埋地管道腐蚀机理及应对措施
埋地钢质管道的腐蚀控制
埋地钢质管道在土壤中的腐蚀过程是典型的电化学腐蚀机制。由于金属材料、介质和环境条件差异，在管道金属表面不同部位形成了高低不同的电位、据此在金属表面产生了由分离的阳极区和阴极区组成的电化学原典电池。每一种腐蚀控制措施都有其适用范围和条件，对某一种腐蚀体系有效的措施，对另一种体系就不一定有效；在某一种条件下有效的措施，在另一种条件下可能是无效的，有时甚至可能是有害的。一般情况下，同时采用两种或多种服饰控制措施进行联合保护，其防腐蚀效果远比采用单一措施为佳。现在埋地钢质管道采用的腐蚀控制措施，一般就是采用防腐层和阴极保护的联合技术。实践证明，这种联合保护技术是十分有效和成功的。
空泡腐蚀
杂散电流引起的腐蚀
A：不同土壤引起的腐蚀
B：地形起伏
C：新旧钢管连接，新钢管腐蚀
D-1：浓差腐蚀（穿越公路）
D-2：浓差腐蚀（管道底部）
D-3：浓差腐蚀（穿越河流）
D-4：浓差腐蚀（土壤裂缝）
3、腐蚀的特点 必要条件： 1、存在不同电极电位的阳极区和阴极区。 2、处在同一种电解质中。 3、阳极、阴极区是电连接的。 过程：阳极反应 Me﹦Me2++2e 阴极反应 O2+2H2O+4e=4(OH)- 次生反应 Me2++2(OH)-=Me(OH)2 特点：阴极反应和阳极反应不直接起反应，地点不同。 阴、阳极反应通过电子传递建立物质平衡、电平衡。
2）、阴极保护原理 a、腐蚀的过程 腐蚀电池：阳极区在原电池电动势驱动下发生了金属的氧化反应，金属原子转变为金属离子进入环境土壤溶液中，阴极区则发生了氧化剂的还原反应： Fe→ Fe2+ +2e 2H+ +2e→H2（酸性溶液中） O2+ 4H++4e→2H2O（酸性溶液中） O2+2H2O+4e→4OHˉ（中、碱性溶液中） 当阳极与阴极实现了电荷平衡，金属就达到了某种稳定状态，表现为有一个稳定的电极电位和金属氧化反应速度，即腐蚀速度。
输油、气埋地管道腐蚀因素原理及防腐办法
输油、气埋地管道腐蚀因素原理及防腐办法近年来由于我国能源结构的调整，管道建设非常迅速。
为了减缓管道腐蚀，延长管道使用寿命，提高管道运行安全，现在普遍采用阴极保护和外防腐层联合保护措施防止管道腐蚀，埋地管道作为油气的传输载体，地面工程的重要设施之一。
要通过埋设地下管道方式实现向每家每户输送燃气，由于管道长期埋在地下，随着时间的推移，外界土壤特性及地形沉降等因素的影响，管道会发生腐蚀、穿孔、泄漏，即使出现损坏也不容易被发觉，另外，若对埋地管道进行维修需要花费大量资金，带来严重的损失，且难以估计，管道腐蚀除了考虑造成的严重经济损失外，它还会引起有害物质的泄漏，对环境造成污染，甚至还会引起突发的灾难事故，危及人身安全。
一、钢质管道防腐蚀意义钢管腐蚀问题普遍存在于国民经济和国防建设的各个部门，既给国民经济带来了巨大的损失.也给生产和生活造成极大的困难。
钢管在自然条件下（大气，天然水体、土壤）或人为条件（酸、碱、盐及其它介质）下，每时每刻都在发生腐蚀.一种自发进行的无谓的消耗。
其根本原因钢质管道是因为处于热力学不稳定状态，在上述条件下它们就要恢复原来的相对稳定的状态.生成铁氧化物碳酸盐等.或转变为可溶性离子。
这一过程就是金属的腐蚀过程。
根据统计，我国钢铁年产量1.6亿吨.每年因腐蚀而损耗6千多万吨.差不多等于上海宝钢钢铁总厂的年产量。
腐蚀不仅是钢铁资源的浪费，还会因腐蚀使管道、设备使用寿命缩短更换新管道设备的造价费用远远超过金属材料本身的价格，生产成本因此而增大，降低了经济效益腐蚀造成的直接和间接经济损失是巨大的。
腐蚀产物形成垢层，影响传热和介质流速传热效率降低，能耗由此大大增加，我国每年因腐蚀造成的经济损失高达2800亿元，比每年风灾，水灾、地震火灾等自然灾害的总和还要多。
腐蚀造成各种事故和重大灾害。
由于钢质管道、设备的腐蚀，引起生产企业停工停产产品质量下降。
影响生活供、供气、供采暖蒸汽或热水，给人民生活带来很多困难。
直埋地下管道腐蚀成因分析与防腐蚀措施
直埋地下管道腐蚀成因分析与防腐蚀措施摘要：在火电厂中，直埋地下管道的腐蚀现象十分普遍。
因此，采取合理的防腐措施就显得十分重要。
本文从直埋地下管道的腐蚀原理入手，分析了其腐蚀成因，并提出了一些防腐蚀措施，希望对日后的管道防腐工作起到一定的作用。
关键词：直埋地下管道；腐蚀成因；防腐蚀措施引言电能已经成为人们生活中必不可少的一种能源，火电厂作为目前发展较为成熟的一种发电厂，也如雨后春笋般遍布在全国各地。
目前，火电厂中的直埋地下管道的应用比较普遍，而直埋地下管道大都为钢管，长期埋于地下的钢管很容易受到土壤的影响，如土壤温度、土壤酸碱度、土壤中含盐量以及杂散电流等都会对钢管产生一定程度的影响，最终使管道出现腐蚀的现象，不仅影响管道的正常工作，同时对火电厂的安全运行以及经济效益也会产生一定的消极作用。
1 直埋地下管道的腐蚀成因1.1土壤酸碱度的影响埋地管道的管壁与作为电解质的土壤介质接触后，由于管道材质不均匀性或表面状态的差异，形成阴、阳极区而发生电化学反应。
（1）阳极区。
钢质构件在土壤中的阳极过程是金属铁的溶解变成铁离子进入电解质(土壤环境)中。
其化学反应式如下：1.2土壤温度的影响土壤温度越高，管道的外腐蚀越严重，因为温度度较高的土壤会使土壤腐蚀电化学过程中的阴极扩散和离子化加剧，从而直接导致外腐蚀加速。
另外，它对土壤的电阻率，土壤中盐、气和水的含量，微生物的活动等都有重要的影响。
如土壤温度升高1℃,其电阻率将提高2％左右。
钢的防护层材料在高温环境中将加速老化，微生物活动会因为温度升高而加剧，因此也会增大腐蚀性。
1.3土壤含盐量对于直埋地下管道来说，土壤也会对其产生一定的腐蚀作用。
土壤本身就具有一定的腐蚀性，其腐蚀性的强弱与土壤的含盐量有关。
土壤中的阴离子包括碳酸根、氯以及硫酸根离子，而氧离子包括钠、镁、钾、钙等离子。
对于土壤来说，若其含盐量比较大，就会使得电导率变大，从而增大了土壤的腐蚀性。
氯离子可参与金属阳极溶解反应进而促进土壤的腐蚀作用，因此接近盐场或海边潮汐区域的土壤腐蚀性更强。
埋地金属管道腐蚀穿孔原因分析及防护技术
埋地金属管道腐蚀穿孔原因分析及防护技术随着工业化和城市化进程的不断推进，安装在地下的金属管道已经成为了现代社会不可或缺的基础设施之一。
金属管道作为输送燃气、石油、水等流体的主要管道，其遭受腐蚀穿孔的现象不断增加，给管道的正常生产运行带来了严重的威胁。
本文将对金属管道腐蚀穿孔的原因进行分析，并介绍一些有效的防护技术。
一、腐蚀穿孔的原因1、化学腐蚀：一些流体具有强腐蚀性，例如：其他酸、碱、氨气等，如果金属管道长期暴露在这些介质中，则会发生化学反应，导致金属管道的腐蚀、穿孔等现象。
2、电化学腐蚀：金属管道在潮湿环境中，会形成电池腐蚀。
在金属管道内部，由于不同材料的接触，以及化学物质的存在，使得金属管道内部的部分区域成为阳极，而其他部分则成为阴极，从而产生电流。
这种电流会加速管道内金属素材的腐蚀速度，导致腐蚀穿孔。
3、微生物腐蚀：地下的金属管道通常会接触到地下水和土壤中的生物和细菌，这些细菌和微生物具有很强的生物腐蚀能力。
这些微生物分解管道表面的金属，进而引起管道腐蚀而穿孔。
微生物腐蚀大多出现在凝析水处以及高含硫化合物介质接触的区域。
4、机械损伤：地下金属管道容易受到机械反弹等因素的影响，从而引起管道表面的缺陷与划痕，缺陷和划痕进一步演变成腐蚀点和穿孔。
二、防护技术1、涂层防腐：涂层防腐是保护金属材料免受外界直接腐蚀的方法。
将聚氨酯和环氧等物质涂在金属管道表面，可防止长期暴露在介质中。
涂层防腐方法有较低的成本，适合用于规模较小的管道预防。
2、热镀锌：热镀锌是将金属管道表面与锌涂层结合，以保护该区域免受腐蚀。
该方法可以抵抗化学和电化学腐蚀，并且有较长的使用寿命。
3、合金覆层防护：合金覆层防护技术是一种新型防腐方法，它把一层与管子表面材料类似的合金覆在管子表面，形成一层致密的保护膜。
该方法的优点是环保，具有较高的抗腐蚀性和较长的使用寿命，但成本相对较高。
4、阴极保护：阴极保护是在管道外部施加一个阴极，使管道成为一个阴极，而防腐剂成为阳极，从而减缓金属管道的腐蚀。
阅读材料：埋地金属管道腐蚀机理及防腐措施
埋地金属管道腐蚀机理及防腐措施随着我国城市建设的不断发展，地下输油、输气及供水管道作为重要的经济命脉，日益引起广泛重视。
而各类埋地金属管道受到土壤化学、电化学以及微生物等多重侵蚀作用，若不采取必要的防腐措施并及时检测，则会导致腐蚀穿孔，不仅影响管道的使用寿命，引发漏油、漏水、漏气，造成巨大的经济损失，而且严重污染环境。
特别是由于管道燃气泄漏造成的突发性事故时有发生，直接威胁人民的身体健康和安全。
因此，有必要对金属管道腐蚀产生的原因和防腐技术进行深入的探讨。
1、金属管道腐蚀的原因1.1 电化腐蚀金属管道的主要成份一般是钢铁，钢铁接触到电解质溶液发生原电池反应，即铁原子失去电子而被氧化所引起的腐蚀，这种腐蚀称为电化腐蚀。
通常金属管道的腐蚀主要是电化腐蚀作用的结果。
在潮湿的空气或土壤中，钢铁管道表面会吸附一层薄薄的水膜而促使管道腐蚀。
由于外界酸碱环境的差异，钢铁会发生吸氧或析氢腐蚀，一般以吸氧的电化学腐蚀为主。
当水膜基本为中性时，钢铁与吸附在管道表面的溶有氧气的水膜构成原电池。
负极:Fe—2e＝Fe2＋（钢铁溶解）正极:2H2O＋O2＋4e＝4OH—（吸收氧气）而当水膜为酸性时，钢铁与吸附在管道表面的溶有CO2，的水膜构成原电池。
负极：Fe－ 2e＝ Fe2+（钢铁溶解）正级：2H＋＋2E＝H2（析出氢气）如果这种电化学或原电池作用代表腐蚀的全部过程的话，我们应该在管壁上看到一个个的空泡。
但在实际中，这些空泡经过一段时期后，变成了大小不均的瘤状结垢，硬壳内充满了Fe（OH）3和Fe2(OH)3的混和物。
这是因为，金属表面由于氧化形成的二价氢氧化铁会继续被氧化形成三价铁，但它并不是永远贴附在管壁上，保持静止。
而是随着土壤中不断有氧气浸入，通过破裂的膜向内一层层运动，把部分亚铁离于氧化成铁离于，经过一段时间，这些氧化铁浓度超过一定的比例，磁性氧化铁或其它亚铁化合物就会不断地析出，并产生酸性物质，后者继续与金属作用，再产生新的亚铁盐，不断循环腐蚀结锈。
油田埋地管线腐蚀穿孔原因与预防措施
油田埋地管线腐蚀穿孔原因与预防措施摘要在油田生产过程中，我们的井、站、间的各种管线经常会遇到管线穿孔的问题，穿孔不仅造成浪费并污染环境，而且也造成明显的经济损失，通过分析发现管线穿孔的主要原因是防腐层老化、应力破坏、吸潮起泡、阴极剥离和防腐层施工质量及性能差，以及在其它施工过程中开工破土，管线受到外力拉伸，造成管线变形、断裂、防腐层破裂，脱壳失了去保护作用，降低了管线的使用寿命。
主题词管线腐蚀防腐层穿孔因素集输管线是油田的命脉，安全无泄漏是我们不懈的追求，为了减少管线的腐蚀穿孔，防腐层作为管线的绝缘屏障，将被保护体与腐蚀环境隔离，从而达到抑制管线腐蚀的目的，确保管线长期安全运行。
1、管线防腐层失效的因素：1.1管线防腐层老化，失去保护作用。
油水井管线的防腐层长期处于潮湿的环境中，其大分子降解时发生水解反应，高分子材料在较高的温度下易断链，使其粘结性越来越差，防腐层的粘接力和粘接强度在抵抗高剪切力的条件下，也受机械损坏，高剪切应力来源于粘土，这一机械损坏还会因高温而加剧，粘性土壤主要由于受冷热气流循环而引起的土壤的胀缩，土壤与管道产生位移而造成防腐层褶皱。
1.2地下管线吸收潮气造成防腐层起泡失效地下水透过有机覆盖层处于低劣的湿态附着状态，此Fe2+时水溶解在水中的腐蚀剂直接与钢管接触，当腐蚀进行时，产生的Fe2+、OH造成覆盖层下的渗透压池，因此形成泡而膨胀，剥开覆盖层，暴露出裸钢腐蚀的痕迹。
1.3阴极剥离造成防腐层起泡失效由于阴极保护不当引起的保护的电位过负，保护电流增大，产生H2从而起泡，防腐层与钢管的表面粘接较差，因此更容易导致防腐层的剥离。
1.4防腐层本身质量原因钢管在涂敷前的表面处理工序，若达不到有关规范所要求的等级，将引起管道防腐层剥离，防腐层与钢管的表面粘接不良容易而引发管线腐蚀穿孔。
1.5在施工时而造成的防腐层损坏管线在出厂前质量都是符合要求，而在施工现场，受作业环境的影响，焊接接头的防腐质量却不易保障，覆盖层与钢管表面污垢处理不干净，粘接力较差，防腐层与钢管极易造成脱壳，失去保护作用。
埋地钢质管道腐蚀与防护
埋地钢质管道腐蚀与防护
随着城市发展，地下管道越来越多，而埋地钢质管道的腐蚀问题也逐渐凸显出来，给生产生活带来了一定的困扰和安全隐患。
本文将介绍埋地钢质管道腐蚀的原因与危害以及防护措施和方法。
一、埋地钢质管道腐蚀的原因
1.地下介质腐蚀：土壤、石灰岩、淤泥、河流、湖泊等地下介质会对钢管产生化学反应，造成腐蚀。
2.电化学腐蚀：钢管与电解质（土壤、地下水）接触后，形成一个阳极区和阴极区，形成电池，产生电化学腐蚀。
3.微生物腐蚀：土壤中的一些微生物如硫酸盐还原菌、铁化细菌等生物，对管道形成腐蚀性环境。
二、埋地钢质管道腐蚀的危害
1.降低安全性：腐蚀后的管道壁厚度减薄，可能发生爆管、泄漏等危险事故。
2.影响正常使用：腐蚀后的管道内部充满了产生的铁酸盐等物质，会很大程度上降低管道的排放能力。
3.损害环境：泄漏的液体会污染土壤、地下水等环境，导致严重的环境问题，对生态造成不利影响。
三、埋地钢质管道腐蚀的防护措施和方法
1.电化学防护：将一条较为稳定的电流引入到管道周围的地下
水或土壤，形成保护电位使钢管处于阴极状态，避免电化学腐蚀的
发生。
2.外涂层防护：在钢管外表面直接涂覆石油沥青、环氧油漆等
防护层，有效隔绝氧、水分的侵入。
3.内腔涂层防护：采用聚氨酯等涂层，形成一层完整的防护膜，避免内部水分和化学物质的侵蚀。
4.材质选择：采用耐腐蚀性能强的不锈钢材料、塑料管材等材
料代替钢管，有效提高使用寿命，降低了腐蚀损坏率。
埋地钢质管道的腐蚀防护问题是一个非常重要的环节，需要采
取多种手段和措施进行防护，降低腐蚀损坏率，确保使用寿命和安
全环保。
埋地金属管道腐蚀穿孔原因分析及防护技术
埋地金属管道腐蚀穿孔原因分析及防护技术埋地金属管道是城市供水、供气、排水和输油输气的重要设施，但长期埋在地下容易发生腐蚀穿孔问题，给管道使用和维护带来了很大困难。
对于金属管道的腐蚀穿孔原因分析和防护技术研究十分重要。
一、腐蚀穿孔原因分析1. 土壤化学成分：不同土壤的化学成分不同，其中含有的水分、盐分、氧化物等物质都会引发金属管道的腐蚀。
在含有高含氧物质或者盐类物质丰富的土壤中，金属管道很容易受到腐蚀。
2. 电化学腐蚀：由于土壤中存在各种电化学成分，比如水分、阳离子、氧化物等，使得金属管道和土壤之间形成了电池电位差，从而引发金属管道的腐蚀。
3. 土壤湿度和温度：土壤中潮湿度和温度都会影响金属管道的腐蚀速度，潮湿度较大时加速了管道的腐蚀速度，温度过高或过低也会间接影响到管道的腐蚀。
4. 细菌侵蚀：土壤中存在大量微生物，其中一些细菌通过吸附、腐蚀剂分离、产生酸碱等方式引发金属管道的腐蚀。
5. 地质条件和外部损伤：例如地震、滑坡、地下水蚀等地质条件，以及人为损伤例如施工不规范等，也会导致金属管道腐蚀穿孔。
二、防护技术1. 选用高质量材料：在金属管道的选择上，应该优先选择抗腐蚀性能好的金属材料，如不锈钢、镀锌钢等材质。
2. 防腐涂层：在金属管道的外表面使用防腐涂层，以提高金属管道的抗腐蚀能力。
3. 置换土壤：对于一些容易引发金属管道腐蚀的土壤，我们可以考虑将其进行替换，选择PH值比较中性的土壤，从而减少金属管道的腐蚀。
4. 阴极保护：通过在金属管道的表面涂覆一层阳极保护层，使得管道形成更均匀的电化学反应，从而保护金属管道。
5. 外部防护结构：对于地质条件或人为损伤导致的金属管道外部损伤，我们可以对其进行外部加固，例如在金属管道周围设置防护柱或者保护壁等结构。
6. 定期检测维护：对于埋地金属管道，我们应该定期进行检测和维护，及时发现问题并进行修复，从而延长金属管道的使用寿命。
埋地金属管道腐蚀穿孔的原因多种多样，需要综合考虑土壤化学成分、地质条件、温度湿度等多方面因素。
埋地金属管道腐蚀穿孔原因分析及防护技术
埋地金属管道腐蚀穿孔原因分析及防护技术埋地金属管道在长期使用过程中会遭受腐蚀的侵蚀，导致管道发生穿孔。
这不仅对管道本身造成损害，还可能给周围环境带来严重的安全隐患。
对埋地金属管道腐蚀穿孔原因进行分析，并提出有效的防护技术是非常重要的。
1. 环境因素：埋地金属管道处于地下环境中，受到土壤的侵蚀、潮湿气候等因素的影响，容易引发腐蚀。
土壤中的化学物质、湿度、温度、土壤中微生物的活动等也是导致金属管道腐蚀的重要因素。
2. 电化学腐蚀：在埋地金属管道的工作环境中，由于金属管道本身的化学成分和土壤的电化学性质不同，在一定程度上会形成电池。
这样的电池作用会促进埋地金属管道的腐蚀，最终导致管道穿孔。
3. 金属表面保护层破损：埋地金属管道上的防腐保护层如果出现破损、磨损、脱落等情况，会直接暴露金属表面于外界环境，加速管道的腐蚀过程。
4. 络漏电流：在地下管道系统中，地下金属管道会受到其它电气设备产生的错误漏电流影响，引起金属腐蚀，最终导致穿孔。
5. 金属管道设计和制作质量：金属管道的设计和制作质量直接影响管道的使用寿命和腐蚀状况。
如管道材质、焊接、防腐层涂覆质量等都会影响金属管道的抗腐蚀能力。
1. 选用耐腐蚀材料：在金属管道的选材上，应尽可能选用耐腐蚀的材料，如镀锌钢管、不锈钢管等，以减少管道在地下环境中的腐蚀速度。
2. 合理设计管道防护层：在金属管道上加工、涂覆合理的防腐层，以阻止土壤和水分接触金属表面，从而减缓腐蚀速度。
3. 增加管道绝缘保护系统：对埋地金属管道进行绝缘处理，减少地下电化学腐蚀的产生。
对埋地金属管道的天然电位进行监测，发现问题及时采取措施进行修复和保护。
4. 定期检测和维护：建立埋地金属管道定期检测、维护和保养制度，定期对管道的防腐层、绝缘层、管道支架、管道连接、管道下水道进行检查，及时发现问题并进行维修。
5. 防雷腐蚀：在地下金属管道系统中增加防雷装置，减少雷电对金属管道的影响，减少局部腐蚀的产生。
埋地管道腐蚀机理及应对措施
埋地管道腐蚀机理及应对措施摘要：介绍了埋地管道的腐蚀机理，分析了影响腐蚀的因素，从内、外防腐蚀、阴极保护等方面论述了防腐蚀的应对措施，并指出了防腐蚀层、阴极保护并重的防腐蚀措施的重要性。
关键词埋地管道;腐蚀机理;影响因素;对策;引言管道是流体长距离输送的主要方式之一，多为隐蔽工程（地下或水下），属半永久性金属设施。
对于埋地管道来说，腐蚀是威胁其长期安全运行的主要因素。
管道腐蚀问题遍及国民经济和国防建设的各个部门，大量的管道、构件和阀门等因腐蚀而损坏报废，既给国民经济带来巨大损失，也给生产生活造成极大的困难，为了防止或减缓腐蚀速度，有必要大力深入研究腐蚀的原理和应对措施。
一、管道腐蚀机理分析地下管道的腐蚀按照“腐蚀”的定义，是指物质与环境作用所发生的破坏。
具体到地下管道，就外部环境而言，是管道材料与土壤环境介质发生的化学、物理化学、电化学作用，导致管道的局部或整体的破坏。
作为管道的材料，主要有金属（铸铁、钢、钢筋）和混凝土等，特别是钢铁材料，主要是经受电化学腐蚀，而混凝土则受到化学、物理化学腐蚀。
此外，管道内部的腐蚀是发生在管道材质与所运送的介质（气、水等）之间的化学、电化学作用，由于介质的不同，其腐蚀情况也有很大差别。
 埋地管道一般用于输送油、气，常遇到的腐蚀介质是硫化氢、二氧化碳、有机硫化物、盐、地层水、矿物质及氧等。
硫化氢水溶液是弱酸，二氧化碳的腐蚀是困扰世界石油工业、同时也是困扰国内油气工业发展的一种常见的腐蚀，台面状腐蚀是腐蚀过程最严重的现象。
关于它的腐蚀机理，一般都认为是溶解在水中的二氧化碳和水反应生成碳酸，而后再和金属离子发生反应使之被腐蚀，这一机理也很好地解释了水化学作用和在现场一旦发生上述过程时，局部腐蚀会突然变得非常严重等现象。
另外氧腐蚀原理氧腐蚀是最普通的一种腐蚀，凡有空气、水、水蒸气存在的场合均会发生氧腐蚀。
腐蚀过程中铁、氧和水化合形成铁锈。
氧腐蚀的速率受水中溶解氧含量影响，随着水中溶解氧含量的增加腐蚀速率也增加。
阅读材料：埋地金属管道腐蚀机理及防腐措施
埋地金属管道腐蚀机理及防腐措施随着我国城市建设的不断发展，地下输油、输气及供水管道作为重要的经济命脉，日益引起广泛重视。
而各类埋地金属管道受到土壤化学、电化学以及微生物等多重侵蚀作用，若不采取必要的防腐措施并及时检测，则会导致腐蚀穿孔，不仅影响管道的使用寿命，引发漏油、漏水、漏气，造成巨大的经济损失，而且严重污染环境。
特别是由于管道燃气泄漏造成的突发性事故时有发生，直接威胁人民的身体健康和安全。
因此，有必要对金属管道腐蚀产生的原因和防腐技术进行深入的探讨。
1、金属管道腐蚀的原因电化腐蚀金属管道的主要成份一般是钢铁，钢铁接触到电解质溶液发生原电池反应，即铁原子失去电子而被氧化所引起的腐蚀，这种腐蚀称为电化腐蚀。
通常金属管道的腐蚀主要是电化腐蚀作用的结果。
在潮湿的空气或土壤中，钢铁管道表面会吸附一层薄薄的水膜而促使管道腐蚀。
由于外界酸碱环境的差异，钢铁会发生吸氧或析氢腐蚀，一般以吸氧的电化学腐蚀为主。
当水膜基本为中性时，钢铁与吸附在管道表面的溶有氧气的水膜构成原电池。
负极:Fe—2e＝Fe2＋（钢铁溶解）正极:2H2O＋O2＋4e＝4OH—（吸收氧气）而当水膜为酸性时，钢铁与吸附在管道表面的溶有CO2，的水膜构成原电池。
负极：Fe－2e＝Fe2（钢铁溶解）正级：2H＋＋2E＝H2（析出氢气）如果这种电化学或原电池作用代表腐蚀的全部过程的话，我们应该在管壁上看到一个个的空泡。
但在实际中，这些空泡经过一段时期后，变成了大小不均的瘤状结垢，硬壳内充满了Fe（OH）3和Fe2OH3的混和物。
这是因为，金属表面由于氧化形成的二价氢氧化铁会继续被氧化形成三价铁，但它并不是永远贴附在管壁上，保持静止。
而是随着土壤中不断有氧气浸入，通过破裂的膜向内一层层运动，把部分亚铁离于氧化成铁离于，经过一段时间，这些氧化铁浓度超过一定的比例，磁性氧化铁或其它亚铁化合物就会不断地析出，并产生酸性物质，后者继续与金属作用，再产生新的亚铁盐，不断循环腐蚀结锈。
埋地金属管道腐蚀穿孔原因分析及防护技术
埋地金属管道腐蚀穿孔原因分析及防护技术金属管道腐蚀穿孔是指金属管道表面发生腐蚀，并最终导致管道形成孔洞。
金属管道腐蚀穿孔主要发生在埋地管道上，受到地下环境中的化学物质、湿度和温度等因素的影响导致腐蚀。
本文将从原因分析和防护技术两个方面进行阐述。
原因分析：1. 化学物质腐蚀：地下环境中存在酸、碱、盐和氧化性物质等化学物质，这些物质会侵蚀金属管道表面，加速金属腐蚀的发生，并最终形成穿孔。
2. 湿度和温度影响：地下环境中湿度较高，水分会渗透到金属管道表面，形成电解质，加速腐蚀的发生。
在高温环境下，金属的材料性能会发生变化，导致金属的腐蚀速率增加。
3. 绝缘层破损：金属管道表面的绝缘层作为防腐层的一部分，起到防止金属与外界环境接触的作用。
一旦绝缘层破损，金属就容易暴露在腐蚀的环境中。
防护技术：1. 选择抗腐蚀材料：在设计金属管道时，应优先选择抗腐蚀性能较好的材料，如不锈钢、塑料或复合材料等。
这些材料能够降低金属管道的腐蚀速率，延长使用寿命。
2. 防腐涂层：在金属管道表面涂上一层防腐涂层，起到隔绝金属与外界环境接触的作用。
常用的防腐涂层有金属涂层、涂漆和喷塑等，可以降低腐蚀的发生率。
3. 绝缘层维护：定期检查绝缘层的完整性，对于破损的绝缘层及时修复或更换。
维护绝缘层的完整性可以减少金属与环境的接触，延缓腐蚀的发生。
4. 防腐电位保护：通过将金属管道与阴极材料连接，形成阴极保护体系，利用电位的差异来抑制金属的腐蚀。
常用的防腐电位保护技术有阴极保护和阴极极化等。
5. 基础设施规划：在金属管道埋设时，应注重埋设深度和材料选择等。
合理的埋设深度可以降低金属管道受到外界环境的影响，减少腐蚀的发生。
金属管道腐蚀穿孔是由地下环境中的化学物质、湿度和温度等因素导致的。
为了延长金属管道的使用寿命，我们可以通过选用抗腐蚀材料、涂层防腐、维护绝缘层、防腐电位保护和合理的基础设施规划等技术手段来防护金属管道的腐蚀穿孔问题。
埋地钢质输水管道防腐蚀设计
埋地钢质输水管道防腐蚀设计钢质输水管道是水利、城市供水、化工、电力等领域重要的输水管道。
但是由于长期的使用，钢质输水管道很容易受到腐蚀的影响，导致损坏、破裂甚至爆炸。
因此，在钢质输水管道的设计过程中，防腐蚀措施是至关重要的。
钢质输水管道腐蚀的原因1. 化学腐蚀在输送介质中含有一定的酸、碱等化学物质时，会对钢质输水管道的表面形成腐蚀层。
腐蚀层不仅会损坏钢管的表面，也会使钢管的强度、刚度和韧性下降，从而影响管道的疲劳寿命。
2. 电化学腐蚀在不同的介质中，钢质输水管道与其他金属材料或电解液产生了差异，简称为电化学腐蚀。
电化学腐蚀也会导致管道的表面损伤，并进一步破坏管道的结构。
3. 化学和电化学腐蚀在工业储罐、化工设备、热交换器和冷凝器等设备中，经常会出现化学和电化学腐蚀相结合的情况。
这种类型的腐蚀对钢质管道造成的破坏往往更加严重。
钢质输水管道防腐蚀的措施1. 腐蚀监测在设计钢质输水管道的时候，必须设置腐蚀监测点，监测钢管的壁厚、表面形态和电位等。
在管道投入使用后，要进行定期检查，确保管道处于正常的使用状态。
2. 选择合适的涂层目前，广泛使用的涂层包括聚氯乙烯（PVC）、环氧体系涂层和无机涂层等。
这些涂层具有良好的抗腐蚀性能，在设计和使用过程中可选用相应材料进行覆盖。
3. 采用阴、阳极保护技术阴、阳极保护技术是目前应用最广泛的钢质管道防腐蚀措施之一。
通过施加电流或漏电电位，使钢管表面处于电位安全区间之内，从而起到保护作用。
4. 选择适当的材料在设计钢质输水管道时，应避免选择易腐蚀的材料，如低合金钢、碳钢等。
选用具有良好耐腐蚀性能的材料，如不锈钢等。
5. 做好管道的维修和保养工作定期清理管道内杂物和防止水沉积、氧化和腐蚀等均可延长管道使用寿命。
同时要保证管道的正常运行和管道防腐工程的有效性。
结论在设计和使用钢质输水管道时，应加强防腐措施和管理，选择适当的材料和技术，在管道运行过程中保证管道的正常运行和管道防腐工程的有效性。
埋地管道腐蚀机理及应对措施
埋地管道腐蚀机理及应对措施李亚芹延长石油管道运输第三分公司摘要：埋地管道受到腐蚀以后，必然会严重威胁管道系统的正常运行加强安全可靠性，实践中应当将管道腐蚀防护、安全技术有机结合在一起，才能实现埋地管道运行安全管理之目的。
本文先对埋地管道腐蚀机理进行分析，并在此基础上就如何进行检测和应对，谈一下个人的观点和认识，以供参考。
关键词：埋地管道；腐蚀机理；检测；应对措施；研究埋地管道铺设过程中，应当强化腐蚀问题处理，同时这也是避免埋地管道失效或者受到严重破坏的必然要求。
对于埋地管道而言，其所输送的介质多数含有酸性腐蚀成分，拟建工程项目所在地的土壤环境条件非常的复杂，以致于埋地管道内、外壁很容易被腐蚀，穿孔、泄漏以及腐烂等危害频发。
实践中可以看到，埋地管道多为金属材料，而且多以金属化合物形式呈现。
管道材料所含的金属元素，较之于其他化合物更加的活跃，而且能够自发地向更稳定形态转变，比如碳酸盐、硫化物等，即管道腐蚀。
一、埋地管道腐蚀机理对于埋地管道而言，从腐蚀机理来看，主要有两种类型，一种是内腐蚀，另一种是外腐蚀，具有分析如下：1、内腐蚀机理对于钢质材料的管道而言，腐蚀介质有硫化氢以及二氧化碳等，这些物质溶于水以后，就会发生去氢极化腐蚀，进而导致钢质管道出现内腐蚀现象。
硫化氢呈弱酸性，影响硫化氢腐蚀的主要因素是浓度、温度、pH值以及液体烃类和压力等，烃-水相以及汽-液相界面，会出现非常严重的局面钢质管道腐蚀问题。
水溶液中产生了以下化学反应：①在上式中，氢离子、氯化氢离子以及硫离子和硫化氢分子，对管道造成的腐蚀可采用如下公式来表示。
②这里产生的亚铁离子与氯化氢发生化学反应，就会产生硫化铁。
由于硫化氢含量以及溶液的酸碱度不断变化，因此硫化铁受到的腐蚀程度也不尽相同。
对于CO2而言，产生腐蚀的因素主要有温度、压力以及水等。
当水和温度条件具备时，随着压力的不断增大，CO2的溶解度就会随之上升，此时溶液酸碱度下降；水、压力作用下，随着温度的不断升高，CO2的溶解度就会随之下降，此时溶液的pH值就会上升。
埋地金属管道腐蚀穿孔原因分析及防护技术
埋地金属管道腐蚀穿孔原因分析及防护技术埋地金属管道腐蚀穿孔是管道运行中面临的常见问题，如果不及时发现并加以修复，将会对管道系统造成严重的安全隐患和经济损失。
对埋地金属管道腐蚀穿孔的原因进行深入分析，并采取相应的防护技术显得尤为重要。
一、埋地金属管道腐蚀穿孔原因分析1. 大气环境因素大气环境中的氧气、水汽和二氧化碳是导致金属管道腐蚀的主要因素。
空气中的氧气和水汽的存在让金属管道表面形成一层铁锈，这被称为氧化膜。
在氧化膜的存在下，管道的表面就能更容易地与水汽反应形成铁锈。
而二氧化碳会吸收到水里形成一种酸性物质，这种物质更加容易加速管道表面的腐蚀。
2. 地下环境因素地下环境中的土壤、水质也是导致金属管道腐蚀的重要因素。
土壤或地下水中的化学物质、盐类、微生物等都会加速管道的腐蚀，导致管道壁的腐蚀穿孔。
3. 施工质量问题在金属管道的铺设过程中，如果施工质量不过关，比如管道焊接处存在气孔或裂缝、喷涂防腐工艺不到位等，都会造成管道的腐蚀加速，从而增加管道的腐蚀穿孔的风险。
4. 使用年限金属管道在运行过程中，长期暴露在各种环境中，管道材料本身就会由于自然老化而逐渐腐蚀。
二、埋地金属管道腐蚀穿孔的防护技术1. 防腐涂层在金属管道的表面覆盖一层耐酸碱、耐腐蚀的涂层，可以有效的隔绝管道表面与外界环境的接触，减缓管道腐蚀的速度。
目前，常用的涂层有环氧油漆、聚氨酯、PVC等。
2. 阳极保护阳极保护是利用两种材料之间的电位差，通过连接一个更容易产生氧化的金属（阳极）和金属管道（阴极）构成电池，从而实现对金属管道的保护。
这是一种物理方式，能够从根本上减少金属管道的腐蚀问题。
3. 防腐包带防腐包带是将特殊材料的包带缠绕在金属管道上，起到隔绝外界环境和管道表面直接接触的作用，从而达到延缓金属管道腐蚀速度的目的。
4. 电化学防腐电化学防腐是通过电化学原理，将特殊材料制作成带电极的防腐层，将其覆盖到金属表面，从而形成一种电化学电池，在外界环境中起到防腐作用。
埋地金属管道外腐蚀原因及防腐措施
埋地金属管道外腐蚀原因及防腐措施摘要：介绍了埋地管道现状及外腐蚀检测情况，并依据管中电流法检测的结果分析了集油管线外腐蚀程度、类型及主要因素，提出了相应的防护措施和日常维护办法，对延长油田埋地管道使用年限和科学合理地制定改造方案，保证安全生产，提高集油管道防腐水平具有一定意义。
关键词：埋地管道腐蚀原因防腐方法一、埋地管道现状及外腐蚀检测情况埋地管网是油田生产的关键基础设施，目前，某厂某矿某队集油系统埋地金属管道共67.888Km，其中使用年限6-10年的有41.344Km，共穿孔12次；11-15年的有7.118Km，共穿孔3次；21-25的有19.426Km，共穿孔10次。
2008年大庆油田设计院采用管中电流法对某队集油系统210条埋地金属管道进行了检测，从而较全面地掌握了管道外腐蚀情况，并依据管道大修及维护原则标准确定了腐蚀严重，需要更换的17条管道，共4.754Km，占总管网长度的7%，其中有15条单井管线4.474Km，2条站间管线0.28Km。
检测结果表明，严重腐蚀管道的长度占同期投用管道总长度的比例分别为：6-10年的有8.87%，11-15年的有10.95%，21-25年的有9.626%，表明造成管道外腐蚀的原因不仅在于使用年限长短。
二、原因分析2.1管壁腐蚀2.1.1土壤环境因素。
埋地金属管道管壁腐蚀与其周围的土壤环境密切相关，某队地处萨区中部，埋地管网区域为2.267Km2，区域内除低洼、杂草空地外，还有生活区、小工业区、道路、水渠和架空高压线等地面设施，致使该区域土壤环境较为复杂。
2.1.1.1局部土壤电阻率低土壤电阻率直接受土壤颗粒大小及其分布的影响，同时又受土壤含水量和溶解的盐类制约。
该地区土壤颗粒小，孔隙率小，水分容易保持，可溶性盐溶于土壤中，成为造成埋地管道腐蚀的电解质。
在所检管道中，有190条管道周围土壤电阻率在20~35Ω·m之间，土壤腐蚀性为“中”级；21条管道电阻率在9~16Ω·m 之间，土壤腐蚀性为“强”级，其中包含了13条是已确定了的腐蚀严重，需要更换的管道。
埋地长输管道腐蚀因素分析与防护对策
埋地长输管道腐蚀因素分析与防护对策(中国石化管道储运有限公司曹妃甸油库，河北唐山 063200)摘要：文中在调研中石化塘燕复线Φ711段管道的基础上，从外腐蚀、内腐蚀两个方面分析了该管道存在的腐蚀因素，证实了电化学、土壤、散杂电流、水、介质等因素的腐蚀作用，并根据实际需要，提出内外腐蚀两方面的防护对策和预防措施，为管道完整性管理提供参考。
关键词：埋地管道; 腐蚀; 防腐技术; 土壤；电化学0 引言管道运输已成为我国陆上油气运输的主要方式[1]。
油气长输管道具有管径大、运距长、压力高、输量大的特点，管内输送的原油、天然气均具有易燃易爆特性，一旦出现泄漏事故，会引发火灾、爆炸事故[2]。
我国长输油管道多为埋地管道。
腐蚀是长输油气管道事故的主要诱因。
目前，中石化管道储运有限公司正在运营的原油长输管道约6 400 km，管径从Φ273～Φ914，管道使用的年限不同，管道材质、防腐层以及沿线地理情况不同；埋地管道深处地下，其腐蚀情况无法观察到，当泄漏发生时不容易及时发现且不便维修。
因此，需要结合埋地管道所处具体环境对腐蚀因素进行分析。
本文首先对塘燕复线Φ711段管道现状进行调研。
在此基础上，具体分析腐蚀原因，提出防护对策，为埋地管道防腐工作提供借鉴。
1 塘燕复线Φ711段管道基本情况塘燕复线Φ711段输油管道2007年6月投产。
本段管道起于天津港塘沽油库，终到天津输油站，全长41.43 km。
全线采用密闭加热输送工艺，设计输量2 000万t/a，设计压力4.2 MPa，设计温度70 ℃。
主管材材质一般线路段选用L415Φ711×9.5螺旋缝埋弧焊钢管，穿跨越段选用L415Φ711×11.9直缝埋弧焊钢管。
管道沿线的地形地貌多为沿海滩涂，周围地区遍布盐场晒盐池、蒸发池。
沿线碎石、渣土较多，土壤含盐、碱较大，腐蚀性较强。
2 腐蚀因素分析由于埋地管道所处的环境复杂，其腐蚀影响因素也不同。
刘凯等将管道的腐蚀因素分为内外两个方面[3]。
埋地管道腐蚀的原理
埋地管道腐蚀的原理石油、天然气埋地管道防腐层的破损、剥离和老化等，会造成管道的腐蚀、穿孔、泄露，给企业带来严重的财产损失，给公众和环境带来危害。
我国的地下油气管线投产1-2年后即发生腐蚀穿孔的情况屡见不鲜，它不仅造成因穿孔而引起的油、气泄漏损失，以及由于维修所带来的材料、人力上的浪费和停产停工造成的损失，而且还可能因腐蚀引起火灾。
埋地管道长期埋在地下，由于环境的各异，会发生不同形式的腐蚀。
通常见到的埋地管道的腐蚀大致有化学腐蚀、电化学腐蚀、微生物腐蚀等。
化学腐蚀是指金属表面与非电解质直接发生纯化学作用而引起的破坏。
金属直接和介质接触引起的金属离子的溶解过程，在金属表面均匀发生，腐蚀速度缓慢。
钢铁在空气中或土壤里的腐蚀就属于化学腐蚀。
电化学腐蚀是金属表面与导电的介质发生电化学作用而产生的破坏，也就是金属和电解质组成原电池所发生的金属电解过程。
其实质是浸在电解质溶液中的金属表面上形成了以金属为阳极的腐蚀电池。
包括异金属接触产生的腐蚀原电池、钢管本身成分含量复杂产生的原电池、氧浓差产生腐蚀原电池、盐浓差腐蚀原电池和直流杂散电流腐蚀、交流杂散电流腐蚀。
铁质管道自腐蚀过程如图1。
电化学腐蚀是埋地管道常见的一种腐蚀形式，在电解质溶液中，铁原子失去电子而变成可以自由移动的离子，化学反应式如下：Fe=Fe2++ 2e其它自然电位高的原子得到铁原子失去的电子而显负电性，这样铁原子所带的电子就从铁原子转移到其它电位高的原子上面。
通过进一步的反应，带电物质溶入溶液或参与发生析氢的反应。
电化学腐蚀过程中，杂散电流的腐蚀是埋地管道腐蚀破坏中危害最严重的一种腐蚀形式。
一般情况下，设计或规定回路以外流动的电流统称杂散电流。
杂散电流的来源十分广泛，它可能发生于电焊及电解的过程当中。
杂散电流在进入管道时，管地电位为负，这时的电流对管道起到一定程度的保护作用。
但是当杂散电流在靠近杂散电流源负极的时候，管地电位变为正，此时的杂散电流不再对管道起保护作用，转而加速埋地管道的腐蚀。
埋地长输管道腐蚀原因及保护措施
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埋地管道腐蚀机理及应对措施
摘要：介绍了埋地管道的腐蚀机理，分析了影响腐蚀的因素，从内、外防腐蚀、阴极保护等方面论述了防腐蚀的应对措施，并指出了防腐蚀层、阴极保护并重的防腐蚀措施的重要性。
关键词埋地管道;腐蚀机理;影响因素;对策;
引言
管道是流体长距离输送的主要方式之一，多为隐蔽工程（地下或水下），属半永久性金属设施。
对于埋地管道来说，腐蚀是威胁其长期安全运行的主要因素。
管道腐蚀问题遍及国民经济和国防建设的各个部门，大量的管道、构件和阀门等因腐蚀而损坏报废，既给国民经济带来巨大损失，也给生产生活造成极大的困难，为了防止或减缓腐蚀速度，有必要大力深入研究腐蚀的原理和应对措施。
一、管道腐蚀机理分析
地下管道的腐蚀按照“腐蚀”的定义，是指物质与环境作用所发生的破坏。
具体到地下管道，就外部环境而言，是管道材料与土壤环境介质发生的化学、物理化学、电化学作用，导致管道的局部或整体的破坏。
作为管道的材料，主要有金属（铸铁、钢、钢筋）和混凝土等，特别是钢铁材料，主要是经受电化学腐蚀，而混凝土则受到化学、物理化学腐蚀。
此外，管道内部的腐蚀是发生在管道材质与所运送的介质（气、水等）之间的化学、电化学作用，由于介质的不同，其腐蚀情况也有很大差别。
 埋地管道一般用于输送油、气，常遇到的腐蚀介质是硫化氢、二氧化碳、有机硫化物、盐、地层水、矿物质及氧等。
硫化氢水溶液是弱酸，二氧化碳的腐蚀是困扰世界石油工业、同时也是困扰国内油气工业发展的一种常见的腐蚀，台面状腐蚀是腐蚀过程最严重的现象。
关于它的腐蚀机理，一般都认为是溶解在水中的二氧化碳和水反应生成碳酸，而后再和金属离子发生反应使之被腐蚀，这一机理也很好地解释了水化学作用和在现场一旦发生上述过程时，局部腐蚀会突然变得非常严重等现象。
另外氧腐蚀原理氧腐蚀是最普通的一种腐蚀，凡有空气、水、水蒸气存在的场合均会发生氧腐蚀。
腐蚀过程中铁、氧和水化合形成铁锈。
氧腐蚀的速率受水中溶解氧含量影响，随着水中溶解氧含量的增加腐蚀速率也增加。
总的来说：除去氧腐蚀，其他基本都属于酸和金属离子的化学反应。
二、影响管道腐蚀的因素
1.影响硫化氢腐蚀的因素影响硫化氢腐蚀的因素有硫化氢质量浓度、酸碱值、温度、压力、液体烃类等。
含硫天然气腐蚀性的决定因素是天然气中硫化氢的分析，而不仅是硫化氢的含量。
2.影响二氧化碳腐蚀的因素主要有压力、温度及水的组成。
在一定温度下，随着二氧化碳分压增加，溶液酸碱值下降；随着温度的升高，二氧化碳溶解度下降，溶液酸碱值上升。
天然气中的二氧化碳引起的腐蚀类型是深坑型腐蚀和冲蚀，随着二氧化碳分压的增加腐蚀加剧。
含硫天然气中的二氧化碳会加速硫化氢对钢质管道的腐蚀。
3.土壤腐蚀的影响因素土壤腐蚀性不是由单一指标决定的，必须综合考虑多种因素。
影响埋地钢质管道腐蚀速度的因素是多方面的，而且各种因素的交互作用也比较复杂。
通常有以下几个因素。
①使用材料通常为碳钢：碳钢的成分对土壤腐蚀的影响不大，但材料本身的相结构和组织变化（如焊缝及热影响区）对土壤腐蚀则比较敏感。
②土壤温度：土壤温度会提高会加速土壤腐蚀电化学反应中阴极的扩散过程和离子化过程。
土壤温度还对土壤的电阻率、盐、空气、水含量、微生物活动产生影响。
土壤温度每升高1摄氏度，土壤的电阻率将提高约百分之二；过高的温度还将促进钢质管道的防护层材料老化；温度升高，微生物活动增强，也会使腐蚀作用增大。
可见，土壤温度并不能作为一个评价土壤腐蚀的独立指标，但它能改变土壤的物化性能，从而影响土壤的腐蚀性。
③土壤的氧化还原电位：土壤的氧化还原电位是一个综合反映土壤介质氧化还原强度强弱的指标。
土壤的氧化还原电位较高时，土壤的氧化性强，加速钢质管道的腐蚀，反之腐蚀减慢。
土壤的透气性好时，氧含量较高，土壤处于强氧化条件。
由此可见管道埋地时回填土夯实程度也影响着土壤的腐蚀性。
土壤的氧化还原电位愈低，土壤中微生物对钢质管道的腐蚀作用将愈强。
有时土壤氧化还原电位值与土壤中微生物的数量有很好的对应关系，这是仍在研究的课题。
但这对于有机质高的土壤介质微生物腐蚀性的预测，还是有参考价值的。
④微生物腐蚀：亦称细菌腐蚀，是指细菌在特定的条件下，参与埋地钢质管道的腐蚀过程。
厌氧的硫酸盐还原菌容易在酸碱值为6-8、透气性差的土壤中和污染海域的海底污泥中繁殖。
其生活过程中，需要氢或某些还原物质将硫酸盐还原成硫化物，影响土壤腐蚀的因素还有杂散电流、盐含量、水与空气的含量、气候条件、土壤的排水能力和引起覆盖层破坏的土壤能力等。
总之，影响土壤腐蚀性的因素很多，影响的途径各不相同，而且它们之间多数存在着交互作用，并可能随时间而变化。
三、埋地管道腐蚀应对措施
采用涂层材料进行防腐蚀的理论依据是管道金属如果与周围土壤环境接触隔离，则不会发生腐蚀。
虽然靠涂料自身对腐蚀控制不是尽善尽美的，但正确使用时还是非常有效的，但是如果对管道进行涂层和阴极保护的联合保护将会使防护更为有效。
当涂层被使用的时候，合适的选择和使用涂层能对大多数管道表面提供必要的保护，管道如果涂覆完好可以使保护超过99％，如加上阴极保护则可以实现完全保护。
各种类型的涂料性能和限制条件、特性和如何施工不相同，
但是作为埋地系统金属管道的涂层类型材料应具有以下理想特性：有效的电绝缘体；有效的阻水能力；施工性能：涂层在管道上的施工可以通过某一种方法，它不会明显的影响管道的性质并且具有最小的缺陷；抵抗针孔随时间发展的能力；与管道表面良好的附着力；抵抗正常的加工、保管(紫外线降解)和安装的能力：抗阴极剥离性：由于许多管道被阴极保护，涂层与阴极保护必须相容。
需要的阴极保护量与涂层的质量和完整性是直接成比例的，阴极保护的阴极可能驱使水通过涂层而且使针孔周围的粘接界面有剥离的趋势，没有涂层能完全抵御阴极保护引起的损害，当要求大电流时，可能产生杂散电流和干扰问题；容易修补：由于不存在绝对完整的管道涂层，我们希望能够进行一些现场修补以及焊接区域的现场涂装。
检查相容性和遵循生产商的说明。
现场修补永远不会像原始涂层那样好，应该进行彻底的检验。
O磅对环境无毒害作用。
根据环境和健康标准，一些涂层材料一直被限制、约束或禁止使用。
石棉毛毡和含有溶剂的底漆已经要求由玻璃钢和改性溶剂取代，因健康和环境的原因要求消除一些致癌物质。
这些是影响目前管道涂层变化的主要因素。
除上面的特点外，选择管道涂层时还应该考虑管道所处的环境、输送介质情况和造价等因素。
为管道工程项目选择涂层体系时，设计的最重要的特征是涂层稳定性。
为此需要的是涂层化合物在管道安装后和稳定的回填后具有高电阻值，而且随着时间的推移电阻损失很少。
管道涂层遭遇破坏的一个主要原因是不当使用。
不当使用的高质量材料是毫无用处，因此管道涂层的质量不仅仅体现在它的施工质量上。
对施工单位的评价，应考虑下面几点：经验；信誉；可靠性；严格遵守涂料生产商的产品说明书；现代化施工设备；质量控制。
结束语
总之, 要正确地选择、实施管道防腐蚀工程，需要尽可能地了解以下两方面的情况：
①所用涂料特性及限制条件等；
②实地调查管道工程所处的各种条件以及管道加工制作信息。
只有全面地了解这些信息，在选择合适的保护涂层体系时，才能够提出切实有效的方法，并提出完备的施工说明书和检查项目。
在有效实施后确保达到最好的涂层效果。
参考文献
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