无缝钢管的热轧工艺.
热轧无缝管的加工工艺流程
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热轧无缝钢管工艺流程
热轧无缝钢管工艺流程热轧无缝钢管是一种常用的钢铁制品，广泛应用于石油、天然气、化工、电力、航空等领域。
本文将详细描述热轧无缝钢管的工艺流程，包括原材料准备、加热和轧制、冷却和修边等步骤。
1. 原材料准备热轧无缝钢管的原材料通常为圆坯（也称为毛坯）。
圆坯是通过连铸或锻造制成的，其直径和长度根据不同规格的钢管需求而定。
在生产之前，需要对圆坯进行外观检查和化学成分分析，确保其质量符合要求。
2. 加热和轧制2.1 加热圆坯需要经过加热处理，以提高其塑性和可变形性。
加热通常采用感应加热或火焰加热的方式进行。
在感应加热中，圆坯通过感应线圈中的电流产生涡流，并且由于涡流效应而发生加热。
火焰加热则是利用火焰的高温将圆坯加热至适当的温度。
2.2 轧制加热后的圆坯被送入轧机，经过一系列的轧制工序进行塑性变形。
首先，圆坯通过粗轧机进行初步轧制，将其直径减小到一定程度。
然后，通过中间轧机和精轧机进行进一步的轧制，使钢管直径逐渐减小，并且壁厚逐渐增加。
在这个过程中，可以根据需要使用多辊轧制机、斜辊轧制机等不同类型的设备。
3. 冷却和修边3.1 冷却经过轧制后的钢管需要进行冷却处理，以恢复其力学性能和尺寸稳定性。
通常采用水冷或气冷的方式进行。
水冷可以快速降低钢管温度，并且具有良好的冷却效果；气冷则相对较慢，但可以避免钢管表面出现水迹等问题。
3.2 修边经过冷却处理后的钢管可能存在一些缺陷或不规则形状，需要进行修边操作。
修边主要是通过切割或磨削等方式将钢管两端的不规则部分去除，使其具有一定的平整度和尺寸精度。
4. 检测和包装4.1 检测热轧无缝钢管在生产过程中需要进行多种检测，以确保其质量符合要求。
常见的检测方法包括尺寸检测、外观检查、化学成分分析、力学性能测试等。
通过这些检测手段，可以对钢管的尺寸、表面质量、化学成分和力学性能等进行全面评估。
4.2 包装经过检测合格的热轧无缝钢管需要进行包装，以便运输和储存。
常见的包装方式包括捆扎包装、打包包装等。
无缝钢管的热轧工艺
无缝钢管1。
无缝钢管的制造加工方法：（1）热轧（挤压无缝钢管）：圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧、连轧或挤压→脱管→定径（或减径）→冷却→矫直→水压试验（或探伤)→标记→入库(2)冷拔（轧)无缝钢管：圆管坯→加热→穿孔→打头→退火→酸洗→涂油（镀铜）→多道次冷拔（冷轧）→坯管→热处理→矫直→水压试验（探伤）→标记→入库2。
热轧(1）热轧的概念：热轧（hot rolling）是相对于冷轧而言的，冷轧是在再结晶温度以下进行的轧制，而热轧就是在再结晶温度以上进行的轧制.（2）热轧的优缺点优点:a.热轧能显著降低能耗,降低成本。
热轧时金属塑性高，变形抗力低,大大减少了金属变形的能量消耗.b.热轧能改善金属及合金的加工工艺性能，即将铸造状态的粗大晶粒破碎,显著裂纹愈合，减少或消除铸造缺陷，将铸态组织转变为变形组织,提高合金的加工性能。
c.热轧通常采用大铸锭，大压下量轧制，不仅提高了生产效率，而且为提高轧制速度、实现轧制过程的连续化和自动化创造了条件。
缺点：a。
经过热轧之后，钢材内部的非金属夹杂物（主要是硫化物和氧化物，还有硅酸盐）被压成薄片，出现分层（夹层)现象。
分层使钢材沿厚度方向受拉的性能大大恶化，并且有可能在焊缝收缩时出现层间撕裂.焊缝收缩诱发的局部应变时常达到屈服点应变的数倍，比荷载引起的应变大得多。
b.不均匀冷却造成的残余应力.残余应力是在没有外力作用下内部自相平衡的应力,各种截面的热轧型钢都有这类残余应力,一般型钢截面尺寸越大,残余应力也越大。
残余应力虽然是自相平衡的，但对钢构件在外力作用下的性能还是有一定影响。
如对变形、稳定性、抗疲劳等方面都可能产生不利的作用。
c。
热轧不能非常精确地控制产品所需的力学性能，热轧制品的组织和性能不能够均匀。
其强度指标低于冷作硬化制品，而高于完全退火制品;塑性指标高于冷作硬化制品，而低于完全退火制品。
d。
热轧产品厚度尺寸较难控制，控制精度相对较差;热轧制品的表面较冷轧制品粗糙Ra值一般在0。
无缝钢管的冷轧与热轧工艺上区别
我们都知道无缝钢管可以分为冷轧无缝管和热轧无缝钢管，今天就给大家分享一下我认为的无缝钢管的冷轧与热轧在工艺上区别：
1、 冷轧成型钢允许截面出现局部屈曲，从而可以充分利用杆件屈曲后的承载力；而热轧型钢不允许截面发生局部屈曲。
2、热轧型钢和冷轧型钢残余应力产生的原因不同，所以截面上的分布也有很大差异。冷弯薄壁型钢截面上的残余应力分布是弯曲薄膜型。
3、热轧型钢的自由扭转刚度比冷轧型钢高，所以热轧型钢的抗扭性能要优于冷轧型钢。
冷轧无缝管是指在常温下，经过冷拉、冷弯、冷拔等冷加工把钢板或钢带加工成各种型式的钢材。
无缝钢管的分类
无缝钢管的分类无缝钢管是一种常用的钢材产品，广泛应用于石油、化工、电力、航空、航天等领域。
根据不同的标准和要求，无缝钢管可以被分类为不同的类型，本文将对无缝钢管的分类进行介绍。
一、按生产工艺分类：1. 热轧无缝钢管：热轧无缝钢管是通过热轧工艺生产的，通过高温下的轧制，将坯料加工成管形。
热轧无缝钢管具有较高的强度和韧性，广泛用于高压、高温和耐腐蚀的环境中。
2. 冷轧无缝钢管：冷轧无缝钢管是通过冷轧工艺生产的，通过低温下的轧制，将坯料加工成管形。
冷轧无缝钢管具有较高的尺寸精度和光滑的表面，常用于精密仪器、机械设备和汽车制造等领域。
3. 冷拔无缝钢管：冷拔无缝钢管是通过冷拔工艺生产的，通过将热轧或冷轧的管坯进行拉拔加工，使其形成无缝钢管。
冷拔无缝钢管具有较高的尺寸精度和光滑的内外表面，广泛应用于机械制造、汽车零部件和航空航天等领域。
二、按用途分类：1. 结构用无缝钢管：结构用无缝钢管主要用于承受静载和动载的结构件，如建筑结构、桥梁结构、海洋平台等。
结构用无缝钢管要求强度高、耐腐蚀性好、焊接性能优良。
2. 流体输送用无缝钢管：流体输送用无缝钢管主要用于输送液体、气体和固体颗粒，如石油、天然气、水和粉煤灰等。
流体输送用无缝钢管要求耐压、耐腐蚀、密封性好。
3. 机械用无缝钢管：机械用无缝钢管主要用于制造机械设备和工程机械，如汽车、矿山设备和农业机械等。
机械用无缝钢管要求尺寸精度高、表面光滑、机械性能优良。
三、按材质分类：1. 碳素钢无缝钢管：碳素钢无缝钢管是由碳素钢制造的，其主要成分为碳和铁。
碳素钢无缝钢管具有良好的机械性能和焊接性能，广泛应用于各个领域。
2. 合金钢无缝钢管：合金钢无缝钢管是由多种合金元素（如铬、钼、钢等）与碳素钢相结合制造的。
合金钢无缝钢管具有良好的耐高温、耐腐蚀等特性，常用于高温、高压和特殊环境下的工作。
四、按外形分类：1. 圆形无缝钢管：圆形无缝钢管是最常见的一种无缝钢管，其截面为圆形。
轧管工艺技术(1)——《热轧无缝钢管实用技术》
78技术讲座轧管工艺技术(I)-《热轧无缝钢管实用技术》轧管工序的主要任务是将芯棒穿入毛管内孔，在外部工具(轧辐或银模)的作用下，压缩毛管的外径和壁厚，从而获得尺寸和质量符合要求的荒管。
按轧管机的结构和金属变形方式的不同，可将轧管机分为纵轧管机和斜轧管机。
纵轧管机主要有连轧管机、顶管机(CPE)、自动轧管机、周期轧管机、挤压管机和径向锻管机等；斜轧管机主要有阿塞尔(Assel)轧管机、狄塞尔(Diescher)轧管机、精密(Accu Roll)轧管机、斜轧扩管机和行星轧管机等。
轧管机按机架数量的多少，可分为单机架轧管机和多机架轧管机。
单机架轧管机有自动轧管机、阿塞尔轧管机、狄塞尔轧管机、精密轧管机、周期轧管机、挤压管机、径向锻管机和行星轧管机等。
多机架轧管机有连轧管机和顶管机等。
目前，使用最为广泛的是限动芯棒连轧管机和精密轧管机，其次是周期轧管机、阿塞尔轧管机、挤压管机和顶管机。
行星轧管机还处在推广应用阶段。
1连轧管工艺技术1.1连轧管机概况连轧管法是将经过润滑后的长芯棒穿入毛管内孔，芯棒和毛管一同连续通过多个呈串列布置的轧车昆孔型，将毛管轧制成符合尺寸和质量要求的荒管的一种轧管方法。
早在1843年，就有人开始研究连轧管法，历经几代人对连轧管工艺、芯棒操作方式、机架数、机架形式和传动方式等方面的研究和生产实践，连轧管技术日臻成熟，连轧管机已成为当今业界首选的无缝钢管轧机。
连轧管机的最大延伸系数可达3.5-6.0,荒管最大出口速度可达5~7m/so其主要特点是生产能力大，生产效率高；所轧制的荒管长度长，产品质量好，规格范围广等。
连轧管机按机架型式不同，可分为二辘式连轧管机和三银式连轧管机；按芯棒操作方式的不同，可分为全浮动芯棒连轧管机、限动芯棒连轧管机和半浮动(也称半限动)芯棒连轧管机。
限动芯棒连轧管机的芯棒循环可分为芯棒在线回退和线外循环两种。
二辐式连轧管机由两个轧槽组成孔型，相邻机架的轧银呈90。
无缝钢管出产工艺
无缝钢管出产工艺无缝钢管是一种通过无缝钢管出产工艺所制造出来的钢管。
相比焊接钢管，无缝钢管更具有优势，因为无缝钢管内部没有焊接线和接头，因此更加坚固和可靠。
本文将简要介绍无缝钢管出产工艺及其流程。
简介无缝钢管是通过将钢坯加热到高温状态，然后在压下的金属模具中进行拉伸形成。
这种出产工艺也称为热轧法。
无缝钢管的制造过程中不需要焊接，因此具有高强度、耐腐蚀、耐高温等优点。
此外，与焊接钢管相比，无缝钢管的产品不容易出现管壁厚度变化、内部缺陷、裂纹等问题。
制造过程第一步：钢坯加热无缝钢管的制造过程是从钢坯开始的。
钢坯是钢材的初始形态，需要经过加热处理来改变其形状。
一般来说，钢坯的加热温度在1200°C以上。
第二步：穿孔在钢坯加热后，需要对其进行穿孔。
这一步骤可以通过切割机完成。
切割机可以将钢坯切割成一段段，然后将每段进行穿孔，使得其中心留下一个孔洞。
这个孔洞将为后续的拉伸工作做准备。
第三步：热轧接下来是最重要的一步：热轧。
此时，需要将锅炉加热到高于钢坯温度的温度，然后将穿孔的钢坯放入金属模具中。
这个模具中装有一个小孔，这个小孔就是将钢坯加工成无缝钢管的出口。
接下来，需要用力拉伸钢坯，将其推入这个小孔中，并使其以高速移动，经过加工成无缝钢管。
第四步：表面处理无缝钢管制造完成后，需要经过表面处理。
这一步骤包括热处理，酸洗和去油等过程。
这些步骤都是为了减少管道内壁的表面不平整度和氧化物的产生。
结论无缝钢管的出产工艺复杂，需要多项技术和专业知识的综合运用。
然而，它可以生产出具有高强度、耐高温、耐腐蚀等特点的无缝钢管。
这些管道在石油、天然气、化工、电力等行业中广泛使用，对于这些行业的生产和发展至关重要，也为社会做出了贡献。
无缝不锈钢管制作工艺
无缝不锈钢管制作工艺无缝不锈钢管的制造工艺可以大致分为两类：热轧（挤压）无缝钢管和冷拔（轧制）无缝钢管。
这两类工艺在细节上有所不同，但都是为了获得高质量的无缝钢管。
一、热轧（挤压）无缝钢管的制作工艺如下：1、圆管坯：这是无缝钢管的原材料，一般由钢锭或者钢坯经过热轧或挤压成一定尺寸的圆形截面。
这是无缝钢管制造的第一步，坯料的质量直接影响到后续工艺的效果。
2、加热：将管坯加热到一定温度，使其软化，以便进行后续的穿孔和轧制。
加热过程需要严格控制温度，以确保坯料的软化效果。
3、穿孔：将加热后的管坯穿孔，形成空心钢管。
这是无缝钢管制造的关键步骤之一，穿孔的效果直接影响到钢管的内部质量。
4、三辊交叉轧制、连续轧制或挤压：根据工艺要求，使用三辊轧机、连续轧机或挤压机对钢管进行轧制或挤压，以得到所需的外径和壁厚。
这一步骤需要精确控制轧制力度和速度，以保证钢管的尺寸精度。
5、管道剥离：将钢管从穿孔中拔出。
这一步骤需要保证钢管的表面光滑，无划痕等缺陷。
6、上浆（或减量）：在钢管表面涂抹润滑剂或其他材料，以减小轧制过程中的摩擦力。
这有助于提高轧制效率，降低能耗。
7、冷却：将钢管冷却至一定温度，使其保持所需的形状和性能。
冷却速度和温度控制是关键，过快的冷却可能导致钢管变形。
8、矫直：对钢管进行矫直，以消除轧制过程中产生的弯曲和扭曲。
矫直质量直接影响到钢管的直线度和平整度。
9、水压试验（或探伤）：对钢管进行水压试验或无损探伤，以确保其密封性能和无缺陷。
这是质量控制的重要环节。
10、标记：在钢管上打上标记，包括规格、生产日期等。
这有助于区分不同型号和生产批次的钢管。
11、仓储：将钢管储存起来，以备后续的处理或使用。
合理的仓储条件可以保证钢管的质量稳定。
二、冷拔（轧制）无缝钢管的制作工艺如下：1、圆管坯：与热轧（挤压）无缝钢管的坯料相同。
2、加热：将管坯加热到一定温度，使其软化。
3、穿孔：将加热后的管坯穿孔，形成空心钢管。
4、退火：使钢管软化，以减小轧制过程中的变形阻力。
热轧无缝钢管生产工艺流程
热轧无缝钢管生产工艺流程热轧无缝钢管是一种常见的钢管产品，广泛应用于石油、天然气、化工、电力、航空、航天、环保等领域。
它具有高强度、耐腐蚀、耐高温等优点，因此在各个行业中都有着重要的地位。
下面将介绍热轧无缝钢管的生产工艺流程。
热轧无缝钢管的原材料是钢坯。
钢坯是经过炼钢厂熔炼后得到的一种半成品，通常为方坯或圆坯。
钢坯的质量对于钢管的生产具有重要的影响，因此要对钢坯进行严格的质量控制。
第二步是加热。
将钢坯加热到适当的温度，一般为1150℃左右。
加热的目的是使钢坯变得柔软，方便后续的轧制和成形。
在加热过程中，需要控制加热温度和加热时间，以确保钢坯达到预定的加热要求。
第三步是轧制。
将加热后的钢坯送入轧机进行轧制。
轧制一般分为粗轧和精轧两个阶段。
粗轧是将钢坯通过辊道进行初步的压制，使其形成一定的形状和尺寸。
精轧是在粗轧后对钢坯进行进一步的压制，使其达到预定的尺寸和表面质量要求。
第四步是定径。
将轧制后的钢坯通过定径机进行定径。
定径机是一种专门用于调整钢管外径的设备。
通过定径机的作用，可以使钢管的外径达到预定的尺寸要求。
第五步是坯管退火。
将定径后的钢管进行退火处理。
退火是将钢管加热到一定温度，然后缓慢冷却的过程。
退火的目的是消除钢管内部的应力，改善钢管的机械性能和物理性能。
第六步是酸洗。
将退火后的钢管进行酸洗处理。
酸洗是将钢管浸泡在酸液中，去除钢管表面的氧化物和锈蚀物，以提高钢管的表面质量。
第七步是冷拉。
将酸洗后的钢管通过冷拉机进行冷拉。
冷拉是将钢管通过模具进行拉伸，使其达到预定的尺寸和表面质量要求。
冷拉还可以提高钢管的机械性能，使其更加坚固和耐久。
最后一步是检验和包装。
对生产出来的热轧无缝钢管进行检验，包括外观质量、尺寸偏差、物理性能等方面的检测。
合格的钢管经过检验后，进行包装和标识，以便运输和使用。
以上就是热轧无缝钢管的生产工艺流程。
每个环节都非常重要，对于钢管的质量和性能有着直接的影响。
通过严格的生产工艺流程控制和质量管理，可以生产出高质量的热轧无缝钢管，满足各种工程和应用的需求。
无缝钢管制造原理
无缝钢管制造原理
无缝钢管制造原理是通过钢坯经过一系列工艺加工，得到无缝钢管的制造方法。
1. 钢坯加热：将钢坯加热至一定温度，以提高钢材的塑性和可加工性。
2. 穿孔：将加热后的钢坯置于穿孔机中，通过推力将钢材中心部分推出钢管形状。
3. 热轧：将穿孔后的钢管放入热轧机中，通过多道辊轧制，使钢管具备一定的形状和尺寸。
4. 温度调整：将热轧后的钢管进行温度调整，以去除应力，并控制钢管的形状和尺寸。
5. 冷拉：将温度调整后的钢管进行冷拉加工，通过拉力的作用，使钢管形成所需的尺寸和形状。
6. 调整尺寸和修边：对冷拉后的钢管进行调整尺寸和修边，以使其达到标准要求。
7. 清洗和测试：对制造完成的无缝钢管进行清洗和测试，以确保钢管的质量符合标准。
8. 包装和运输：将测试合格的无缝钢管进行包装和运输，以便于送往用户或存储。
通过上述的加工工艺，可以制造出质量和尺寸符合要求的无缝钢管。
无缝钢管制造原理相对简单，但在加工过程中需要严格控制各个环节，以确保最终产品的质量和性能。
热轧钢管生产工艺课件
安全教育培训情况
检查员工是否接受安全教育培训，是否掌握 安全知识和技能，培训效果是否达标。
应急预案制定和演练活动安排
应急预案制定
针对可能发生的生产安全事故， 制定相应的应急预案，明确应急 组织、通讯联络、现场处置等方
面要求。
应急演练计划
制定应急演练计划，包括演练时 间、地点、参与人员等，确保演
练活动有序进行。
分类
根据钢管的截面形状和用途，热轧钢 管可分为无缝钢管和焊接钢管两大类 。其中，无缝钢管又可分为热轧无缝 钢管和冷拔无缝钢管两种。
生产工艺流程及特点
生产工艺流程
热轧钢管的生产工艺流程包括原料准备、加热、穿 孔、轧制、定径、冷却、矫直、切割、检验等环节 。其中，加热温度和轧制速度是影响钢管质量的关 键因素。
发展趋势
未来，随着科技的不断进步和环保政策的加强，热轧钢管行业将面临转型升级的压力。一方面，企业需要加大技 术创新力度，研发高强度、耐腐蚀、轻量化的新型钢管产品；另一方面，企业需要推进绿色生产，降低能耗和排 放，实现可持续发展。
02
原料准备与加热制度
Chapter
原料选择与检验标准
原料选择
选用符合标准要求的钢坯作为原 料，确保化学成分、尺寸和表面 质量等指标合格。
热轧钢管质量控制
讲述钢管尺寸精度、表面质量、力学性能等方面的质量要求，以及 质量检查与评估的方法。
行业发展趋势分析
1 2 3
绿色环保生产
随着环保政策的日益严格，热轧钢管生产行业将 更加注重清洁生产和节能减排，推广绿色制造技 术和循环经济模式。
智能化与自动化
智能化制造和自动化技术将在热轧钢管生产中发 挥越来越重要的作用，提高生产效率和产品质量 稳定性。
无缝钢管 热轧的制作流程
无缝钢管热轧的制作流程一、无缝钢管热轧的制作流程概述近几年来，随着无缝钢管热轧的制作流程建设不断增加，给无缝钢管热轧的制作流程的经济发展带来了前所未有的机遇，无缝钢管热轧的制作流程投资越显重要。
伴随着无缝钢管热轧的制作流程数量增加和扩大，无缝钢管热轧的制作流程中存在的问题也日显突出，严重影响了无缝钢管热轧的制作流程正确的投资和发展，无缝钢管热轧的制作流程是否正确，直接决定了无缝钢管热轧的制作流程的经济效益。
（一）无缝钢管热轧的制作流程基本概念无缝钢管热轧的制作流程是选择和决定无缝钢管热轧的制作流程投资行动方案的过程，是对拟建无缝钢管热轧的制作流程的必要性和可行性进行技术经济论证，对不同无缝钢管热轧的制作流程方案进行技术经济比较选择及做出判断和决定的过程。
无缝钢管热轧的制作流程必在充分占有信息和经验的基础上，根据现实条件，借助于科学的理论和方法，从若干备选投资方案中，选择一个满意合理的方案而进行的分析判断工作。
对一个无缝钢管热轧的制作流程的科学决策，除进行宏观投资环境分析和微观无缝钢管热轧的制作流程经济评价分析外，还要专门分析无缝钢管热轧的制作流程风险，运用系统分析原理，综合考虑每个方案的优劣，最后做出决定。
而且，无缝钢管热轧的制作流程决策，是服务服从于总体经营战略的要求，和无缝钢管热轧的制作流程的技术开发战略、产品开发战略、市场营销战略以及人力资源战略密切相关。
无缝钢管热轧的制作流程的质量影响因素较多，主要取决于决策信息、正确的决策原则、科学的决策程序和优秀的决策者素质。
选择无缝钢管热轧的制作流程的主要依据是无缝钢管热轧的制作流程的可行性研究报告。
无缝钢管热轧的制作流程的可行性研究不仅是无缝钢管热轧的制作流程本身的一个工作环节，也是做出正确无缝钢管热轧的制作流程、进行无缝钢管热轧的制作流程设计和筹措资金的重要依据。
可行性研究工作，就是对无缝钢管热轧的制作流程进行研究、分析、论证和评价，以确定无缝钢管热轧的制作流程是否符合技术先进、经济合理、实施可行要求的一系列活动，通过对无缝钢管热轧的制作流程收益和风险的测算分析，判断投资和资金回收的安全性。
无缝钢管生产工艺流程
无缝钢管生产工艺流程无缝钢管是一种用途广泛的钢管产品，具有高强度、耐腐蚀、耐高温等优点，被广泛应用于石油、化工、航空航天、军工等领域。
无缝钢管的生产工艺流程经过多道工序，需要严格控制每一个环节，以确保产品质量和性能。
下面将详细介绍无缝钢管的生产工艺流程。
1. 原料准备。
无缝钢管的主要原料是钢坯，钢坯的质量直接影响到无缝钢管的质量。
钢坯的选择应考虑其化学成分、机械性能、表面质量等因素。
一般情况下，无缝钢管的主要原料是碳素钢、合金钢、不锈钢等。
在生产过程中，需要对钢坯进行理化检验，以确保其符合生产要求。
2. 热轧。
热轧是无缝钢管生产的第一道工序。
钢坯经过加热后，通过轧机进行轧制，形成管壁和管径。
热轧工艺可以分为粗轧和精轧两个阶段，粗轧主要是将钢坯进行初步成型，精轧则是对管材进行精细加工，提高其表面质量和尺寸精度。
3. 穿孔。
经过热轧后的钢坯需要进行穿孔，形成无缝钢管的管壁。
穿孔工艺是将加热后的钢坯放入穿孔机中，通过旋转锥形工具对钢坯进行穿孔，形成管状结构。
4. 酸洗。
酸洗是为了去除无缝钢管表面的氧化铁皮和锈蚀物，提高管材的表面质量。
酸洗工艺一般采用盐酸或硫酸进行酸洗，去除表面氧化物，然后经过清洗和中和处理，最终得到清洁的钢管表面。
5. 冷拔。
冷拔是为了提高无缝钢管的尺寸精度和表面质量。
经过酸洗的钢管通过冷拔机进行拉拔，使得管材的尺寸精度更高，表面质量更好。
6. 热处理。
热处理是为了改善无缝钢管的组织结构和性能。
经过冷拔后的钢管需要进行退火或正火处理，以消除加工硬化和应力，提高钢管的塑性和韧性。
7. 直径校直。
直径校直是为了保证无缝钢管的尺寸精度和表面质量。
经过热处理的钢管通过校直机进行校直，使得管材的直径误差和偏心率达到生产要求。
8. 检测。
无缝钢管生产的最后一个环节是对产品进行检测。
检测项目包括外观质量、尺寸精度、化学成分、机械性能等多个方面。
合格的产品才能够出厂销售。
通过以上工艺流程，钢坯经过一系列的加工和处理，最终形成优质的无缝钢管产品。
无缝钢管工艺
无缝钢管工艺
无缝钢管是一种通过特定工艺制造的钢管，其内外表面没有焊缝。
以下是常见的无缝钢管制造工艺：
1. 热轧法（Hot Rolling）：这是最常用的无缝钢管制造工艺。
首先，将坯料加热到适当的温度，然后通过轧机进行挤压和拉伸，将坯料形成管状。
热轧法可用于制造直径较大和壁厚较厚的无缝钢管。
2. 冷拔法（Cold Drawing）：在冷拔法中，先将热轧或冷轧的钢坯进行酸洗和冷处理，然后将钢坯拉入模具中，通过拉拔过程逐渐减小钢管的直径和壁厚，最终得到无缝钢管。
冷拔法可制造出直径较小和壁厚较薄的无缝钢管，具有较高的尺寸精度和表面光洁度。
3. 冷轧法（Cold Rolling）：冷轧法与热轧法类似，但在冷轧法中，钢坯在室温下进行轧制。
冷轧法可制造直径和壁厚较小的无缝钢管，具有较高的尺寸精度和表面质量。
4. 热挤压法（Hot Extrusion）：热挤压法适用于制造较大直径和较厚壁的无缝钢管。
在热挤压过程中，将坯料加热到高温，并通过挤压机将其挤出模具，形成无缝钢管。
5. 合拢法（Plug Rolling）：合拢法主要用于制造较大直径和较厚壁的无缝钢管。
在合拢法中，将钢坯加热至特定温度后，通过合拢机的轧辊将其压制成管状。
这些工艺方法可以根据钢管的尺寸、材质和应用需求进行选择。
无论采用哪种工艺，都需要确保生产过程中的温度控制、机械加工和质量检验，以确保最终制造出高质量的无缝钢管。
热轧无缝钢管工艺流程
热轧无缝钢管工艺流程
热轧无缝钢管是一种常见的金属制品，广泛应用于石油、化工、船舶、机械等领域。
其工艺流程主要包括原材料准备、坯料加热、轧制、冷却、定尺切割等几个主要环节。
首先是原材料准备。
生产热轧无缝钢管的原材料主要是钢坯，钢坯是由熔炼后的钢水铸造而成的，一般采用连铸或轧制的方法生产。
在生产前，需要对钢坯进行表面清洁处理，以确保生产过程中不会受到杂质的影响。
接下来是坯料加热。
在生产过程中，钢坯需要通过加热炉进行预热处理，使其达到适合轧制的温度。
预热温度的控制对于保证产品质量至关重要，一般需要根据不同的钢种和规格来进行调整。
然后是轧制。
预热后的钢坯会被送入轧机进行轧制，通过多道次的轧制和冷却，最终形成无缝钢管的形状。
轧制过程中需要注意轧辊的选择和调整，以及轧制力的控制，确保产品的尺寸和质量符合标准要求。
冷却是轧制后的无缝钢管经过水冷或空冷处理，使其达到结构稳定和硬度适中，同时也有利于提高产品的表面质量。
冷却过程需要控制冷却速度和温度，以确保产品的性能稳定。
最后是定尺切割。
经过轧制和冷却后的无缝钢管会被送入切割机进行定尺切割，根据客户的要求，将钢管切割成不同的长度。
切割过
程中需要注意切割速度和刀具的选择，以保证切割的精度和效率。
总的来说，热轧无缝钢管的生产工艺流程复杂，需要各个环节的紧密配合和严格控制，才能生产出符合标准要求的高质量产品。
通过不断优化工艺流程和技术装备，可以提高生产效率，降低生产成本，满足市场需求，促进行业的发展。
轧管工艺流程简介
热轧无缝钢管生产线工艺流程一、天津钢管公司热轧无缝钢管轧机类别简介天津钢管公司拥有三种热轧无缝钢管生产线，每一种生产线对应着一种轧机，分别为MPM轧机，阿塞尔轧机和PQF轧机。
其中一套轧管生产线为φ250mm口径MPM轧机，三套轧管生产线为219mm 口径阿塞尔轧机，其余生产线为168mm、258mm和460mm口径PQF 轧机。
限动芯棒连轧管机，英文缩写MPM（即Multi-Stand Pipe Mill），是无缝钢管生产中的重要设备。
中国第一套限动芯棒连轧管机组，引进自意大利，于1992年在天津钢管集团股份有限公司投产。
经技术改造，天津钢管集团的Φ250mm限动芯棒连轧管机组已经由设计年产能力50万吨，扩大到现在的年产能力100万吨。
（注：天津钢管公司轧管厂Φ２５０MＰＭ机组，引进的是意大利皮昂蒂公司的技术和设备。
该项目竣工投产时，时任意大利伊利集团总裁的普罗迪先生亲自前来剪彩。
2006年，作为意大利总理的普罗迪再次来到钢管公司）。
阿塞尔轧机由一个名叫W .J.Assel 的人于1932年发明。
天津钢管集团股份有限公司2005年新建的现代Φ219mm阿塞尔轧管机组,引进了德国SMS Meer公司近年来最新开发的阿塞尔轧制工艺技术和ABB公司最新的ACS6000SD传动控制系统。
二套轧管的168mm口径PQF（Premium Quality Finishing）轧机是世界上第一套PQF轧机，由SMS MEER公司设计，2003年底热试成功。
由于是一个新开发出的轧制技术，作为第一个使用该技术的天津钢管公司冒了很大的风险。
钢管公司与西马克公司签订合同的时候，提到了五年之内世界上的其他钢管公司不得上PQF轧机生产线，以保证自己对于该项技术的领先。
在以后的几年里。
天津钢管公司又陆续筹建了258mm口径和460mm口径PQF轧管生产线。
二、阿塞尔轧机、MPM轧机和PQF轧机的简单对比1.阿塞尔轧机：三辊式，单机架；轧制时，钢管及芯棒一起作螺旋运2.MPM轧机：两辊式，多机架；轧制时，钢管及芯棒一起作直线运3.PQF轧机：三辊式，多机架；轧制时，钢管及芯棒一起作直线运动。
无缝钢管生产工艺流程及轧机轧辊的选用
无缝钢管生产工艺流程及轧机轧辊的选用无缝钢管生产流程及几种主要轧辊工具的材质、硬度选用介绍如下：1无缝钢管生产工艺流程无缝钢管生产主要经过以下几道工序；管坯——切断——加热——穿孔——轧管——定（减）径——矫直——切头尾——检验——包装——入库。
而根据轧管方式的不同可将无缝钢管轧机分为自动轧管机组、连轧管机组（MPM两辊连轧管机组、PQF三辊连轧管机组）、Assel轧辊机组、Accu轧管机组、周期轧管机组等，新上的轧机以MPM连轧管机组、PQF三辊连轧管机组居多，比如天津钢管公司的Φ460、Φ258PQF连轧管机组、衡阳钢管的Φ273MPM连轧管机组、攀钢成都无缝的Φ340MPM连轧管机组、Φ159PQM连轧管机组、鞍山Φ170PQF连轧管机组等。
2穿孔机管坯穿孔是热轧无缝钢管生产中最重要的变形工序，它的任务是将实心管坯穿轧成空心毛管。
根据穿孔机的结构和穿孔过程的变形特点，可将现有的穿孔方法分为：斜轧穿孔、推轧穿孔和压力穿孔，而以斜轧穿孔应用最为广泛，斜轧穿孔机轧辊的形状有辊式、菌式（锥形）和盘式三种，辊式穿孔机轧辊应用于小型轧机，而大型的机组穿孔机采用菌式轧辊。
盘式穿孔机应用较少。
不论轧辊形状如何，为了保证管坯咬入和穿孔过程的实现都有穿孔锥（轧辊入口锥）、碾轧锥（轧辊出口锥）和轧辊轧制带（入口锥与出口锥之间的过度部分）组成。
穿孔机轧辊大多采用辊轴和辊套的组合结构，两者采用直接过盈组合或加键过盈组合。
这样，当轧辊报废后，辊轴可继续复用，以减小工具成本。
小型穿孔机辊轴材质多选用45或40Cr，调质处理。
大型的穿孔机辊轴多用42CrMo，调质处理。
轧辊材质目前各厂家选用较杂，有的厂家选用锻造45、55等优质碳素结构钢。
有的厂家选用50Mn、65Mn、70Mn、70Mn2Mo、60CrMnMo等合金铸钢或锻钢；硬度范围要求也不一致，有的要求HB180-220，有的要求HB220-260。
为了增加咬入性，大型穿孔轧辊一般在入口锥上加工有深度为0.8～1.2mm的网状花纹。
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无缝钢管1.无缝钢管的制造加工方法：（1）热轧（挤压无缝钢管）：圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧、连轧或挤压→脱管→定径（或减径）→冷却→矫直→水压试验（或探伤）→标记→入库（2）冷拔（轧）无缝钢管：圆管坯→加热→穿孔→打头→退火→酸洗→涂油（镀铜）→多道次冷拔（冷轧）→坯管→热处理→矫直→水压试验（探伤）→标记→入库2.热轧（1）热轧的概念:热轧（hot rolling）是相对于冷轧而言的，冷轧是在再结晶温度以下进行的轧制，而热轧就是在再结晶温度以上进行的轧制。
(2)热轧的优缺点优点：a.热轧能显著降低能耗，降低成本。
热轧时金属塑性高，变形抗力低，大大减少了金属变形的能量消耗。
b.热轧能改善金属及合金的加工工艺性能，即将铸造状态的粗大晶粒破碎，显著裂纹愈合，减少或消除铸造缺陷，将铸态组织转变为变形组织，提高合金的加工性能。
c.热轧通常采用大铸锭，大压下量轧制，不仅提高了生产效率，而且为提高轧制速度、实现轧制过程的连续化和自动化创造了条件。
缺点：a.经过热轧之后，钢材内部的非金属夹杂物（主要是硫化物和氧化物，还有硅酸盐）被压成薄片，出现分层（夹层）现象。
分层使钢材沿厚度方向受拉的性能大大恶化，并且有可能在焊缝收缩时出现层间撕裂。
焊缝收缩诱发的局部应变时常达到屈服点应变的数倍，比荷载引起的应变大得多。
b.不均匀冷却造成的残余应力。
残余应力是在没有外力作用下内部自相平衡的应力，各种截面的热轧型钢都有这类残余应力，一般型钢截面尺寸越大，残余应力也越大。
残余应力虽然是自相平衡的，但对钢构件在外力作用下的性能还是有一定影响。
如对变形、稳定性、抗疲劳等方面都可能产生不利的作用。
c.热轧不能非常精确地控制产品所需的力学性能，热轧制品的组织和性能不能够均匀。
其强度指标低于冷作硬化制品，而高于完全退火制品;塑性指标高于冷作硬化制品，而低于完全退火制品。
d.热轧产品厚度尺寸较难控制，控制精度相对较差;热轧制品的表面较冷轧制品粗糙Ra值一般在0.5～1.5μm。
因此，热轧产品一般多作为冷轧加工的坯料。
3.轧机简介在带钢热轧机上生产厚度为1.2～8mm成卷热轧带钢的工艺。
带钢宽度600mm 以下称为窄带钢；超过600mm的称为宽带钢。
第一台带钢热连轧机于1905年在美国投产，生产宽200mm的带钢。
带钢热轧机的技术经济指标优越，发展很快。
在工业发达国家，1950年以前热轧宽带钢的产量约占钢材总产量的25%,70年代已达50%左右。
热轧带钢的原料是连铸板坯或初轧板坯，厚度为130～300mm。
板坯在加热炉中加热后,送到轧机上轧成厚1.00～25.4mm的带钢，并卷成钢卷。
轧制的钢种有普通碳钢、低合金钢、不锈钢和硅钢等。
其主要用途是作冷轧带钢、焊管、冷弯和焊接型钢的原料；或用于制作各种结构件、容器等。
轧机组成：带钢热轧机由粗轧机和精轧机组成。
粗轧机组分半连续式、3/4连续式和全连续式三种:①半连续式有一台破鳞（去掉氧化铁皮）机架和1台带有立辊的可逆式机架；②3/4连续式则除上述机架外，还有2台串列连续布置机架；③全连续式由6～7台机架组成。
精轧机组均由5～7台连续布置的机架和卷取机组成。
带钢热轧机按轧辊辊身长度命名,辊身长度在914mm以上的称为宽带钢轧机。
精轧机工作辊辊身长度为1700mm的，称为1700mm带钢热轧机，这种轧机能生产1550mm宽的带钢卷。
带钢热轧按产品宽度和生产工艺有四种方式：宽带钢热连轧、宽带钢可逆式热轧、窄带钢热连轧以及用行星轧机热轧带钢。
4.减径机的工艺原理及主要问题在无缝钢管生产的三大机组——穿孔机组、轧管机组、定减径机组中，人们一直十分关注轧管机的研究，先后开发出自动轧管机组、顶管机组、新型顶管机组（CPE）、三辊轧管机组、连轧管机组（包括浮动芯棒MM、限动芯棒MPM 和半浮动芯棒连轧管机组等）、AccuRoll轧管机组、改进型三辊轧管机组。
但对于穿孔机组，仅在20世纪80年代初才提出菌式穿孔机。
而定减径机一直使用二辊式和三辊式，直到20世纪90年代初才提出三辊可调式定径机技术。
新型三辊可调式定径机技术是为满足现代钢管生产高效、优质、低耗的要求而开发的，它的开发成功也为无缝钢管的生产注入新的活力。
张力减径机技术的发展张减工艺主要特点是边连续多机架二辊或三辊无芯棒纵轧，采用适当的孔型系使毛管外径减缩，通过机架系列中轧辊速比的调节获得预定的壁厚变化。
20世纪40年代无缝管机组被美国和西欧所用，这时的张减机都是二辊式，到了20世纪50年代，西德曼乃斯曼公司成功地奕用了三辊式张力减径机，从而代替了二辊式。
张力减径机的作用定径的目的是在较小的总减径率和小的单机减径率条件下，将钢管轧成一定要求的尺寸精度和真圆度，并进一步提高钢管外表面质量。
经过定径后的钢管，直径偏差较小，椭圆度较小，直度较好，表面光洁。
定径机工作机架数目较少，一般为3--12架总减径率约为3%到7%，增加定径机架数可扩大产品规格，给生产带来方便，新设计车间定径机架数一般都较多。
直径小于60mm的钢管，很难由轧管机轧成，而需要经过减径工序。
静静除具有定径相同的作用外，还要求有较大的减径率，以实现大管料生产小口径钢管的目的，也可用来生产异型管。
减径机的机架数一般较多，一般为5到24架。
减径机有两种形式：（1）一般微张力减径机，作用就是减缩管径，生产机组不能轧制或加工起来很不经济的规格；（2）张力减径机，作用不但减缩管径的外径，而且可以减小钢管的壁厚，既减径又减壁，使机组产品进一步扩大；并可适当加大来料的重量，提高减径率轧制更长的产品。
4.1张力减径机的形式定径机的形式很多，按辊数可分为二辊、三辊、四辊式定径机；按轧制方式分为纵轧定径机和斜轧定径机。
斜轧定径机一般多配在三辊斜轧管机组中。
斜轧回转定径机的构造与二辊或三辊斜轧穿孔机相似，只是辊型不同。
与纵轧定径相比，斜轧定径的钢管外径精度高，椭圆度小，更换规格品种方便，不需要换辊，只要调整轧辊间距即可；缺点是生产率低。
减径机的形式很多，按辊数可分为二辊、三辊、四辊式减径机。
按机架张力大小可分为两种形式：（1）微张力减径机，减径过程中壁厚增加，横截面上的壁厚均匀性恶化，所以总减径率限制在40%到50%；（2）张力减径机，减径时机架间存在张力，使得缩径的同时减壁，进一步扩大生产产品的规格范围，横截面壁厚均匀性也比同样减径率下的微张力减径效果好。
总减径率最大可达75%到80%,减壁量一般可达35%到40%，总延伸系数可达9以上，机架数一般可达14机架。
钢管定径、减径的工艺原理（1）压扁，开始咬入时由于孔型形状与毛管横剖面不相适应造成局部点接触，压扁便首先在此开始，特点是只有断面形状的变化，周长、薄厚无变化，无延伸。
（2）减径，随着压扁的发展孔型壁与轧件接触面不断增加，至一定程度后在径向接触应力作用下开始减径。
特点是平均直径减小，毛管出现延伸，壁厚有所增减。
因为孔型开口处金属沿径向流动的阻力较小，这里的壁厚较槽底为大，开始出现横剖面上的壁厚不均。
对于张力减径，不但减径，而且减壁，大大延伸。
4.21张力减径的优点、缺点张力减径的优点：（1）可以大大地减少减径前的钢管规格，提高轧管机组生产效率。
轧管机组只生产少数规格，而经张力减径后可以得到各种规格的成品钢管。
（2）可以减少前部工序生产工具的数量、提高机组作业率。
由于管坯和荒管规格的减少，工具、备品备件和更换时间大大减少，生产更加稳定，从而增加了作业时间。
（3）可以扩大品种规格。
减径量高达80%，减壁量达45%，通过张力减径可以直接生产小口径无缝钢管。
（4）张力减径的延伸系数为6--9，可以生产长达165m的钢管。
张力减径的缺点：张力减径的缺点是张力减径轧制中，钢管中间部分的管壁受到张力作用而减壁，头尾两端的管壁由于受不到张力或受到的张力由小变大，出现增厚段，这增厚部分超过公差，需切掉，增加了头尾的损失，所以要求一般进入张力减径机的管子来料长度要足够长，在经济上才合理。
管理计算机和过程控制机的投入使用，使张力减径机管端增厚控制CEC得以实现，这样能在更大程度上满足工艺的要求，为张力减径生产的高产、优质、低消耗开阔了更加广阔的前景。
在广泛应用的连轧管机后面配置一台张力减径机作为成型机组，即可满足连轧管机的产量要求，又可解决产品规格的要求，这样用一种或两种连轧毛管即可生产出几百种不同规格的热轧管。
这标志着钢管生产的最新发展方向，使无缝钢管生产实现大型化、高速化和连续化。
张力减径机已经在几乎各类轧管机组和中小型焊管机组上得到广泛的应用。
4.2：三辊定径、减径机减径与二辊定径减径机相比（1）机架间距；三辊式定径减径机机架间距比二辊式定径、减径机间距小，但机械结构复杂。
（2）单机架变形量；与二辊定径、减径机相比，三辊式定径、减径机每个轧辊轧制变形量小，管端增厚长度小、切头切尾量少、金属损耗少。
（3）钢管质量：三辊式比二棍式定径、减径机轧辊孔型周边的速度差小，从而减少轧辊与钢管的相对滑动，轧辊较小。
沿周向每个轧辊型与钢管接触弧长较小，这使周向上所受的变形力比较均匀，金属变形时的流动趋于均匀，从而可以减少横向壁厚的不均匀程度。
三辊式定径、减径机与二辊式定径、减径机相比，生产的钢管外径圆度较好。
（4）机架布置：三辊式定径、减径机轧辊交叉60°，使轧机结构简化，便于布置。
（5）张力的建立：三辊式定径、减径机轧辊数目多，则轧制时对钢管的曳入性能较好，可在较短的咬入钢管长度上建立足够的张力。
（6）可调整性：二辊式定径、减径机容易实现在线孔型尺寸的调整，以满足标准、规范对外径偏差的要求，而三辊式定径、减径机一般不能实现在线孔型尺寸的调整。
现在广泛采用的是三辊式径、减径机。
4.3：张力径机的孔型在张减孔型设计时，主要考虑的因素是不要产生容易出现的几种轧制缺陷，即内多边形，壁厚不均，外表面纵向轧痕及外表面折叠，根据经验，一般认为轧制缺陷支下面趋势有关随着壁厚/直径比（s/d），总减径率P∑孔型椭圆度a 的增大，内多边形的趋势增加，随着单架减径P∑的增大壁厚不均也增大，轧制薄壁管金属容易挤入辊缝形成纵向轧痕，由此人们得出结论：薄壁管应在椭圆孔型中轧制，厚壁管应在圆孔型中轧制（在s/d，9%~12%时，必须用圆孔）所谓椭圆孔型系指ai-bi-1＞0，而圆孔型系指ai-bi-1＜0。
孔型的几何参数有：A—孔型高度；B—孔型宽度；C—孔型顶部圆弧半径按下式计算：R=A2+B2/4AE—偏心距，按下式计算：E=B2-A2/4AR—圆角半径（≈1/15Dc）一般4~10毫米；Dc—平均直径（=A+B/2）△—轧辊间隙（=1/2r）一般2~5毫米。
为了决定孔型尺寸，必须首先确定变形量（减径率），一般都是采用分配的方法，除了第一架和最后两架外，其他机架中直径压下量都取相等，为了保证第一架顺利咬入和考虑来管直径的波动，第一架压下量采用平均压下量的一半，为得到圆形管，成品前机架压下量也取平均压下量的一半，而在成品机架中（最后一架）一般不给压下量。