连铸培训教材
连铸保护浇注培训课件
二.钢液与空气相互作用 1.注流卷入空气 从钢包（或中间包）水口流出的高速注流，
在周围形成了一个负压区，把大量空气卷 入中间包（或结晶器）熔池中。 注流卷入空气有四种方式： ⑴注流为光滑的层流； ⑵注流处于层流与紊流的过渡区； ⑶注流表面为高度的紊流； ⑷注流分裂成液滴散流。
2.钢液表面更新吸氧
硅镇静钢夹杂物形成示意图：
2.铝镇静钢
⑴对脱氧情况
当钢中[Al]＞0.01%时，钢中溶解[O]很低， 钢中[O]全部与Al结合生成Al2O3，而没有[O] 与Si、Mn反应，故夹杂物全部为Al2O3。
⑵对二次氧化情况
空气中大量供O2，首先是钢液表面Al大量 氧化生成Al2O3，如钢流暴露在空气中时间 短，且Al含量高，钢中Al不会全部氧化掉， 如暴露时间长了就有Si、Mn同时氧化。因 此二次氧化产物是随Si、Mn氧化程度而不 同的。开始生成大块的群状Al2O3，然后生 成多相的球形夹杂或单相的硅酸盐夹杂。
2.夹杂物对钢的塑性和韧性的影响
⑴夹杂物与塑性
第二类硫化物夹杂对钢的塑性影响最坏。 ⑵夹杂物与韧性
夹杂物对钢材韧性的影响，是通过它对韧 性断裂过程的影响而起作用的。
3.夹杂物对钢的疲劳性能的影响
取决于夹杂物的类型、大小、数量和分布。
4.夹杂物对钢的加工性能的影响
硫化物夹杂使钢的热加工性能变坏。钢中 长条状夹杂物使钢的冷弯性能出现各向异 性。
对弧形连铸机铸坯夹杂物示踪试验指出，浇注 过程中构成铸坯中夹杂物的贡献是：出钢氧化 10％，脱氧产物15％，炉渣卷入5％，浇注二 次氧化40％，耐火材料侵蚀20％，中间包渣10 ％，这说明铸坯中夹杂物基本上是外来夹杂物。
§6—4 二次氧化量度的评价
一.中间包Al平衡法 对Al镇静钢，可用钢包→中间包→铸的原因是发 生了以下反应：
(ppt版)连铸工艺技术培训课程
律调查的根底上，根据每个钢种所要经过的工艺路线
(lùxiàn)来确定。
第十六页，共七十页。
㈢ 钢水温度控制要点 1、出钢温度控制： ①提高终点温度命中率
②确保从出钢到二次精炼( jīngliàn)站，钢包钢水温度处于目 标范围之内
2、充分发挥钢包精炼的温度与时间的协调作用
3、控制和减少从钢包到中间包的温度损失
(0.5～1.2℃/min〕;
△T5 钢水从钢包注入中间包的温降。
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• 1温、降△T1 钢水从炼钢炉的出钢口流入钢包(gāngbāo)这个过程的 分析：
• 热量损失形式：钢流辐射热损失、对流热损失、钢包吸热 。
• 影响因素：出钢时间、出钢温度及钢包的使用状况。 • 降低热量损失的措施：
③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。
第六页，共七十页。
第二节 中间包钢水温度(wēndù)的控制
一、浇铸温度(wēndù)确实定 〔浇铸温度也称目标浇铸温度〕：
T浇=TL+△T 式中： TL——液相线温度
△T ——钢水过热度
第七页，共七十页。
1、液相线温度TL
液相线温度，即开始凝固(nínggù)的温度， 就是确定浇铸温度的根底。推荐一个计算 公式：
第五节 连铸过程检测(jiǎn 与自动 cè) 控制
• 一、连铸过程(guòchéng)自动检测
〔一〕中间(zhōngjiān)包钢液温度测定
1、中间包钢液温度的点测
第二十九页，共七十页。
用快速测温头
及数字显示二次 仪测量(cèliáng)温 度。
第三十页，共七十页。
2、中间(zhōngjiān)包钢液温度的连续测定
第四十三页，共七十页。
连铸坯质量及其控制基础知识培训(PowerPoint 69页)
1.钢水中常见元素及基本概念
• 硼(B)：钢中加入微量的硼就可改善钢的致 密性和热轧性能，提高强度。
• 氮(N):一般认为,钢中的氮是有害元素,但是 氮作为钢中合金元素的应用,已日益受到重 视。氮能提高钢的强度，低温韧性和焊接 性，增加时效敏感性。
1.钢水中常见元素及基本概念
• 稀土(Xt)：稀土元素是指元素周期表中原子 序数为57-71的15个镧系元素。这些元素都 是金属，但他们的氧化物很象“土”，所 以习惯上称稀土。钢中加入稀土，可以改 变钢中夹杂物的组成、形态、分布和性质， 从而改善了钢的各种性能，如韧性、焊接 性，冷加工性能。在犁铧钢中加入稀土， 可提高耐磨性。
1.钢水中常见元素及基本概念
铌(Nb)：铌能细化晶粒和降低钢的过热敏感性及回 火脆性，提高强度，但塑性和韧性有所下降。在普 通低合金钢中加铌，可提高抗大气腐蚀及高温下抗 氢、氮、氨腐蚀能力。铌可改善焊接性能。在奥氏 体不锈钢中加铌，可防止晶间腐蚀现象。
钴(Co)：钴是稀有的贵重金属，多用于特殊钢和合 金中，如热强钢和磁性材料。
结晶器与冷却水界面传热可能有三种情况： ①强制对流区：传热良好 ②核态沸腾区：当铜壁温度夜125—130℃时，水开始在表 面蒸发，水中凝聚有气泡。热流值增加很快，铜壁有过热现象。 ③膜态沸腾区：热流越过某一极限值，导致铜壁表面温度突然 升高，这对结晶器是不允许的，会使结品器永久变形
结晶器内凝固示意图
1.钢水中常见元素及基本概念
钒(V)：钒是钢的优良脱氧剂。钢中加0.5%的钒可 细化组织晶粒，提高强度和韧性。钒与碳形成的碳 化物，在高温高压下可提高抗氢腐蚀能力。
钨(W)：钨熔点高，比重大，是贵生的合金元素。 钨与碳形成碳化钨有很高的硬度和耐磨性。在工具 钢加钨，可显著提高红硬性和热强性，作切削工具 及锻模具用。
连铸工艺培训课件讲解
2.2、连铸的优越性
a、简化生产工序，缩 短工艺流程 b、提高综合成材率 c、降低能耗 e、易于实现机械自动化 f、扩大钢种，提高产品质量
弧形连铸机的几个重要参数
台数：凡是共用一个钢包同时浇注一流或 多流铸坯的一套连铸设备，称为一台连铸 机。 机数：具有独立的传动系统和工作系统， 当其他组出事故时仍照常工作的一组设备 称为一个机组。一台连铸机可由一机或多 多机组成。 流数：每台连铸机所能同时浇注铸坯的总 根数称为连铸机流数。
2007年4月1日原炼钢厂分设成立第一炼钢厂。目前，第一炼钢厂要生产优质碳素钢、冷 镦钢、焊接用钢、预应力钢棒、建筑用钢、船板用低合金高强度钢等，牌号标准有国标以外 的日标、欧标、英标、美标和韩标等。已经具备年产550万吨钢以上的生产能力。
1.2 炼钢工艺概述
1.2 炼钢工艺概述
炼钢厂的任务
铁水罐 混铁炉
Vmax=（Km/δmin）2 Lm 式中 Vmax—最大拉坯速度，m/min；
Lm —结晶器有效长度，mm； Km —结晶器内钢液凝固系数，mm/min1/2；结 晶器凝固系数可用经验公式Km=37.5/D0.11估算。 δmin—最大坯壳厚度，mm。
圆弧半径 用经验公式确定基本圆弧半径，也是连
t
最大拉坯速度
限制拉坯速度的因素主要是铸坯出结晶
器下口坯壳的安全厚度（最小坯壳厚度）。
对于小断面铸坯壳安全厚度为8~10mm；大
断面铸坯坯壳安全厚度不小于15mm。
根据凝固定律：δ=K凝
或
δ=K凝
t
L vC
式中 K凝—凝固系数，mm/min1/2；铸坯综合凝固系 数K凝为24~30 mm/min1/2。为保险起见，板坯 K凝取值较小，碳素钢K凝取28 mm/min1/2 ，弱钢冷 却钢种K凝取24~25mm/min1/2。 最大拉坯速度：
连铸基础知识培训
连铸时，钢液注入结晶器后，与结晶器铜壁接触的钢液层受到水冷铜壁的激烈冷却而形成极大的过冷度。由于钢液与结晶器表面的接触，非自发形核也多，而且此时传热没有明确的方向性，在这中情况下，钢液表面层晶核生成的速度远大于晶核长大的速度，在与结晶器壁接触的钢液表面，形成了由细小等轴晶组成的激冷层。
150*150断面水条的对中示意图为：
二冷喷嘴到引锭杆表面距离
内弧
外弧
侧弧
水嘴喷射角度
二段
107
137
92
75
三段
127
157
112
70
四段
127
157
112
70
二冷比水量如0.7L/Kg理解为1Kg钢冷却需要二冷水量为0.7L
液相线温度计算、矫直温度选择：
液相线温度：钢水的结晶温度；过热度：超出液相线温度的温度
连铸作业区拉钢工岗位培训讲义
连铸岗位人员培训
一、连铸主要技术参数
连铸机全称：R10m五机五流全弧形合金钢连铸机
连铸机半径：10米，全弧形（合金钢要求连铸机半径R≥40D）
流间距*流数：1350mm*5流
冶金长度：29.8m(结晶器液面到最后一对拉矫辊之间的距离)，全凝固矫直长度：15.28m（到拉矫机长度）
回转方向：正常 顺逆时针 ±180
事故 逆时针 360
钢包盖升降行程：407mm
钢包盖旋转角度：89.8
大包回转台带有液压回转做为回转台的备用旋转系统
中间包车：
中间包工作容量：32吨，溢流容量：35吨
中间包工作液面高度：865mm，溢流液面高度：965mm
中间包车最大载重量 70吨 轨距4800mm
连铸机械设备培训教材.(DOC)
一、连铸设备一览（一）、连铸设备：1钢包回转台、2中包车、3结晶器、4整体段、5扇型段、6机前辊道、7切割机、8机下辊道、9输出辊道、10去毛刺、11喷印机、12横移台车、13转盘、14输送辊道（二）、技术性能（见表1）表1 技术性能序号名称技术参数1 结晶器型式直结晶器、在线调宽规格（890×1550）×900×（200、300）足辊φ150×160，二节辊一对2 整体段型式垂直弯曲型，五点顶弯规格分200、230两种规格辊子φ150×1600，二节辊2对φ180×1600，二节辊2对φ200×1600，三节辊2对φ220×1600，三节辊7对φ120×110，一节辊5对3 扇形段型式四支柱升降式，行程为190~350mm规格每段由5对辊子组成，每流共有17个扇形段，NO．2~NO．8为弧形段（其中NO．6~NO．8电磁搅拌段，NO．9~NO．10为矫直段（5点矫直），NO．11~NO．18为水平段辊子φ240×1600，一体辊5对φ250×1600，一体辊5对φ280×1600，一体辊10对φ300×1600，一体辊15对（其中有6根EMS）辊φ310×1600，一体辊6根φ310×1600，二体辊14对φ310×1600，一体辊40根对4 引锭杆台车走行承载（t）15速度（m/min）24速比100．654轨距（mm）4500车轮（mm）4800序号名称技术参数卷动对中速度（m/min）5．4链子94节×300mm电动机30KW，120r．p．m 平减速机I=16．862蜗轮减速机I=49/2链轮φ600电动机内藏闸式，I=6行程（mm）240承载（N）50000速比24导程（mm）85 引锭杆卷上承载（t）13电动机15KW，1200r．p．m 速比542．02高速（m/min） 2钢绳（mm）φ18卷简（mm）φ1150扬程（m）φ166 放气装置气源（Mpa）N2，0．4~0．8汽缸φ125/φ36×600st 冷却水（Mpa）0．4工作气压（Mpa）0．05~0．107 间接水结晶器铜板（Mpa）0．8 辊子、轴承座（Mpa）0．5 框架（Mpa）0．4 直接冷却水（Mpa）0．7 直接冷却水（Mpa）0．4（三）、拆装工序及技术要求表2：拆装工序及技术要求序号项目拆装工序技术要求1 更换结晶器1)在中控室停结晶器各冷却水和整体段环路水，在4米液压站停整体段间接水，并做防冻。
某钢厂CSP 连铸理论培训教材
某钢厂CSP 连铸理论培训教材一、CSP连铸总体描述连续铸钢技术的发展趋势是近终型连铸技术的开发应用，上下连铸与轧钢工序的无缝连接，实现紧凑的生产工艺流程，最大限度的节能和减少环境污染，提高金属收得率，缩短从钢水到成材的生产周期。
本钢厂CSP连铸机为立弯式，于2004年2月5日一次热试车成功，生产第一块连铸坯，创造了达产达效世界第一的世界记录。
铸机主要设备为蝶式钢包回转台、中间包车、漏斗型结晶器、液压振动台、扇形1、2、3、4段，带刚性引锭杆的顶弯夹送装置、拉矫装置、以及摆动剪，其核心设备是漏斗型结晶器。
在钢包回转台的两侧各有一个中包车和和中包预热站，车上配有浸入式水口预热烧嘴。
每台中包车都配备有称重系统，以称量中间包钢水重量。
每个中间包在正常工作情况下，容量为26－28吨，溢渣情况下为30－32吨。
中间包钢水液位可采用自动和手动进行控制，钢水从中间包注入结晶器采用塞棒伺服机构控制，它和Co60放射源、闪烁记数器和PLC装置一起组成结晶器液位控制系统。
塞棒是整体式的，而塞棒机构采用压缩空气冷却。
结晶器液位控制系统可实现连铸机的自动开浇，即当液位控制系统检测到钢水液位的10％时，铸机振动台开始振动，夹送辊开始拉坯。
钢水从中间包注入结晶器，是通过一个扁平式的整体式浸入式水口，它的出钢口是专门设计的，以适应结晶器形状结构要求。
结晶器是一个直的漏斗式结晶器，上大下小，在宽边铜板上部中心有一个宽的垂直、锥形的漏斗区域，以保证浸入式水口有足够的空间。
漏斗区域为从铜板上部向下大约850mm，以下便是结晶器下部平行出口部分。
下部结晶器模壁是平行的，从而形成最后铸坯的断面尺寸。
结晶器振动装置是一个短杆式的液压振动系统，可以产生正弦和非正弦振动，目前涟钢采用的是非正弦振动。
而结晶器下面则为铸坯导向的扇形1、2、3、4段。
打开结晶器后，可以允许刚性引锭杆的插入，也可以清除漏钢后形成的坯壳。
漏钢后通常影响到结晶器和扇形1段，他可以很容易的作为一个整体用吊车吊出更换。
连铸工艺控制培训讲义
目录第一章连铸钢水的质量控制1.1 连铸钢水的温度控制------------------------- 11.2 连铸钢水的成分控制------------------------- 51.3 钢水含氧量的控制 ------------------------- 16 第二章中间包冶金2.1 中间包冶金功能 ----------------------------172.2 中间包钢水夹杂物的去除-------------------- 202.3 中间包操作过程的流动现象------------------ 242.4 中间包精炼技术---------------------------- 29 第三章连铸保护渣3.1 连铸用中间包覆盖剂------------------------ 293.2 结晶器保护渣------------------------------ 34 第四章连铸操作4.1 生产准备状态 ------------------------------414.2 备机操作 ----------------------------------444.3 浇铸操作 ----------------------------------484.4 连铸钢水拒浇的条件 ------------------------52 第五章连铸常见工艺事故及处理措施5.1 钢包事故 ----------------------------------555.2 中间包事故---------------------------------575.3 结晶器事故---------------------------------605.4 其它事故 ----------------------------------63第六章连铸的先进工艺6.1 结晶器液位自动控制 ------------------------656.2 动态软压下 -------------------------------686.3 方坯连铸电磁搅拌技术 ----------------------706.4 高碳连铸的组合电磁搅拌技术 ----------------78第一章连铸钢水的质量控制与传统的模铸相比，连铸对钢水质量有着严格的要求，它既要保证稳定适宜的钢水温度和脱氧程度，以满足可浇性；又要最大限度地降低钢中S、P杂质及气体含量，以确保连铸的顺行和铸坯质量的提高，保证合格钢水的及时供应，是提高连铸生产的基础和前提。
炼钢连铸工艺基础知识培训(pdf 129页)
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2.2 主要炼钢方法
氧气转炉炼钢
氧气转炉炼钢是以铁水及少量废钢等为原料，加入熔剂(活性石灰 石、萤石、白云石等)及铁合金。在转炉内用氧气进行吹炼的炼钢方法。 根据冶炼期间向炉内喷吹氧气、惰性气体的部位不同，转炉炼钢又可 分为顶吹、底吹和顶底复合吹转炉。
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2.3 炼钢原料
炼钢原料
金属料
铁水 生铁 废钢 铁合金
造渣材料 辅助原料 氧化剂
增碳剂
氧气 铁矿石 氧化铁皮
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铁水
铁水是转炉炼钢的主要原料，一般占装入量的80%以上。在废钢供应 不足时，电炉炼钢中如有条件可用铁水代替部分废钢，此时铁水配入量 可达30%左右。
转炉炼钢对铁水的要求： ① 铁水温度：铁水的物理热和化学热是转炉炼钢的基本热源。铁水温度 是铁水带入转炉物理热多少的标志，铁水物理热约占转炉热量收入的50% ，一般要求铁水物理温度大于1250℃。 ② 化学成分：国家标准对炼钢生铁的成份有具体规定(GB/T17-1998),但 在实际生产中，各钢厂都根据本厂具体情况对炼钢生铁的成分提出比国 家更严格的规定。
长流程的生产链长，建设投资大，周期长，生产灵活性差、建厂条件 (水电、运输及原材料供应等)要求高而且复杂；
焦化 、烧结及高炉等，环境污染比较严重； 高炉冶炼必须使用日趋紧缺的冶金焦。
因此，长流程正面临着环境保护要求不断提高以及焦煤资源短缺的 挑战。为此，近20年来研发了熔融还原流程，以迎接上述挑战。熔融还 原流程只采用的能源介质为煤和氧气，基本上不使用冶金焦。它的主要 产品是铁水和热值较高的煤气。熔融还原取代高炉的前景还在经受考验 中。
连铸安全培训教材
连铸安全培训教材一、背景介绍连铸工艺是一种重要的钢铁生产工艺，在现代钢铁企业中得到广泛应用。
然而，由于连铸过程中存在一定的安全风险，为了确保工作人员的安全和生产的顺利进行，连铸安全培训显得尤为重要。
本教材旨在通过详细的安全培训内容，为连铸作业人员提供全面的安全知识和技能，帮助他们提高安全意识，预防事故的发生。
二、连铸作业环境和风险分析1. 连铸作业环境连铸作业环境复杂，涉及高温、高压、有毒、有害等因素，操作人员需要穿戴特定的工作服、手套、安全帽等个人防护设备。
2. 连铸作业风险（1）高温风险：液态钢水温度高，作业人员易烫伤或中暑，需注意保持适宜的室温和通风条件。
（2）机械风险：涉及到铸机设备、辊道、链条等机械部件，操作人员需熟悉相关设备的结构和安全操作规程，避免夹伤和碰撞事故。
（3）化学风险：液态钢水的成分中含有一定的有害物质，例如铅、砷等，作业人员应佩戴防护面罩、手套等个人防护装备，避免直接接触。
（4）高压风险：连铸作业中，液态钢水通过高压喷嘴喷射，操作人员需保持安全的距离，并严格遵守相关操作规程。
三、连铸安全操作规程1. 过程准备（1）检查设备：连铸作业前要对设备进行检查，确保设备运行正常。
（2）个人防护：作业人员需穿戴好个人防护装备，并确保其完好。
（3）作业区域准备：清理作业现场，确保无杂物。
2. 连铸操作流程（1）液态钢水准备：按照工艺要求，浇注适量的钢水到连铸机中。
（2）连铸机设备操作：根据操作规程，启动设备，控制液态钢水的流动。
（3）监控与调整：对连铸过程进行监控，调整液态钢水喷射的角度和压力，确保连铸坯的质量。
（4）连铸结束：停止设备运行，清理作业区域，存储连铸坯。
四、连铸安全事故案例分析本章节将通过分析连铸作业过程中的典型事故案例，总结事故原因和处理方法，以引导作业人员在工作中避免类似事故的发生。
五、连铸安全应急处理连铸作业过程中，可能会出现突发状况，例如火灾、爆炸等。
作业人员需要掌握应急处理知识和技能，迅速采取正确的措施，保障人员的安全。
(太钢不锈钢培训教材)连铸设备分册65页-BD
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太钢二钢厂不锈钢培训教材-连铸设备分册
3.4 中间罐车 3.4.1 中间罐车的型式 3.4.2 中间罐车的总体结构 4. 结晶器及其振动机构 4.1 结晶器 4.1.1 结晶器内坯壳的形成 4..2 结晶器的型式和构造 4. 2.1 结晶器振动的目的 4. 2.2 结晶器振动方式 4. 2.3 结晶器振动机构的类型 4.2.4 结晶器振动机构介绍 4.2.5 结晶器振动的运动参数 5. 二冷区铸坯导向装置 5.1 二冷装置的作用与工艺要求 5.2 二次冷却区的传热 5.2.1 二冷区热平衡 5.3 二冷区铸坯导向装置的结构 5.3.1 小方坯连铸机二冷装置 5.3.2 大方坯连铸机二冷装置 5.3.3 板坯连铸机二冷装置 5.3.4 二冷区扇形段更换方法 5.3.5 二冷区支承导向部件结构 6. 拉矫机 6.1 拉矫机的技术要求 6.2 拉矫机的型式与结构 6.3 矫直的基本原理和矫直力的确定 6.4 拉坯力的计算与确定 7. 引锭杆及其存放装置
图 1-1
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太钢二钢厂不锈钢培训教材-连铸设备分册
至今已形成完整的机型型谱。通常称为传统连铸机，主要有立 式、立弯式、弧形式和水平连铸机等。在其大发展的同时，广 大连铸工作者为获得更高质量的铸坯，进一步提高连铸机的拉 坯速度，相继开发出多种形式的连铸机，这里称其为新型连铸 机。下面仅对其中几种主要新型机作简要叙述，详见图 1-1。 1.2.1 立式连铸机 如图 1-1（1）所示，其基本特征是：连铸机的各主体设备： 结晶器及其振动装置、二次冷却支承导向装置、拉坯设备及切 割装置等均从上到下配置在同一铅垂生产线，且在浇铸过程中 铸坯没有受到任何强制变形过程。因而具有如下优点： （1）由于钢水铅垂注入结晶器内，四周冷却条件相同，易 于调节控制，因而钢水结晶固易达到最佳状态。且钢水中各种 非金属夹杂物易于上浮，铸坯内夹杂物最少，横断面结晶组织 对称。 （2）连铸机的主体设备结构均简单，且可省去一套矫直装 置。 （3）铸坯在结晶凝因过程中，不受任何机械外力作用。为 获得高质量铸坯创造更有利的条件。 其主要缺点是： （1）铸机机身很高，由此带来一系列问题：钢水的静压大， 极易产生鼓肚变形。机械设备的维护检修很不方便。施工工作 量都很大（不论是向空中还是往地下） ，因而投资较多。 （2）铸坯定尺长度受到限制，发展困难。 随着生产率进一步提高，铸坯尺寸要增大，拉速需加快， 都迫使立式连铸机还要加高，其缺点会更加突出，发展受到严 重限制。
连铸连轧新技术培训教材共69页
21、没有人陪你走一辈子，所以你要 适应孤 独，没 有人会 帮你一 辈子， 所以你 要奋斗 一生。 22、当眼泪流尽的时候，留下的应该 是坚强 。 23、要改变命运，首先改变自己。
24、勇气很有理由被当作人类德性之 首，因 为这种 德性保 证了所 有其余 的德性 。--温 斯顿． 丘吉尔 。 25、梯子的梯阶从来不是用来搁脚的 ，它只 是让人 们的脚 放上一 段时间 ，以便 让别一 只脚能 够再往 上登。
31、只有永远躺在泥坑里的人，才不会再掉进坑里。——黑格尔 32、希望的灯一旦熄灭，生活刹那间变成了一片黑暗。——普列姆昌德 33、希望是人生的乳母。——科策布 34、形成天才的决定因素应该是勤奋。——郭沫若 35、学到很多东西的诀窍
连铸坯质量及其控制基础知识培训课件
合理设计浇注系统，确保钢 水在浇注过程中的流动稳定 性和均匀性。采用先进的浇 注技术和设备，如电磁搅拌、 保护浇注等，减少夹杂物和 气体的卷入，提高连铸坯的 致密性和均匀性。
精确控制连铸坯的冷却速度 和温度梯度，避免过快或过 慢的冷却导致裂纹、变形等 缺陷的产生。采用先进的温 度监测和控制系统，实现连 铸坯的精确温度控制，确保 坯料的质量稳定性。
03
优点
射线检测技术能够直观显示连铸坯内 部的缺陷，检测结果具有较高的可靠 性和精度，被广泛应用于连铸坯的内 部质量检测。
04
连铸坯常见缺陷与防止措施
裂纹缺陷与防止措施
横向裂纹：横向裂纹是指与连铸坯宽度方向垂直的裂纹。为防止横向裂纹，需要 • 严格控制钢水成分，避免硫、磷等有害元素的偏高。
• 确保结晶器冷却均匀，避免局部过热。
• 促进钢水充分除气，减少气体夹杂。
夹杂缺陷与防止措施
非金属夹杂：非金属夹杂物如氧化铝、硫化物等，常由 于钢水纯净度不够或耐火材料侵蚀导致。为减少非金属 夹杂，需要 • 使用优质耐火材料，并严格控制其侵蚀。
• 优化炼钢工艺，确保合金元素的准确加入。
• 加强钢水的预处理，提高钢水纯净度。
金属夹杂：金属夹杂如锰铝榴石等，主要由炼钢过程中 的合金加入不当或炉渣带入引起。为预防金属夹杂，应 • 控制炉渣的生成与带入，保持钢水的纯净。
气孔缺陷与防止措施
皮下气孔：皮下气孔主要位于连铸坯表皮以下，常由于钢 水脱氧不足或保护浇注不当导致。为预防皮下气孔，应
• 加强钢水脱氧，确保钢水中氧含量达标。
• 保证中间包到结晶器的钢流封闭，防止空气吸入。
内部气孔：内部气孔分布在连铸坯整个断面。为减少内部 气孔，可采取以下措施 • 控制钢水氢含量，避免氢致气孔。
连铸工培训大纲
连铸工培训教学大纲一、教学任务通过学习使学员学习掌握连铸机的主体设备、连铸机的凝固传热理论、连铸工艺、连铸保护渣、连铸坯的质量、连铸坯的热装和直接扎制及薄板坯连铸等方面的知识。
为提高实际实际工作能力以及独立分析问题和解决现场实际问题的能力奠定很好的理论基础。
二、教学目标1、掌握连续铸钢设备的作用、结构、工艺参数及操作和维护；2、理解掌握钢液凝固的基本理论、连铸坯的凝固特点；3、熟练掌握连续铸钢操作工艺，能够掌握基本的浇注操作技能（开浇、正常浇注、停浇、精整等）；能够对连续铸钢常见事故进行正确分析原因并及正确处理；掌握合金钢连铸特点；4、理解掌握连铸坯质量，对一般质量问题分析原因并进行正确处理，并提出改进建议；5、了解掌握铸钢的一般技术经济指标；了解连续铸钢技术新进展等。
6、熟悉转炉炼钢、精炼等相关工种的工艺及要点；7、理解掌握连铸必备的相关基础知识。
三、基本教学内容、教学要求根据公司对连铸工的基本知识及技能要求，相应培训教学内容分为专业知识、相关知识及基础知识三部分。
1、专业理论教学部分1）连铸工艺概述（1）教学内容连铸的优越性、连铸发展简史，我国连铸技术发展概况；连铸机机型分类，各机型特点；连铸生产的主要生产经济技术指标；连铸机主要工艺设计参数的确定方法。
（2）教学要求理解连铸机型及特点；掌握连铸机主要工艺设计参数的确定：盛钢桶允许的浇铸时间、铸坯断面、拉坯速度、冶金长度、曲率半径、铸机流数、中间包主要参数的确定。
2）弧形连铸机（1）教学内容弧形连铸机概述；钢包及其运载装置的作用、结构、主要工艺参数及操作和维护；中间包及其运载装置的分类、作用、结构、主要工艺参数及操作和维护；结晶器及其振动分类、装置的作用、结构、主要工艺参数及操作和维护；二次冷却装置的分类、作用、结构、主要工艺参数及操作和维护；拉坯矫直装置的分类、作用、结构、主要工艺参数及操作和维护；铸坯切割装置的作用、结构、主要工艺参数及操作和维护；铸坯输出装置的作用、结构、主要工艺参数及操作和维护；电磁搅拌装置的作用、结构、主要工艺参数及操作和维护。
小方坯连铸机工艺培训课件
方坯连铸工艺培训课件一、方坯连铸工艺流程简图二、方坯连铸基本参数铸坯断面：150×150mm定尺长度：6~12m（实际最短生产过9.25的，拉速2.1m/min）主要生产钢种：碳素结构钢、低合金结构钢。
55Q （轻轨钢）Q195（碳素结构钢，建筑，结构，摩托车架）热轧带肋钢筋HRB335/335E （二级）HRB400/400E （三级）HRB500/500E （四级）Q235 （普碳钢，建筑、化工）三、主要经济技术指标连铸机主要设备性能4.1 钢包汇总台4.1 钢包回转台功能支承钢包并将满包从受包位旋转到中间罐上方的浇铸位。
结构型式直臂式。
主要由回转臂、回转支承系统、回转台底座、基础框架、传动装置及钢包加盖装置等部分组成。
主要技术参数双臂最大承重 2×125t回转半径 4.9m回转速度 0～1.0r/min回转范围 360度事故回转180度4.2 中间罐功能保证连浇；均匀分配钢流到结晶器；促使夹杂物上浮。
结构型式中间罐为梯形带盖式，主要技术参数中间罐最大容量 20t钢水液面高度工作液面：800mm溢流液面：900mm4.3 中间罐车功能支承中间罐，并运载中间罐在烘烤位和浇铸位之间移动。
结构型式半悬挂（高低腿）式。
主要由车架、走行机构、横移机构、摆槽、液压升降机构及驱动系统等主要技术参数最大承载重量 60t走行速度 0～20m/min横移行程±50mm升降行程 500mm4.4 中间罐烘烤(干燥)装置功能加热（预热）中间罐，降低第一包钢水的温降。
结构型式中间罐烘烤(干燥)装置由支座、风机、电液推杆、管件、阀门、烧嘴等组成。
主要技术参数烘烤时间 180 min烘烤温度～1000℃4.5 结晶器功能将钢水凝结成型，使浇入其中的钢水快速冷却。
在引锭头拉出结晶器铜管后，凝结的钢水坯壳能承受内部还未凝固的钢水静压力。
结构型式结晶器为套管式，主要由内壁镀铬的三维立体锥度铜管、精密加工成型的整体铜水套、钢结构外壳、上下法兰、卡板及密封件等部分组成。
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8. 连铸机8.1 CONCAST——SBQ连铸的领先者Concast 提供的连续铸钢设备比业界中任何别的公司都多。
50多年来，Concast公司通过致力于连续铸钢的钢凝固工艺，向用户提供服务。
今天，采用Concast公司的设备已经成为电弧炉、二次冶炼设备和连铸的工业性能基准。
Concast公司致力于炼钢过程的开发，不管这种炼钢过程是使用废钢还是用铁矿石。
我们为长流程产品部门的用户专门研究和开发冶炼、精炼和连铸工艺和技术，这是一个本公司竞争者都不能涉足的工作。
8.2 中间罐设计CONCAST中间罐设计有助于清除杂质，保证钢水流量稳定，并能使铸流之间的温度场均匀化。
通过模拟钢水流，可以优化中间罐的大小与形状以及挡板和挡墙的设计。
中间罐设计成能提供足够长的钢水停留时间（平均10分钟），这有助于清除杂质，使杂质有时间漂浮在表面，并被覆盖的粉末所吸收。
设计中间罐时考虑到了挡板、挡墙或紊流抑制剂，以使钢水流动分配最佳化，在钢水到达中间罐水口前消除冲击流产生的紊流。
这种设计有助于对结晶器钢水液面进行更好的控制，并使所有铸流中的钢水入口温度均匀化。
根据钢种、浇注时间和主要操作条件，针对各个工程项目选择分隔墙或紊流抑制剂的设计。
中间罐设计模型8.3 浸没式浇铸技术提供Concast 塞棒控制系统，用于浸没式浇铸。
Concast塞棒控制的特点：- 塞棒位置极其精确，控制迅速。
- 电机械系统可靠，维护需求低。
- 铸流启动顺序完成自动化。
使用Concast塞棒系统，使得对结晶器内钢水液面控制极佳，这对于有效润滑和实现良好表面质量极其重要。
用耐火材料管子进行浸没式浇铸，将钢水倒进结晶器中。
耐火材料管子能防止钢水流与环境（氧气和氮气）接触，并防止重新氧化造成杂质的形成。
在进行浸没式浇铸时，使用两种类型的耐火材料罩：- 浸没式入口水口（SEN）- 浸没式入口长水口（SES）采用SEN，防止钢流再次氧化的效果更好，因为喷嘴实际上布置做在中间罐的底部。
采用SES，能通过陶瓷密封防止空气渗透进水口和中间罐喷嘴之间的联轴器。
总存在某种再氧化的危险，因为如果SES被移动，则密封可能损坏。
选择这些系统中的哪一个，取决于钢的清洁度要求以及现场操作条件。
筒型结晶器是预装配的可快速移动的装置。
自对中设计以及冷却水入口的自密封接头能保证对准最佳和安全操作。
在更换某一段或开展维护工作时，可以快速更换结晶器组件（在5到10分钟内），这使得停工时间最短，机器利用率和生产率最大化。
水套是一种精确机加工部件，它能保证排热和铸坯外壳增大均匀。
结晶器管支架系统上端使用键形夹，在受热的情况下这些键形夹能沿纵轴自由膨胀。
筒式结晶器设计能容纳用于浇铸断面范围内的共用结晶器电磁搅拌器。
在更换断面期间，无需拆除或重新安装电磁搅拌器。
这样就降低了设备损坏的危险，并排除了污物进入水系统的危险。
8.4.1 CONVEX结晶器管CONCAST已经开发了一种称为CONVEX的高速连铸技术，并申请了这种技术的专利。
1991年在德国的THYSSEN OBERHAUSEN对此技术进行了第一次试运转，从此以后此技术实现了工业化操作。
之后CONVEX技术被应用于世界各地的许多装置上，用于生产特种型材（SBQ）产品。
现在有几家制钢厂（包括德国的SAARSTAHL，意大利的LUCCHINI Group和瑞士的VON MOOS）完全采用CONVEX技术，铸造汽车工业中使用的SBQ等级的钢坯。
所有这些工厂都采用了非调质工艺，在轧制之前无需对钢坯进行检验或磨光。
CONVEX技术设计能够满足以下要求：- 改善传热- 在结晶器周围及沿着结晶器均匀分配热传递。
与其他结晶器设计技术相比，这种技术热效率高，使得其浇注速度显著提高，可靠性和钢坯质量也有所改善。
钢水在老式的方形结晶器中凝固时，会导致不均匀冷却以及拐角处形成气隙，而CONVEX 结晶器能通过逐渐改变交叉形状（crossshape），补偿拐角处的收缩。
这样，沿着钢坯周长和沿着结晶器铜管全部长度方向能始终保持均匀接触。
这种效果的一个概念示例见下图。
（图）Conventional technology: 常规技术Convex technology: Convex 技术其结果凝固壳厚度均匀，从而降低了形状缺陷和产生裂纹的可能性。
根据浇铸的钢种，优化结晶器的几何形状（长度，锥度，CONVEX 形状和转角半径）。
Concast 积累了用于各种SBQ 钢（包括不锈钢）的CONVEX 结晶器铜的设计方面的广泛经验。
8.5 结晶器钢水液面控制结晶器钢水液面控制系统的功能是测量结晶器上部中的实际钢液面，并将此数据传送至塞棒的控制PLC ，最终在技术许可的范围内，使结晶器内的钢液面保持不变和稳定，从而保证浇铸产品的表面质量。
（图） Measuring Range 测量范围 Source 来源Mould 结晶器Detector 检测器Signal processing unit 信号处理装置to level controlling PLC 去液面控制PL C在一个以铅为保护衬里的钢罩中安装放射源Co60。
此放射源以稳定速率放射出γ粒子，γ放射出的粒子穿过保护罩中的一个窄缝以及结晶器，射向安装在结晶器另一侧的检测器。
检测器接收的与γ粒子数成比例的信号通过屏蔽电缆送到液面控制处理器。
常规技术 Convex 技术 测量范围 放射源 结晶器 检测器 信号处 理装置 到液面控制PLC放射源本身的辐射强度极低，可以不考虑。
这种辐射测量的传感器装置用于所有操作活动（自动启动、防止溢流和破裂，检测等），是一种相当的可靠系统，安装于结晶器区域内部和耐火材料覆盖层以下位置。
世界范围内大多数连铸机都使用这种系统。
8.6 足辊（FOOT ROLLERS）结晶器上安装了足辊，以防止钢坯鼓出，并使铸流保持在中心位置。
这种配置改善了结晶器的性能以及结晶器铜管和外壳之间的均匀接触，降低了结晶器铜管的磨损。
建议在底辊之后另设一个支撑铸流的支撑段。
此支撑段在第2段的下面，精确地调整至底辊处。
8.7 振荡器8.7.1 液压结晶器振荡结晶器振荡有许多特征。
它用于防止铸流粘结晶器，并保证良好传热。
另外，它也被用于防止或处理固态外壳的开裂。
要满足达到所有这些功能的要求，同时要保证形成的振荡划痕浅，并且无缺陷。
液压振荡与标准电动机械振荡相比有某些优势。
采用液压振荡，可以在连铸期间改变振荡行程的长度和振荡曲线形状。
这就提高了振荡系统的灵活性，并可以根据钢种对振荡参数进行连续优化。
利用液压振荡时可以使用非正弦振荡曲线。
使用非正弦振荡曲线，是为了延长铸流的恢复时间，或在钢坯撕裂阶段减少结晶器向上拉。
标准正弦振荡曲线和非正弦曲线的示例见下图。
（图）Hydraulic oscillation single sinus curve si mulation with:液压振荡单下凹曲线模拟 Graph width is 1 sec. 图形宽度为1秒 Standard Sinusoidal Oscillation Curve 标准正弦振荡曲线Nonsinusoidal Oscillation Curve 非正弦振荡曲线8.7.2 可伸缩振荡 当某一个支撑段需要布置在结晶器下时，使用可伸缩振荡台迅速地更换筒式结晶器断面。
液压振荡单正弦曲线模拟：图形宽度为1秒标准正弦振荡曲线 液压振荡单正弦曲线模拟： 图形宽度为1秒非正弦振荡曲线用可伸缩振荡器在连铸机顶部进行的、旨在更换所有规格的操作：- 缩回振荡器（见下图）——此时高架起重机可以直接接近支撑段。
- 提起支撑段，并更换之。
- 对于新断面，更换新筒。
- 将振荡器移动至连铸位置。
在提升时，结晶器外罩和结晶器搅拌器都无需拆开。
所有辅助系统（冷却水，电）都保持连接。
采用常用的振荡装置（不可伸缩）时，包括搅拌器在内的结晶器外罩必须拆除，以接近支撑段。
在这种情况下，要从振荡台上拆除这一部分（见下图中最右的铸流）。
由于要求的起重机移动和电气连接/切断次数增多，操作时间明显延长。
8.8 电磁搅拌采用电磁搅拌，以改进铸流质量。
采用能使钢水旋转的旋转电磁场，以实现上述目的。
8.8.1 结晶器电磁搅拌器采用结晶器搅拌器（M-EMS），对各种SBQ钢和普通钢都有好处。
用塞棒和浸没式入口长水口/浸没式入口水口来浇铸SBQ钢，使用结晶器搅拌器的金相效果包括：- 液面以下非金属杂质减少。
- 碳偏析和孔隙度降低。
- 等轴区域增大。
对于敞口式浇铸，采用结晶器电磁搅拌器的好处为：- 液面以下非金属杂质减少。
- 形成的表面针孔减少。
- 等轴区域增大。
（图）Equiaxed zone 等轴区Equiazed zone width 等轴区宽度 Tundish superheat 中间罐过热（图）采用浸没浇铸时，电磁搅拌器必须位于结晶器的中下部，以防止夹带结晶器粉末，以及浸没式入口水口/浸没式入口长水口因搅拌作用而受到侵蚀。
可以很方便地在对面将搅拌器靠近弯月面作敞口式浇铸。
这样钢坯表面就能收到最明显的效果。
Concast 筒式结晶器的设计，对于这两种相反的必要条件，都提供了成本少、效益高的解决方案。
结晶器电磁搅拌器很容易从浇注平台快速地从低位移至高位。
8.8.2 末端电磁搅拌器结晶器电磁搅拌器造成的碳偏析的减少不足以满足高碳钢应用的最为严格的要求。
当生产计划中有这种要求的钢时，建议在连铸机中采用一个末端搅拌器（F-EMS ），对结晶器电磁搅拌器的作用进行补充。
末端电磁搅拌器只能用于以下SBQ 级钢：- 用于生产线材，如PC 线和轮胎线（tyre cord ）（中心偏析减少）的高碳钢。
- 轴承钢（中心偏析减少）- 高合金含量的中碳钢（中心质量改善）高碳钢线材（方坯连铸生产路径）的大多数合格生产商的经验证明，末端电磁搅拌器配合硬冷却，可以进一步减少中心偏析。
以下两图显示了采用不同技术所能达到的偏析控制的范围。
以下图表显示了在钢坯上测量的偏析指数S.I.=C/C0（参考：Convex 连铸机，钢坯），用等轴区 等轴区宽度 中间罐过热连铸技术对偏析指数的影响（图） Effect of Casting Technology on Segregation Index 连铸技术对析出指数的影响 segregation index C/C0 析出指数C/C0（图）以下图表表示用连铸坯（参考：Convex 连铸机）轧制的高碳钢线材（直径11mm ）的平均偏析程度。
显示的指数是AFNOR 标准NFA 04-114规定的线材额定值，水平轴显示渗碳铁网络的额定值（A=无，B=痕量），垂直轴显示中心偏析点强度（2=辉度对比偏析）。
（图）Hard cooling 硬冷却 MEMS and hard cooling MEMS 和硬冷却 M+F EMS and hard cooling M+F EMS 和硬冷却8.9 二次冷却在结晶器除去铸流的热量大约为20%。