管道腐蚀损伤等级评价方法

腐蚀管道评价SY／T6151新旧标准对比

第４５卷第７期２０１６年７月
当代化工
ＣｏｎｔｅｍｐｏｒａｒｙＣｈｅｍｉｃａｌＩｎｄｕｓｔｒｙ
ＶＯ］．４５．ＮＯ．７Ｊｕｌｙ，２０１６
腐蚀管道评价ＳＹ／］ｒ６１５１新旧标准对比
华创
（中国石油大学（北京），北京１０２２００）
管道一旦发生事故，不仅会造成巨大的经济损失，而且可能导致人身伤亡等灾难性事故，对环境也会造成很大的破坏。因此，很有必要对管道的腐
１新旧标准对比
１．１评定类别的不同１９９５版标准在评定管体腐蚀损伤时，依据其继
续使用的能力划分为５个类别：１级腐蚀程度轻，可以留用；２－４级腐蚀程度逐级增加，都需要进行修理；５级腐蚀程度很严重，需要更换管道。
新版标准将评定结论划分为三个等级，见表ｌ。
表１管体腐蚀损伤评定类别划分
Ｔａｂｌｅ１Ｃｌａｓｓｉｆｉｃａｔｉｏｎｏｆｃｏｒｒｏｓｉｏｎｄａｍａｇｅａｓｓｅｓｓｍｅｎｔｏｆｐｉｐｅ
蚀损伤进行评价研究，以避免不必要的损失。
中国石油天然气总公司在１９９５年发布了第一
版国内石油与天然气行业标准《钢制管道管体腐蚀
损伤评价方法》ＳＹ／Ｔ６１５１—１９９５，之后在２００９年，
国家能源局发布了第二版ｓＹ／ｒＩ１６１５１—２００９。新版标
准在评定类别，计算最大安全工作压力所采用的屈
服强度计算方法和腐蚀损伤评定类别界限值，这些１．２最大安全工作压力计算的不同
Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｉｎｒｅｃｅｎｔｙｅａｒｓ．ｔｈｅｐｒｏｂｌｅｍｏｆｏｉｌａｎｄｇａｓｐｉｐｅｌｉｎｅｃｏｒｒｏｓｉｏｎｂｅｃｏｍｅｓｍｏｒｅｓｅｒｉｏｕｓ．ＳＹ／Ｔ６１５１—１９９５ａｎｄＳＹ／Ｔ６１５１－２００９ｈａｄｂｅｅｎｐｕｂｌｉｓｈｅｄｉｎ１９９５ａｎｄ２００９．ＩｎｔｈｉｓＰａｐｅｏｌｄａｎｄｎｅｗｅｖａｌｕａｔｉｏｎｓｔａｎｄａｒｄｓｗｅｒｅｃｏｍｐａｒｅｄ，ｔｈｅｉｍｐｒｏｖｅｍｅｎｔｏｆｔｈｅｎｅｗｓｔａｎｄａｒｄｉｎｔｈｒｅｅａｓｐｅｃｔｓｗａｓａｎａｌｙｚｅｄ．Ｃｏｍｂｉｎｅｄｗｉｔｈ４０ｓｅｔｓｏｆｂｕｒｓｔｔｅｓｔｄａｔａ，ｉｔ＇ｓｆｏｕｎｄｔｈａｔｔｈｅｃｏｎｓｅｒｖａｔｉｓｍｏｆｔｈｅｎｅｗｓｔａｎｄａｒｄｈａｓｂｅｅｎｒｅｄｕｃｅｄａｎｄｔｈｅｒｅｓｕｌｔｓａｒｅｍｏｒｅａｃｃｕｒａｔｅ．Ａｎｄｉｔ＇ｓｆｏｕｎｄｔｈａｔ，ｗｈｅｎｔｈｅｒｅｌａｔｉｖｅｄｅｐｔｈｏｆｃｏｒｒｏｓｉｏｎｄｅｆｅｃｔｓｉｓｇｒｅａｔｅｒｔｈａｎ０．７．ｔｈｅｃａｌｃｕｌａｔｉｏｎｒｅｓｕｌｔｓｏｆｔｈｅｏｌｄａｎｄｎｅｗｓｔａｎｄａｒｄｓａｒｅｐｒｏｎｅｔｏｕｎｓａｆｅｃｏｎｄｉｔｉｏｎｓ．Ｆｉｎａｌｌｙ，ｓｏｍｅｓｕｇｇｅｓｔｉｏｎｓｗｅｒｅｐｕｔｆｏｒｗａｒｄｔｏｆｕｒｔｈｅｒｉｍｐｒｏｖｅｔｈｅａｃｃｕｒａｃｙａｎｄｓａｆｅｔｙｏｆｔｈｅｓｔａｎｄａｒｄ．Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：ｃｏｒｒｏｄｅｄｐｉｐｅｌｉｎｅ；ｃｏｒｏｄｅｄｄｅｆｅｃｔ：ｅｖａｌｕａｔｉｏｎｓｔａｎｄａｒｄ；ｆａｉｌｕｒｅｐｒｅｓｓｕｒｅ

ICDA管道内腐蚀直接评价方法探析

ICDA管道内腐蚀直接评价方法探析在传统的管道内腐蚀评价中，采用了一些常见的方法，比如电化学法、超声波检测法，X射线检测法等。

这些方法虽然具有一定的可行性，但是在实际应用中存在着一些不足之处，例如需要大量的人力物力、高昂的成本、操作复杂等。

需要进一步探索管道内腐蚀直接评价的方法，提高评价的准确性和效率，保障管道的安全运行。

二、ICDA管道内腐蚀直接评价方法ICDA（Internal Corrosion Direct Assessment）管道内腐蚀直接评价方法是一种目前比较先进的评价方法。

该方法主要是通过对管道内壁进行直接的腐蚀评价，以确定管道内部的腐蚀情况，并进一步确定管道的安全状态。

ICDA方法主要包括以下几个步骤：1.数据收集：需要对管道进行全面的数据收集，包括管道的材质、管道使用年限、介质性质等信息，并结合实地调查记录管道的运行情况。

2.风险评估：在数据收集的基础上，对管道的腐蚀风险进行评估，包括腐蚀速率、腐蚀形式、腐蚀位置等因素进行综合分析。

3.直接评价：通过对管道内壁进行直接腐蚀评价，采用现代化的检测设备，结合实际情况对管道内部腐蚀情况进行准确评估。

4.安全评价：利用评估结果进行管道的安全评价，确定管道的安全状态，包括安全使用寿命、修复方案等。

ICDA方法的优点在于可以直接对管道内部进行腐蚀评价，减少了对外部环境的依赖，评价的准确性和可靠性更高。

而且ICDA方法相对传统方法来说，操作简单，成本低，效率高，更适合实际工程中的应用。

三、ICDA方法的不足尽管ICDA方法在管道腐蚀直接评价中具有一定的优势，但是也存在一些不足之处需要进一步改进和完善。

1.检测技术：目前，ICDA方法中所采用的检测技术还不够成熟，对于一些特殊材质和结构的管道难以有效检测，需要进一步研发和改进相关技术。

2.评价准确性：由于管道内腐蚀具有一定的随机性，ICDA方法在评价准确性上还需要不断提高，避免误判。

3.数据分析：ICDA方法中数据量大，需要进行大量的数据分析工作，当前的数据分析方法还不够完善，需要引入更多的先进技术和算法。

pe管道腐蚀程度标准

pe管道腐蚀程度标准
PE管道是一种聚乙烯管道，具有一定的耐腐蚀性能。

腐蚀程度标准通常通过考察管道表面的腐蚀程度和损伤情况来评估。

下面是一般性的PE管道腐蚀程度标准：
1. 无腐蚀：管道表面光滑，无任何腐蚀迹象。

2. 轻微腐蚀：管道表面出现少量斑点或浅磨损，不超过0.1mm。

3. 中度腐蚀：管道表面出现明显的斑点、腐蚀坑或磨损，但不影响管道的整体结构和功能。

4. 重度腐蚀：管道表面出现大面积的腐蚀、磨损或坑洞，管道壁厚明显减薄，可能影响管道的强度和密封性能。

针对不同工程和应用，可能会有特定的腐蚀程度标准，在一些行业标准或规范中可能会有详细的定义和评估方法，例如：GB/T 13664-2017《塑料管材腐蚀及防腐措施》。

对于PE管道的腐蚀程度评估，建议咨询相关专业机构或厂家，以获取准确的标准和评估方法。

此外，在使用过程中，及时进行管道表面的检查和维护也是保证管道长期使用的重要措施。

管道外腐蚀检测与数据评价

排水状况
地貌
土地使用情况铺过的路面等（目前和过去）会影响间接检测工具选择冻土影响某些检测方法使用
控制腐蚀 CP系统类型，阳极、整流器位置
杂散电流源/位置
可能影响ECDA工具的选择
外电流下局部牺牲阳极影响间接检测。影响电流流动
测试点位置
阴保评价标准
ECDA分区时需要后期评价分析指示涂层状态
操作数据管道运行温度
操作压力和波动监测计划（检漏等）管道检查报告－开挖
明显不同的单独分区
影响涂层老化速率影响缺陷临界尺寸
定义ECDA区定义ECDA区
影响检测工具选择
影响预定的维修、修复和更换计划
维修历史/记录
影响 ECDA 分区
说明现有管道状态
为再评价提供数据
泄漏/破裂历史 (外部腐蚀）外部微生物腐蚀（MIC）第三方破坏和频率地面或地表检测数据水压试验日期和压力其它工作－ CIS 、影响 ECDA 工 ILI运行等具选择
ECDA不适用时的对策：
（1）改用其它完整性检测（如：内检测、水压试验等）；法可行性
ECDA
确定有无动态杂散电流
动态杂散电流
间接检测工具选择表
环境涂层漏点裸管的阳极区河流或水下穿越冻土地面下杂散电流屏蔽的腐蚀热点相邻的金属结构附近平行管线
外腐蚀直接评价
外腐蚀直接评价（简称ECDA）是评价外腐蚀对管道完整性影响的一种方法。 ECDA按照一个规范化程序，通过外检测手段获取管道外腐蚀及防腐系统的现状信息，并结合开挖检查结果和管道相关资料的收集和分析，对管道外防腐系统提供一个系统而全面的评价。

埋地管道外腐蚀直接评价方法

埋地钢质管道外腐蚀直接评价方法与检测的实施过程林守江（天津市嘉信技术工程公司天津300384）摘要埋地钢质管线的腐蚀检测和评价是确定腐蚀状况、制定维修方案的基础，外腐蚀直接评价方法提供了对不适合内检的管道腐蚀检测和评价的实施方案。

在腐蚀检测过程中间接检测方法的配合使用，对保证检测结果的可靠性、减小单一方法的局限性非常重要。

本文结合工程实际就腐蚀检测及直接评价方法的实施过程中检测项目的确定，工具的选择等问题进行了探讨。

关键词钢质管道、腐蚀检测、ECDA、腐蚀直接评价一、引言埋地钢质管线的腐蚀检测及评价是指对管线的防腐层、阴极保护状况、管体腐蚀损伤、土壤腐蚀条件进行全面检测之后，结合管道的运行历史，对管道腐蚀进行现状评价的过程。

准确地掌握防腐层的缺陷、阴极保护的有效性及土壤腐蚀条件等状况，通过实施必要的开挖验证，进而确定管体的腐蚀缺陷程度，是成功地实施腐蚀直接评价的关键。

近年来，在新行业标准的推动下，我国越来越多的管道单位开展了外腐蚀直接评价（ECDA）方法的实践。

推动了管道的安全管理工作水平提高，取得了令人瞩目的进展。

由于埋地管线所处地区的不同，土壤腐蚀环境、管道防腐层的状况、阴极保护有效性、管道运行条件等差异的原因，导致了管体腐蚀损伤状况的不同。

这些差异使得在腐蚀检测的过程中，实施检测项目的重点应有所不同，也可能需要采用不同的间接检测工具和方法。

特别是我国的绝大多数管线以前从未实施过ECDA方法，管道的历史数据缺乏，加之很多检测工程受预算经费的限制，不可能完全照搬ECDA标准中的做法。

但是，通过贯彻ECDA方法中的先进理念和技术原则，对于解决我国腐蚀检测评价中存在的方法单一，数据可靠性不高，实施队伍技术水平参差不齐等问题，提高腐蚀控制水平，有效保证管道的运行安全，提高管道资产的效益等方面都会起到重要的推动作用。

二、腐蚀检测的实施范围在早先的行业标准SY/T 0087-95《钢质管道及储罐腐蚀与防护调查方法标准》中规定了对管道的腐蚀调查方法分为：全线普查、重点调查以及日常调查三类。

天然气管道内腐蚀直接评价方法原理与范例

界倾角，预测天然气管道最可能积液的部位，并对该部位的腐蚀情况进行检验，由此推断管道其他部位的腐蚀情况。分析了ＤＧ—ＩＤ的基本原理，ＣＡ阐述了该方法的４个步骤。ＤＧ—ＩＤＣＡ不
仅作为一种主要的内腐蚀评价方法可独立使用，可作为智能检测器和试压法的辅助工具使也
０前
言
预测出其位置及数量是十分必要的。
但由于检测工具不易进入管道内部，天然气天然气管道中如果有积水并同时含有ＨＳ，，
Ｃ：Ｏ和氯化物等腐蚀性的有害物质组分，就会在
管道的内腐蚀通常难以检测。管线的机械和几何
约束使在线检测的应用受到阻碍，大概只有５％０
管道内产生腐蚀。内腐蚀是造成管道系统严重老化的原因之一，将导致管道泄漏，低结构强它降度，严重威胁整个输气系统的安全性、并完整性和经济性。根据美国管道安全办公室的统计，１９－２０９４００年美国所有输送管道事故中，内腐蚀引起的事故接近１％。因此，内腐蚀发生前５在
用，以提高长输天然气管道完整性管理的技术水平。
关键词：天然气管道；内腐蚀直接评价；管道完整性管理；多相流模型中图分类号：Ｔ９８２文献标志码：Ｂ文章编号：１０３３（０１０５— ６

pe管道腐蚀程度标准

pe管道腐蚀程度标准
PE管道的腐蚀程度标准可以根据不同国家和行业标准有所不同。

一般而言，根据PE管道的腐蚀程度可以分为以下几个等级：
1. 无腐蚀：PE管道材料表面没有任何腐蚀现象，保持原始状态。

2. 微小腐蚀：材料表面可能存在一些微小的腐蚀斑点或者轻微的腐蚀痕迹，但不会对管道的性能产生重大影响。

3. 轻度腐蚀：材料表面有明显的腐蚀斑点或者痕迹，但腐蚀深浅较浅，不会对管道的使用寿命和性能产生较大影响。

4. 适度腐蚀：材料表面的腐蚀痕迹较为严重，腐蚀深度较大，可能会影响管道的强度和密封性能，但不会导致管道失效。

5. 严重腐蚀：材料表面有大面积的腐蚀现象，腐蚀深度很大，严重影响管道的强度、密封性能和使用寿命，可能导致管道失效。

值得注意的是，PE管道具有良好的耐腐蚀性能，一般情况下不容易发生腐蚀问题。

腐蚀程度的评估和判定需要根据具体管道的使用环境、管道材料的质量以及检测方法来确定。

如需详细了解，建议参考相关标准或咨询专业人士。

输气管道内腐蚀直接评价方法

图１液体在输气管道中的聚集
１内腐蚀直接评价的基本原理
２内腐蚀直接评价的步骤
根据ＡＳＭＥＢ３１．８ｓ－２００１的定义可知，直接万方数据
内腐蚀直接评价包括４个关键步骤：①预
第２９卷第２期
赵学芬等：输气管道内腐蚀直接评价方法
·６９·
评价；②间接检测，③直接检验，④后评价。在预评价阶段，风险工程师必须量化潜在的风险威胁，并选择对特定风险直接评价的可靠方法；间接检测阶段，主要是使用各种无需实际接触管道的方法来了解管道的情况；直接检验阶段是利用直接与管道接触得到的数据（比如超声波传递厚度计、ＩＬｌ等）来评价管道的情况；后评价阶段是利用检测方法来量化潜在威胁，以评价前些阶段的可靠性。２．１预评价
流动方向向前流动的气体与液体之间的剪应力之
间的平衡定义为液体在管道中聚集的临界角，并
建议把改进的弗劳德数（Ｆｒｏｕｄｅｎｕｍｂｅｒ）用于倾
角为ｐ，内径为ｄ；的管道上，用来估计临界角。
当气体密度由总压力和温度确定后，将模拟
结果用改进的弗劳德数表示：
Ｆ：堕丑．哗．ｓｉｎ０，
（１）
Ｐｓ
秽ｇ‘
式中Ｐ¨Ｐｓ一液体和气体密度，ｋｇ／ｍ３；
前三个阶段收集的数据，目的是评价直接评价方法的有效性并确定再评价的时间间隔。输气管道的ＩＣＤＡ是基于间断扰动这个假设，并且具备这种假设条件的管道会有较小程度的腐蚀或无腐蚀。如果在任意位置都发现大面积腐蚀，则假设不成立，也就是说ＩＣＤＡ是无效的。
文献［７］对两段管道进行了评价验证，对于万方数据
蓦
一一一～一一一将缓蚀作为完整性管理程序的一部分（直接评价范围之外的内容）
图３给定管道长度的ＩＣＤＡ流程图
腐蚀检测工具，操作人员可增加检测时间间隔，并最好在最易发生腐蚀的位置进行实时监测。对于ＩＣＤＡ，最经济有效的方法就是在部分管道上安装一种在线检测工具，然后根据这个结果评估清管器无法运行的下游内腐蚀。这是因为ＩＣＤＡ预测的腐蚀更可能是上游的而不是下游的，上游位置的完整性检验会考虑到下游位置得到结论。如果确定出最易发生腐蚀的位置没有发生破坏，就保证了大部分管道的完整性；反之如果发现腐蚀，也能辨识出潜在的完整性问题。

管道腐蚀损伤等级评价方法

管道腐蚀损伤等级评价方法（讨论稿）
为了更好的对在线运行管道（非压力）的腐蚀状况有一个客观的评价，因没有相应国家规范，结合SY/T0087.1-2006《钢制管道及储罐腐蚀评价标准，埋地钢制管道外腐蚀直接评价法》,经能环部设备工程处、技术处、安全质量处、各业主单位共同探讨，并根据现场实际情况，拟定能环部在线管道（非压力）腐蚀损伤的等级评价办法（讨论稿）。
修理
第四类
腐蚀程度重，需尽快降压运行，或包补
修理
第五类
腐蚀程度达到穿孔，应尽快更换
更换
设备工程处
2016年5月12日
管壁腐蚀程度评价级别轻微来自轻中重
穿孔
腐蚀深度
<lO％壁厚
lO～30%壁厚
30～50%壁厚
50～80%壁厚
>80%壁厚
管道腐蚀损伤类别评定与结论
类别
评定与结论
处理意见
第一类
腐蚀程度轻微，完全可以继续使用
留用
第二类
腐蚀程度轻．能维持正常运行
加强监测，制定中长期检修计划
第三类
腐蚀程度中，需降压运行或予以修理

管道材料耐腐蚀等级标准及工艺流程

管道材料耐腐蚀等级标准及工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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排水管道缺陷名称及等级划分

3级：零星的漂浮物，漂浮物占水面积大于60%
谢谢观看
POWERPOINT TEMPLATE
Unlimited progress
4级：硬质结垢造成的过水断面损失大于50%；软质结垢造成的过水断面损失大于 80%
功能性缺陷
障碍物（ZW）
管道内影响过流的阻挡物。
1级：过水断面损失不大于15%
2级：过水断面损失在15%～ 25%之间
3级：过水断面损失在25%～ 50%之间
4级：过水断面损失大于50%
功能性缺陷
残墙、坝根（CQ）
2级：过水断面损失在1550%之间
4级：过水断面损失大于50%
功能性缺陷
浮渣（FZ）
管道内水面上的漂浮物（该缺陷需记入检测记录表，不参与计算）。
1级：零星的漂浮物，漂浮物占水面积不大于30%
2级：零星的漂浮物，漂浮物占水面积为30%-60%
功能性缺陷
结垢（JG）
管道内壁上的附着物。
1级：硬质结垢造成的过水断面损失不大于15%；软质结垢造成的过水断面损失在15%-25%之间
2级：硬质结垢造成的过水断面损失在15%-25%之间；软质结垢造成的过水断面损失在25%-50%之间
3级：硬质结垢造成的过水断面损失在25%-50%之间；软质结垢造成的过水断面损失在50%-80%之间
排水管道检测与评估
管道缺陷名称、代码及等级划分
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目录
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CONTENTS
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管道评估概述
管道评估即是对管道根据检测后所获取的资料，特别是影像资料进行分析，对缺陷进行定义、对缺陷严重程度进行打分、确定单个缺陷等级和管段缺陷等级，进而对管道状况进行评估，提出修复和养护建议。

中文NACESP0502-2010 管道外腐蚀直接评价方法

1
天津嘉信技术工程公司资料
NACE SP0502-2010 标准正文
管道外腐蚀的直接评价方法
目录
1 总则 2 定义 3 预评价 4 间接检测 5 直接检查 6 后评价 7 ECDA 记录参考文献附录附录 A：直接检查：防腐层除去前的数据收集方法(非强制性) 附录 B：直接检查：防腐层损伤和腐蚀深度(非强制性) 附录 C：后评价：腐蚀发展速度的估计(非强制性)
1.2.2 ECDA 包括以下四个步骤，如图 1a 和图 1b 所示：
1.2.2.1 预评价。预评价步骤要收集历史数据及当前数据以确定 ECDA 是否可行，划分 ECDA
评价区段及选择间接检测工具。数据以容易取得的类型为主，包括：施工建设记录、运行和维修历史、调试记录、腐蚀测量记录、其它地面检测记录和过去完整性评价或维修工作的检测报告等。 1.2.2.2 间接检测。
1.1.9 为正确运用并取得良好效果，本标准应作为整体使用。只使用或参考其中某一段落或部分可能产生误解或误用本文所介绍的推荐方法和准则。
1.1.10 由于管道系统外部环境的复杂性，标准不对每种具体环境规定出具体做法。
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天津嘉信技术工程公司资料
NACE SP0502-2010 标准正文
1.1.11 正如只有通过教育和相关实践才能获得自然科学、工程准则和数学原理等知识一样，本标准条款要在专业人员指导下应用，这些人员能胜任埋地钢质管道系统的
1.1.8 ECDA 存在局限性，不是所有管道都能成功地进行 ECDA 评价。像其它评价方法一样，应用这种评价方法时也必须采取相关的预防措施。
1.1.8.1 按这里叙述和NACE SP02075和NACETM01096的方法及过程，本标准可应用于防腐层很差或裸露管道。如果获得阴极保护所需电流和裸管一样大，那么这些防腐层很差管道也被当成裸管来处理。

管道完整性评价评价方法

一级评价
– 由管道工程师、腐蚀技术人员、涂层检验员或其他受过相关培训的人员进行操作。 – 按下式
p d 2 t σ flow 1 - 0.85 t 1 - 0.85 d 1 D t M
ASME B31G-2009
二级评价 • 使用有效面积法
– 对一系列连续腐蚀缺陷的每一个梯形截面计算出相关段的失效压力，把最小的失效压力作为管子的失效压力。 – 需要细致的测量，工作量大
基于情形基于内检测
一、剩余强度评价
主要缺陷类型
• 材料缺陷
– 体积（腐蚀）型缺陷
• 质量（重量）损失，内、外腐蚀产生，最为常见；
• 剩余强度评价的重要性
– 管道安全承压、延长寿命依据 – 内检测技术的发展 – 经常性的活动
– 面积（裂纹）型缺陷
• 最危险，产生原因复杂，与材质、制造工艺、使用环境有关
等效应力 /MPa
案例2——占压管道
• 一处管道占压长度近1km，原来埋深为1.6~1.8米，后因市场扩建，人为垫土使管道埋
2.5 管道抬升高度/m 2 1.5 1 0.5 0 0
600.00
深增至5~11米。 • 经评价：
– 如果回填土刚度低于100Mpa，管道
20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 轴向距离/m
10 13
16 19 22
25 28
31 34 37 序号
40 43
46 49 52
55 58 61
64 67
0.6 0.4
25 有限元预测失效压力（MPa）
DNV RP F101
误差/%
X46
20 15 10 5 0 0 5 10 15 20 25 试验爆破压力（MPa）

钢质管道管体腐蚀损伤评价方法

钢质管道管体腐蚀损伤评价方法
钢质管道管体腐蚀损伤评价方法是针对工业领域中常见的管道腐蚀问题，通过对管道表面的腐蚀损伤进行评估，为管道的维护和维修提供科学的依据。

该方法主要包括以下几个方面：
1. 管道表面检测：通过使用超声波、磁粉探伤等方法对管道表面进行检测，确定管道表面的腐蚀损伤情况。

2. 腐蚀损伤分类：将管道表面的腐蚀损伤分为轻微、中等、严重等不同等级，以便进行维护和维修的决策。

3. 损伤评估：通过对腐蚀损伤进行分析、计算，确定管道的安全系数，评估管道的可靠性和寿命。

4. 维护和维修措施：根据管道表面腐蚀损伤的不同等级和管道的安全系数，确定适当的维护和维修措施，延长管道的使用寿命。

该方法的应用可以有效地提高管道的安全性和可靠性，减少管道维护和维修的成本，对于工业生产的稳定运行具有重要意义。

- 1 -。

管道外腐蚀检测与数据评价

（1）计算剩余寿命、确定再次评价时间（2）检查过程合理性（是否持续提高、改进）。
收集分析现有的数据
物理信息
设计施工
腐蚀控制
现有数据
环境数据
运行数据
调查数据
预
收集分析现有的数据ຫໍສະໝຸດ 评价划分ECDA管段
阶
选择检测工具
段的
评估ECDA方法的可行性
工
确定是否存在动态直流干扰
作
ECDA评价需要的数据表
1200
1000
800
600
400
200
系列1
系列2
0
1
11
21 31
41 51
61 71
81 91 101 111 121 131 141 151 161 171
ECDA分区原则
将管道划分成若干ECDA区，同区采用相同工具和准则。划分ECDA区的原则可依据以下考虑（不局限于）：（1）有相同管道物理特性、环境特性和运行特性；（2）有相似腐蚀历史、及对外部腐蚀的影响因素；（3）可以使用相同的间接检测工具。 ECDA分区中需说明的问题：（1）应对管道中所有管段划分为ECDA区；（2）ECDA区无需连续。如河流穿越处两边条件相似的可划分为同一区（穿越段除外）；（3）分区边界应根据ECDA结果进行修改和细化调整。
可影响 ECDA 的应用和 ECDA 区选择
冻土区应考虑单独ECDA区
影响电流流动和对结果的解释
控制腐蚀 CP系统类型，阳极、整流器位置
杂散电流源/位置
测试点位置
阴保评价标准
阴保维修历史无阴保的年份涂层类型－管道
涂层类型－接头
涂层状态电流需求

压力钢管安全鉴定中的材料性能与损伤评估

压力钢管安全鉴定中的材料性能与损伤评估压力钢管作为工业领域中常用的管道材料，其安全性和可靠性对于保障工业生产的正常运行至关重要。

在压力钢管的安全鉴定中，材料性能和损伤评估是关键的因素。

本文将重点探讨压力钢管安全鉴定中的材料性能与损伤评估的相关知识和方法。

一、材料性能的关键参数压力钢管的材料性能直接影响其承受能力和使用寿命。

以下是材料性能的关键参数：1. 强度和韧性：强度是指材料抵抗拉伸或压缩的能力，而韧性是指材料在受到外力作用下发生塑性变形的能力。

对于压力钢管而言，强度和韧性是保证其承受高压力和避免意外断裂的重要指标。

2. 耐腐蚀性：由于压力钢管常用于输送液体或气体，在各种环境条件下会受到腐蚀作用。

因此，良好的耐腐蚀性能能够延长压力钢管的使用寿命，并确保其安全运行。

3. 焊接性能：压力钢管在安装过程中通常需要进行焊接。

良好的焊接性能可以确保焊缝的强度和密封性，从而保证整体管道的安全性。

二、材料性能测试方法为了评估压力钢管的材料性能，一般需要进行以下测试方法：1. 压力试验：通过在压力钢管内加压，观察其是否发生泄漏或变形，以评估其承受能力和安全性。

2. 拉伸试验：将压力钢管样品置于拉力机上，施加拉力直到断裂，通过测量拉伸过程中的变形和力值，来评估其强度和韧性。

3. 冲击试验：通过在低温下对压力钢管进行冲击，观察其是否发生断裂，来评估其抗冲击性能。

4. 腐蚀试验：将压力钢管置于模拟腐蚀环境中，观察其变化情况，以评估其耐腐蚀性能。

5. 焊接试验：对压力钢管进行焊接试验，评估焊缝的强度和密封性。

三、压力钢管损伤评估除了考察材料性能外，压力钢管安全鉴定还需要进行损伤评估，以确定管道是否存在裂纹、磨损、腐蚀等损伤并进行合理的修复和更换。

常用的压力钢管损伤评估方法包括可视检查、超声波检测、磁粉检测、涡流检测等。

这些方法可以帮助鉴定人员全面了解管道是否存在损伤，并确定损伤的类型、程度和位置。

对于发现的管道损伤，根据损伤的性质和程度，可以采取不同的修复和更换措施。