机械制造基础第一章复习资料要点
机械制造技术基础复习要点 东大
第 1 章机械制造系统和机械制造单元1、零件的工艺过程。
答：在工艺过程中，以机械加工方法按一定顺序逐步的改变毛坯形状、尺寸、表面层性质，直至成为合格的零件的那部分过程称为机械加工工艺过程。
2、机械产品的生产过程。
（p3）答：由原材料转化为最终产品的一些列相互关联的劳动过程的总和称为生产过程。
第 2 章金属切削机床1、金属切削机床的主运动、进给运动和辅助运动的定义分别是什么？以普通卧式车床为例加以说明？（13页）答：主运动是使刀具的切削部分进入工件材料，使被切金属层转变为切屑的运动，例如车床上工件的回转运动是主运动。
维持切削继续的运动称为进给运动，例如车床上刀具的纵向移动是进给运动。
除上述的表面成形外，机床上还有在切削加工过程中所必须的其它一些运动，统称为机床的辅助运动，例如车床上的快进、快退运动和机床的转位、分度、换向以及机床夹具的加紧与松开等操纵运动属于辅助运动。
2、机床主运动。
（p13）答：主运动是使刀具的切削部分进入工件材料，使被切金属层转变为切屑的运动。
3、机床主参数。
（p14）答：机床主参数包括尺寸参数、运动参数与动力参数。
数控机床有哪些特点？具备什?刺跫笔褂檬鼗膊拍芟允酒溆旁叫裕浚?1页）答：特点：适应性强、加工精度高、生产率高、劳动强度小、经济效益好。
数控机床最适合加工多品种小批量生产的工件，合理生产批量在 10-100件之间，以及外形比较复杂的工件，需要频繁改型的工件，价格昂贵、不允许报废的工件和需要生产周期短的急需工件。
第 3 章金属切削与磨削加工1、简述切削深度的定义。
答：切削深度为工件上已加工表面和待加工表面间的垂直距离（单位：mm）2、刀具切削平面。
答：通过切削刃选定点、与主切削刃相切、并垂直于基面的平面，也就是切削刃与切削速度方向构成的平面。
3、刀具的主剖面。
（p53）答：主剖面 P0是通过切削刃选定点、同时垂直于基面和切削平面的平面。
4、刀具的法剖面。
（p 54）答：切削刃法剖面 Pn是通过切削刃选定点、并垂直于切削刃的平面。
机械制造基础知识
1．铸件 2．锻件 3．型材 4．焊接件
二 毛坯的选择原则
1．零件材料及力学性能要求。 2．零件的结构形状与大小 3．生产类型 4．现有生产条件 5．充分利用新工艺、新材料
第四节 元件装夹和定位基准的选择
一 工件装夹方法
工件的装夹包含两方面的内容： （1）定位 （2）夹紧 1．工件的装夹方法 （1）找正装夹法
定位误差的分析与计算 (重点)
工件的夹紧
工艺路线的拟定
(重点)
工序尺寸及其公差的确定 （难点）
机械加工生产率
机械制造技术的发展
第一节 机械的生产过程和工艺过 程
一 生产过程
1.生产过程 指把原材料转变为成品的全过程。
机械工厂的生产过程一般包括原材料的验收、保 管、运输，生产技术准备，毛坯制造，零件加工（含 热处理），产品装配，检验以及涂装等。
1. 工艺规程的作用 •工艺规程是指导生产的主要技术文件 •工艺规程是组织生产和管理工作的基本依据 •工艺规程是新建或扩建工厂或车间的基本资料
2．机械加工工艺规程的格式 生产类型不同，所有的工艺规程的模
式和内容也不相同。 （1）机械加工工艺过程卡片(工艺路线)。 （2）机械加工工艺卡片。 （3）机械加工工序卡片。
二 工艺过程及其组成
1．工艺过程
把生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相 对位置和物理、力学性能等，使其成为成品或半成品 的过程称为工艺过程。
工艺过程可根据其具体工作内容分为铸造、 锻造、冲压、焊接、机械加工、热处理、 表面处理、装配等不同的工艺过程。
工艺过程(视频)
2．工艺过程由工序组成
（1）工序：一个（或一组）工人，在一 个工作地点（或一台机床上），对同一个 零件（或一组零件）进行加工所连续完成 的那部分工艺过程
《机械制造基础》复习提纲（工程材料部分习题）要点
《机械制造基础》复习提纲（工程材料部分习题）要点《机械制造基础》复习提纲一、习题 P10:1-2、 1-3、 1-6、 1-7二、习题 P18:2-4、三、习题 P27:3-1、图 3-4四、 P30:图 4-4、 P33图 4-7共析钢结晶过程分析、 P37图 4-20、习题 P43:4-5、 4-10五、习题 P70:5-10六、习题 P90:6-8七、习题 P103:7-7十、 P139表 10-2、习题 P158:10-7十一、习题 P193:11-5十二、 P197图 12-4、 P202图 12-7、 P225习题:12-1、 12-5、 12-12十三、 P227图 13-2、切削三要素、 P229图 13-3、表 13-1 习题 P249:13-2、13-3作业及考试类型:一、填空题1、珠光体是 %。
2、球化退火是一种退火工艺,适用于其加热温度在以上20~30°C 。
二、选择题1、纯铁的同素异晶转变过程中, 下列哪种铁的晶格属于面心立方晶格?(A 、α-Fe ;B 、γ-Fe ;C 、δ-Fe2、表示布氏硬度的符号是( 。
A 、 HR B、 HC C、 HV D、 HB3、在铁碳合金中,当含碳量超过(以后,钢的硬度虽然在继续增加,但强度却在明显下降。
A、 0.8%B、 1.2%C、 1.0%D、 1.1%4、在铁碳合金中,共析钢的含碳量为( 。
A . 0.67% B. 0.77% C. 0.85% D. 0.90%三、简答题与名词解释四、判断题(如有错误写出正确答案1、含碳量为 1.0%的钢比含碳量为 0.5%的钢硬度低 (高。
(×2、攻(套螺纹是用板牙加工工件的外螺纹的方法(×五、分析、计算题1、画出铁碳合金状态简图,并用它说明共析钢的组织变化情况。
第一章金属的性能一、填空1. 大小不变或变化很慢的载荷称为静载荷, 在短时间内以较高速度作用于零件上的载荷称为冲击载荷,大小和方向随时间发生周期性变化的载荷称为交变载荷。
机械制造基础复习提纲
水平分力Ff与工作台进给方向相同，当 工作台进给丝杠与螺母间隙较大，工作 台易出现轴向窜动。导致刀齿折断，刀 轴弯曲，工件与夹具产生位移甚至机床 损坏。
顺铣时，若丝杠 螺母间有间隙， 则会使工作台窜 动，进给不均， 易打刀。
垂直分力Fv向上，工件需较 大的夹紧力。工件在该方向 易产生振动，对工件夹紧不 利。
• 夹紧力方向、作用点确定原则
第二章
1
机械制造技术—总结
刀具的几何参数
刀面
前刀面 后刀面 副后刀面
刀刃
主切削刃 副切削刃 刀尖
机械制造技术—总结
刀具切削部分的几何角度
• 基面 通过主切削刃上某一点并垂直于主 运动方向的平面。
• 切削平面 通过切削刃选定点与切削刃相 切，同时垂直于基面的平面。
• 正交平面 通过切削刃选定点并与基面、 切削面同时垂直的平面。
bD
=
a sin
p
r
AD hDbD fap
返回 12
机械制造技术—总结
1. 刀具挤压工件，产生弹 性变形：切削层的金属 受到刀具前刀面的推挤 后产生弹性变形；
2. 塑形变形：随着切应力， 切应变逐渐增大，达到 其屈服强度时，产生塑 性变形而滑移；
3. 挤裂：刀具继续切入， 材料内部的应力、应变 继续增大，当切应力达 到其断裂强度时，金属 材料被挤断；
而减轻工件振动。
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机械制造技术—总结
第二章 金属切削过程及控制
• 切削用量三要素；切削层参数；切削用量与切削层参数间关系 • 切屑的形成过程 • 切屑的控制 • 积屑瘤的产生条件、对切削过程的影响、影响积屑瘤的主要因素及防止
措施 • 变形系数、剪切角、影响切削变形的主要因素 • 切削用量三要素、刀具几何角度对切削力、切削功率、切削温度、切削
机械制造基础讲义要点
机械制造基础讲义张键第一章认识机械制造（2学时）机械制造的主要任务是将给定材料变成符合要求的产品。
1.1 认识机械制造的一般过程（1）你所熟知的用于制造产品的材料有哪些？尽可能多举出不同的类型，并说出其各有什么典型特点。
（2）观察一台机器设备的工作过程，看看其中各个零部件是如何正常工作的。
分析哪些因素将会影响其工作的协调性。
（3）思考一个机械零件工作的可靠性及零件的使用寿命与哪些因索有关。
P3①机械加工的主要任务是将选定的材料变为合格产品，材料是整个系统的核心。
能源是制造中不可或缺的环节，为系统提供动力。
②信息用于协调系统各部分之间的正常工作。
随着生产自动化技术的发展，系统的结构日益复杂，信息的控制作用越来越重要!③外界干扰是指来自系统外部的力、热、噪声及电磁等影响，这些因素会对系统的工作产生严重的干扰，必需加以控制。
④合格产品必须达到其使用时必需的质量要求，具体包括一定的尺寸精度、结构精度及表面质量。
另外，还应尽量降低产品的成本。
⑤系统的输出除了合格产品外，还有切屑、废渣、废气、废液等。
很好地控制这些因素才能维持系统的平衡与稳定。
湖北省第一届金工学会办的比赛：小车滑行，大轮车最远；冲压模设计1.1.2 认识零件的生产过程讲P5的图1-161.1.3 认识零件的装配过程讲图1-17、图1-18、图1-191.2 认识机械制造的基本环节(1)你听说过“零件毛坯”这个概念吗?你是怎样理解这个术语的?(2)使用水果刀削苹果和使用机床加工钢铁零件有哪些相同之处和差异之处?(3)你听说过“机床”和“刀具”的概念吗？想一想在机床上加工钢铁材料将面临哪些问题。
(4)毛坯生产出来后又需要通过哪些方法加工成合格的产品?1.2.1 认识毛坯制造讲P7的多图分别为铸件、模锻、焊接、粉末冶金、型材、1.2.2 认识机械加工机械制造的核心是产品的质量和精度。
1. 传统加工方法的特征①刀具材料比被加工材料硬。
②靠机械能(力的作用)去除多余的材料。
第1章 机械制造基础知识01
第一章机械制造基础知识案例导入机械产品都是由若干零件、组件、部件组成的，零件的加工则是机械制造的基本单元。
齿轮是一种典型的机械零件，在机械传动及整个机械领域中的应用极其广泛。
例如手动挡汽车的变速器所采用的就是齿轮传动，那么齿轮是如何制造出来的？本章将围绕零件加工的成形过程、加工所用设备及切削刀具等内容，介绍机械制造的基础知识。
1.1零件成形原理及机械加工切削运动1.1.1 零件成形原理任何机械产品都是由许多单个零件装配而成的，所以，零件制造是机械制造的基础。
零件制造的任务是通过一定成形方法使毛坯变成有确定的外形和一定性能及功能的三维实体，即零件。
1.零件表面的构成机械零件的结构形式千差万别，表面形状各不相同，但是不论零件多么复杂，通常都是由平面、圆柱面、圆锥面、成形表面（如螺纹表面、渐开线表面等）和特形表面组合而成，如图1-1所示。
图1-1 机械零件上常用的各种典型表面2.零件表面的成形零件的几何形状就其本质来说，可以看成是由一条线（母线）沿着另一条线（导线）运动（移动或旋转）而形成的。
母线和导线统称为发生线。
母线和导线相对位置不同，所形成的表面也不同。
例如，直母线、圆导线相对位置不同就分别形成了圆柱面、圆锥面和回转双曲面。
零件表面分为可逆表面和非可逆表面。
可逆表面的母线、导线可以互换，如平面、圆柱面；非可逆表面的母线、导线不可以互换，如圆锥面、螺旋面。
3.零件成形方法成形方法广泛应用于机械制造、首饰工艺品加工、陶瓷生产等许多领域。
从物料的加工前后有无变化或变化方向考虑，可将成形方法分为材料成形法、材料去除法和材料累加法三类。
（1）材料成形法。
材料成形法是应用材料的可成形性（塑性、流动性等），在特定的外围约束（边界约束或外力约束）下成形的方法。
铸造、锻造、压力加工、粉末冶金、注塑成形等都属于这种成形方法。
这种方法主要用于毛坯的制造和特种材料的成形。
（2）材料去除法。
材料去除法是应用分离的方法，把一部分材料（裕量材料）有序地从毛坯上去除得到所需形状、尺寸零件的成形方法。
机械制造基础知识点(考试就考这些)
第一章铸造流程：浇注—凝固—冷却至室温Ⅰ、铸造：将熔融金属浇注入铸型，凝固后获得一定形状和性能铸件的成型方法铸造优点：（1）可以铸出形状复杂铸件。
（2）适应性广，工艺灵活性大；（3）铸件成本低缺点：（1）组织硫松，晶粒粗大，内部易产生缩孔、缩松，力学性能不高（2）铸件质量不够稳定（3）劳动条件差Ⅱ、合金的铸造造性能铸造性能：铸造生产中所表现出来的工艺性能，它是合金流动性、收缩性、偏析和吸气性等性能的综合体现。
（一）合金的流动性（金属自身的固有属性）1、流动性：熔融金属的流动能力。
是影响熔融金属充型能力的因素之一。
2、流动性影响因素（1）合金种类。
（灰铸铁流动性最好，铸钢的流动性最差）（2）化学成分和结晶特征。
（纯金属和共晶成分的流动性最好）（二）合金的充型能力（固有属性不能改变，人们更加注重充型能力）1、充型能力：考虑铸型及工艺因素影响熔融金属的流动性。
2、充型能力的影响因素1）铸型填充条件a、铸型的蓄热能力（砂型铸造比金属型铸造好）b、铸型温度（提高铸造温度）c、铸型中的气体（铸造的透气性）2）浇注条件：①浇注温度②充型压力（提高充型压力）③铸件结构Ⅲ、凝固方式1、逐层凝固方式：随温度的下降，固相层不断加厚，直达铸件中心。
2、糊状凝固方式：先呈糊状而后凝固的方式3、中间凝固方式：界于逐层和糊状凝固方式之间（多数合金为此种方式）Ⅳ、铸造合金的收缩①体收缩率②线收缩率㈠、收缩的三个阶段①液态收缩：金属在液态时由于温度的降低而发生的体积收缩②凝固收缩：熔融金属在凝固阶段的体积收缩③固态收缩：金属在固态由于温度降低而发生的体积收缩㈡、影响收缩的因素1、化学成分（合金中灰铸铁收缩最小，铸钢最大）2、浇注温度（温度越高，液体收缩越大）3、铸件结构与铸型条件㈢、收缩对铸件质量的影响1，形成缩孔和缩松。
产生的原因：铸件凝固过程中，其液态收缩和凝固收缩所减少的体积如果得不到及时的补充，则在铸件最后凝固的部位形成一些孔洞。
机械制造基础学习知识复习资料
第一章金属材料的力学性能1、力学性能的主要指标有：强度、塑性、硬度、冲击韧度等。
*强度：—金属材料在静载荷作用下抵抗变形和断裂的能力。
*强度指标：（1）弹性极限σe（2）屈服点σs与屈服强度σ0.2（3）抗拉强度σb 【判别金属材料强度高低的指标】*塑性：金属发生塑性变形但不破坏的能力*塑性指标：（1）伸长率δ（2）断面收缩率ψδ和ψ是材料的重要性能指标。
它们的数值越大，材料的塑性就越好，故可以进行压力加工；普通铸铁的塑性差，因而不能进行压力加工，只能进行铸造。
2、硬度的表示方法。
*布氏硬度：用符号HBW表示，习惯上只写明硬度的数值而不标出单位。
硬度符号HBW前面的数值为硬度值，符号后面的数值表示试验条件的指标，依次为球体直径、试验力大小及试验力保持时间（10～15 s时不标注）。
【例：600HBW1/30/20表示用直径为1mm的硬质合金球，在294N 的试验力作用下保持20s，测得的布氏硬度值为600。
】*洛氏硬度：用符号HR表示。
顶角为120°的金刚石圆锥或直径为1.588mm 的淬火钢球或硬质合金球作压头，用深度的大小来表示材料的洛氏硬度值，并规定每压入0.002mm为一个硬度单位。
淬火钢球压头用于退火件、有色金属等较软材料的硬度测定；金刚石压头适用于淬火钢等较硬材料的硬度测定。
当材料的硬度较高或试样过小时，需要用洛氏硬度计进行硬度测试。
*维氏印度:用符号HV表示。
压头为锥面夹角为136度的金刚石正四棱锥体。
维氏硬度标注时，在符号HV前面标出硬度值，在HV后面的数值依次表示试验力值和试验力保持时间(保持时间为10～15s时不标出)。
【例：640HV300表示在试验力为294.2N下，保持10～15s测得的维氏硬度为640；640HV300／20表示在试验力为294.2N下，保持20s测得的维氏硬度值为640。
】3、强度、塑性、冲击韧度符号的表示意义。
*强度：（1）弹性极限σe（2）屈服点σs（3）屈服强度σ0.2（4）抗拉强度σb *塑性：（1）伸长率δ（2）断面收缩率ψ*冲击韧度：（1）冲击吸收功Ak（2）冲击韧度值：用试样缺口处的横截面积S 去除AK所得的商。
(完整版)机械制造基础第一章(答案)
第一章机械加工基础一、名词解释：1．工艺过程：生产过程中为改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
（P3）2．机械加工工艺过程：采用机械加工方法来改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
（P3）3．工序：是一个或一组工人，在一个工作地点对同一个或同时对几个工件进行加工，所连续完成的那一部分工艺过程。
（P4）4．安装：工件经一次装夹后所完成的那一部分工序称为安装。
（P4）5．工位：为了完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起，相对于刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置称为工位。
（P4）6．工步：在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序。
（P5）7．复合工步：用几件刀具或者用复合刀具同时加工同一工件上的几个表面，称为复合工步。
（P5）8．进给：在加工过程中，有些工步需要对同一表面进行多次切削，从被加工表面上每切下一层金属即称为一次进给。
(P5)9．生产纲领：企业在计划期内应生产的产品产量和进度计划称为生产纲领。
(P6)10．工艺规程：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。
（P8）11．零件的结构工艺性：是指所设计的零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。
（P11）12．基准：用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。
（P14）13．设计基准：在设计图样上所采用的基准。
（P14）14．工艺基准：在工艺过程中所采用的基准称为工艺基准。
按照用途的不同可分为定位基准、测量基准、装配基准和工序基准。
15．工序基准：在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准称为工序基准。
（P15）16．定位基准：在加工时，为了保证工件被加工表面相对于机床和刀具之间的正确位置所使用的基准称为定位基准。
（P15）17．测量基准：测量时所采用的基准。
（P15）18．装配基准：装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准称为装配基准。
机械制造基础复习题
机械制造基础复习题机械制造基础复习主要内容第⼀篇⾦属材料知识第⼀章⾦属材料的主要性能1.⼒学性能、强度、塑性、硬度的概念? 表⽰⽅法？⼒学性能（F）——材料在外⼒作⽤下所表现出的特性。
强度（σ）------材料在外⼒作⽤下，抵抗塑性变形和断裂的能⼒。
塑形------材料在外⼒作⽤下，产⽣永久变形⽽不引起破坏的能⼒硬度（布⽒硬度HB&洛⽒硬度H R）------是材料抵抗更硬的物体压⼊其内的能⼒。
2.布⽒和洛⽒硬度法各有什么优缺点？下列情况应采⽤哪种硬度法来检查其硬度？布⽒硬度(H R)优点：测试值稳定,准确度⾼。
缺点：测量费时，压痕⼤，不适合成品检验。
洛⽒硬度（HRC）优点：测试简单、迅速，压痕⼩、不损伤零件，可⽤于成品检验。
缺点：测得的硬度值重复性较差，需在不同部位测量数次。
库存钢材---布⽒硬度硬质合⾦⼑头----洛⽒硬度锻件---布⽒硬度台虎钳钳⼝---洛⽒硬度3.下列符号所表⽰的⼒学性能指标的名称和含义是什么？σb：抗拉强度：抗拉强度是材料在拉断前承受最⼤载荷时的应⼒。
σs：屈服点：屈服点是拉伸试样产⽣屈服时的应⼒。
δ：伸长率：试样拉断后，其标距的伸长与原始标距的百分⽐称为伸长率。
HRC ：140kgf主载荷120°的⾦刚⽯圆锥体的压头测得的硬度。
HBS ：硬度的⼀种指标。
第⼆章铁碳合⾦1.⾦属的结晶过程，⾦属的晶粒粗细对其⼒学性能有什么影响？如何细化铸态晶粒？形核，长⼤。
⾦属是由许多⼤⼩、形状、晶格排列⽅向均不相同的晶粒所组成的多晶体。
⼀般⾦属的晶粒越细⼩，其⼒学性能越好。
细化的⽅法：变质处理；增⼤过冷度；机械的振动和搅拌；热处理；压⼒加⼯再结晶。
2.什么是同素异晶转变？室温和1100℃时的纯铁晶格有什么不同？在固态下，随着温度的变化，⾦属的晶体结构从⼀种晶格类型转变为另⼀种晶格类型的过程。
室温体⼼⽴⽅晶格；1100℃是⾯⼼⽴⽅晶格。
3.⾦属的晶体结构类型? 铁碳合⾦的基本组织A、F、M、P体⼼⽴⽅和⾯⼼⽴⽅。
机械制造基础复习题
机械制造基础复习第一篇 金属材料的基本知识第一章 金属材料的主要性能1. 力学性能、强度、塑性、硬度的概念? 表示方法？力学性能: 材料在受到外力作用下所表现出来的性能。
如：强度、 塑性、 硬度 等。
（1）强度：材料在力的作用下，抵抗塑性变形和断裂的能力。
○1屈服点σs (或屈服强度) : 试样产生屈服时的应力，单位MPa ；屈服点计算公式 0A F ss =σF s ——试样屈服时所承受的最大载荷，单位N ；A 0——试样原始截面积，单位mm 2。
○2抗拉强度σb ：试样在拉断前所能承受的最大应力。
抗拉强度计算公式0A F bb =σF b ——试样拉断前所承受的最大载荷(N)A 0——试样原始截面积( mm 2)（2）塑性：材料在力的作用下，产生不可逆永久变形的能力。
○1伸长率δ : 试样拉断后标距的伸长量ΔL 与原始标距L 0的百分比。
%10001⨯-=L L L δL 0——试样原始标距长度，mm ；L 1——试样拉断后的标距长度，mm 。
○2断面收缩率ψ : 试样拉断后，缩颈处截面积的最大缩减量与原始横截面积A 0的百分比。
%100010⨯-=A A A ψA 0——试样的原始横截面积，mm 2；A 1——试样拉断后，断口处横截面积，mm 2。
说明：δ、ψ值愈大，表明材料的塑性愈好。
（3）硬度：材料表面抵抗局部变形，特别是塑性变形、压痕、划痕的能力。
HBS 布氏硬度HB HBW常用测量硬度的方法 HRA洛氏硬度HR HRBHRC符号HBS 表示钢球压头测出的硬度值，如:120HBS 。
HBW 表示硬质合金球压头测出的硬度值。
HBS(W)＝压入载荷F （Ｎ）／压痕表面积（mm 2）布氏硬度的特点及应用：硬度压痕面积较大，硬度值比较稳定。
压痕较大，不适于成品检验。
通常用于测定灰铸铁、非铁合金及较软的钢材。
洛氏硬度的特点及应用：测试简便、且压痕小，几乎不损伤工件表面，用于成品检验。
所测硬度值的重复性差。
机械制造基础复习资料(答案)
第一章金属切削的基本知识1．切削三要素概念与计算。
切削用量：是指切削速度、进给量和切削深度三者的总称，这三者又称切削用量三要素。
①切削速度v：在切削加工中，刀刃上选定点相对于工件的主运动v = πdn / 1000 ( m / min )式中 d --- 完成主运动的刀具或工件的最大直径（mm） n --- 主运动的转速（r / min）②进给量f：工件或刀具的主运动每转或每双行程时，工件和刀具在进给运动中的相对位移量。
vf = n * f （mm / min）③切削深度ap：等于工件已加工表面与待加工表面间的垂直距。
⑴对于外圆车削 ap = （dw - dm) / 2 (mm)⑵对于钻孔 ap = dm / 2 (mm)式中 dw --- 工件加工前直径(mm)；dm --- 工件加工后直径(mm)。
2．①高硬度②高耐热性③足够的强度和韧性④高耐磨性⑤良好的工艺性顾其它。
3．刀具的标注角度定义，作用。
刀具的标注角度是指静止状态下，在工程图上标注的刀具角度。
（下面以车刀为例介绍刀具的标注角度）⑴前角γ0：在正交平面内测量的，前刀面与基面的夹角。
前角的作用：前角↑切屑变形↓切削力↓刃口强度↓前刀面磨损↓导热体积↓⑵后角α0：在正交平面内测量的，后刀面与切削面的夹角。
后角的作用：后角↑后刀面与加工表面间的摩擦↓后刀面磨损↓刃口强度↓导热体积↓⑶主偏角Kr：在基面内测量的，主切削刃与进给方向的夹角。
主偏角的作用：主偏角↑切削刃工作长度↓刀尖强度↓导热体积↓径向分力↓⑷副偏角Kr’：在基面内测量的，副切削刃与进给反方向的夹角。
副偏角的作用：副偏角↑副后面与工件已加工表面摩擦↓刀尖强度↓表面粗糙度↑⑸刃倾角λS：在切削平面内测量的，主切削刃与基面的夹角刃倾角的作用：①影响排屑方向：λS ＞0 °排向待加工表面；λS =0 °前刀面上卷曲λS ＜0 °排向已加工表面；②影响切入切出的稳定性③影响背向分力大小刀具角度的选择原则：1）粗加工塑性材料时，选择大前角γ0，小后角α0，小主偏角Kr，较小或负的刃倾角λs；加工脆性材料时可适当减小前角γ0；加工高硬度难加工材料时，采用负前角(γ0<0°)。
机械制造基础
进给运动是指使新的金屑层不断投入切削过程，使其在所需方向上使切 削得以继续下去的运动。进给运动可由一个或多个运动组成。一般情况下，进 给运动的速度较低、消耗功率较小，是形成已加工表面的辅助运动。进给运动 可以是连续的，也可以是间歇的。
机械制造基础
第一章 金属切削过程
刨、钻、铣削时的切削运动如下图所示：
mm
式中 dm — 已加工表面直径（mm）。
dw — 待加工表面直径（mm）。
机械制造基础
第一章 金属切削过程
二、刀具切削部分的基本定义 1. 刀具切削部分的构造要素
虽然用于切削加工的刀具种类繁多，但刀具切削部分的组成却有共同点。 车刀的切削部分可看作是各种刀具切削部分最基本的形态。刀具切削部分的 构造要素如下图所示。
为了在设计、制造、刃磨和测量刀具的过程中，能够正确、统一地确定刀 具角度，ISO制订了一套刀具标注角度参考系。
（1）确定刀具标注角度参考系的假定工作条件 假定运动条件：假定的进给速度很小，即可用主运动向量Vc近似代替合成 运动向量Ve。 假定安装条件：假定标注角度参考系的诸平面平行或垂直与刀具的安装定 位平面或轴线。 刀具的标注角度参考平面就是在以上假定条件下确定的。
vc
π dn 1000
m/s或m/min
式中 d — 工件或刀具上某一点的回转直径（mm) n — 工件或刀具的转速（r/s 或r/min）
机械制造基础
第一章 金属切削过程
（2）进给速度、进给量、每齿进给量
进给速度是单位时间内，刀具相对于工件在进给方向上的位移量，记作vf， 单位为mm/s或mm／min。
机械制造基础
其它切削加工的切削运动及工件表面
第一章 金属切削过程
机械制造基础第一章答案要点
第一章机械加工基础一、名词解释：1．工艺过程：生产过程中为改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
（P3）2．机械加工工艺过程：采用机械加工方法来改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
（P3）3．工序：是一个或一组工人，在一个工作地点对同一个或同时对几个工件进行加工，所连续完成的那一部分工艺过程。
（P4）4．安装：工件经一次装夹后所完成的那一部分工序称为安装。
（P4）5．工位：为了完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起，相对于刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置称为工位。
（P4）6．工步：在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序。
（P5）7．复合工步：用几件刀具或者用复合刀具同时加工同一工件上的几个表面，称为复合工步。
（P5）8．进给：在加工过程中，有些工步需要对同一表面进行多次切削，从被加工表面上每切下一层金属即称为一次进给。
(P5)9．生产纲领：企业在计划期内应生产的产品产量和进度计划称为生产纲领。
(P6)10．工艺规程：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。
（P8）11．零件的结构工艺性：是指所设计的零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。
（P11）12．基准：用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。
（P14）13．设计基准：在设计图样上所采用的基准。
（P14）14．工艺基准：在工艺过程中所采用的基准称为工艺基准。
按照用途的不同可分为定位基准、测量基准、装配基准和工序基准。
15．工序基准：在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准称为工序基准。
（P15）16．定位基准：在加工时，为了保证工件被加工表面相对于机床和刀具之间的正确位置所使用的基准称为定位基准。
（P15）17．测量基准：测量时所采用的基准。
（P15）18．装配基准：装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准称为装配基准。
机械制造基础重点笔记(自动保存的)
机械制造基础重点笔记(自动保存的)第一章金属材料的力学性能常见的变形方式有：拉伸、压缩、弯曲、扭转、剪切。
力学性能的主要指标有：强度、塑性、硬度、冲击韧度等。
强度—金属材料在静载荷作用下抵抗变形和断裂的能力一般情况下多以抗拉强度作为判别金属材料强度高低的指标。
单位截面积上的内力，称为应力，用符号σ表示抗拉强度——试样断裂前能够承受的最大应力，称为抗拉强度，用σb表示金属发生塑性变形但不破坏的能力称为塑性。
在拉伸时它们分别为伸长率和断面收缩率。
普通铸铁的塑性差，因而不能进行压力加工，只能进行铸造。
硬度是衡量金属材料软硬程度的指标，是指金属抵抗局部弹性变形、塑性变形、压痕或划痕的能力。
常用的硬度试验方法有布氏硬度、洛氏硬度和维氏硬度三种金属材料抵抗冲击载荷而不破坏的能力称为冲击韧度有许多零件(如齿轮、弹簧等)是在交变应力(指大小和方向随时间作用期性变化)下工作的，零件在这种交变载荷作用下经过长时间工作也会发生破坏，通常这种破坏现象叫做金属的疲劳断裂。
资料在无数次交变载荷感化下而不破损的最大应力值称为疲劳强度第二章金属与合金的晶体结构固态物质按原子（或分子）的聚集不同分为两类晶体——原子具有规则排列的物质；非晶体——原子不具有规则布列的物质。
晶体的三个特征：规则的外形固定的熔点具有各向异性晶格：把原子看成一个点，用假想的线条把原子连接起来构成的空间格子。
晶胞：能反映晶格特征的最小几何单元体。
最常见的金属晶格有三种类型：体心立方晶格面心立方晶格密排六方晶格合金：由两种或两种以上的金属元素，或金属元素与非金属元素熔合在一起，形成具有金属特性的物质。
组元：构成合金的自力的、最基本的单位所谓组织：是指用肉眼或借助显微镜观察到的具有某种形态特征的合金组成物。
固态合金的相结构可分为固溶体和金属化合物两基本类型。
晶体缺陷——晶体内部由于结晶条件或加工等方面的影响，使原子布列规则遭到破损，表现出原子布列的不完整性。
按照缺陷的几何特征，可分为：1、空位和间隙原子（点缺陷）2．位错（线缺陷）3．晶界和亚晶界（面缺陷）第三章金属与合金的结晶金属与合金从液态到固态的转变过程，是原子由不规则排列的液体状态逐步过渡到原子作规则排列的晶体状态的过程，这一过程称为结晶。
机械制造基础复习要点
机械制造基础复习主要内容第一篇金属材料知识第一章金属材料的主要性能1.力学性能、强度、塑性、硬度的概念? 表示方法？2.下列符号所表示的力学性能指标的名称和含义是什么？σbσsδHRC HBS第二章铁碳合金1.金属的结晶过程，金属的晶粒粗细对其力学性能有什么影响？如何细化铸态晶粒？2.什么是同素异晶转变？室温和1100℃时的纯铁晶格有什么不同？3.金属的晶体结构类型? 铁碳合金的基本组织A、F、M、P4.试绘简化的铁碳合金状态图中钢的部分，指出特性点A、E、S、P含义，填写个区组织名称。
5.分析在缓慢冷却条件下，45钢和T10钢的结晶过程和室温组织。
第三章钢的热处理1.钢的分类及表示方法？2.什么是退火？什么是正火3.碳钢在油中淬火的后果如何？为什么合金钢通常不在水中淬火？4.钢在淬火后为什么要回火？三种类型回火的用途有何不同？第二篇铸造第一章铸造工艺基础1.铸造及特点？2.液态合金的充型能力及影响充型能力的因素有哪些？3.收缩及对铸件质量的影响？4.缩孔和缩松对铸件质量有何影响？5.什么是定向凝固原则？什么是同时凝固原则？第二章常用合金铸件的生产1.影响铸铁石墨化的主要因素是什么？2.铸铁的基体组织有那几种类型？3.生产过程中怎样得到不同形态石墨的铸铁？第三章砂型铸造1.手工造型适用什么条件？2.砂型铸造工艺过程及特点？第四章特种铸造1.什么是熔模铸造？工艺特点？试用方框图表示其大致工艺过程。
2.金属型铸造有何优越性与不足？为什么金属型铸造未能广泛取代砂型铸造？3.压力铸造有何优缺点？它与熔模铸造的适用范围有何不同？4.实型铸造的本质是什么？它适用于哪种场合？5.逐渐结构工艺性分析第三篇金属压力加工第一章金属的塑性变形1.何谓塑性变形？冷变形、热变形？2.如何提高金属的塑性？最常用的措施是什么？第二章锻造1.叙述模锻件图时应考虑的内容。
2.如何确定分模面的位置？为什么模锻生产中不能直接锻出通孔？3.分析齿轮、前轴锻件的模锻过程？第三章板料冲压1.冲裁及其变形过程？冲裁模的特点？2.拉深变形及常见缺陷、防止措施？3.弯曲变形及特点？4.锻件结构工艺性分析？第四篇焊接第一章电弧焊1.焊接电弧？2.何谓焊接热影响区？低碳钢焊接时热影响区又分为哪些区段？3.焊条药皮起什么作用？4.手工电弧焊、埋弧焊、气体保护焊的特点及在汽车生产中应用？第二章其它常用焊接方法1.电阻焊、钎焊、工艺特点及在汽车生产中的应用第三章常用金属材料的焊接1.材料的焊接性及其评估方法？2.焊缝位置设计第五篇切削加工第一章金属切削的基础知识3.切削运动及其参数？4.刀具材料性能要求及常用刀具材料？5.材料的切削加工性及评估方法？6.刀头的结构及角度？第二章常用加工方法综述1.车削、钻削、铣削、磨削的特点？适于加工何种表面？为什么？第三章典型表面加工分析1.在零件的加工过程中，为什么常把粗加工和精加工分开进行？2.外圆、孔、平面的加工方案的制订第四章工艺过程的基本知识1.何谓生产过程、工艺过程、工序？2.生产类型有哪几种？不同生产类型对零件的工艺过程有哪些主要影响？3.什么是安装与定位？定位原理及分析？4.零件结构加工工艺性分析。
机械制造基础复习重点
正交平面 Po
前刀面 A
副切削刃
基面 Pr
切削平面 Ps 主切削刃
主后刀面
图1-18 车刀正交平面坐标系
7
1.3 刀具角度
刀具标注角度
1）前角γo
γ 0′
➢正 交 平 面 内 ， 前 刀 面 与 基 面 的 夹 角
。
通过选定点的基面位于刀头实体之外
时γo定为正值；位于刀头实体之内时 γo定为负值。
Pr-Ps-Pn组成法平面参考系 假定工作平面Pf：通过切削刃上选定点，
平行于进给运动方向并垂直于基面Pr的平 面。
背平面Pp：通过切削刃上选定点，同时垂
直于Pr和Pf的平面。
Pr-Pf-Pp组成一个假定工作平面、 背平面参考系
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12
1.4 切削层参数与切削方式
切削层参数
由切削刃正在切削的这一层金属 叫作切削层。
第一章 切削加工的基本要素
• 1.1 工件表面的形成方法与成形运动 • 1.2 加工表面与切削用量三要素 • 1.3 刀具角度 • 1.4 切削层参数与切削方式 • 1.5 刀具材料
2020/3/26
1
1.1 工件表面的形成方法与成形运动
形成方法
➢ 轨迹法 成形法 相切法 展成法
α
0
γ
0
γ′
0
α′
vf=f·n=fz·z·n mm/s或mm/min
3.背吃刀量ap ：主刀刃与工件切削表面接触长度在主运动方向及进给运动方
向所组成的平面的法线方向上测量的值。
车削和刨削加工：
背吃刀量ap为工件上已加工表面和待加工表面间垂直距离，单位为mm。
外圆柱表面车削：
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第一章机械加工基础一、名词解释：1．工艺过程：生产过程中为改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
（P3）2．机械加工工艺过程：采用机械加工方法来改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
（P3）3．工序：是一个或一组工人，在一个工作地点对同一个或同时对几个工件进行加工，所连续完成的那一部分工艺过程。
（P4）4．安装：工件经一次装夹后所完成的那一部分工序称为安装。
（P4）5．工位：为了完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起，相对于刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置称为工位。
（P4）6．工步：在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序。
（P5）7．复合工步：用几件刀具或者用复合刀具同时加工同一工件上的几个表面，称为复合工步。
（P5）8．进给：在加工过程中，有些工步需要对同一表面进行多次切削，从被加工表面上每切下一层金属即称为一次进给。
(P5)9．生产纲领：企业在计划期内应生产的产品产量和进度计划称为生产纲领。
(P6)10．工艺规程：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。
（P8）11．零件的结构工艺性：是指所设计的零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。
（P11）12．基准：用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。
（P14）13．设计基准：在设计图样上所采用的基准。
（P14）14．工艺基准：在工艺过程中所采用的基准称为工艺基准。
按照用途的不同可分为定位基准、测量基准、装配基准和工序基准。
15．工序基准：在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准称为工序基准。
（P15）16．定位基准：在加工时，为了保证工件被加工表面相对于机床和刀具之间的正确位置所使用的基准称为定位基准。
（P15）17．测量基准：测量时所采用的基准。
（P15）18．装配基准：装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准称为装配基准。
（P16）19．定位：使工件在机床上相对于工具占据某一正确位置的过程称为定位。
（P16）20．夹紧：工件在定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。
（P16）21．粗基准：以工件毛坯上未经加工的表面作为定位基准称为粗基准。
（P17）22．精基准：用已经加工的表面作为定位基准称为精基准。
（P17）23．工序集中：如果在每道工序中安排的加工内容多，则一个零件的加工可集中在少数几道工序内完成，工序少，称为工序集中。
（P30）24．工序分散：如果在每道工序中安排的加工内容少，则一个零件的加工分散在很多道工序内完成，工序多，称为工序分散。
（P31）25．工序余量：工序余量是指相邻两工序的工序尺寸之差，即被加工表面在一道工序中切除的金属层厚度。
(P32)26．加工总余量：指毛坯尺寸与零件图设计尺寸之差，它等于同一加工表面各道工序的余量之和。
（P32）27．尺寸链：是指机械制造中的互相联系且按一定顺序排列的封闭尺寸组合。
（P37）28．（尺寸链的）环：组成尺寸链的每一个尺寸称为尺寸链的环（P37）29．组成环：在加工过程中直接得到的尺寸称为尺寸链的组成环（P37）30．封闭环：在加工过程中间接得到的尺寸称为尺寸链的封闭环（P37）31．增环：在尺寸链中，当某个组成环增大时（其他组成环保持不变），封闭环也随之增大，则该组成环称为增环。
（P37）32．减环：在尺寸链中，当某个组成环增大时（其他组成环保持不变），封闭环反而减小，则该组成环称为减环。
（P37）33．原始误差：工艺系统中的种种误差，在不同的具体条件下，以不同的程度和方式反映为加工误差。
因此，把工艺系统的误差称为原始误差。
（P50）34．原理误差：原理误差是指采用了近似的成形运动或近似的刀刃轮廓进行加工而产生的误差。
（P50）35．误差复映：切削加工中，由于被加工表面存在几何形状误差或材料硬度的不均匀引起了切削力的变化，由此导致的工艺系统变形的变化会使得工件加工前的误差以类似的规律反映为加工后的误差，这一现象称为误差复映。
（P53）36．机械加工的表面质量：机械加工的表面质量是指加工表面的完整性，它包含表面的几何特征和表面层的力学物理性能两个方面的内容。
（P56）37．表面粗糙度：指加工表面上具有的由较小间距和峰谷所组成的围观几何形状特征，它主要是由机械加工中切削刀具的运动轨迹所形成的。
（P56）38．机械加工精度：是指零件加工后的实际几个参数与理想几个参数的符合程度，其符合程度越高，加工精度就越高。
（P50）二、填空题：1．若零件上几个待加工表面用几把刀同时进行加工，则将这种工步称为复合工步_。
（P5）2．零件的加工精度通常包括_尺寸精度_、_形状精度_和_位置精度_。
（P50）3．在安排切削加工顺序时，需要遵守的原则是_先粗后精_、_先基准后其它_、先主后次_和_先面后孔_。
(P31)4．按照用途的不同，可将工艺基准分为_工序基准_、_定位基准_、_测量基准_和_装配基准。
（P15）5．在机械加工中，由于加工余量不均匀、材料硬度不均匀、夹紧力时大时小等原因引起的加工误差属复映_误差。
（P53）6．选择粗基准时，为保证某重要加工表面余量均匀，应选择_该重要表面_作为粗基准。
（P18）7．由于采用了近似的成形运动而产生的误差称为原理误差。
8．零件在加工、测量和装配等过程中所使用的基准统称为工艺基准。
9．在工艺过程中，每道工序安排的加工内容较少，而整个工艺过程的工序数较多，这样的安排方式称为_工序分散_原则。
10．工艺尺寸链中最终由其它尺寸所间接保证的环，称为_封闭环。
11．工件表面粗糙度越小，工件的疲劳强度就_越大。
12．凡采用近似的加工原理进行加工，由此产生的加工误差称_原理误差。
13．毛坯尺寸与零件尺寸之差称为表面的_加工总余量。
14．精基准的选择原则有_基准重合_原则、基准统一原则、互为基准原则和_自为基准原则。
15．机械加工工艺过程是由一个或若干个顺次排列的_工序组成。
16．铰孔可降低加工表面的粗糙度和提高加工精度，但不能提高加工精度中的_位置_精度。
17．加工轴类零件时，通常用两端中心孔作为定位基准，这符合_基准统一原则和_基准重合_原则。
18．零件的机械加工质量包括零件的机械加工精度和加工表面质量两大方面。
（P50）19．工序是组成工艺过程的基本单元，也是生产计划和经济核算的基本单元。
20．生产类型包括：_单件生产、成批生产、大量生产。
（P7）21．磨削齿面经高频淬火淬硬的精密齿轮时，精基准的选择原则是互为基准原则_。
（P20）22．表面层力学物理性能包括：_表面层的加工硬化_、表面层金相组织的变化和_表面层的残余应力_。
（P56）23．浮动铰刀铰孔、圆拉刀拉孔以与用无心磨床磨削外圆表面等，都是符合精基准选择的自为基准原则。
（P20）三、判断题：（对的打“√”，错的打“×”并改正）1．凡是用加工过的表面做基准，不论该表面精度如何，都称为精基准（√）改正：2．工件毛坯孔有椭圆度误差，则扩孔后仍有椭圆度误差（√）改正：3．供粗加工工序定位用的基准就是粗基准。
供精加工工序定位用的基准就是精基准。
（×）。
改正：用未经加工的表面作为基准是粗基准，经过加工的表面作为基准就是精基准。
4．箱体零件的加工顺序一般应遵循先孔后面的原则。
（×）改正：箱体零件的加工顺序一般应遵循先面后孔的原则。
5．凡是用加工过的表面做基准，不论该表面精度如何，都称为精基准。
（√）改正：6．机械加工过程中，除第一道工序使用粗基准外，其它各工序一律不得使用粗基准。
（×）改正：粗基准一般只在第一道工序中使用，但当毛坯的制造精度很高时，也允许重复使用。
7．为了保证重要表面加工余量均匀，应选择不加工表面为定位粗基准。
（×）改正：为了保证重要表面加工余量均匀，应选择该重要表面为粗基准。
9．由于粗加工对精度要求不高，所以粗基准可多次使用。
（×）改正：粗基准一般不得重复使用，所以即使在粗加工中也不要多次使用粗基准。
四、单项选择题：1．加工精度达9－7、表面粗糙度值为0.4-1.6μm、直径为φ10的孔，应选用的加工方案为（C ）。
A.钻孔B.钻孔后扩孔C.钻孔后铰孔D.钻孔后镗孔2．当精加工表面要求加工余量小而均匀时，选择定位精基准的原则是（D ）。
A．基准重合B．基准统一C．互为基准D．自为基准3．在机床上加工工件时所依据的基准是（D ）A．设计基准B．工艺基准C．定位基准D．工序基准4．浮动镗孔无法提高孔的（ D ）A．表面质量B．尺寸精度C．形状精度D．位置精度5．珩磨孔是属于（ D ）A．粗加工阶段B．半精加工阶段C．精加工阶段D．光整加工阶段6．最后磨削车床导轨面时，加工余量要求尽可能小而均匀，因此精基准的选择应符合（ D ）原则A．基准统一B．基准重合C．互为基准D．自为基准7．在大批量生产中，工件的装夹方法应采用（ C ）A．直接找正装夹B．划线找正装夹C．专用夹具装夹D．组合夹具装夹8．粗加工阶段的主要任务是（ A ）A．切除大部分余量B．达到形状误差要求C．达到尺寸精度要求D．达到粗糙度要求9．车削过程中，四方刀架的每次转位意味着变换了一个（ B ）A．工序B．工步C．走刀D．安装10．组成工艺过程的基本单元和生产计划的基本单元的是（ B ）A．工步B．工序C．工位D．工艺11．毛坯加工余量不均匀、材料硬度变化导致切削力大小变化，因而引起的加工误差是（ D ）A．工件的几何误差B．原理误差C．基准位移误差D．复映误差12．下面不属于工艺基准的是（ B ）A．定位基准B．设计基准C．工序基准D．测量基准13．在机械加工工艺过程中安排零件表面加工顺序时，要“基准先行”的目的是（ D ）A．避免孔加工时轴线偏斜B．避免加工表面产生加工硬化C．消除工件残余应力D．使后续工序有精确的定位基面14．定位基准是指（ C ）A．机床上的某些点、线、面B．夹具上的某些点、线、面C．工件上的某些点、线、面D．刀具上的某些点、线、面15．加工一般零件时，通常只规定( A )A．尺寸公差B．形状公差C．位置公差D．表面公差五、简答题：1．加工时，工件有哪几种安装方法？各有何特点？适合于何种加工类型？答：机械加工时的安装方法一般有三种：直接找正法、划线找正法和夹具安装法。
直接找正法的生产率低，对工人技术要求高，适合于单件小批生产中；划线找正法找正精度低，适合于生产批量小，毛坯精度低以与大型工件的粗加工；夹具安装法的生产效率高，定位质量好，应用于成批和大量的生产中。
（P16-17）2．何为粗基准？简述其选择原则？答：粗基准是指以工件毛坯上未经加工的表面作为定位基准。