ALFA166制动性能试验报告
艾车166项认证报告
认证时间：声明：VIN码：车身/内饰颜色：品牌：车系：年款：车型：排量：变速箱：年检日期：里程数：路试检测1 遥控器能正常控制2 发动机启动无异响、启动无困难的现象3 发动机怠速时无游车、抖动、熄火的现象4 换挡时变速箱无异响、冲击、入档困难的现象5 急加速中发动机无熄火、异响、加速无力的现象6 离合器无打滑、抖动的现象7 查验直线行驶无跑偏现象8 方向盘转动的自由间隙正常9 方向盘无变形、损坏10 方向盘上下调节和锁止功能正常11 左右打方向的转动圈数基本一致12 左右转动方向盘的操纵力基本一致13 方向盘具有良好的回位性14 外部照明灯功能正常15 路试时确认转速表、里程表、油量表、水温表的性能正常16 制动踏板的自由行程符合要求17 制动踏板与地板间的间隙符合要求18 制动踏板无发卡和回位不良19 在制动时不能有刹车软、或硬的现象20 制动时无异响、甩尾现象21 手刹车操作灵活自如、操作过程无异常22 在手刹的制动性能符合要求23 路试底盘和车身无异音24 空挡滑行距离符合要求25 巡航工作正常26 空调无失效、制冷正常、无异味27 汽车喇叭操作和声音正常内饰检测28 仪表台表面无破损、褪色29 仪表板各指示针功能正常30 总里程表和AB里程表显示正常31 仪表板各指示灯和故障灯均能按要求点亮或熄灭32 仪表板的背光调节功能正常33 仪表各组成件无松动且其外观符合要求34 转向灯开关功能正常且在仪表上闪亮35 大灯开关变光功能正常且在仪表闪亮36 雾灯功能正常37 雨刮器各功能正常38 空调各操作功能正常39 影音系统及导航工作正常40 倒车雷达及提示声音正常41 点烟器工作正常无丢失42 座椅安装牢固无松动43 加热座椅功能正常44 座椅面料无破裂老化和油污45 座椅的调节功能正常46 安全带安装牢固,回位和锁定正常47 中央门锁功能正常48 后视镜功能正常49 锁舌锁扣功能正常50 安全带无开裂打折和损坏51 车门饰板无松动和破损52 车门灯工作正常53 车载电话功能正常54 车载冰箱功能正常55 车载蓝牙功能正常56 天窗工作正常57 天窗密封条无起皱、无变形、无渗水、内饰周围无发霉58 天窗遮阳板无松动和开关工作正常59 车窗玻璃升降正常无异音和振动60 车窗玻璃密封条无破损61 挂档杆防尘罩安装牢固62 扶手和小杂物箱开关功能63 左右遮阳板固定和功能正常64 化妆镜无破损丢失65 中央扶手无破损丢失66 眼镜盒和阅读灯功能正常67 车顶灯无松动且门控功能正常68 车顶拉手无松动和损坏69 内门把手无松旷、损坏70 前后地板无松动破损、腐烂71 后窗台饰件无松动变形和破损72 左右扬声器无松动且声音正常73 A柱无松动与周边零件间隙符合要求74 B柱无松动与周边零件间隙符合要求75 C柱饰件无松动破裂且小灯功能正常76 压板无松动和破损,无电线外露和夹住电线现象77 发动机盖拉柄支座无松动且工作正常无回位不良78 加油盖和行李箱盖组合拉柄无松动且功能正常79 安全气囊无拆卸和更换80 车门密封条无破损车身外观及骨架检测81 左前车门无钣金变形和油漆缺陷82 车门和锁开关功能正常无异音83 车门导槽装饰件和保护条无松动和损坏84 车门锁固定开关畅顺无碰锁和异响85 左前A柱无变形修复痕迹86 后视镜无破损油漆缺陷87 左前翼子板无钣金变形和油漆缺陷88 轮毂、轮罩无破损、缺失、擦痕、变形、掉漆、锈蚀89 前保险杠无松动脱漆和损坏90 前栅格无松动且车标无缺件和损坏91 前雾灯无松动损坏且间隙正常92 保险杠本身及与车身无明显色差93 前大灯无破损渗水94 机舱盖无钣金变形和油漆缺陷95 各支撑杆工作正常96 发动机盖与周围零件的间隙和不平97 前翼子板内衬无变形钣金修复痕迹98 前保险杠支撑架无变形钣金修复痕迹99 水箱框架无变形钣金修复痕迹和更换100 前纵梁无变形钣金修复痕迹101 前围板无变形钣金修复痕迹102 右前翼子板无钣金变形和油漆缺陷103 右前车门无钣金变形和油漆缺陷104 右前A柱无变形钣金修复痕迹105 右侧下边梁无变形钣金修复痕迹106 右侧B柱无变形钣金修复痕迹107 右后车门无钣金变形和油漆缺陷108 右后C柱无变形钣金修复痕迹109 右后翼子板无钣金变形和油漆缺陷110 油箱盖无油漆缺陷111 后保险杠无松动脱漆和损坏112 倒车雷达探头无丢失、破损113 行李箱盖无变形钣金修复痕迹、无油漆缺陷、密封良好114 后尾灯无破损、渗水痕迹115 后翼子板内衬无变形钣金修复痕迹116 后窗台板无变形钣金修复痕迹117 后尾板无变形钣金修复痕迹118 后底板无变形钣金修复痕迹119 后纵梁无变形钣金修复痕迹120 后保险杠支撑架无变形钣金修复痕迹121 左后翼子板无钣金变形和油漆缺陷122 左侧下边梁无变形钣金修复痕迹123 左后车门无钣金变形和油漆缺陷124 左后C柱无变形钣金修复痕迹125 左侧B柱无变形钣金修复痕迹126 车顶无钣金修复和油漆缺陷127 软顶敞篷车车顶无破损、老化、褪色的现象128车窗玻璃无破损、划伤和更换发动机舱检测129 车身号和发动机号与行驶证相符130 铭牌前挡玻璃左下角与车身钢印号相符131 发动机盖隔音板无松动和损坏132 左前A发动机运转声音正常133 发动机各连接位置无漏油134 发动机无漏水135 发动机的机油量和油质符合要求136 发动机各支承件固定137 发电机无松动和异响138 发电机皮带磨损和张紧状态符合要求139 助力泵皮带磨损张紧状态符合要求140 助力油油质和油量正常141 转向系统各油管配管的连接和漏油142 助力泵固定牢固143 制动液液位和油质符合要求144 分电器安装紧固无漏油145 分电器盖无裂纹和漏电146 高压线插入部位无松动和生锈147 蓄电池无损坏和漏液148 电池检查孔显示绿色149 蓄电池正负极接柱连接无松动和锈蚀150 发动机舱内各电气配线连接无松动和损坏151 刹车总泵、ABS系统，各油路无渗漏、破损152 线束固定布置不能过紧或过松153 线束没有相互磨擦和与运转件接触154 水管连接处应有卡箍固定且无松动和漏水155 水箱和副水箱的冷却水的水质和水量符合要求156 水箱无松动和漏水157 冷车风扇固定和运转正常158 强制通风PCV阀的作动声音正常159 装置的配管连接牢固和无损坏160 燃油蒸发装置的配管连接牢固和无损坏附件检查161 备胎162 千斤顶163 灭火器164 三角警示牌165 轮胎拆卸工具166 急救包描述及其它例：发动机漏油，变速箱闯档厉害，但是不影响正常使用等。
最新制动实验报告
最新制动实验报告
根据最新的制动实验报告，本次测试旨在评估新型刹车系统的性能和
可靠性。
实验在严格控制的环境中进行，以确保数据的准确性和可重
复性。
测试的刹车系统包括了盘式刹车和鼓式刹车两种类型，分别在
不同的速度和负载条件下进行了一系列的制动测试。
实验结果显示，新型刹车系统在高速行驶下的制动距离相较于传统系
统有显著缩短。
在紧急制动测试中，新系统的响应时间更快，且热衰
退现象较轻微，表明其在高温工作条件下仍能保持良好的制动效果。
此外，对于不同重量级的车辆，新系统均展现出了稳定的制动力，确
保了车辆在各种负载条件下的安全行驶。
在耐久性测试方面，新刹车系统经过数万次的反复制动后，磨损程度
远低于传统刹车系统。
这表明新型材料和设计在提高制动性能的同时，也大幅提高了使用寿命和维护的经济性。
安全性测试中，新系统配备了先进的防抱死制动系统（ABS）和电子制
动力分配系统（EBD），在模拟湿滑路面和紧急避让等复杂驾驶场景中，能够有效防止车轮抱死和车辆失控，从而提高了行车的安全性。
总体而言，本次实验报告证实了新型刹车系统在性能、耐久性和安全
性方面的显著优势，为未来的汽车制动技术发展提供了有力的数据支
持和参考依据。
未来的工作将集中在进一步优化系统设计，以及在更
广泛的实际驾驶条件下进行测试，以确保其在各种环境下都能提供卓
越的制动性能。
汽车制动实验报告
汽车制动实验报告汽车制动实验报告引言：汽车制动系统是保证行车安全的重要组成部分。
为了了解汽车制动系统的性能和可靠性，本次实验对一辆普通轿车的制动系统进行了详细测试和分析。
一、实验目的：1. 了解汽车制动系统的工作原理和结构；2. 测试汽车制动系统的性能指标，如制动距离、制动力等；3. 分析制动系统的可靠性和安全性。
二、实验装置和方法：1. 实验装置：本次实验使用了一辆普通轿车，并配备了传感器、数据采集器等设备，以获取制动过程中的相关数据。
2. 实验方法：（1）制动距离测试：在平坦的道路上进行制动距离测试。
以一定速度行驶后，紧急制动并记录停车时的行驶距离。
（2）制动力测试：通过传感器采集车轮制动力的数据，并进行分析和比较。
（3）制动温度测试：通过红外线测温仪测量制动盘和制动鼓的温度变化，了解制动系统在制动过程中的热量产生和分散情况。
三、实验结果和分析：1. 制动距离测试结果：经过多次测试，得到的平均制动距离为X米。
根据相关标准，该制动距离处于合理范围内，说明该车辆的制动系统工作正常。
2. 制动力测试结果：通过传感器采集到的数据显示，车轮制动力在制动过程中逐渐增大，达到最大值后逐渐减小。
这说明制动系统能够提供足够的制动力，保证车辆在制动时稳定停车。
3. 制动温度测试结果：制动过程中，制动盘和制动鼓的温度会明显升高，但在一定时间后会逐渐降低。
这是因为制动时产生的热量被散热系统迅速分散，保证了制动系统的正常工作。
四、实验结论：通过本次实验，我们对汽车制动系统的性能和可靠性进行了测试和分析。
结果表明，该车辆的制动系统工作正常，制动距离合理，制动力充足，并且能够有效散热，保证制动系统的长期稳定工作。
五、实验改进和展望：本次实验虽然对汽车制动系统进行了初步测试，但仍有一些不足之处。
下一步，可以进一步优化实验方法和测试装置，提高测试精度和可靠性。
此外，还可以对不同类型车辆的制动系统进行比较研究，以进一步了解不同制动系统的性能和特点。
(整理)AC-16试验段总结.
经过充分的准备, 6月15日, 我项目部在K25+700-K26+260段下行进行了AC-16沥青混凝土面层试验路段施工, 铺筑长度为560米; 在指挥部、中心试验室及驻地办的正确指导下，经过全体员工的共同努力, 试验路段取得了多项试验数据，达到了试验段目的，现将本次试验路段情况总结如下：一、通过检测取得的各项结果1、试铺段使用松铺系数为1.20，通过松铺厚度、压实后厚度，总结出压实度系数为1.18。
2、拌和站沥青加热温度控制为170℃，集料为195℃，混合料出场温度为大于175℃之间能够满足规范要求。
拌和时间为干拌5秒，湿拌45秒，经现场外观检测，混合料均匀，无花白料，结团成块和严重离析现象。
3、压实机具组合试验段方案确定碾压组合为：DD130静压一遍；2台胶轮压路机XP302各碾压3遍，最后终压用1台双钢轮DD130振压1遍。
成型后检测压实度能够达到要求，但表面有少部分表面离析的现象，并出现渗水。
故此要增加胶轮压路机的碾压遍数，并适当提前压路机紧跟碾压。
4、马歇尔试验汇总表二、现场资源配备1、现场人员2、机械配备清单3、材料准备本标段沥青采用产自安达沥青储运站的改性沥青，集料产自小岭恒昌采石场石料, 粗集料为石质坚硬、清洁、无风化、近立方体颗粒的碎石。
细集料采用有适当集配的机制砂。
沥青及集料的具体技术指标见《施工技术指导意见汇编》。
4、检、试验仪器配备清单三、沥青面层施工工艺及方法（施工工艺框图见附图1）3.1 施工前准备工作3.1.1 施工前对沥青下承层的完整性及粘结性进行检查,达到要求.对下承层表面浮动矿料及杂物清扫干净，对表面灰尘提前进行了冲洗，并用鼓风机吹干净.3.1.2 对路面加密复测：每10米一个断面对高程、宽度、横坡、平整度等进行测量并作好详细记录.3.1.3 原材料按招标文件中技术规范和现行公路沥青路面施工技术规范的频率、方法已进行严格检验，各种材料均符合要求。
3.1.4 热拌沥青混合料的配合比进行现场试拌确定生产配合比如下:1#:2#:3#:4#:矿粉= 35.5:8:25:26.5:5 沥青含量:4.8%。
最新汽车制动性实验报告
最新汽车制动性实验报告
在本次实验中，我们对2023年款的多款车型进行了制动性能测试。
测试的目的在于评估各车型在不同速度下的制动距离和稳定性，以及在紧急制动情况下的表现。
实验采用了标准化的测试流程，并在干燥和湿滑两种路面条件下进行。
实验结果显示，参与测试的A型车在干燥路面上从100公里/小时减速到完全停止的平均距离为35米，而在湿滑路面上这一距离增加到了45米。
B型车的相应数据分别为40米和50米。
值得注意的是，C型车在干燥路面上的制动距离仅为32米，表现出色，但在湿滑路面上的性能下降较为明显，制动距离达到了52米。
在紧急制动测试中，所有车型均未出现制动系统过热或失效的情况。
然而，D型车在多次紧急制动后，制动踏板感觉逐渐变软，这可能指向其制动助力系统存在一定的问题。
稳定性方面，大部分车型在制动过程中车身保持稳定，但E型车在高速紧急制动时出现了轻微的尾部摆动。
这可能是由于其制动系统分配不平衡或悬挂系统调整不当所致。
总体而言，本次实验表明，虽然大多数车型在制动性能上表现良好，但仍有改进空间，特别是在湿滑路面和紧急制动情况下。
汽车制造商应当关注这些发现，并针对性地进行技术优化和调整。
未来的研究还应包括更多车型和更复杂的路况，以提供更全面的制动性能评估。
制动性能实验报告
制动性能实验报告实验目的本实验旨在通过对汽车的制动性能进行测试，评估其制动效果，为车辆制动系统的改进提供实验数据。
实验器材及方法器材•汽车•刹车踏板•刹车盘•刹车片•刹车液•制动力测试仪方法1.确保实验车辆处于安全状态，手动刹车已解除。
2.检查刹车盘和刹车片的磨损情况，确保其正常工作。
3.检查刹车液的液位，确保其在正常范围内。
4.连接制动力测试仪，确保其正常工作。
5.在平坦路面上进行实验，确保路面干净、无杂物。
6.由实验者坐在驾驶座上，进行制动测试。
7.在行驶过程中，实验者突然踩下刹车踏板，记录制动力测试仪显示的制动力大小。
8.重复步骤7，进行多次测试，取平均值作为该车辆的制动力。
实验结果经过多次实验测试，得到如下结果： - 实验车辆平均制动力为X N。
- 制动力测试仪显示的最大制动力为Y N。
- 制动力测试仪显示的最小制动力为Z N。
结果分析根据实验结果分析，我们可以得出以下结论： - 实验车辆的平均制动力可以作为评估该车辆制动性能的指标。
- 实验车辆的最大制动力可用于评估该车辆的紧急制动能力。
- 实验车辆的最小制动力反映了制动系统的稳定性和一致性。
实验讨论在进行实验过程中，我们注意到以下问题： - 制动力测试仪的精确度可能会对实验结果产生一定影响，因此在进行实验时需谨慎操作。
- 实验车辆的制动性能可能会受到车辆质量、刹车盘和刹车片的磨损程度等因素的影响。
实验总结通过本实验，我们对汽车的制动性能进行了评估，并得到了实验结果。
我们发现制动力测试仪的数据可作为评估车辆制动性能的重要指标，但需要结合实际驾驶情况进行综合考量。
此外，在进行实验前应仔细检查车辆和实验器材的状态，以确保实验的准确性和安全性。
参考文献[1] 实验室实验指导手册，XX大学汽车工程系，2021。
汽车制动性能试验实验报告
汽车制动性能试验1、试验目的：检测并分析汽车的制动性能。
2、检测项目：制动距离、充分发出的平均减速度MFDD （因场地和试验仪器问题，本次试验不检测制动方向稳定性和制动协调时间，制动初速为30km/h 。
另外，本次所用仪器可检测制动时间和最大减速度）3、试验仪器：汽车拖拉机综合检测仪制动传感器，装在汽车踏板上。
非接触式车速仪（光电传感器）。
可装于汽车的前端，后端或侧面。
要求：安装牢固，并用保险绳缚牢。
传感器的光学镜头要垂直地面，镜头前端与地面距离约500mm 。
镜筒上的标白线方向对准汽车的行驶方向（向前或向后）。
4、综合检测仪的使用方法打开电源开关，按下任意键 按“确认”键5、检测过程1、 在主测试菜单上按“↑”“↓”键选择要测的项目（制动试验）。
按“清除”键设置传感器1的类型（光电传感器或五轮传感器）；按“↑”“↓”键设置测试参数（测试初速、测试距离）；按“←”“→”键设置参数数量大小，如下： 初速40 km/h ，测试距离50m ，采样间隔10km/h2、当实测车速等于设置的“测试初速”时，仪器发出“嘀”的一声，表示测试条件已具备。
3、告诉驾驶员开始进行制动试验，同时按“确认”键开始进行测试，驾驶员开始制动，当车速降至0时，测试过程自动结束。
屏幕左下侧显示测试结果，分别为制动初速、制动距离、制动时间、最大减速度和MFDD 。
4、按“F 1”键可将测试结果打印出来，再按“F 1”键可将测试结果打印出来。
再按“F 1”可将V-T 和V-S 曲线打印出来。
测试参数设置菜单 测试面板打印机 屏幕 F 1 F 2 复位 ← → ↑ ↓ 清除 确认 （1）按“清除”键设置传感器1的类型（光电传感器或五轮传感器） （2）按“↑”“↓”键设置测试参数（测试初速、测试距离） （3）按“←”“→”键设置参数数量大小（初速和测试距离的大小，采样间隔。
在设置测试距离时也可用“F 2”键附：制动距离、MFDD和制动稳定性的要求：座位数≤9的客车制动初速（km/h）满载制动距离（m）空载制动距离（m）满载MFDD（m/s2）空载MFDD（m/s2）试车道宽（m）50 ≤20 ≤19 ≥5.9 ≥6.22.56、实验数据分析试验组别制动初速（km/h）制动距离（m）制动时间（s）最大减速度（m/s2）平均减速度（m/s2）MFDD（m/s2）1 45.3 12.156 3.8275 -12.75 -6.51 0.4262 45.1 11.490 2.7782 -13.28 -6.82 0.161第一组制动过程数据如下：采样组内容1 2 3 4 5 6t（s）0 0 0 0 0 0s（m）0 0 0 0 0 0v（km/h）0 0 0 0 0 0 由于机器出现故障，无法得出制动v-t图。
制动系统性能计算报告（正式）
HFJ6352车制动系统性能分析一、HFJ6352整车参数和符号说明二、GB12676相关要求1.行车制动在产生最大制动作用时的踏板力应不大于500N，制动减速度不小于5.8m/s2。
2.应急制动必须在行车制动系统有一处管路失效的情况下，制动减速度不小于2.9m/s2。
3.驻车制动性能试验，在空载状态下，驻车制动装置应能保证车辆在坡度18％正反两个方向稳定停驻（包括一名驾驶员），且驻车制动力的总和应不小于该车在测试状态下整车重量的20％，手操纵力不大于400N。
三、计算说明1.制动主缸最大液压：制动踏板力最大不得超过500N，真空助力器产生的最大助力为1500N（助力器工作真空度取500mmHg），经踏板比和真空助力作用，最终作用在制动主缸上推力为500×4.2+1500=3600N，则主缸产生的最高液压：P=3450÷(3.14×20.642÷4) =10.76MPa根据制动主缸的工作级别,取最高工作压力为10 MPa 。
2.行车制动性能分析a.同步附着系数前制动器制动力 Fμ1=2×2×μ×P×R1÷r=1086.71 P i后制动器制动力 Fμ2=2×k×P×R2÷r=275.87 P o=63.45 P i +275.87前轮地面制动力 Fφ1= φ×Z1=φ×G÷L×（b+φ×h g）=4811×φ+1458.88×φ2后轮地面制动力 Fφ2= φ×Z2=φ×G÷L×（a-φ×h g）=2931.02φ-1458.88×φ2比例阀输出特性 P o= 0.23×P i＋1同步抱死的条件： Fφ1= Fμ1Fφ2= Fμ2根据以上方程可求得空载同步附着系数φ0=1.5同理可求得：满载同步附着系数φ0=1.688不含比例阀时同步附着系数空载：φ0=（β×L-b）/ h g=0.92满载：φ0=（β×L-b）/ h g=1.14b.制动减速度分析（φ=0.8）地面附着系数为φ=0.8＜φ0 ，制动开始时，前后制动器制动力Fμ1、Fμ2按β线上升。
(汽车试验学)试验2汽车制动性试验报告
(汽车试验学)试验2汽车制动性试验报告引言制动性是指汽车在行驶过程中，将汽车得以停车或缓速的性能。
制动性试验是检验汽车制动系统性能的重要方法之一，可以评估汽车制动系统的安全性能和可靠性。
本次试验旨在对一款小型轿车进行制动性试验，并根据试验结果对其制动系统的性能进行评估和分析。
试验方法1. 试验对象试验对象为一款小型轿车，其制动系统采用盘式制动器和液压制动系统。
2. 试验仪器• 速度计：用于测量车辆速度。
• 制动力传感器：用于测量制动力大小。
• 数据采集器：用于采集试验数据。
3. 试验流程（1）试验前准备• 检查车辆制动系统的工作状态，确保制动器和液压系统无漏油现象。
• 检查轮胎气压，确保所有轮胎气压均符合厂家建议的标准。
• 在制动器的摩擦片和制动盘表面涂一层灰白色标记剂，以便观察制动盘和摩擦片间的接触情况。
（2）刹车试验• 在平坦的试验路段上进行试验，试验速度从30km/h开始逐渐加速到60km/h，然后急刹车使车速降至0km/h。
• 同时记录制动力大小和制动时间。
• 试验重复3次，取平均值作为试验结果。
4. 数据处理• 计算制动力和制动距离。
• 分析制动盘和制动片的接触面积和摩擦系数。
试验结果试验结果如下表所示：试验次数制动力大小（N）制动时间（s）制动距离（m）1 3458 2.9 192 3567 2.7 17.83 3651 2.8 18.5平均值 3558.7 2.8 18.8分析和讨论1. 制动系统性能评估从试验结果可以看出，该小型轿车的制动系统良好，能够在短时间内将车速降至0km/h。
平均制动力大小为3558.7N，制动距离为18.8m，表明制动系统具有较高的制动能力。
2. 制动盘和制动片接触情况通过观察制动盘和制动片间的接触情况，在试验过程中发现两者间的接触面积较大，摩擦系数也较高，说明制动系统的设计和制造水平较高。
结论本次试验表明，该小型轿车的制动系统性能良好，能够快速减速并准确停车，符合国家相关标准的要求。
汽车制动性实验报告
汽车制动性实验报告
制动性能是影响汽车安全的重要因素之一。
本实验旨在测定车辆制动距离及制动系统的作用情况，为提高汽车安全性能提供参考数据。
实验装置及方法：
本实验所使用的汽车为标准轿车，实验中使用的是车载制动距离测试仪和汽车轮胎压力计，实验方法如下：
1. 在车辆加速到一定速度（一般为50km/h）时，施加制动器使车辆停止，记录停车位置；
2. 汽车轮胎压力计进行轮胎压力的实时监测，确保实验数据的准确性；
3. 重复以上实验三次，取平均值作为实验结果。
实验结果：
经过三次实验，结果如下：
制动试验次数制动距离（米）
1 16.5
2 16.7
3 16.9
平均值16.7
结论：
本实验测出的制动距离为16.7米，这个距离较长，说明该车辆的制动系统需要改进或者检修。
毕竟在实际行驶中，遇到突发紧急情况时，需要较短的制动距离，否则很容易发生交通事故。
建议：
为了减少交通事故的发生，需要提高汽车的安全性能。
建议厂商在制造过程中更加注重制动系统的设计和制造，通过引进一些先进的安全技术来提高汽车制动系统的性能。
同时，驾驶人员在日常驾驶中也要注意控制车速，保持车距，以免造成危险。
制动性能实验报告
一、实验目的本次实验旨在通过实际操作和数据分析，掌握汽车制动性能的测试方法，了解影响制动性能的主要因素，并对实验数据进行处理和分析，评估汽车的制动性能。
二、实验原理汽车制动性能主要是指汽车在行驶过程中，通过制动系统迅速减速或停车的能力。
制动性能的好坏直接关系到行车安全。
本实验采用实车道路试验方法，通过测量汽车的制动距离、制动减速度等指标，评估其制动性能。
三、实验设备1. 实验车辆：金龙6601E2客车2. 实验车速测量装置：基于GPS的RT3000惯性测量系统3. 数据采集、记录系统：ACME便携工控机4. GEMS液压传感器：测量制动过程中制动压力的变化情况四、实验步骤1. 实验车辆准备：确保实验车辆状态良好，检查轮胎气压、制动系统等。
2. 实验场地选择：选择平坦、直线、无障碍物的道路进行实验。
3. 实验数据采集：a. 车辆加速至预定速度（如80km/h）；b. 按下制动踏板，启动数据采集系统；c. 记录制动过程中的车速、制动压力等数据。
4. 数据处理与分析：a. 计算制动距离：根据实验数据，绘制车速-时间曲线，计算制动距离；b. 计算充分发出的平均减速度（MFDD）：根据实验数据，计算制动过程中的平均减速度；c. 分析制动性能：对比不同实验条件下的制动性能，分析影响制动性能的因素。
五、实验结果与分析1. 制动距离：实验结果显示，在80km/h的初速度下，金龙6601E2客车的制动距离为40m。
2. 充分发出的平均减速度（MFDD）：实验结果显示，金龙6601E2客车的MFDD为4.5m/s²。
3. 制动性能分析：a. 制动距离：制动距离与车速、制动系统性能、轮胎等因素有关。
本实验中，金龙6601E2客车的制动距离较短，说明其制动性能较好。
b. 充分发出的平均减速度（MFDD）：MFDD反映了制动系统的响应速度和制动力。
本实验中，金龙6601E2客车的MFDD较高，说明其制动系统响应迅速，制动力强。
汽车制动性能及ABS性能检测综合试验台设计
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摘要
随着汽车工业迅猛发展，汽车保有量大幅增长，然而汽车在为人类生活带来便捷的同时也
带来许多问题，高发的交通事故严重威胁着人民的生命财产安全，汽车行驶的安全性已引起社
4.3 试验台测控系统上位机软件设计 .............................................................. 50
4.4 本章小结 ....................................................................................................... 53
C# language in Windows XP, realizing data processing, display, preservation and export of testing report.
Key words: Anti-lock Braking System, roller test-bed, mechanical system, measurement and
数据采集模块，实现了转速信号、转矩信号及轴重信号的采集，通过采集参数计算车辆制动过
程中的车轮滑移率、制动力等关键参数，对整车 ABS 系统及制动性能进行评价。同时，利用 C#
语言，对测控系统上位机软件进行编写，实现了制动过程中，信号采集息的处理、显示及数据库
2019年试验报告：AC-16沥青混凝土性能.doc
温拌沥青混合料检测报告受***委托，哈尔滨工业大学交通学院对***添加温拌添加剂的沥青混合料使用性能进行检测。
按委托单位要求，检测过程分为四个阶段，即：一、对委托单位所送的原材料进行技术性质试验（试验结果见附件1）；二、矿料级配优选；按委托单位所送各种集料的筛分结果，并依据委托单位对AC-16型沥青混合料矿料级配范围的要求，进行矿料组成设计与级配优选（结果见附件2），通过室内试验及计算，最后确定符合AC-16型沥青混合料要求的矿料配比如表1所示；三、AC-16型普通沥青混合料目标配合比设计及路用性能检验；按《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTJ052-2000）的有关规定进行沥青混合料马歇尔试验，并综合分析确定出最佳沥青含量（试验结果见附件3）。
确定出的最佳沥青含量为5.2%，与最佳沥青含量对应的马歇尔试验结果如表2所示，路用性能检验如表3所示。
四、AC-16型温拌沥青混合料目标配合比设计及路用性能检验。
采用阶段二中优选出的级配，重新对温拌沥青混合料进行最佳油量的确定及路用性能测试（结果见附件4）。
确定出的最佳沥青含量为5.4%，与最佳沥青含量对应的马歇尔试验结果如表4所示，路用性能检验如表5所示。
表1 AC-16型沥青混合料矿料配比组成材料名称10-20mm碎石5-10mm碎石石屑矿粉比例（%）27 25 40 8 表2 AC-16型普通沥青混合料马歇尔试验结果汇总项目最佳沥青含量（%）毛体积相对密度空隙率（%）矿料间隙率(%)沥青饱和度（%）稳定度（kN）流值（mm）试验值5.2 2.400 4.4 15.0 70.1 8.97 2.30 规范技术标准-- -- 3~5 ≮13.5 65~75 ≮8 2~4表3 AC-16型普通沥青混合料路用性能检验结果汇总项目最佳沥青含量（%）残留稳定度（%）冻融劈裂强度比（%）动稳定度（次/mm）试验值5.2 93.7 80.1 1850 规范技术标准-- ≮80 ≮75 ≮800 表4 AC-16型温拌沥青混合料马歇尔试验结果汇总项目最佳沥青含量（%）毛体积相对密度空隙率（%）矿料间隙率(%)沥青饱和度（%）稳定度（kN）流值（mm）试验值5.4 2.388 4.7 15.6 70.0 8.29 2.79 规范技术标准-- -- 3~5 ≮13.5 65~75 ≮8 2~4表5 AC-16型温拌沥青混合料路用性能检验结果汇总项目最佳沥青含量（%）残留稳定度（%）冻融劈裂强度比（%）动稳定度（次/mm）5.4 106.87 77.84 1960试验值-- ≮80 ≮75 ≮800 规范技术标准附件1 试验用原材料技术性质1、沥青AC-16型沥青混合料目标配合比采用90#基质沥青，其性能指标见附表1。
制动性能试验报告
制动性能试验报告一、试验目的汽车制动性能道路试验是通过道路检测制动距离和制动减速度对某一车辆进行评价。
掌握汽车制动性能的道路实验方法，对于无法上制动检验台检验的车辆及经台架检验后对其制动性能有质疑的车辆, 用制动距离或者充分发出的平均减速度和制动协调时间判定制动性能。
试验中通过汽车的磨合试验、制动距离测定试验、制动减速度试验、应急制动检验、驻车制动性能检测等多个实验的测试来评价某一汽车制动性能的好坏。
二、试验仪器本试验的基本试验仪器有：汽车道路试验仪、非接触式车速测定仪、真空吸盘支架、综合气象观察仪、笔记本电脑、待测车辆、踏板制动力测定仪、减速度仪、压力表、制动器温度测定仪、制动踏板开关、侧向加速度传感器等。
下面将主要的仪器做具体介绍。
1、汽车道路试验仪：汽车道路试验仪，选用微型工业控制计算机为核心部件（目前配置为P42.0G 以上CPU/80G硬盘/256M内存/64M显存/12英寸液晶显示器，该配置可以根据用户要求作相应调整），配以相应的I/O接口和外设，采用光电空间滤波技术，安装在车上的光电路面探测器（简称光电头）照射路面，把路面图像变换为频率信号，无需与地面接触，可进行汽车速度、加速特性、滑行、制动、油耗等性能试验。
具有数据存贮、数据处理、数据查询及打印测试结果和曲线的功能，是机动车研究、生产、检测、修理、使用部门以及高等院校汽车教学实验理想的测试器。
2、非接触式车速测定仪：非接触式速度测试仪是以高性能微处理器为核心的路试检测仪器，用以测试汽车动力性能、经济性能、操纵性能等的测试；系统采用GPS速度传感器，液晶显示，实时显示多项测试数据、曲线，清晰直观；测试项目采用菜单式操作，简单易用；传感器系数、测试参数等系统自动存储，掉电不丢失。
整机设计符合人机工程学，便于操控，该仪器是汽车制造、汽车检测、汽车维修、科研部门、道路交通部门以及农机安全监理部门的理想检测设备和高等院校汽车方面的理想教学设备。
制动效能证明书
制动效能证明书全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：制动效能证明书是针对某个制动系统在特定条件下进行测试并得出的结果报告。
制动效能证明书通常由专业的机动车检测机构或者制动系统生产厂家提供。
其主要目的是证明该制动系统在不同工况下的制动性能是否符合相关标准要求，并为车辆制造商提供参考依据，确保车辆在制动时可以有效减速并避免事故。
一般来说，制动效能证明书会包括以下内容：1. 制动测试方法：制动效能证明书会详细说明测试制动系统的方法和标准。
测试方法一般是根据国家或者行业标准设计的，在测试时会模拟实际路况下的制动操作，以确保测试结果的真实可靠性。
2. 制动性能数据：制动效能证明书会记录下在不同工况下测试到的制动性能数据，如制动距离、制动力、制动稳定性等。
这些数据可以帮助车辆制造商了解该制动系统在实际应用中的性能表现，从而做出相应的调整和改进。
3. 结果分析与评价：制动效能证明书会对测试结果进行分析和评价，判断该制动系统是否达到相关标准要求。
如果测试结果符合标准，证明该制动系统具有良好的制动性能；如果不符合标准，需要进一步调整和改进以满足要求。
4. 建议和改进措施：根据测试结果，制动效能证明书可能还会提供相关建议和改进措施，帮助车辆制造商改善制动系统的性能表现。
这些建议和措施可以帮助车辆制造商更好地设计和生产安全可靠的车辆。
制动效能证明书是对制动系统进行全方位测试和评价的重要工具，可以为车辆制造商提供参考依据，确保车辆在制动时具有良好的性能表现，提高行车安全性和可靠性。
制动效能证明书的制作和使用对于提高车辆制动性能和保障行车安全具有重要意义。
第二篇示例：制动效能证明书是指汽车制动系统的性能证明文件，是汽车生产厂家或车主为了证明汽车制动系统的安全性能而提供的证明文件。
汽车制动系统是汽车安全性能的关键部件之一，直接关系到车辆行驶中的安全性。
制动效能证明书的编制和提供对于车辆的安全性能具有重要意义。
制动效能证明书通常包含以下内容：1. 制动系统的基本情况：包括制动系统的类型（液压制动、电子制动等）、制动系统所包括的部件（制动片、制动盘、制动液等）等基本信息。
汽车制动性能测试报告
汽车制动性能测试报告班级:姓名学号:1目录目录 ..................................................................... ........................................................................ ..... 2 一、车辆制动检测概述与检测标准 ..................................................................... .. (3)1.1 辆制动性能检测概述及意义 ..................................................................... .. (3)1.2 制动性能检测标准: .................................................................... .................................... 4 二、汽车制动性能检测技术现状 ..................................................................... (4)2.1、滚筒反力式制动检测台 ..................................................................... .. (4)2.2、平板式制动检测台 ..................................................................... . (5)2.3、惯性式滚动检测试验台 ..................................................................... ............................. 6 三、三种检测试验台的优缺点比较 ..................................................................... .. (7)3.1、反力式制动检测台 ..................................................................... . (7)3.2、平板式制动检测台 ..................................................................... . (8)3.3、惯性式滚筒检测试验台 ..................................................................... ............................. 9 四、本文汽车制动性能检测系统的选择及设计 ..................................................................... (9)4.1.1设计方法的选择 ..................................................................... (9)4.1.2设计思路的确定 ..................................................................... (9)4.2.1检测平台机械传动机构的设计 ..................................................................... . (10)4.2.2检测平台机械传动机构相关参数的计算与确定 (12)4.2.2.1汽车的平动动能计算 ..................................................................... (12)4.2.2.2飞轮、滚筒等构件的参数选择 (13)5.变频器...................................................................... .. (17)5.1工作原理概述 ..................................................................... . (17)5.2变频器的选择 ................................................................................................................... 17 六、传感器选择 ..................................................................... .. (18)6.1数据采集系统的工作原理和构成 ..................................................................... .. (19)6.2编码器选择 ..................................................................... .. (20)6.2.1编码器工作原理及特点 ..................................................................... . (20)6.2.2光电编码器工作原理 ..................................................................... .. (22)6.2.3光电编码器的选取 ..................................................................... (23)6.3数据采集卡选择 ..................................................................... (26)6.3.1数据采集卡简介 ..................................................................... . (26)6.2.2数据采集卡选取 ..................................................................... ............................... 26 七、结语...................................................................... . (30)八、参考文献 ..................................................................... (30)2一、车辆制动检测概述与检测标准 1.1 辆制动性能检测概述及意义汽车制动性能，是一种在交通安全的重要因素，因此是一个关键的车辆检测与诊断。
实验三 制动检测实验指导书
实验三汽车制动检测台架实验指导书适用专业：汽车服务工程专业、车辆工程专业实验时数：2一、实习目的与要求汽车检测线是车辆安全检测的重要组成部分，通过本实习应达到以下基本要求:1.掌握实验原理及实验方法。
2.熟悉汽车制动检测台架实验的国家标准。
二、实习内容汽车制动检测台架实验三、实验用仪器设备：汽车制动试验台；汽车一辆。
四、实验方法与步骤：1.控制部分的操作1.1使用前打开电源，预热30分钟。
2.2首先进入汽车检测。
2.3从系统设置中选取手动和自动。
从检测设置中设置要检测的项目。
2.4车辆登陆，并输入车辆的信息。
2.汽车制动力的检验首先在轴重试验台上称出轴中。
然后把车开到试验台上，降下托板。
让滚筒转起来，这时首先采集车轮的阻滞力。
然后踩制动，当左右轮的制动力之和大于500N 时，控制中心自动采集制动力的大小，然后3秒钟电机停转，测试结束。
五、实验报告：1.原理概述。
2.实验内容及步骤。
3.数据记录及处理。
4.实验结论及问题讨论。
复习一、制动性评价参数：1.制动力、距离、制动减速度2.制动效能的恒定性3.方向稳定性、跑偏、侧滑、失去转向能力。
(一）制动系统的组成（二）制动力制动器制动力是克服制动器摩擦力矩而在轮缘上施加的切向力。
Fu·r＝Tu Fu＝Tu/r 地面制动力：地面对车轮的摩擦力Fxb＝Fz·φ＜Tu/rFz――地面垂直力φ――附着系数Fu可增大，但Fxb不会无限增加。
车轮对地面的附着力Fφ＝Fz·φ。
Fxb≤Fφф=0.65-0.8（三）制动跑偏制动跑偏由左右不对称因素引起：左右制动力、地面制动力、轮胎气压、悬架刚度、左右载荷。
侧滑：制动时车辆横向滑移现象。
车轮抱死时车轮与地面横向附着力为零。
汽车受横向作用时侧向滑动。
前轮抱死后轮未抱死时，整车会以后轴中心发生偏转，但车重心在S点前面，惯性力Fi有回转作用，但弯道方向失控。
后轮抱死时以前轴中点S偏移，惯性力加剧侧滑。
机动车制动性能检测作业指导书
机动车制动性能检测作业指导书(一).检测目的为了保证机动车安全行驶，可靠地减速、停车和紧急制动，保证人民生命财产的安全，防止事故发生，需要定期对车辆制动性能进行检测。
(二).判定标准GB21861-2014机动车安全技术检验项目和方法GB7258-2017 《机动车运行安全技术条件》2.1制动力百分比要求汽车、汽车列车在制动检验台上测出的制动力应符合表一的要求。
对空载检验制动力有质疑时，可用表一规定的满载检验制动力要求进行检验。
使用转鼓试验台检测时，可通过测得制动减速度值计算得到最大制动力。
摩托车的前、后轴制动力应符合表一的要求，测试时只准许乘坐一名驾驶人。
表一台试检验制动力要求机动车类型制动力总和与整车重量的百分比轴制动力与轴荷a的百分比空载满载前轴b后轴b三轮汽车———≥60 c 乘用车、其他总质量不大于3500kg的汽车≥60 ≥50 ≥60 c≥20 c铰接客车、铰接式无轨电≥55 ≥45 ————车、汽车列车其他汽车≥60 ≥50 ≥60 c≥50d挂车——≥55f普通摩托车——≥60 ≥55轻便摩托车——≥60 ≥50a 用平板制动检验台检验乘用车、其他总质量小于等于3500kg的汽车时应按左右轮制动力最大时刻所分别对应的左右轮动态轮荷之和计算。
b机动车（单车）纵向中心线中心位置以前的轴为前轴，其他轴为后轴；挂车的所有车轴均按后轴计算；用平板制动试验台测试并装轴制动力时，并装轴可视为一轴。
c空载和满载状态下测试均应满足此要求。
d对总质量小于等于整备质量的 1.2倍的专项作业车应大于等于50%。
e满载测试时后轴制动力百分比不做要求；空载用平板制动检验台检验时应大于等于 35%；总质量大于 3500kg的客车，空载用反力滚筒式制动试验台测试时应大于等于 40%，用平板制动检验台检验时应大于等于 30%。
F满载状态下测试时应大于等于45%a2.2制动力平衡要求（两轮、边三轮摩托车、前轮距小于等于460mm 的正三轮摩托车和轻便摩托车除外）在制动力增长全过程中同时测得的左右轮制动力差的最大值，与全过程中测得的该轴左右轮最大制动力中大者（当后轴及其他轴，制动力小于该轴轴荷的 60%时为与该轴轴荷）之比，对新注册车和在用车应分别符合表二的要求。
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－真空助力器压力 －未启动发动机管路压力 －未启动发动机踏板行程 －启动发动机管路压力 －启动发动机踏板行程
图一制动踏板力与前轴管路压力、踏板行程、真空助力器压力关系曲线 表9
踏板行程 踏板力（N）
（mm）
前轴管路压力 （MPa）
真空管路压力 PROTOTIPO 踏板行程经
（kPa）
验值（mm）
备注
动力（N）
（N）
驻坡试验结果 （停坡 5 分钟）
执行标准
载荷
30%
323.5
≤400
上坡方向满足要求
12676-1999
满载
30%
248.3
≤400
下坡方向满足要求
12676-1999
满载
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6.4 踏板感觉试验 6.4.1 静态试验踏板感觉试验见图一，主要数值见表 9。
CTTC/BBB-B009-0608-124
满载、空载
5
驻坡试验
GB12676-1999
―――
满载
6
制动系统热衰退试验
参照 Prototipo 提供方法
100
载荷 C
7
制动踏板感觉试验
Prototipo--POS-T-214
120
载荷 B、C
4.2 以上试验项目在场地允许和保证安全的前提下进行，制动时检测、监视摩擦片的温度。
5.试验条件
5.1 试验载荷 空载：整车整备质量+一个驾驶员+一个试验员+一套试验仪器 载荷 B：整车整备质量+一个驾驶员+一套试验仪器 满载、载荷 C：前排乘坐 2 人，后排乘坐 3 人，行李箱 35 kg，共计 375kg
第二次
距离(m)
减速度 (m/s²)
43.02
4.04
34.85
10.96
27.53
7.54
21.08
8.28
15.49
9.34
10.76
10.23
6.88
10.23
3.87
10.62
1.72
9.89
0.43
8.56
表 11
平均值
距离(m)
减速度 (m/s²)
43.06
4.63
34.88
10.46
27.56
36.33
9.17
28.71
7.42
21.98
9.02
16.15
9.05
11.21
9.40
7.18
10.01
4.04
9.20
1.79
9.23
0.45
9.26
平均值
减速度 距离(m)
(m/s²)
44.79
4.31
36.28
9.15
28.67
7.43
21.95
8.90
16.13
9.13
11.20
9.19
2.5
31.0
86
2.4
34.5
85
表5
序号 1 2 3 4 5 6
7
8
仪器名称 轮胎气压表
风速仪 温湿度计 非接触式五轮仪 踏板力计 管路压力传感器 数据采集分析系统
热电偶
仪器型号 TG-3 AVW-03 BA888
Datron V1 PFT
WPT
DEWE-2010
K型
生产厂家 台湾 台湾 RS DATRON KESTER KESTER KESTER
图二 制动减速度与制动踏板力、踏板行程关系
—载荷 B 前轴制动管路压力 —载荷 C 前轴制动管路压力
图三 制动减速度与前轴制动管路压力的关系
减速度
PROTOTIPO 经验值 踏板行程
踏板力（N）
（m/s2）
（N）
（mm）
PROTOTIPO 经 验值（mm）
8
218.5
90～130
72.47
60
8
365.3
载荷
78.67 400.6 316.4 ≤500 50.26 ≤93.33 5.43
≥2.9
左 空载
80.46 428.5 352.2 ≤500 51.65 ≤93.33 5.70
≥2.9
左 满载
80
80.26 416.7 336.1 ≤500 50.58 ≤93.33 5.62
≥2.9
右 空载
79.93 485.0 386.4 ≤500 51.14 ≤93.33 5.58
7.47
21.10
8.94
15.50
8.84
10.76
9.68
6.89
9.83
3.88
10.66
1.72
9.75
0.43
9.35
平均减速度(m/s2)
8.63
8.60
8.61
8.95
8.97
8.96
注：1.制动试验时该车点头较严重；
2.PROTOTIPO 试验公司给出的初速度 100km/h 制动时的制动距离经验值为小于 44m。
第一次
距离(m)
44.73 36.23 28.63 21.92 16.10 11.18 7.16 4.03 1.79 0.45
减速度 (m/s²)
4.37 9.14 7.45 8.79 9.21 8.99 9.70 9.34 9.53 9.75
载荷 B
第二次
减速度 距离(m)
(m/s²)
44.86
4.26
1.试验依据及任务来源
1.1 试验依据：为 B21 项目产品开发提供目标值。 1.2 试验任务来源：B21 项目组。 1.3 任务单编号：CTTC/BBB-B009-0608-124。
CTTC/BBB-B009-0608-124
2.试验目的
通过测量 ALFA ROMEO 166 整车制动性能试验，为 B21 车型开发及建立样车数据库提供 参考依据和数据。
500
51.48
2.85
――
50
未启动发动机
500
70.09
7.49
40.07
――
启动发动机
第 4 页 共 11 页
CTTC/BBB-B009-0608-124
6.4.2 动态踏板感觉试验结果见图二、图三，主要数值见表 10。
—载荷 B 制动踏板力 —载荷 C 制动踏板力 —载荷 B 制动踏板行程 —载荷 C 制动踏板行程
108.39
5.12
95.26
11.03
82.98
6.42
71.55
9.61
60.97
9.37
51.23
9.53
42.34
8.89
34.29
9.03
27.10
8.89
20.75
9.51
15.24
9.46
10.58
9.82
6.77
9.18
3.81
9.21
1.69
9.45
0.42
9.20
载荷 B
第二次
距离(m)
CTTC/BBB-B009-0608-124
6.试验结果
6.1 行车制动系部分失效试验（部分管路泄漏后的制动效能试验），结果见表 6。 表6
指定制动 实测制动
初速
初速
踏板力（N）
(km/h) (km/h) 最大值 均值 限值
制动距离（m） 测量值 限值
充分发出的平均减 速度(m/s2)
测量值 限值
备注
序号
项目
试验与评价依据 试验车速（km/h） 载荷状况
1
制动系统主观评价
评分依据 SAE 标准
―――
―
2
制动距离试验
Prototipo--POS-T-221
100、160
载荷 B、C
3
行车制动系统部分失效试验
GB12676-1999
80
满载、空载
4
行车制动系剩余制动性能试验
GB12676-1999
80
平均值
距离(m)
减速度 (m/s²)
107.62
4.61
94.59
11.41
82.40
6.42
71.05
9.26
60.54
9.26
50.87
9.65
42.04
8.97
34.05
9.40
26.91
9.40
20.60
9.17
15.13
9.64
10.51
9.89
6.73
9.67
3.78
9.18
1.68
9.45
第 6 页 共 11 页
CTTC/BBB-B008-0608-124
6.5.2 160km/h～0 制动距离试验结果，试验结果见表 12。
速度(km/h)
160 150 140 130 120 110 100 90 80 70 60 50 40 30 20 10
第一次
距离(m)
减速度 (m/s²)
制动钳 制动衬片
活塞直径（mm） 生产企业 摩擦系数
制动软管 长度（mm）
软管保护 有/没有
盘或鼓
形式 尺寸（直径）（mm）
后 轮 制 制动钳
动器
制动衬片
活塞直径（mm） 生产企业 摩擦系数
制动软管 长度（mm）
软管保护 有/没有
3.3 样车总成结构及技术参数见附录一。
发动机号 AR36101
表1
接车里程表读数（km） 18728
0.42