导光板常见生异常的原因分析及解决方法

导光板常见生产异常的原因分析及工艺解决方法解决问题的九大步骤：发掘问题--选定题目--追查原因--分析资料--提出办法--选择对策--草拟行动--成果比

较--标准化。

一．划伤

现象：指导光板表面出现划伤痕迹。如图所示：

原因分析：

1.前制程：a . 在安装模仁时不慎将模仁表面划伤;

b . 在处理模具异常时(如:拆滑块保养模具等)不慎将模仁表面划伤；

c . 在擦试模仁表面时，因棉花不洁净或手指甲造成的模仁表面划伤等。

2.后制程： a. 设备调试不合理：指产品在进行某一个后制程动作加工时被后制程设备的某个零部件刮伤产品表面；

b. 当导光板表面与后制程设备的某部位接触并发生移动摩擦时，因与导光板接触面的不洁净（有粉粒、

异物等）导致与导光板表面产生较大的摩擦而至产品表面划伤（如：裁切平台、抛光平台、清洁

滚轮等）；

c. 检验员的作业手法不标准或检验员的粗心大意导致产品表面划伤等。（如除毛时，除毛刀划伤产品

等）。

备注：对于前制程的产品划伤，如果超出SIP检验标准范围，尽量改善轻微一点，便找相关工程判定，看能否

签样继续生产，如果实在不能改善或改善轻微，且又不能签样生产，便更换划伤的模仁，

重新试模开机生产。

解决方法：

1．在安装模仁、擦试模仁或处理模具异常时严格按作业标准谨慎操作；

2．对设备不合理的地方或零部件加以改善

3．定时对所有与接触产品表面的部位进行清洁；

4．加强对员工的教育训练，监督并严格要求作业员按照作业标准进行作业。

二、熔结痕（结合线）

现象：由于我们一般采取多段并以慢快慢的方式进行进胶，对于那些高粘度且低流动的塑胶材料（如PC，

PMMA），在两段相差很大的射出进胶时，容易在两股熔胶汇合之处不能完全融合，形成一条汇流线，

称为熔结痕。一般熔结痕产生在产品胶口处，因为我们第一段与第二段或三段的射速太慢，如图：原因分析：由于来自不同方向的熔融树脂因开始射出速度较慢部分熔料被冷却，在后面射出的结合处未完全融合而在产品表面产生的一条条分区线。

解决方法：

1.增加树脂熔料的流动性（如：提高料温、模温、背压等）；

2.提高注射速度与压力，使得各汇胶处快速熔合；

3.增加模具排气，使得熔料进胶顺畅；

4.将螺杆后松退距离增大（原4mm加大至6mm），使得注射压力加大；

5.进行原料烘烤时，一定要按照此原料的烘烤标准作业，以将原料彻底烘好，达到成型要求。

6.用熔剂将有或经常出理熔结线处的镜面模仁进行擦试或抛光处理，使得模仁表面光滑，熔料易流动；

（推荐用：金刚石喷雾抛磨剂（用0.5mm规格））。

7.改变射出位置，将熔结痕移动到不影响产品外观部位（比如：放慢射速且适当调结射出位置，将熔

结线控制在冷料井里面）；

8.降低热流道热嘴（浇口）温度，使得充填时，模具型腔压力增大，而压实产品；

9.适当降低锁模力，有利天气体顺利排出，达到熔料进胶顺畅；

10.将热流道温度升高，防止熔胶冷却等。

三、暗影/白斑

现象：在检验治具的灯光下，产品某处或多处呈现暗区或发白的现象称为暗影/白斑。如图所示：

原因分析：1. 可能是加热筒（螺杆）里面的熔料中混有较多的气体没有被排出，在高速充模的情况下

较多的气体难以完全排出，在模具型腔内的某部分产生剧烈灼烧，将产品烧黑而形成

的暗区；

2 . 为了防止拉丝过长，我们经常将螺杆松退距离设置过大与产品料头彻底断开，而在这

之间就形成一段空间，螺杆在计量时，由于转速的原因，熔料会逆流一点至空隙处而

易被冷却，在高速充模时，如果这部分被冷却的熔料在高速充模的情况下被带入模具

型腔，很难与后面进入的熔料完全融合，也就是说这部分冷却的熔料被后面熔料包住

而形成的一块暗区等。

解决方法：

1.改变射出位置，尽量将已被冷却的熔料控制在冷料井（穴）里面；

2.减少射出速度、压力，有利于气体顺利排出；

3.加大射出速度、压力，有利于半冷却的熔料能够完全与后面的流体融合；

4.降低熔料温度、螺杆转速，增大背压，减少气体的存在；

5.适当调节热流道的温度，防止熔料冷却或在充模时发生湍流现象；

6.增加模具排气，使得熔料在充填过程中模具型腔的气体能够顺利排出；

7.检查所烘烤的原料是否已烤好，烤料时严格按照作业标准书作业；

8.降低锁模力，有利于在充填时模具型腔的气体能够顺利排出；

9.增大或减少注射量，防止因充模过饱或不足，在开模时导致的拉网点或不贴模而造成的暗影或白斑；

10.用化学品或相关溶剂对镜面或网点面进行擦试，防止因模仁有脏污而导致拉模而造成的暗影或白斑；

11.延长或缩短保压时间、增大或减少保压压力，使产品贴模顺畅而不至拉模现象等。

四、冷料

现象：在产品胶口（料头）附近的表面上有一块或点状的痕迹。如图：

原因分析：1. 螺杆端部或热流道附近熔料温差较大至熔料冷却并成为固态，在高速充模时这部分已冷却的熔

料被带入模具型腔，在制品表面不能完全融合而留下的点状或线状的痕迹。

2 .塑胶原料在塑化时，塑胶原料未被完全融化，在熔体内存在固体，被充入模具型腔不能完全融

合而在制品表面形成凹点等。

解决方法：

1.升高热流道温度；

2.适当调节熔料温度、背压，达到塑胶原料塑化的基本要求（使螺杆熔料不分解、内存气体少、完全融化）；

3.缩短螺杆后松退距离、减少松退速度，防止因螺杆松退距离过大导致更多的塑胶逆流被冷却而充入模具型腔；

4.适当调节射出速度与位置，尽量将冷料控制在制品的冷料井（穴）中等。

五、产品尺寸不稳定（NG）

现象：在射出成型出来的制品，未达到制品尺寸的规格，导致尺寸偏大或偏小。

原因分析：1. 对于一模几穴的产品，由于模具的设计不精，导致在充模过程中模具型腔进胶不均，有的进

胶快，有的进胶慢，进胶快的则饱，慢则反之；

2 . 成型机的精度太低，在成型过程中，射压不稳定等。

解决方法：

1.合理开设模具排气，使模具各型腔在充填时进胶一致；

2.对于生产精密的制品，尽量选择精度较高的成型机，以便在成型过程中射压的稳定性；

3.对模具增设除导柱和导套以外的其他辅助定位装置，以增强开合模精度；

4.适当调节射出速度、位置与压力，防止塑胶熔料在充填时形成湍流现象；

5.提高塑化温度、背压，提高模温，增强塑胶熔料的流动性；

6.降低锁模力，增强模具进胶顺畅；

7.检查塑胶原料的干燥程度是否达到成型标准等

8.加大保压压力和延长保压时间，弥补塑胶熔料因热胀冷缩而缺的熔料不足等。

六、气泡

现象：在检验治具的灯光下，从产品表面看上去在产品内部有一个或多个体积较少的孔隙。如图：

原因分析：在射出成型过程中，由于大量的气体没有顺利地从模具排气槽排出，便混入熔料中而形成的气泡等。

解决方法：

1.增强模具排气，使充填过程中气体能够顺利排出；

2.在塑化过程中降低熔料温度、螺杆转速，提高背压，防止产生过多的气体混入熔料中；

3.降低射出速度、射出压力，让气体顺利排出；

4.降低或升高模温；

5.升高模具热流道浇口（热嘴）温度，减小在充填时模具型腔压力；

6.提高保压压力和延长保压时间，以便残余气体排出，使产品压得更加结实；

7.检查原料是否干燥OK，以便在塑化时产生更多的气体；

8.擦试模仁且对镜面模仁进行抛光处理，使其更加光滑；

9.适当降低锁模力，有利于气体顺利排出；

10.如果成型机有压缩功能，尽量将其用上，以便在射出过程中更好地排出气体等。

七、黑点