化肥厂生产过程及工艺流程
小型合成氨厂的基本工艺
二、冷鼓车间
•目的和任务： • 除去焦炉气中残余粉尘 微粒及焦油后，再经煤气鼓 风机升压后送往洗氨脱萘为 后工序提供洁净的焦炉气。
三、压缩工段
目的和任务： 是把气体输送到各工序
并提供过程进行所需要的压力， 以使这些过程按工艺要求得以 顺利进行。
四、变换岗位
合成岗位
目的和任务：
将经甲烷化后送来的氢氮比合格的气体导入 系统，在一定的温度、压力下在氨催化剂的 作用下使氢氮气合成氨，热后经过水冷、氨 冷使混合气中的大部分气氨冷凝成液氨而分 离出来，并送往氨贮槽。分离出液氨的氢氮 混合气经循环机赠压后与补充的新鲜气在一 起送入合成塔内进行反应，如此循环。
小型化肥厂的工艺简介
小型氮肥厂的整体工艺流程
焦化车间
冷鼓车间
原料气压缩工段
变脱工段
PSA一段
碳化车间
氨回收工段
合成车间
合成压缩工段
PSA二段 精脱工段硫 工段甲烷化
CO2压缩
碳化车间 化肥
一、焦化车间
•主要的工作原理及目的 •原理:原煤经过焦化炉高温干熘后， 产出煤气，并留下了其付产品焦Βιβλιοθήκη 炭、焦油等产品。精脱硫岗位
目的与任务： 除和去有变机脱硫后，原保料证气 气中体少中量硫的化H物2S 总含量小于0.1PPm，满足甲烷 化工艺对硫的要求，同时消除 硫化物对管道和设备的腐蚀。
甲烷化岗位
除＜1去.0脱%)碳，气在少适量当的的C温O和度C、O压2(共力 下，通过甲烷化催化剂的作用 将成残触余媒的无C害O的和甲CO烷2转，化出为口对气合体 （CO+CO2＜20PPm）。
目的和任务： 将压缩工段送来的焦炉气中
的CO加入水蒸气并在催化剂的作 用 后下工转段化提成供较CO合2，格同的时原获料得气H2。，为
化肥生产的生产流程
化肥生产的生产流程化肥生产的生产流程是一个复杂而精细的过程，它包含了多个环节和步骤。
下面将简要介绍化肥生产的主要流程。
首先，在化肥生产开始之前，需要进行原材料的采购。
化肥的主要原材料包括氮、磷、钾元素，以及其他微量元素和添加剂。
这些原材料通常是从矿石中提取或通过化学反应合成得到的。
经过采购后，原材料将被送往生产车间。
其次，在生产车间内，最重要的步骤之一是原料的预处理。
这一步骤的目的是将原材料进行筛选、研磨和混合，以确保其质量和均匀性。
筛选可以去除不符合要求的杂质和颗粒，研磨可以将原材料粉碎成适合生产的颗粒大小，混合可以将不同的原材料进行均匀混合，以保证最终产品的质量和营养成分均衡。
然后，经过预处理后的原料将被送入反应器进行化学反应。
不同的化肥生产线采用不同的反应方式和条件。
例如，对于氮肥的生产，通常会采用氨合成反应，这是一种将氮气和氢气在高温下进行催化反应，生成氨的过程。
对于磷肥和钾肥的生产，也有各种不同的反应方式，例如磷酸的反应和矿石的提取等。
这些反应过程需要严格控制温度、压力和pH值等反应条件，以保障反应效率和产品质量。
接下来，经过化学反应生成的产物被送入分离器进行分离和纯化。
这一步骤的目的是将反应混合物中的有用产物与杂质进行分离，并得到纯净的化肥产品。
分离器通常采用物理分离技术，如蒸馏、结晶、沉淀等，来实现纯化过程。
这些技术能够根据不同化肥产品的特性和成分进行选择，以达到分离和纯化的效果。
最后，经过分离和纯化后的化肥产品将进行粉碎、包装和贮存。
粉碎的目的是将化肥产品颗粒的大小进行调整，以满足不同需求和用途的要求。
包装则是将化肥产品进行包装和标识，以便于运输和使用。
贮存则是将化肥产品储存到仓库或其他储存设施中，待销售和使用。
综上所述，化肥的生产流程包括原材料采购、预处理、化学反应、分离和纯化、粉碎、包装和贮存等多个环节和步骤。
每个环节都需要严格控制和管理，以保证化肥产品的质量和安全。
化肥生产的流程可以根据不同类型的化肥和生产工艺的要求进行调整和优化，以提高生产效率和产品质量。
尿素生产工艺流程
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化肥厂尿素生产工艺流程简介分子量为CO(NH2)2,,分子式为1.尿素的物理性质:化学名称叫碳酰二胺因为人类及哺乳动物的尿液是含氮量最高的固体氮肥46.65%,.60.06.含氮量为尿故称为尿素.年蒸发人尿是发现了它,中含有这种物质,并且由鲁爱耳在17731.335,晶体的比重为在20-40度温度下无味素为无色,,无臭的针状或棱状结晶..
,包装和贮存要注意防潮尿素易溶于水和氨,也溶于醇克/cm3.在工业上尿素作.主要用作肥料,饲料和工业原料2.尿素的用途和产品标准.尿素也用.用于生产塑料,涂料和黏合剂为高聚物的合成原料,用来制成甲醛树脂,.
尿素技术指标国家指标GB2440--91,制革,颜料等部门.于医药,液氨是合成氨厂的主要产品生产尿素的原料主要是液氨和二氧化碳气体,3.合成尿素用的液氨要求纯度高于二氧化碳气体是合成氨原料气净化的副产品.铁锈等固体杂并不含催化剂粉,油含量小于10PPm,水和惰性物小于0.5%99.5%,15mg/Nm3.
硫化物含量低于98.5%,质.要求二氧化碳的纯度大于主要化学反应,尿素的生产办法和过程尿素的合成分两步进行4.)==NH4COONH3=Q
气液)+CO2(为:NH3(液氨与二氧化碳的净化与提压工业过程为
NH4COONH2==CO(NH2)+H2O-Q1. 2.液氨与二氧化碳合成输送.
造粒4.尿素溶液的蒸发,3.尿素尿素熔融物与未反应物的分离与回收该法是利用碳酸稀溶液吸收未反应的氨与二氧.老系统选用的是水溶液全循环法由于未反应的氨和二氧化,再利用循环泵送回合成塔化碳生成甲胺或碳酸氨溶液,.
,,,碳呈水溶液形态进行循环故动力消耗较小流程也较简单投资也省..
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..。
复合肥主要工艺技术和生产方法介绍
复合肥料的生产方法一、综合颗粒状复混肥料的生产方法主要有以下几种：1.料浆法以磷酸、氨为原料，利用中和器、管式反应器将中和料浆在氨化粒化器中进行涂布造粒，在生产过程中添加部分氮素和钾素以及其他物质，再经干燥、筛分、冷却而得到NPK复合肥产品，这是国内外各大化肥公司和工厂大规模生产常采用的生产方法。
磷酸可由硫酸分解磷矿制取，有条件时也可直接外购商品磷酸，以减少投资和简化生产环节。
该法的优点是既可生产磷酸铵也可生产NPK 肥料，同时也充分利用了酸、氨的中和热蒸发物料水份，降低造粒水含量和干燥负荷，减少能耗，此法的优点是：生产规模大，生产成本较低，产品质量好，产品强度较高。
由于通常需配套建设磷酸装置及硫酸装置，建设不仅投资大，周期长，而且涉及磷、硫资源的供应和众多的环境保护问题（如磷石膏、氟、酸沫、酸泥等），一般较适用于在磷矿加工基地和较大规模生产、产品品数不多的情况。
如以外购的商品磷酸为原料，则目前稳定的来源和运输问题及价格因素是不得不考虑的，近年来，由于我国磷酸工业技术和装备水平的提高，湿法磷酸作为商品进入市场有了良好的条件，在有资源和条件的地区建立磷酸基地，以商品磷酸满足其它地区发展高浓度磷复肥的需要，正在形成一种新的思路和途径，市场需求必将促进这一行业发展，也必将解决众多地区原料磷酸的需求问题。
拥有该种生产技术的外国公司主要有挪威的norsk hydro、西班牙incro、espindsea、法国的AZF、KT、美国的Davy/TV A等。
国内的主要生产厂家有：中阿化肥有限公司、江西贵溪化肥厂、云南云峰化工公司、南京南化磷肥厂、大连化工厂、金昌化工公司、广西鹿寨磷肥厂等。
拥有相近于该种生产技术的国内企业主要有山东的红日集团、四川成都科技大学、上海化工研究院等。
2.固体团粒法以单体基础肥料如：尿素、硝铵、氯化铵、硫铵、磷铵（磷酸一铵、磷酸二铵、重钙、普钙）、氯化钾（硫酸钾）等为原料，经粉碎至一定细度后，物料在转鼓造粒机（或园盘造粒机）的滚动床内通过增湿、加热进行团聚造粒，在成粒过程中，有条件的还可以在转鼓造粒机加入少量的磷酸和氨，以改善成粒条件。
化肥厂生产工艺流程
化肥厂生产工艺流程化肥厂生产工艺流程通常包括原料处理、反应制造、产品分离、干燥、包装等环节。
以下是一般的化肥厂生产工艺流程的简要描述：首先，原料处理是化肥生产的第一步。
原料一般包括氮、磷、钾及其他微量元素，这些元素被提取、浓缩和处理，以便在后续的制造过程中使用。
原料处理可以包括采矿、粉碎、磨细、过滤等步骤。
接下来，反应制造是化肥生产的核心阶段。
在这个过程中，原料被加入反应釜中，并添加化学药品进行反应。
不同种类的化肥需要不同的反应条件和化学物质。
反应过程中，温度、压力和pH值等参数的控制非常重要，以确保反应能够进行顺利，并获得高质量的终端产品。
然后，产品分离是将反应过程中形成的化肥与副产品进行分离的阶段。
这可以通过离心、过滤或蒸馏等方法来完成。
分离的目的是将纯净的化肥分离出来，同时将副产物或不需要的物质去除。
接下来，干燥是将分离出来的化肥干燥至适当的水分含量。
通常采用干燥设备，如旋转干燥器或流化床干燥器，将化肥进行烘干。
干燥的目的是除去水分，以便在包装和储存过程中防止化肥变质。
最后，包装是将干燥后的化肥装入合适的包装中，以便储存和运输。
包装的形式可以是塑料袋、纸箱或大型容器等。
在包装过程中，还要根据产品的规格和要求标注包装上的相关信息，如化肥类型、成分、生产日期等。
总体而言，化肥厂生产工艺流程是一个复杂而精细的过程，需要严格控制各个环节的参数和操作。
只有这样，才能确保生产出高质量的化肥产品，满足市场需求。
同时，化肥厂也需要重视环保问题，采取相应的措施，减少对环境的污染和影响。
这样才能实现可持续发展和健康的生产。
化肥厂实习心得
化肥厂实习心得实习时间：____年7月1日至____年7月31日实习地点：化肥厂一、实习目的本次实习的主要目的是通过在化肥厂实习，了解化肥生产过程和工作流程，提升对化肥生产技术和管理的认识，以及培养实践操作和解决问题的能力。
二、实习内容1.了解化肥生产工艺流程：在实习的第一天，我参观了化肥厂的生产车间，了解了化肥的制作过程。
首先是原料进料、炒料和混料，然后是粉碎、筛分和干燥，最后是造粒和包装。
通过参观和听取导师的讲解，我对化肥的生产过程有了更深入的了解。
2.学习化肥质量检测方法：在实习期间，我还学习了化肥质量检测的方法。
我了解了不同化肥品种的检测指标和方法，例如氮、磷、钾含量的检测，PH值的测定等。
我在实验室进行了一系列的实验，学习了使用仪器设备进行化肥质量检测的技术。
3.参与化肥生产操作：在实习的后期，我有机会参与化肥生产的一些操作。
我参与了化肥的配料和混料过程，学习了如何准确地称量和混合化肥原料。
我还参与了化肥的造粒和包装过程，亲自操作设备完成化肥的生产。
这些实践操作使我进一步了解了化肥生产过程中的操作和注意事项。
4.实习报告撰写：在实习结束后，我根据自己的实习经验和所学知识，撰写了一份实习报告。
报告中包括了化肥生产过程的介绍、化肥质量检测方法的学习和实践、参与化肥生产的操作和体会等内容。
通过撰写实习报告，我进一步整理和总结了实习期间所学的知识和经验。
三、实习收获通过在化肥厂的实习，我获得了以下收获：1.了解化肥生产的全过程：通过参观和实践，我对化肥的生产过程有了更全面和深入的了解。
我了解了从原料进料到最终产品包装的整个过程，对化肥生产的工艺流程有了清晰的认识。
2.学习化肥质量检测的方法：在实验室实习的过程中，我学习了化肥质量检测的方法和技术。
我了解了不同化肥品种的检测指标和方法，掌握了一些常用的仪器设备的使用方法。
3.锻炼实践操作能力：在参与化肥生产的操作中，我锻炼了实践操作的能力。
通过亲自操作设备和参与生产过程，我学会了如何准确地操作和控制化肥生产设备，提高了自己的实际操作技能。
化肥厂生产过程及工艺流程
化肥厂生产过程及工艺流程煤制合成氨、尿素C+0.5O2→COC+O2→CO2CO+H2O→CO2+H2H2+N2→NH3CO2+2NH3→CO(NH2)21全厂流程简介煤空气供热站蒸汽渣蒸气N2N2空分硫回收S煤备煤煤气化变换低温甲醇洗液氮洗合成压缩CO2氨尿素合成尿素煤制合成氨、尿素流程简图2过程工艺描述（1）水煤浆气化制合成气装置由水煤浆制备工序来的水煤浆送入煤浆槽储存待用。
浓度约为63％的水煤浆通过煤浆给料泵加压输送到气化炉顶部工艺烧嘴，并与空分装置来的纯氧分别进入气化炉在6.5MPa(G)，约1400℃工艺条件下，水煤浆与纯氧进行部分氧化反应，生成粗合成气。
反应后的粗合成气和溶渣进入气化炉下部的激冷室。
在激冷室中，粗合成气经冷却、洗涤，将粗合成气中的大部分碳黑洗去，并和粗渣分开。
出激冷室的粗合成气直接进入文丘里洗涤器和碳洗塔进一步洗涤，除去粗合成气中残留的碳黑，然后将水蒸汽／干气比约1.3～1.5的合成气送至变换工序。
溶渣被激冷室底部通过破渣机进入锁斗，定期排入渣池，渣池设有捞渣机将粗渣捞出，装车运往园区免烧砖项目。
渣池中含细渣的灰水通过渣池泵送至真空闪蒸器。
碳洗塔的液位通过控制进入塔内的灰水量来维持，碳洗塔内的黑水分两股排出，一股黑水去高压闪蒸器；另一股由灰水循环泵送至气化炉也进入高压闪蒸器，黑水经减压，闪蒸出黑水中溶解的气体并通过变换冷凝液加热器回收闪蒸汽的热量，通过高压闪蒸分离器，闪蒸出的气体至变换或火炬，水送入脱氧水槽。
（2）净化装置a.变换变换工序主要反应式为：COS+H2O——CO2+H2S+QCO+H2O——CO2+H2+Q由气化送来粗煤气经煤气水分离器分离掉少量的冷凝液及灰尘后，经中温换热器温度升高至250℃，进第一中温变换炉。
第一中温变换炉分上、下两段，炉内装有两段三层耐硫变换触媒，层间配有煤气激冷管线调温，出第一中温变换炉变换气CO含量为24％(干)，温度为420℃左右。
化肥厂生产工艺流程
化肥厂生产工艺流程化肥厂生产工艺流程是指从化肥原料到最终成品化肥的一系列生产过程和步骤。
下面是一个简单的化肥厂生产工艺流程的描述，仅供参考。
1. 原料准备：化肥的原料主要包括氮、磷、钾等元素的化合物，如尿素、磷酸、钾盐等。
这些原料需要经过筛选、研磨、干燥等工艺处理，以确保原料的质量和适用性。
2. 原料混合：将各种原料按照一定比例进行混合，以满足不同类型化肥的生产需求。
混合过程中需要进行物料的称量和搅拌，确保混合均匀。
3. 反应过程：根据不同化肥的要求，通过添加催化剂或调节反应温度等方式进行化学反应。
这些反应过程可以是水解、氧化、硝化、还原等，以实现原料的转化、反应，生成所需的化合物。
4. 萃取与分离：反应完成后，需要对化合物进行分离和纯化。
这一步骤可以通过溶剂萃取、蒸馏、结晶等方式实现。
5. 干燥：将从反应过程中得到的湿含水的化合物进行干燥处理，以降低含水量，提高产品的稳定性和质量。
6. 粉碎与造粒：干燥后的产品一般为颗粒状，需要进行粉碎和造粒处理。
这一步骤可通过研磨机、球磨机等设备完成，以获得化肥成品的颗粒度和形状。
7. 包装与包装：经过粉碎和造粒后的化肥成品需要进行包装和包装。
常见的包装方式包括袋装、散装、桶装等。
同时，还需要对包装好的产品进行验收、质量检测和标识。
8. 成品库房与销售：经过包装和包装的化肥成品将被储存在成品仓库中，等待销售出库。
根据市场需求和订单要求，成品将按照一定的计划进行销售和运输。
以上仅为一个简单的化肥厂生产工艺流程的描述，实际生产中还可能涉及到更多的细节和步骤。
不同类型的化肥生产工艺可能会有所不同，具体的工艺流程需根据产品类型和工厂设备的实际情况进行调整和优化。
鹤壁市化肥厂碳化工工艺流程
鹤壁市化肥厂碳化工工艺流程一、引言化肥是农业生产中必不可少的重要物质，而化肥的生产过程中，碳化工工艺则是其中的关键步骤之一。
本文将以鹤壁市化肥厂为例，介绍其碳化工工艺流程。
二、碳化工工艺概述碳化工工艺是将原料中的有机物质转化为含碳化合物的工艺过程。
在化肥生产中，碳化工工艺起到了重要的作用，能够将有机物质转化为可用于植物生长的碳源。
三、碳化工工艺流程1. 原料准备：首先，鹤壁市化肥厂碳化工工艺的第一步是准备原料。
通常，原料主要包括各类有机废弃物、植物残渣等。
这些原料经过预处理后，可进行下一步工艺。
2. 碳化反应：原料经过预处理后，将进入碳化反应过程。
这个过程主要是通过高温条件下将原料中的有机物质进行分解，并转化为含碳化合物。
碳化反应通常采用封闭式反应器，通过加热使原料分解，产生含碳化合物的气体。
3. 气体处理：碳化反应后，产生的气体含有大量的含碳化合物。
为了使气体中的有害物质得到去除，需要进行气体处理。
气体处理包括冷却、净化等步骤，通过降温和过滤等手段，去除气体中的杂质和有害物质。
4. 碳化产物收集：经过气体处理后，得到的含碳化合物气体将被收集。
收集后的气体中的含碳化合物可以进一步加工，用于化肥生产或其他用途。
5. 废弃物处理：在碳化工工艺中，产生的废弃物也需要进行处理。
废弃物处理包括固体废弃物的处理和液体废弃物的处理。
固体废弃物通常经过干燥、破碎等步骤后，可以作为肥料使用或进行其他处理。
液体废弃物则需要经过处理设备进行处理，以达到环保要求。
6. 尾气处理：碳化工工艺中产生的尾气中含有大量的有害气体，需要进行处理以达到环保要求。
尾气处理通常采用吸收、氧化等方式，将有害气体转化为无害物质，减少对环境的污染。
四、总结鹤壁市化肥厂碳化工工艺流程是化肥生产过程中不可或缺的一环。
通过原料准备、碳化反应、气体处理、碳化产物收集、废弃物处理和尾气处理等步骤，可以将有机物质转化为可用于植物生长的碳源，实现化肥的生产。
硫酸氨化肥厂工艺
硫酸氨化肥厂工艺一、引言硫酸氨化肥是一种重要的氮肥产品，广泛应用于农业领域。
本文将介绍硫酸氨化肥厂的工艺流程，从原料准备到成品包装，全面展示该工艺的生产过程。
二、原料准备硫酸氨化肥的主要原料是氨气和硫酸。
氨气是通过氨合成装置制备得到的，而硫酸则是通过硫磺氧化制得。
这两种原料在准备过程中需要严格控制其质量和纯度，以确保成品的质量。
三、氨气制备氨气的制备通过氨合成装置进行。
首先，在催化剂的作用下，将氮气和氢气进行催化反应，生成氨气。
然后，将氨气进行冷却和净化处理，以去除杂质和水分。
最后，对氨气进行压缩，使其达到所需的压力，以便后续工艺使用。
四、硫酸制备硫酸是通过硫磺氧化制备得到的。
首先，将硫磺进行磨碎和融化，形成液态硫磺。
然后，将液态硫磺注入硫磺氧化炉，在高温下与空气进行反应，生成二氧化硫气体。
接下来，将二氧化硫气体进行冷却和净化处理，去除杂质和水分。
最后，将净化后的二氧化硫气体通过吸收塔与浓硫酸进行吸收反应，生成硫酸溶液。
五、氨化反应氨化反应是硫酸氨化肥厂的核心工艺。
首先，将氨气和硫酸溶液按一定比例加入氨化反应器中。
氨气与硫酸溶液发生反应，生成硫酸铵。
反应过程中，需要控制反应温度、压力和时间，以确保反应的完全性和产物的质量。
六、结晶和分离经过氨化反应后，生成的硫酸铵溶液需要通过结晶和分离工艺进行处理。
首先，将硫酸铵溶液进行冷却，使其逐渐结晶。
然后，通过离心机将结晶固体与溶液分离。
分离后的固体硫酸铵需要进行干燥处理，以去除余留的水分。
七、成品包装经过干燥处理后的硫酸铵被送入包装车间进行包装。
包装时需要注意包装袋的密封性和耐压性，以保证产品的质量和安全性。
包装成品通常为袋装或散装，便于储存和运输。
八、质量检验和质量控制在硫酸氨化肥厂的工艺流程中，质量检验和质量控制是非常重要的环节。
通过对原料、中间产品和成品进行质量检验，保证产品符合国家标准和客户需求。
同时，通过质量控制措施，对生产过程进行监控和调整，以减少质量波动，提高产品的一致性和稳定性。
江苏恒盛化肥有限公司实习报告
实习报告1. 引言2007年11月26日至12月16日我们开始了为期三周的毕业实习。
在实习期间我们虚心向公司的职员求教，尽最大可能了解更多的知识，为以后的工作打下良好的基础。
我们参观了四个工厂，分别为江苏恒盛化肥集团有限公司、江苏苏化集团新沂农化有限公司、徐州东升农业发展有限公司、罗盖特。
每到一处我们都受到公司的热情招待，技术员们耐心的讲解，细心周到地回答我们提出的每一个问题让我们受益非浅，也为我们的工作目标指出了明确的方向。
1.江苏恒盛化肥有限公司1.1 公司简介江苏恒盛化肥有限公司是以生产农用化学肥料为主的国家大型化工企业，始建于1958年。
企业位于苏鲁接壤地带的新沂市，区位优势得天独厚，交通便捷顺畅。
企业有2200余名员工，70多万平方米土地，近7亿元资产。
具有年产25万吨合成氨、35万吨尿素、30万吨硫酸、10万吨甲醇、10万吨硫酸钾复合肥、10万吨磷酸一铵、20万吨高浓度磷复肥的生产能力。
1.11 公司图片公司产品公司产品公司产品公司产品公司形象公司形象1.2 尿素的生产工艺流程：合成氨生产各工序之间是密切联系、相互影响的，某个工序的工艺指标受到前后某个工序段生产状况的制约，物料的综合利用涉及多个生产环节，能量的分段回收综合利用更需在全厂内统筹考虑，安全环保的防范治理是工作的重点。
1.21 造气工段以白煤作为原料，以空气、水蒸气作气化剂，采用固定层间歇法，在高温条件下、在造气炉内制取半水煤气，贮存于气柜，是合成氨的原料气。
对煤的质量要求：水分<5%，挥发分<=6%，硫<1%，粒度25~100mm，熔点高固定硫含量高主要反应：C+H2O(蒸汽)=CO2+2H2-Q C+O2=CO2+QC+H2O(蒸汽)=CO+H2-Q 2CO+O2=2CO+QCO2+C=2CO-Q1.22 脱硫工段用罗茨鼓风机把半水煤气从气柜中抽出经过一次脱硫将半水煤气的:HS脱出0.07g/m3以下，并经过静电除焦油后送入压缩机一段入口。
合成氨工艺及节能分析
化肥厂合成氨工艺过程及节能分析
合成氨 Synthesis of Ammonia
小组成员：王涵森、王文亮、张帆、屈卫、吴位峰、刘伟、邢海轮、姚宝玮
一、 概 述
1、合成氨的重要性 氨的合成使人类从自然界制取含氮化合物的最重要方法。氮则
是进一步合成含氮化合物的最重要原料，而含氮化合物在人民生活 中都是必不可少的。1977~1978年，世界含氮化合物产量为4935万吨 氮，1980~1981则达6284万吨。
综合化:一方面是多种化工过程（传动过程、传热过程、传 质过程、化学反应过程）有机地组合；另一方面是为了提 高原料和热量的综合利用。这种综合利用常使生产过程中 出现大量物料回流和热量回流，以及不同产品的联合生产。 上述两种综合化出是其他工业生产很少有的。
技术经济分析和综合利用
评论化工生产的标准和其它工业一样，概括地讲 就是高产、优质、低耗、安全生产。联系化工实际， 也可以概括成：物料和能量的综合利用率，减少生产 费用和有利于环境保护等。
化肥厂压缩车间工艺流程及注意事项
化肥厂压缩车间工艺流程及注意事项下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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复合肥知识及生产工艺
一、复混肥料基础知识
4.2 专用型：仅适用于某一地域的某种作物，具有较强的针对 性。在某特定的土壤、作物上施用该作物专用复混肥，可使有 限的资源发挥较大经济效益，如蔬菜、果树、块根等专用型肥 料。 4.3多功能肥料：将除草，抗病虫害之农药，或将稀土元素、 腐植酸、微生物菌，科学地添加到复混肥中，或将磁性载体于 复混肥中使之磁化，让复混肥料成为具有“肥”和“除草”、 杀虫，或“生化”，或“磁性”等功能的结合。
有两种养分标明量的由化学方法和（或）掺混方法制成的肥料。 2、复合肥料：氮、磷、钾三种养分中，至少有两种养分标
明量的仅由化学方法制成的肥料，是复混肥料的一种。 3、掺混肥料（俗称BB肥）：氮、磷、钾三种养分中，至少
有两种养分标明量的由干混方法制成的肥料，是复混肥料的一 种。
我是农业爱好者这001，感谢支持！
施用要点：宜作基肥，追肥和根外追肥，因含 缩二脲NH2CONHCONH2 ，若>０.5就会毒害影响种粒 发芽、根系及茎叶生产，不宜作种肥。因其含Ｎ量 高，易溶、中性，多为复合肥厂家选作中高浓度、 高效作物、忌氯作物专用肥Ｎ源材料。因其价格高， 生产通用型、低浓度等复合肥产品都难选用。由于 尿素酰胺基—CONH2的水解，肥效缓慢，施用应提 前４－５天。作根外追肥叶面喷施效果好，又安全。
行生产，生产过程未发生或少量元素发生化学反应。目 前我公司生产的产品严格按定义系复混肥料。
复混肥料按成球方法不同又可分四种：团粒法 （普通团粒法、氨酸法、部分料浆法）、高塔造粒法、 挤压法、掺混粒肥（通常称BB肥）。
我是农业爱好者这001，感谢支持！
一、复混肥料基础知识
2.2.1 团粒法 2.2.1.1普通团粒法
我是农业爱好者这001，感谢支持！
化肥厂生产工艺
化肥厂生产工艺
化肥厂生产工艺是指用科学、系统的方法，将原材料经过一系列的物理、化学反应，转化成合格的化肥产品的工艺。
下面以尿素和复合肥为例，介绍一下化肥厂的生产工艺。
尿素的生产工艺一般分为脱气工艺和结晶工艺两个部分。
脱气工艺主要有两种方法，一种是挥发脱气法，一种是溶剂脱气法。
挥发脱气法是将尿素溶液在脱气塔中进行受热脱气，使溶液中的尿素脱水，生成氨基甲酸酯。
溶剂脱气法是在脱气塔中将尿素溶液加入溶剂，通过溶剂的挥发脱气，使尿素分解生成氨基甲酸酯。
结晶工艺是将脱气后的尿素氨基甲酸酯溶液进一步蒸发浓缩，达到结晶的浓度后，通过结晶器中的稀酸或稀碱溶液作用，使尿素结晶。
尿素结晶后经过分离、干燥等工序，最终得到合格的尿素产品。
复合肥的生产工艺主要包括配比、混合、造粒和包衣等工序。
配比是根据不同农作物的需求，确定配方比例，将不同种类的化肥原料按照一定比例混合到一起。
混合工序是通过搅拌设备将化肥原料均匀混合，以保证复合肥的均匀性和一致性。
造粒工序是将混合后的化肥原料通过造粒机进行造粒，形成颗粒状的复合肥。
最后，通过包衣工序，将复合肥颗粒表面包上滋养剂等物质，以提高肥料的利用率和效果。
此外，化肥厂的生产工艺还包括原材料的贮存和输送、废气的处理等环节。
原材料需要进行贮存和输送，以保证生产的连续性和稳定性。
废气处理是对化肥厂产生的废气进行处理，将其中的有害物质去除，以保护环境。
以上就是化肥厂生产尿素和复合肥的简单工艺流程介绍。
化肥厂的生产过程是一个复杂的系统工程，需要严格按照工艺流程进行操作，以确保生产的产品质量和生产效率。
心连心化肥厂实习报告
标题：心连心化肥厂实习报告我于 2023 在心连心化肥厂进行了为期两周的实习。
这段时间，我学到了很多关于化肥生产过程的知识，也对化肥行业有了更深入的了解。
以下是我实习报告的主要内容。
一、实习单位简介心连心化肥厂是一家集科研、生产、销售和服务为一体的大型化肥企业，成立于1997 年，总部位于河南省郑州市。
公司主要生产尿素、复合肥、磷酸二铵等系列化肥产品，年生产能力达到 100 万吨。
心连心化肥厂始终坚持“以质量求生存，以创新求发展”的企业理念，不断提升产品质量和企业竞争力，已成为中国化肥行业的领军企业之一。
二、实习内容1. 生产工艺流程我在实习期间，参观了心连心化肥厂的生产车间，了解了尿素、复合肥等化肥产品的生产工艺流程。
以尿素为例，生产过程主要包括合成、尿素溶液浓缩、造粒、干燥和包装等环节。
2. 设备与管理心连心化肥厂的设备先进，采用了国际一流的技术和工艺。
在实习过程中，我了解到公司非常注重设备维护和管理，确保生产设备的正常运行。
此外，公司还定期对员工进行技能培训，提高员工的操作技能和安全意识。
3. 产品质量与检测心连心化肥厂非常注重产品质量，建立了严格的质量管理体系。
我在实习期间，参观了公司的质量检测中心，了解了化肥产品质量检测的方法和流程。
公司通过不断优化生产工艺，提高产品质量，赢得了市场的认可。
4. 销售与服务心连心化肥厂不仅生产优质化肥，还注重销售与服务。
公司在全国各地设有销售办事处，为客户提供专业、高效的售前、售中和售后服务。
在实习期间，我跟随销售团队外出拜访客户，了解了化肥市场的需求和竞争状况。
三、实习收获通过这次实习，我对化肥生产过程有了更深入的了解，也学会了如何关注细节、发现问题并及时解决。
同时，实习过程中，我也认识到了团队合作的重要性，学会了与同事沟通交流，共同完成任务。
这次实习让我对化肥行业有了更明确的职业规划，为今后的工作打下了坚实的基础。
在今后的学习和工作中，我将继续努力，不断提高自己的专业素养，为我国化肥事业的发展贡献自己的力量。
化肥厂施工工艺解析罐区布置工艺
化肥厂施工工艺解析罐区布置工艺化肥厂是生产化学肥料的重要设施，它需要合理的工艺流程和布置来确保生产效率和安全性。
其中，罐区布置工艺是化肥厂施工工艺中的重要一环。
本文将对化肥厂施工工艺中的罐区布置工艺进行详细解析。
1. 罐区布置的目的及要求罐区是化肥厂生产过程中储存原料、中间产物和成品的重要区域，其布置的目的主要有以下几个方面：- 确保罐区内各种物质的安全储存和流动- 降低生产过程中的交叉污染风险- 提高生产效率，便于操作人员的工作- 保障环境和人员的安全为了实现这些目标，罐区布置需要满足以下要求：- 罐区应便于物料的进出，能够实现顺畅的物流流程- 不同物料的储存罐应分区域、分级别布置，避免交叉污染- 罐区布局应具备合理的紧凑性，以减少设备和管道的长度- 罐区内的设备和管道应具备可靠的密封性，以防止泄漏事故的发生- 在罐区周围应设置合理的防护措施，以保护环境和人员安全2. 罐区布置的工艺流程分析罐区的布置涉及到多个工艺环节，下面将逐步进行分析。
2.1 储备罐区储备罐区是化肥厂储存原料的重要区域，其布置应满足原料进出、储存和供应的需求。
这一区域通常包括原料接收区、储料罐区和供料区。
根据原料种类和工艺流程的不同，可以选择设置不同类型的储备罐，如储氨罐、储煤罐等。
2.2 反应罐区反应罐区是化肥厂进行反应过程的核心区域，其布置需考虑反应罐的数量、类型以及与其他设备的连接方式。
常见的反应罐包括氨合成罐、尿素合成罐等。
在布置时，应充分考虑反应罐之间的距离和防火防爆要求。
2.3 分离及精制罐区分离及精制罐区是化肥厂将反应过程中产生的中间产物进行分离和精制的地方。
其布置应满足分离及精制设备的布局要求，并充分考虑物料的流动性和易燃性等特点。
常见的分离及精制设备包括蒸馏塔、分离器等。
2.4 成品罐区成品罐区是储存化肥成品的重要区域，其布置应便于成品的出库和运输。
在成品罐区的布置过程中，需充分考虑成品储罐的容量和数量，并设置合理的进出口通道。
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.化肥厂生产过程及工艺流程煤制合成氨、尿素C+ 0.5 O2 → COC+ O2 → CO2CO + H2O→CO2+ H2H2+N2→NH3CO2 + 2NH3 → CO (NH2)21 全厂流程简介.精品word文档2 过程工艺描述（1）水煤浆气化制合成气装置由水煤浆制备工序来的水煤浆送入煤浆槽储存待用。
浓度约为63％的水煤浆通过煤浆给料泵加压输送到气化炉顶部工艺烧嘴，并与空分装置来的纯氧分别进入气化炉在6.5MPa(G)，约1400℃工艺条件下，水煤浆与纯氧进行部分氧化反应，生成粗合成气。
反应后的粗合成气和溶渣进入气化炉下部的激冷室。
在激冷室中，粗合成气经冷却、洗涤，将粗合成气中的大部分碳黑洗去，并和粗渣分开。
出激冷室的粗合成气直接进入文丘里洗涤器和碳洗塔进一步洗涤，除去粗合成气中残留的碳黑，然后将水蒸汽／干气比约1.3～1.5的合成气送至变换工序。
溶渣被激冷室底部通过破渣机进入锁斗，定期排入渣池，渣池设有捞渣机将粗渣捞出，装车运往园区免烧砖项目。
渣池中含细渣的灰水通过渣池泵送至真空闪蒸器。
碳洗塔的液位通过控制进入塔内的灰水量来维持，碳洗塔内的黑水分两股排出，一股黑水去高压闪蒸器；另一股由灰水循环泵送至气化炉也进入高压闪蒸器，黑水经减压，闪蒸出黑水中溶解的气体并通过变换冷凝液加热器回收闪蒸汽的热量，通过高压闪蒸分离器，闪蒸出的气体至变换或火炬，水送入脱氧水槽。
（2）净化装置a. 变换变换工序主要反应式为：COS+H2O——CO2+H2S+QCO+H2O——CO2+H2+Q由气化送来粗煤气经煤气水分离器分离掉少量的冷凝液及灰尘后，经中温换热器温度升高至250℃，进第一中温变换炉。
第一中温变换炉分上、下两段，炉内装有两段三层耐硫变换触媒，层间配有煤气激冷管线调温，出第一中温变换炉变换气CO含量为24％(干)，温度为420℃左右。
变换气经中温换热器降温后进淬冷器，用本工段产生的高温冷凝液淬冷至240℃，然后进入第二中温变换炉，炉内装有两段耐硫变换触媒，出口变换气CO浓度为4.0％(干)，温度为358℃左右，进入中变废热锅炉，产生1.0MPa(G)的低压蒸汽，使变换气温度降温进入低温变换炉，低温变换炉装两段耐硫变换触媒，出口变换气CO浓度为1.0％(干)，温度升至为222℃左右，进入低变废热锅炉，产生0.4MPa(G)的低压蒸汽，变换气温度降至163℃；经第一水分离器分离出冷凝液后的变换气进入锅炉给水加热器，温度降至140℃，然后进入脱盐水加热器温度降至70℃、进变换气水冷器温度降至为40℃，进水洗塔，在塔底进行气液分离后，气体经塔顶40℃洗涤水洗涤除去NH3后送至甲醇洗工段。
第一水分离器的冷凝液经冷凝液泵Ⅰ，升压后送至淬冷器作为淬冷用冷凝液，多余部分送至气化工段。
水洗塔塔底出来的冷凝液与煤气水分离器出来的冷凝液一起进入冷凝液气提塔上部，气化来的高闪气进冷凝液气提塔中部。
用低压蒸汽气提除氨后的变换冷凝液经冷凝液泵Ⅱ，送气化工段，塔顶气经塔顶冷凝器降温、冷凝、分离后，不凝气送至硫回收处理。
脱盐水站来的脱盐水进入脱盐水加热器与变换气换热温度升至95℃，一部分送锅炉房，另一部分进入除氧器脱氧。
除氧器用本工段产生的低压蒸汽吹入脱氧，脱氧后的锅炉给水一部分经中压锅炉给水泵升压至 2.1 MPa(A)分别送至中压废热锅炉、脱硫工段和气化工段；另一部分经低压锅炉给水泵升压到0.8MPa(A)，送至低压废热锅炉；第三部分经气化补水泵升压至 5.5MPa(G)后分为三股，第一股经洗涤水冷却器冷至40℃后作为水洗塔用洗涤水，第二股作为气化补水送至气化，第三股送至氨合成工段。
b. 低温甲醇洗本工段采用低温甲醇洗工艺，主要脱除合成气中CO2、H2S和H2O。
为了防止低温时气体所带的水份冻结、堵塞缠绕式换热器的管道，在变换气冷却前注入少量甲醇，气体被冷却至约-7℃后先送入吸收塔，用来自CO2吸收塔的富甲醇液洗涤，除去变换气中的大部分H2S、COS和CO2。
洗涤后的变换气进入CO2吸收塔下部，用来自热再生塔的贫甲醇液洗涤，进一步除去气体中微量的H2S和CO2净化气体(CO2≤20PPm，H2S＜1ppm)从塔顶排出，经换热温升至常温后送往后续工序。
吸收了变换气中大部分H2S、COS和CO2的富甲醇液进热再生塔，利用低压蒸汽或热变换气提供的热量进行再生。
热富甲醇液从热再生塔底抽出，经冷却后进入克劳斯气分离器，含H2S约25％vol的酸性气体从中分离出来，去克劳斯硫回收单元得到单质硫磺。
从热再生塔底抽出另一部分富甲醇液用泵抽至甲醇／水分离塔，利用塔底再沸器提供的热量，将甲醇与水分离。
废水从塔底排出去界区，甲醇蒸汽从塔顶排出进热再生塔中部，被热再生塔的循环甲醇液吸收。
再生后得到的贫甲醇用泵抽出，经一系列的换热后进CO2吸收塔上部作为洗涤吸收剂。
CO2吸收塔下部的一部分富甲醇液进中压闪蒸塔，将有用的含氢气体闪蒸出来，经闪蒸气循环压缩机压缩回收，返回变换气原料中。
中压闪蒸塔闪蒸后的甲醇溶液进再吸收塔，用来自空分装置的低压氮气进行气提，将溶液中的CO2气体提出排放。
塔中的甲醇液一部分作为热再生塔的回流，另一部分用泵抽出，去克劳斯气分离器作为洗涤液。
由硫回收工段来的克劳斯尾气加入高压甲醇进行水分吸收，然后通过克劳斯尾气深冷冷器降温，进入尾气分离器，气体送至再吸收塔，液体经泵送至甲醇／水分离塔。
c. 液氮洗由低温甲醇洗送来压力1.83 MPa、温度-35℃的净化气因含有微量的CO2和CH3OH，为防止CO2和CH3OH在低温下冻结堵塞换热通道．净化气先进入吸附器(RO1A/B)，通过分子筛吸附后，使CO2和CH3OH含量小于0.1×10-6。
脱除了CO2和CH3OH的净煤气在1.78MPa、-35℃下进入热交换器后被冷却到-182℃，使大部分CH4冷凝下来集存于氮洗塔底部。
富CH4从氮洗塔底部抽出经节流膨胀制冷，在热交换器和复热，这部分物流作为燃料离开本工段。
在氮洗塔内，净煤气被塔顶流下的-182℃液氮洗涤，气体中的CO和少部分CH4、Ar等组分被冷凝成液体，从氮洗塔下部抽出，经节流膨胀制冷，通过热交换器(E01)和(E02)复热至34℃送出作为燃料。
经液氮洗涤，氮洗塔顶出口CO和CH4小于1×10-6的氢氮气在W0I配氮，调整氢氮比为3：1，并经(W01)换热回收冷量后，气体离开液氮洗工段去压缩机工段。
由氮气压缩机送来压力2.2 MPa、温度40℃的氮气经热交换器(E01)换热后，温度降至-33．5℃，然后低温氮气进入膨胀透平(C01)膨胀后，温度降至-105.6℃，经热交换器(E02)换热回收冷量后送出放空。
大部分氮气再经热交换器(E01)冷凝成液氮供洗涤用。
H2：N2比的微调通过在冷箱外直接把高压氮通入合成气中实现。
（3）冷冻由净化装置(低温甲醇洗)(-38℃，0.03MPa(A))及氨合成装置来的两股气氨(-15℃，0.22MPa(A)和4℃，0.4MPa(A))，分别经分离器后，分段进入压缩机，最终压缩到1.6MPa的气氨，气氨经冷凝器冷凝为液氨后，液氨再进入液氨贮槽，最后液氨送往用户。
来自管网的过热蒸汽，进入汽轮机，产生的动力供压缩机。
冷凝液进入表面冷凝器冷却后，经冷凝液泵返回管网。
（4）硫回收来自脱硫工段酸性气经过酸性气分预热器进入主燃烧炉，与按一定比例配入的空气混合燃烧。
炉内发生H2S部分氧化反应：H2S+3/2 O2＝SO2+H2O+Q1H2S+1/2 SO2＝H2O+3/4S2+Q2在燃烧炉内有65％的H2S转化成单质硫。
经过废热锅炉副产蒸汽，再经冷却器冷却生成的少部分硫磺分离进硫磺地下槽，气体经加热器后依次进入二级克劳斯反应器和二级硫冷凝器，二氧化硫在催化剂作用下绝大部分生成单质硫磺，分别来自硫冷凝器的硫磺经液封槽收集于液硫池，产品硫磺用液硫泵送出。
反应后的尾气经冷却和尾气捕集器与加氢反应气经气一气换热器换热后，再经电加热器加热，在过程气与氢气混合器中与氢气混合后送至加氢反应器还原，还原气经换热器回收余热后送至急冷塔用冷却水急冷，塔顶尾气送回到甲醇洗进行再次吸收。
急冷塔冷却水通过急冷水泵、急冷水过滤器、急冷水空冷器、急冷水冷却器循环利用，消耗的冷却水从界外补充。
（5）压缩合成氨合成反应如下：N2+3H32NH3△H298＝-92.44kJ/mol来自合成气压缩机的15.4MPa气体进入热气-气换热器。
在换热器中与来自锅炉给水预热器的反应气通过交换被加热到173.5℃。
然后气体送往氨合成塔在合适的氨合成催化剂下反应以增加氨的体积浓度到20.65％。
可通过支路管线分流部分气体来控制进塔气的温度。
反应气可回收废热量，可产生25～40bar(A)饱和蒸汽。
在开车操作的早期阶段，为加快热循环部分，废热锅炉也能用作加热器。
来自废热锅炉的反应气进入到热气-气换热器的管程被冷却到74℃，加热合成原料气。
反应气体再送往水冷却器，在这里气体被冷却并有部分氨被冷凝。
出口温度是-39℃。
合成气和液氨混合物进入冷气-气换热器，用自氨分离器1冷的循环气在这里进行冷却。
气体再被送往高温冷凝器，在这里被用氨冷冻工段提供的液氨(在4℃)的蒸发冷却到8℃。
再进入低温冷凝器，用液氨(在-15℃)蒸发冷却到-9℃，发生进一步的氨冷凝。
进入分离器。
从分离器中的合成气分离出液体氨，循环气通过冷气-气换热器从6℃加热到35℃进入合成气压缩机循环段的吸入口，为了使氨合成循环气中惰性气体浓度不超过氨合成反应过程的允许量，在氨分离器的出口气体中连续排放一定量的吹除气，送往氨回收工段。
来自分离器的液氨经减压，进入到中压氨闪蒸罐，在这里分离闪蒸气体，并得到最终产品液氨输送到界区外。
来自中压氨闪蒸罐闪蒸气体，输送到合成气压缩机新鲜气吸入口。
（6）空分装置压缩、预冷和纯化系统从入口空气过滤器出来的空气被去除了尘埃和其他机械杂质后，经过空气压缩机压缩至约0.63 MPa(A)进入空气冷却塔，在其中被水冷却和洗涤。
空气冷却塔采用循环水和经水冷塔及水机组冷却过的低温水冷却，空气冷却塔顶部设有游离水分离装置和独特的防液泛装置，以防止工艺空气中游离水份带出。
出空气预冷系统的工艺空气进入用来吸附除去水份、二氧化碳、碳氢化合物的空气纯化系统，纯化系统中的吸附器由两台容器组成；吸附容器采用立式内绝热轴。
径层床结构，当一台运行时，另一台则由来自冷箱中的污氮通过蒸汽加热器加热后进行再生。
在分子筛吸附器之后抽出一股空气，作为工艺空气送到全厂管网。
分馏塔系统:空气精馏2．尿素装置(1)原料液氨和二氧化碳的压缩、输送来自界区的原料液氨经高压氨泵加压到约16.0MPa，通过高压喷射器进入高压甲铵冷凝器。
界区来的二氧化碳经压缩机增压到约15.3MPa进入气提塔，为了防腐需在压缩机入口加入防腐空气。