
（2）了解PLC的编程规范，尽可能地规范编程，降低出错率。
（3）多查阅PLC书籍、资料，了解常见故障的解决方案，以便在出现问题时能够及时处理。
4. 软件故障PLC的运行离不开软件，软件故障会直接影响PLC的正常运行。
比如，软件闪退、软件卡顿等问题。
解决方案：（1）及时备份PLC的程序文件，以防止软件故障时数据丢失。
（2）确保计算机硬件设施的正常运行，确保软件正常运行。
（3）软件故障较为复杂，需要及时联系软件开发商进行处理。
5. 硬件故障PLC的硬件故障指的是各种与硬件相关的问题，比如电源故障、CPU故障等。
PLC常见故障及故障解决方案
PLC常见故障及故障解决方案在整个PLC控制系统中，最容易发生故障的地点在现场，现场最容易在以下几个方面出故障。
1、第一类故障点也是故障最多的地点)在继电器、接触器。
如某生产线PLC控制系统的日常维护中，电气备件消耗量最大的为各类继电器或空气开关。
除了产品本身质量原因之外，主要是由于现场环境比较恶劣。
例如，暴露于生产环境中的接触器触点易打火或氧化，逐渐发热变形，直至不能使用。
该生产线所有现场的控制箱都是选用密闭性较好的盘柜，其内部元器件较其他采用敞开式盘柜内元器件的使用寿命明显要长。
所以避免此类故障应尽量选用高性能继电器，并改善元器件使用环境，就可以减少更换的频率，降低对系统运行的影响。
2、第二类故障多发点在阀门或闸板这一类的设备上。
因为这类设备的执行机构相对位移较大；或者传动结构复杂，机械、电气、液压等各环节稍有不到位就会产生误差或故障。
在长期的运行状态下，如果缺乏运行维护，易造成阀体部件的卡，堵，漏等现象。
因此在系统运行时要加强对此类设备的巡检，发现问题及时处理。
我厂对此类设备建立了严格的点检制度，定期检查阀门是否变形，执行机构是否灵活可用，控制器是否有效等，很好地保证了整个控制系统的有效性。
3、第三类故障点可能发生在开关、极限位置、安全保护和现场操作上的一些元件或设备上。
其原因可能是因为长期磨损，也可能是长期不用而锈蚀老化。
如该生产线窑尾料球储库上的布料行走车来回移动频繁，而且现场粉尘较大，所以接近开关触点出现变形、氧化、粉尘堵塞等从而导致触点接触不好或机构动作不灵敏。
对于这类设备故障的处理主要体现在定期维护，使设备时刻处于完好状态。
对于限位开关尤其是重型设备上的限位开关除了定期检修外，还要在设计的过程中加入多重的保护措施。
4、第四类故障点可能发生在PLC系统中的子设备。
这类设备如接线盒、线端子、螺栓螺母等处。
这类故障产生的原因除了设备本身的制作工艺原因外还和安装工艺有关，如有人认为电线和螺钉连接是压的越紧越好，但在二次维修时很容易导致拆卸困难，大力拆卸时容易造成连接件及其附近部件的损害。
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目录1、引言 (1)1.1 设计目的 (1)1.2 设计内容及要实现的目标 (1)2、系统硬件电路设计 (2)2.1 系统硬件配置及组成原理 (2)2.1.1 PLC的选型 (2)2.1.2 容量的估算 (3)2.2 系统硬件电路图 (5)3、系统软件设计 (7)3.1系统功能分析 (7)3.2控制程序设计思路 (7)3.3 各部分功能具体实现 (8)4、系统调试及结果分析 (11)4.1 系统调试 (11)4.2 结果分析 (12)结束语 (13)参考文献 (14)附录一 (15)1、引言1.1 设计目的本次PLC课程设计的主要目的是通过某一PLC控制系统的设计实践，是学生能够熟练的进行PLC系统外围电路设计、接线、编程、调试等工作，培养学生的工程技术应用能力。
1.2 设计内容及要实现的目标报警是电气自动控制中不可缺少的重要环节，标准的报警功能应该是声光报警。
当故障发生时，报警指示灯闪烁，报警电铃或蜂鸣器响。
操作人员知道故障发生后，按消铃按钮，把电铃关掉，报警指示灯从闪烁变为常亮。
故障消失后，报警灯熄灭。
另外还应设置试灯、试铃按钮，用于平时检测报警指示灯和电铃的好坏。
在实际的应用系统中可能出现的故障一般有多种。
对报警指示灯来说，一种故障对应于一个指示灯，但一个系统只能有一个电铃。
设计一个三种故障标准报警电路，报警具有优先级。
2、系统硬件电路设计2.1 系统硬件配置及组成原理2.1.1 PLC的选型FX系列PLC型号的含义如下：图2.1 FX PLC型号含义其中系列名称：如0、2、0S、1S、ON、1N、2N、2NC等单元类型：M－－基本单元E－－输入输出混合扩展单元EX－－扩展输入模块EY－－扩展输出模块输出方式：R－－继电器输出S－－晶闸管输出T－－晶体管输出特殊品种：D－－DC电源，DC输出A1－－AC电源AC（AC100～120V）输入或AC输出模块H－－大电流输出扩展模块V－－立式端子排的扩展模块C－－接插口输入输出方式F－－输入滤波时间常数为1ms的扩展模块如果特殊品种一项无符号，为AC电源、DC输入、横式端子排、标准输出。
例如FX2N－32MT－D表示FX2N系列，32个I/O点基本单位，晶体管输出，使用直流电源，24V直流输出型。
PLC机型选择的基本原则是：在功能满足要求的前提下，选择最可靠、维护使用最方便以及性能价格比最优的机型。
通常做法是，在工艺过程比较固定、环境条件较好的场合，建议选用整体式结构的PLC；其他情况则最好选用模块式结构的PLC；对于开关量控制以及以开关量控制为主、带少量模拟量控制的工程项目中，一般其控制速度无须考虑，因此，选用带 A/D转换、D/A转换、加减运算、数据传送功能的低档机就能满足要求；而在控制比较复杂，控制功能要求比较高的工程项目中（如要实现PID运算、闭环控制、通信联网等），可视控制规模及复杂程度来选用中档或高档机（其中高档机主要用于大规模过程控制、全PLC 的分布式控制系统以及整个工厂的自动化等）。
应该注意的是，同一企业应尽量做到机型统一。
这样，同一机型的PLC模块可互为备用，便于备品备件的采购和管理；同时，其统一的功能及编程方法也有利于技术力量的培训、技术水平的提高和功能的开发；此外，由于其外部设备通用，资源可以共享，因此，配以上位计算机后即可把控制各独立系统的多台PLC 联成一个DCS系统，这样便于相互通信，集中管理。
本次设计选用三菱公司的FX0S系列的PLC。
2.1.2 容量的估算PLC容量的估算，包括两个方面：一是I/O口的点数，二是用户存储量的容量。
（1）I/O点数的估算I/O点数是衡量PLC规模大小的重要指标，一般来说，输入点与输入信号，输出点与输出控制是一一对应的，个别情况下，也有两个信号公用一个输入点的。
表2.1列出了典型传动设备及电器元件所需PLC I/O点数。
表2.1 典型传动设备及电器元件所需PLC I/O点数（2）用户存储器容量的估算PLC的存储器容量选择和计算的第一种方法是：根据编程使用的节点数精确计算存储器的实际使用容量。
第二种为估算法，用户可根据控制规模和应用目的，按照（式2.1）来估算。
为了使用方便，一般应留有25%的裕量。
存储器字数=（开关量I/O点数*10）+（模拟量通道数*150）（式2.1）本次设计共用到按钮4个，开关3个，有7个输入信号。
考虑15%的裕量，取整数9，需9个输入点。
输出信号信号灯4个，接触器1个，占5个输出点，考虑15%的裕量，最多需6个输出点。
则输入和输出点数之和为15。
综合上面分析，可选用FX0S-20MR-D型PLC，该PLC有12个输入点，8个输出点，存储器容量满足要求。
图2.2为FX0S-20MR-D型PLC。
图2.2 FX0S-20MR-D型PLC2.2 系统硬件电路图三种故障标准报警电路控制I/O分配表如表2.1所示。
表中故障一、故障二、故障三由于无法进行模拟，这里将开关的状态来表示是否有故障发生。
表2.1 三种故障标准报警电路控制I/O分配表输入设备输入端子输出设备输出端子启动按钮SB1 X000 系统运行指示灯HL1 Y000停止按钮SB2 X001 故障一指示灯HL2 Y001故障一信号模拟开关SS1 X002 故障二指示灯HL3 Y002故障二信号模拟开关SS2 X003 故障三指示灯HL4 Y003故障三信号模拟开关SS3 X004 报警电铃接触器KM1 Y004 消铃按钮SB3 X005试灯试铃按钮SB4 X006PLC输入输出端子接线图如图2.3所示。
图2.3 三种故障标准报警电路控制I/O接线图3、系统软件设计3.1系统功能分析系统程序流程图如图3.1所示。
图3.1 系统程序流程图3.2控制程序设计思路（1）当有故障产生时，故障检测电路检测到故障信号，故障信号进入PLC 输入口，则相应的故障指示灯闪烁，报警电铃提示。
（2）当有故障信号时，用故障信号去启动报警电铃，因为故障信号指示灯是闪烁状态，因此需要向报警电路加互锁。
（3）当按下消铃按钮时，报警电铃停止工作，并使故障指示灯常亮，需要将闪烁电路断开，若只用一个按钮断开，无法实现故障指示灯的常亮，因此还需要加入一个辅助继电器M0。
（4）故障电路具有优先级，当有故障同时发生时，故障优先级最高的先提示，当故障优先级最高的排除之后，然后显示下一个优先级相对较高的故障指示灯，可以将优先级高的指示灯的常闭触电控制优先级低的电路。
3.3 各部分功能具体实现（1）故障指示路的设计系统运行，当故障发生时，系统指示灯在T0影响下，故障指示灯实现闪烁效果，报警电铃响。
按下消铃按钮，M0线圈通电，M0的常闭触电断开，常开触点闭合，故障指示灯有闪烁变为常亮，报警电铃停止工作。
相应程序如图3.2、图3.3、图3.4、图3.5所示。
图3.1 故障一指示电路图3.2 故障二指示电路图3.3 故障三指示电路图3.4 报警电铃提示电路（2）闪烁电路的设计系统启动，当有故障信号发生时，T0计时0.5s后通电，在T0通电时，T1开始计时，0.5s后T1通电，T1的常闭触点断开，T0断电，然后T1断电，T0开始计时，计时时间到，T0通电，以此循环，直至消铃按钮按下。
程序如图3.5所示。
图3.5 闪烁电路设计程序图程序梯形图见附录一。
4、系统调试及结果分析4.1 系统调试本次系统仿真如果只采用GX Developer中的GX Simulator6进行仿真，只能看出继电器的输出状态，在询问老师之后，又用了GT Designer3和GT Simulator3进行模拟仿真。
仿真图如图4.1和图4.2所示。
图4.1 GT Designer3设计仿真图图4.2 继电器内存监视仿真在仿真的时候由于用故障信号指示灯来控制报警电铃，由于故障信号指示灯在不消铃的情况下是闪烁状态，因此用了报警电铃的自锁，这样在设计试铃的时候，不管怎么设计总会在试铃的时候导致报警电铃的常响。
后来在分析课题要求之后，改用故障信号来控制电铃，这样就可以将报警电铃的自锁去掉，在试铃的时候就不会有意外发生。
4.2 结果分析按下启动按钮，系统启动，当只有一种故障发生时，相应的故障指示灯闪烁，报警电铃报警，按下消铃按钮，报警电铃停止，故障指示灯停止闪烁，改为常亮。
故障排除后，相应的故障指示灯熄灭。
当有多种故障同时发生时，优先级高的指示灯亮，优先级低的指示灯会在优先级高的故障排除之后亮。
结束语从仿真结果可以看出，本次设计比较成功，满足三次故障报警和优先级的功能。
整个设计过程，就是学习和熟悉PLC的过程，在设计试验故障指示灯和报警电铃的时候，只用一个I/O口来检测三个故障指示灯和报警电铃，这样做可以节省I/O点数，以备其他电路设计使用。
经过一周的课程设计，完成了三种故障标准报警电路控制的设计，从开始的I/O口的分配到最后的仿真成功实现，使我更好的了解了PLC，也让我学会了如何计算PLC的I/O点数和存储器容量，学会了PLC的选型方法。
此外，还学会了GX Developer、GT Designer3 的简单使用方法，在整个设计过程中，让我更加清楚了理论知识和实践能力的差别，了解到自己的短处，培养了我的独立思考和解决问题的能力，同时也发现了自己的不足之处。
进一步提高了自己在实际设计过程中研究问题、发现问题、解决问题的能力，将我们所学的知识应用于生活实践中，真正的做到了学以致用的效果。
参考文献[1] 李俊秀，赵黎明.可编程控制器应用技术实训指导[M].北京：化学工业出版社，2002.1：1-54.[2] 熊幸民.电气控制与PLC[M].北京，机械工业出版社，2011.1:286-309.附录一。