机械加工工时定额【精选文档】

机械加工工时定额【精选文档】的百分比N——每批加工零件数4、机械加工时间定额的影响因素1）、零件材料的性质和加工难度2）、机床性能和刀具、刃具的质量状况3）、工艺路线和工艺要求4）、工人技术水平和工作态度5、机械加工时间定额的编制1）、确定加工工艺路线2）、确定机床和刀具、刃具3）、确定加工时间定额4）、定期检查和修订加工时间定额6、机械加工时间定额在生产管理中的应用1）、制定生产计划和生产进度控制2）、计算生产成本和提高经济效益3）、评价工人绩效和考核工资4）、进行工艺改进和技术革新7、机械加工时间定额的缺陷和改进1）、机械加工时间定额缺乏灵活性，难以适应多品种、小批量生产的需求。

2）、机械加工时间定额不够准确，难以反映实际生产情况。

3）、机械加工时间定额的改进方向是提高精度和准确性，增强灵活性和适应性，实现自动化和智能化。

为此，需要加强对机械加工时间定额的研究和应用，积极推进工艺改进和技术创新。

和进给量f的选择应根据加工材料和工件的硬度、形状、尺寸、精度要求等因素综合考虑，可参考切削用量手册。

2)、切削深度ap和切削宽度ae的选择应根据切削力和刚度要求综合考虑，可参考切削用量手册。

3)、切削用量计算公式：Q=ap×ae×f×N，其中N为生产纲领，ap、ae、f均为单位时间内的切削量。

2、选择原则：1)、根据工件材料和硬度选择合适的切削速度和进给量。

2)、根据工件形状和尺寸选择合适的切削深度和切削宽度。

3)、根据机床刚度选择合适的切削用量，避免过大或过小。

4)、根据生产纲领确定切削用量，保证生产效率和质量。

辅助时间的确定原则及计算方法1、辅助时间的确定原则：1)、辅助时间的长短应与工件和机床规格大小、复杂程度成正比。

2)、对于单件小批生产类型，需要考虑tftbxtzz时间占tj的百分比(K%）及装卸时间，其中tzz时间按N=10计算，直接计入单件时间定额中。

2、辅助时间的计算方法：根据机床类型和工件特点，确定工步辅助时间、装卸时间、tbx时间和tzz时间，具体数值可参考表格。

其中，tbx时间和tzz时间的计算应根据生产纲领和工件特点综合考虑，避免过大或过小。

车、铣、钻、镗、磨、铰等机械加工中，切削速度Vc的计算公式为Vc=d×π×n/1000(m/min)，或者Vc=(d×π×n)/(1000×60)(m/s)。

其中，d代表工件或刀具（砂轮）直径，n代表工件或刀具（砂轮）每分钟转数。

刨、插加工中，切削速度Vc的计算公式为Vc=L×(1+V刨程/V空程)×n/1000=(5/3)×L×n/1000=0.0017×L×n(n/min)，或者VC=n×L×（1+m)/1000(n/min)。

其中，L代表刨程行程长度，n代表每分钟往复次数，m一般取0.7（因为返程必须速度快）。

每分钟转数或每分钟往返次数n的计算公式为n=Vc×1000/（π×d）=(Vc×3)×1000/d（r/min），或者n=Vc×1000×3/(5×L)=Vc/(0.0017×L)（双程数/min）。

其中，d代表工件或刀具直径，L代表行程长度。

进给速度Vf的计算公式为Vf=af×Z×n（mm/min），其中af代表每齿进给量，Z代表刀具齿数，n代表每分钟转数。

进给量f的计算公式为f=Vf/n（mm/r），或者af=f/Z(mm/z)。

切削深度ap的计算公式为ap=（dw—dm）/2，或者钻削ap=dw/2.其中，dw代表待加工直径，dm代表已加工面直径。

在机械加工中，切削用量的选择原则有以下几点：在粗切时，应选用较大的切削深度和进给量时，应选用较低的切削速度；在精切时，应选用较小的切削深度和进给量时，应选用较高的切削速度；制定机械加工时问定额时，应选用中等偏上的切削用量来计算；当毛坯形状复杂、硬度较高、工件刚性差时，应选用较低的切削用量；同一种材质，热处理状态改变时，切削用量和他们的力学性能成反比，和他的导热系数成正比；同一材质，切削铸件应选用较低的切削速度；锻与热轧件应选用较高的切削速度；切削硬化现象严重的材料时，切削深度和进给量应大于硬化深度。

在机械加工中，还需要计算机动时间tj。

对于车削来说，机动时间的计算公式为tj=L/(f×n×η)。

其中，L代表加工长度，f代表进给量，n代表每分钟转数，η代表车床进给机构的传动效率。

i/(f×n)=2×(1+1113d×π×i/(f×Vc×1000）（min）在车削加工中，刀具的切入长度和切出长度是非常重要的参数。

切入长度指的是刀具进入工件的深度，而切出长度则是刀具从工件中退出的深度。

这两个参数需要根据工件的具体情况来确定。

试刀时，需要加上附加长度来保证刀具的正确切削。

附加长度可以根据走刀次数来计算，其中走刀次数是指刀具在工件上移动的次数。

在车削加工中，还需要考虑切削深度、进给量、主轴每分钟转数等参数。

这些参数需要根据具体的工件材料和形状来确定。

对于外圆或内孔车削，需要根据工件的具体情况来选择通轴或通孔，以及阶台轴或阶台孔。

同时，还需要考虑工件的直径、长度、螺纹导程等参数。

在车特形面时，需要考虑工件的孔径或特形面的最小直径。

而在车螺纹时，需要考虑螺纹的导程或螺距、锥体的大小端直径、侧母线长度等参数。

总之，在车削加工中，需要根据工件的具体情况来确定各项参数，以保证切削效果和加工质量。

个）d——齿轮直径（mm）n——刀具每分钟转数（r/min）Vc——切削速度（m/min）α——螺旋角（度）①滚齿tj=πd×m×Z/(2×Vc×n×cosα)（min）②插齿tj=B×m×Z/(f×n)（min）5、铣削所用符号tj——机动时间（min)L——刀具总行程长度（mm) f——每齿面进给量（mm）n——每分钟齿面数（个）Vc——切削速度（m/min)①平面铣削tj=L/(f×n)（min）②立铣tj=L/(f×n)（min）③端铣tj=L/(f×n)（min）6、车削所用符号tj——机动时间（min) L——被加工工件长度（mm) f——进给量（mm/r) n——每分钟转数（r/min) Vc——切削速度（m/min)①外圆车削tj=L/(f×n)（min）②内圆车削tj=L/(f×n)（min）③车削法兰tj=L/(f×n)（min）1.切削1.1 切削符号tj：机动时间（min）L：切削长度（mm）f：进给量（mm/r）i：走刀次数n：每分钟双行程次数VC：切削速度（m/min）d：直径（mm）π：圆周率1.2 切削公式1.2.1 切削平面tj = L / (f × n)（min）1.2.2 切削槽tj = (h + 1) × i / (f × n) = (h + 1) × i × L / (f × VC × 1000)（min）1.2.3 切削台阶tj = (B + 3) × i / (f × n)（横向走刀刨或插）（min）tj = (h + 1) × i / (f × n)（垂直走刀刨或纵向走刀插）（min）2.钻削或铰削2.1 钻削或铰削符号tj：机动时间（min）L：刀具总行程（mm）f：每转进给量（mm/r）n：刀具或工件每分钟转数（r/min）Φ：顶角（度）D：刀具直径（mm）1：加工长度（mm）11：切入长度（mm）12：切出长度（mm）2.2 钻削或铰削公式2.2.1 一般情况tj = L / (f × n)（min）2.2.2 钻盲孔或铰盲孔tj = (1 + 11) / (f × n)（min）2.2.3 钻通孔或铰通孔tj = (1 + 11 + 12) / (f × n)（min）3.齿轮加工3.1 齿轮加工符号tj：机动时间（min）B：齿轮宽度（mm）m：齿轮模数（mm）Z：齿轮齿数（个）d：齿轮直径（mm）n：刀具每分钟转数（r/min）VC：切削速度（m/min）α：螺旋角（度）π：圆周率3.2 齿轮加工公式3.2.1 滚齿tj = πd × m × Z / (2 × VC × n × cosα)（min）3.2.2 插齿tj = B × m × Z / (f × n)（min）4.铣削4.1 铣削符号tj：机动时间（min）L：刀具总行程长度（mm）f：每齿面进给量（mm）n：每分钟齿面数（个）VC：切削速度（m/min）4.2 铣削公式4.2.1 平面铣削tj = L / (f × n)（min）4.2.2 立铣tj = L / (f × n)（min）4.2.3 端铣tj = L / (f × n)（min）5.车削5.1 车削符号tj：机动时间（min）L：被加工工件长度（mm）f：进给量（mm/r）n：每分钟转数（r/min）VC：切削速度（m/min）5.2 车削公式5.2.1 外圆车削tj = L / (f × n)（min）5.2.2 内圆车削tj = L / (f × n)（min）5.2.3 车削法兰tj = L / (f × n)（min）1.用齿轮铣刀铣削圆柱齿轮1.1 铣直齿轮铣削直齿轮的机动时间公式为：tj=(B+11+12)×Z×i/vf （min)。

其中，(11+12)=d0/(3～4）(mm)。

1.2 铣螺旋齿轮铣削螺旋齿轮的机动时间公式为：tj=(B/cosβ+11+12)×Z×i/vf（min)。

其中，(11+12)=d0/(3～4）(mm)。

2.用齿轮滚刀滚削圆柱齿轮2.1 滚切直齿轮滚切直齿轮的机动时间公式为：tj=(B+11+12)×Z/(g×f×n)（min）。

其中，(11+12)=d0/(3～4)。

2.2 滚切螺旋齿轮滚切螺旋齿轮的机动时间公式为：tj=(B/cosβ+11+12)×Z/(g×f×n)（min）。