麻花钻钻孔中常见问题的原因和解决办法

麻花钻钻孔中常见问题的原因和解决办法1、孔径增大、误差大
产生原因：
1、钻头左、右切削刃不对称，摆差大
2、钻头横刃太长
3、钻头刃口崩刃
4、钻头刃带上有积屑瘤
5、钻头弯曲
6、进给量太大
7、钻床主轴摆差大或松动
解决办法:
1、刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许围
2、修磨横刃，减小横刃长度
3、及时发现崩刃情况，并更换钻头
4、将刃带上的积屑瘤用油石修到合格
5、校直或更换
6、降低进给量
7、及时调整和维修钻床
2、孔径小
产生原因：
1、钻头刃带已严重磨损
2、钻出的孔不圆
解决办法:
1、更换合格钻头
2、
3、钻孔时产生振动或不圆
产生原因：
1、钻头后角太大
2、无导向套或导向套与钻头配合间隙过大
3、钻头左右切削刃不对称，摆差大
4、主轴轴承松动
5、工件夹紧不牢
6、工件表面不平整，有气孔沙眼
7、工件部有缺口，交叉孔
解决办法:
1、减小钻头后角
2、钻杆伸出过长时必须有导向套，采用合适间隙的导向套或先大
中心孔在钻孔
3、刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许围
4、调整或更换轴承
5、改进夹具与定位装置
6、更换合格毛坯
7、改变工序顺序或改变工件结构
4、孔位超差，孔歪斜
产生原因：
1、钻头的钻尖已磨钝
2、钻头左右切削刃不对称，摆差大
3、钻头横刃太长
4、钻头与导向套配合间隙过大
5、主轴与导向套中心线不同心，主轴与工作台面不垂直
6、钻头在切削时振动
7、工件表面不平整，有气孔砂眼
8、工件部有缺口、交叉孔
9、导向套低端面与工件表面间的距离远，导向套长度短
10、工件夹紧不牢
11、工件表面倾斜
12、进给量不均匀
解决办法:
1、重磨钻头
2、刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许围
3、修磨横刃，减小横刃长度
4、采用合适间隙的导向套
5、校正机床夹具位置。

检查钻床主轴的垂直度
6、先打中心孔再钻孔，采用导向套或改为工件回转的方式
7、更换合格毛坯
8、改变工序顺序或改变工件结构
9、加长导向套长度
10、改进夹具与定位装置
11、正确定位安装
12、使进给量均匀
5、钻头折断
产生原因：
1、切削用量选择不当
2、钻头崩刃
3、钻头横刃太长
4、钻头已钝，刃带严重磨损呈正锥形
5、导向套底端面与工件表面间的距离太近，排屑困难
6、切削液供应不足
7、切屑堵塞钻头的螺旋槽，或切屑卷在钻头与导向套之间
8、导向套磨损或成倒锥形，退刀时，钻屑夹在钻头与导向套之间
9、快速行程终了位置距工件太近，快速行程转向工件进给时误差
大
10、孔钻通时，由于进给阻力迅速下降而进给量突然增加
11、工件或夹具刚性不足，钻通孔时弹性恢复，使进给量突然增加
12、进给丝杠磨损，动力头重锤重量不足。

动力液压缸反压力不足，
当空钻通时，动力头自动下落，使进给量增大
13、钻铸件时遇到缩孔
14、锥柄扁尾折断
解决办法:
1、减少进给量和切削速度
2、及时发现崩刃情况，当加工较硬的钢件时，后角要适当减小
3、修磨横刃，减小横刃长度
4、及时更换钻头，刃磨时将磨损部分全部磨掉
5、加大导向套与工件间的距离
6、切削液喷嘴对准加工孔，加大切削液流量
7、减小切削速度，进给量；采用断屑措施；或采用分级进给方式，
使钻头退出数次
8、及时更换导向套
9、增加工作行程距离
10、修磨钻头顶角，尽可能降低钻孔轴向力；孔将要钻通时，改为
手动进给，并控制进给量
11、减少机床，工件夹具的弹性变形；改进夹紧定位，增加工件，
夹具的钢性；增加二次进给
12、及时维修机床，增加动力头重锤重量，增加二次进给
13、对估计有缩孔的铸件要减少进给量
14、更换钻头，并注意擦净锥柄油污
6、钻头寿命低
产生原因：
1、同第五项之1、
2、
3、
4、
5、
6、7
2、钻头切削部分几何形状与所加工的材料不适应
3、其他
解决办法
1、同第五项之1、
2、
3、
4、
5、
6、7
2、加工铜件时，钻头应选用较小后角，避免钻头自动钻入工件，
使进给量突然增加；加工低碳钢时，可适当增大后角，以增加钻头寿命；加工较硬的钢材时，可采用双重钻头顶角，开分屑槽或修磨横刃等，以增加钻头寿命
3、改用新型适用的高速钢（铝高速钢、钴高速钢）钻头或采用涂
层刀具；消除加工件的夹砂、硬点等不正常情况
7、孔壁表面粗糙
产生原因：
1、钻头不锋利
2、后角太大
3、进给量太大
4、切削液供给不足，切削液性能差
5、切屑堵塞钻头的螺旋槽
6、夹具的刚性不足
7、工件材料硬度过低
解决办法：
1、将钻头磨锋利
2、采用适当后角
3、减少进给量
4、加大切削液流量，选择性能好的切削液
5、见第五项之7
6、改进夹具
7、增加热处理工序，适当提高工件硬度
二、枪钻钻孔中常见问题的原因和解决办法
8、孔径增大，误差大。

产生原因：
1、切屑粘结
2、机床主轴与钻套的同轴度不好
3、刀具形状不合适
解决方法：
1、提高切削速度，减小进给量;换用极压性高的切削液；提高切削液的压力，流量；提高工件的硬度。

2、调整机床主轴与钻套的同轴度；采用合适的钻套直径；减小主轴摆差。

3、钻尖位置向侧移动和加大外刃切削角；减小倒锥，加宽刃带；改变导向块的位置；校正枪钻头部的弯曲和摆差。

9、孔不圆
常见原因：
1、机床主轴与钻套的同轴度不好
2、刀尖形状不合适
3、刀具形状不合适
4、工件加紧不牢
解决办法：
1、调整机床主轴与钻套的同轴度
2、改变钻尖位置，保持平衡
3、调整导向块位置
4、改进夹具，使工件加紧力均匀
10、孔弯曲、歪斜
产生原因：
1、机床主轴与钻套的同轴度不好
2、刀尖形状不合适
3、刀具形状不合适
4、进给量太大
5、工件夹紧不牢
6、工件材料组织不均匀
解决办法：
1、调整机床主轴与钻套的同轴度；采用合适的钻套直径；减小主轴摆差。

校正钻头头部的弯曲与摆差
2、改变外刃切削角、刃切削角与钻尖位置
3、改变导向块的位置；导向中心架的数量要合适；采用短粗柄部的枪钻
4、减小进给量
5、改进夹具，使工件夹紧力均匀
6、采用材料组织均匀的工件
11、孔表面粗糙
产生原因：
1、切屑粘结
2、同轴度不好
3、光作用过小
4、颤振
5、退刀划痕
解决办法：
1、提高切削速度，减小进给量；换用极压性高的切削液；提高切削液的压力、流量；提高工件硬度
2、调整机床主轴与钻套的同轴度；采用合适的钻套直径
3、变动导向块的位置、形状；加宽刃边宽度；减小倒锥量；加大外刃切削角
4、设置合适的中心架；尽量缩短枪钻长度；降低切削液的压力；控制光作用
5、变动导向块的位置；加大倒锥量；调整机床主轴与钻套同轴度；校正枪钻头部的弯曲及摆差；待主轴停止转动后退刀
12、枪钻折断
产生原因：
1、机床主轴与钻套的同轴度不好
2、光作用过大
3、断屑不好
4、切削用量过大
5、枪钻过度磨损
6、枪钻崩刃
7、孔将钻通时，由于进给阻力迅速下降而使进给量突然增加
8、主轴松动
解决方法：
1、调整机床主轴与钻套的同轴度；采用合适的钻套直径；减小主轴摆差。

校正钻头头部的弯曲与摆差
2、变动导向块的位置；加大倒锥量
3、改变切削刃的角度，使、外切削刃切削平衡；及时发现崩刃情况，并更换；增大导向套与工件间的距离；加大切削液的压力流量；采用材料组织均匀的工件
4、降低切削速度与进给量，避免进给量不均匀
5、定期更换枪钻，避免过度磨损
6、及时发现崩刃情况并更换，后角要合适
7、孔将钻通时，减小进给量
8、维修机床
13、枪钻寿命低
产生原因:
1、切削用量过大
2、枪钻不合适
3、切削液不合适
解决方法;
1、降低切削速度及进给量
2、更换刀具材料；加大油孔与油隙；增大后角，降低刃磨面得粗糙度
3、换用极压性高的切削液；增大切削液的压力、流量；改善切削液过滤情况
三、排屑深孔钻钻孔中常见问题的原因和解决办法
1、孔表面粗糙
产生原因：
1、切屑粘结
2、同轴度不好
3、切削速度过低，进给量过大或不均匀
4、刀具几何形状不合适
解决方法：
1、降低切削速度；避免崩刃；换用极压性高的切削液，并改善过滤情况；提高切削液的压力、流量
2、调整机床主轴与钻套的同轴度；采用合适的钻套直径
3、才用合适的切削用量
4、改变切削刃几何角度与导向块的形状
2、孔口呈喇叭形
产生原因:
1、同轴度不好
解决方法：
1、调整机床主轴、钻套与支承套的同轴度；采用合适的钻套直径，及时更换磨损过大的钻套
3、钻头折断
产生原因：
1、断屑不好，切屑排不出
2、进给量过大、过小或不均匀
3、钻头过度磨损
4、切削液不合适
解决方法：
1、改变断屑槽尺寸，避免过长、过浅；及时发现崩刃情况，并更换；加大切削液的压力、流量；采用材料组织均匀的工件
2、采用合适的切削用量
3、定期更换钻头，避免过渡磨损
4、选用合适的切削液并改善过滤情况
4、钻头寿命低
产生原因：
1、切削速度过高或过低，进给量过大
2、钻头不合适
3、切削液不合适
解决方法：
1、采用合适的切削用量
2、更换刀具材料；变动导向块的位置、形状
3、换用极压性高的切削液，增大切削液的压力、流量；改善切削液过滤情况
5、切屑成带状
切屑过小
切屑过大
产生原因:
1、断屑槽几何形状不合适，切屑刃几何形状不合适，进给量过小；工件材料组织不均匀
2、断屑槽过短或过深；断屑槽半径过小
3、断屑槽过长或过浅；断屑槽半径过大
解决方法：
1、变动断屑槽及切削刃的几何形状；增大进给量；才用材料组织均匀的工件
2、变动断屑槽的几何形状
3、变动断屑槽的几何形状
四、扩孔钻扩孔中常见问题的原因和解决
方法
1、孔径增大
产生原因：
1、扩孔钻切削刃摆差大
2、扩孔钻刃带上有切屑瘤
3、安装扩孔钻时，锥柄表面油污未擦干净，或锥面有磕、碰伤
解决方法：
1、刃磨时保证摆差在允许围
2、及时发现崩刃情况，更换刀具
3、将刃带上的切屑瘤用油石修整到合格
4、安装扩孔钻前必须将扩孔钻锥柄及机床主轴锥孔部油污擦干净，锥面有磕、碰处用油石修光
2、孔表面粗糙
产生原因：
1、切削用量过大
2、切削液供给不足
3、扩孔钻过度磨损
解决方法：
1、适当降低切削用量
2、切削液喷嘴对准加工孔口；加大切削液流量
3、定期更换扩孔钻；刃磨时把磨损区全部磨去
3、孔位置精度超差
产生原因：
1、导向套配合间隙大
2、主轴与导向套同轴度误差大
3、主轴轴承松动
解决方法：
1、位置公差要求较高时，导向套与刀具配合要精密些
2、校正机床与导向套位置
3、调整主轴轴承间隙
五、多刃铰刀铰孔中常见问题的原因和解决办法
1、孔径增大，误差大
产生原因：
1、铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺
2、切削速度过高
3、进给量不当或加工余量太大
4、铰刀主偏角过大
5、铰刀弯曲
6、铰刀刃口上粘附着切屑瘤
7、刃磨时铰刀刃口摆差超差
8、切削液选择不合适
9、安装铰刀时，锥柄表面油污未擦干净，或锥面有磕、碰
伤
10、锥柄的扁尾偏位，装入机床主轴后于锥柄圆锥干涉
11、主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏
12、铰刀浮动不灵活，与工件不同轴
13、手铰时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动
解决方法：
1、根据具体情况适当减小铰刀外径；将铰刀刃口毛刺修光
2、降低切削速度
3、适当调整进给量减少加工余量
4、适当减小主偏角
5、校直或报废弯曲铰刀
6、用油石仔细修整到合格
7、控制摆差在允许围
8、选择冷却性能较好的切削液
9、安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔部油污擦干净，锥面有磕、碰伤处用油石修光
10、修磨铰刀扁尾
11、调整或更换主轴轴承
12、重新调整浮动卡头，并调整同轴度
13、注意正确操作
2、孔径小
产生原因：
1、铰刀外径尺寸设计值偏小
2、切削速度过低
3、进给量过大
4、铰刀主偏角过小
5、切削液选择不合适
6、铰刀已磨损，刃磨时磨损部分未磨去
7、铰薄壁刚件时，铰玩孔后孔弹性恢复使孔径缩小
8、铰钢料时，余量太大或铰刀不锋利，亦易产生弹性恢复使孔径缩小
9、孔不圆，孔径不合格
解决方法：
1、更改铰刀外径尺寸
2、适当提高切削速度
3、适当降低进给量
4、适当增大主偏角
5、选择润滑性好的油性切削液
6、定期更换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分
7、设计铰刀尺寸时应考虑此因素，或根据实际情况取值
8、作实验性切削，取合适余量；将铰刀磨锋利
9、见序号三
3、孔不圆
产生原因：
1、铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动
2、铰刀主偏角过小
3、铰刀刃带窄
4、铰孔余量偏
5、孔表面有缺口、交叉孔
6、孔表面有砂眼、气孔
7、主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大
8、由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形
解决方法：
1、刚性不足的铰刀可才用不等分齿距地铰刀；铰刀的安装应采用刚性联接
2、增大主偏角
3、选用合格铰刀
4、控制预加工工序的孔位误差
5、采用不等分齿距地铰刀，采用较长、较精密的导向套
6、选用合格毛坯
7、采用等距铰刀铰精密的孔时，对机床主轴间隙与导向套的配合间隙应要求较高
8、采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力
4、孔表面有明显的棱面
产生原因：
1、铰孔余量过大
2、铰刀切削部分后角过大
3、铰刀刃带过宽
4、工件表面有气孔、砂眼
5、主轴摆差大
解决方法：
1、减小铰孔余量
2、减小切削部分后角
3、修磨刃带宽度
4、选用合格毛坯
5、调整机床主轴
5、孔表面粗糙
产生原因：
1、切削速度过高
2、切削液选择不合适
3、铰刀主偏角过大，铰刀刃口不等
4、铰孔余量太大
5、铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到
6、铰刀切削部分摆差超差，刃口不锋利，表面粗糙
7、铰刀刃带过宽
8、铰孔时排屑不良
9、铰刀过度磨损
10、铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃
11、刃口有积屑瘤由于材料关系，不适用零度前角或负前角铰刀
解决方法：
1、降低切削速度
2、根据加工材料选择切削液
3、适当减小主偏角，正确刃磨铰刀刃口
4、适当减小铰孔余量
5、提高铰孔前底孔位置精度与质量，或增加铰孔余量
6、选用合格铰刀
7、修磨刃带宽度
8、根据具体情况减少铰刀齿数，加大容屑空间，或采用带刃倾角铰刀，使排屑顺利
9、定期更换铰刀，刃磨时把磨损区全部磨去
10、铰刀在刃磨、使用及运输过程中应采取保护措施，避免磕、碰伤；对已碰伤的铰刀，应用特细的油石将磕、碰修好，或更换铰刀
11、用油石修整到合格
12、采用前角为5º-10º的铰刀
6、铰刀寿命低
产生原因：
1、铰刀材料不合适
2、铰刀在刃磨时烧伤
3、切削液选择不合适切削液未能顺利地流到切削处
4、铰刀刃磨后表面粗糙度太粗
解决方法：
1、根据加工材料选择铰刀材料，可才用硬质合金铰刀或涂层铰刀
2、严格控制刃磨切削用量，避免烧伤
3、根据加工材料正确选择切削液；经常清除切屑槽的切屑，用足够压力的切削液
4、通过精磨或研磨达到要求
7、孔位置精度超差
产生原因:
1、导向套磨损
2、导向套底端距工件太远，导向套长度短，精度差
3、主轴轴承松动
解决方法;
1、定期更换导向套
2、加长导向套，提高导向套与铰刀间的配合精度
3、及时维修机床，调整主轴轴承间隙
8、铰刀刀齿崩刃
产生原因：
1、铰孔余量过大
2、工件材料硬度过高
3、切削刃摆差过大，切削负荷不均匀
4、铰刀主偏角太小，使切削宽度增大
5、铰深孔或盲孔时，切削太多，又未及时清除
6、刃磨刀齿已磨裂
解决方法：
1、修改预加工孔的孔径尺寸
2、降低材料硬度，或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀
3、控制摆差在合格围
4、加大主偏角
5、注意及时清除切屑或采用带刃倾角铰刀
6、注意刃磨质量
9、铰刀柄部折断
产生原因：
1、铰孔余量过大
2、铰锥孔时，粗、精铰削余量分配及切削用量选择不合适
3、铰刀刀齿容屑空间小，切削堵塞
解决方法：
1、修改预加工的孔径尺寸
2、修改余量分配，合理选择切削用量
3、减少铰刀齿数，加大容屑空间；或将刀齿间隔磨去一齿
10、铰孔后孔的中心线不直
产生原因：
1、铰孔前的钻孔不直，特别是孔径较小时，由于铰刀刚性较差，不能纠正原有的弯曲度
2、铰刀主偏角过大，导向不良，使铰刀在铰削中容易偏差方向
3、切削部分倒锥过大
4、铰刀在断续孔中部间隙处位移
5、手铰孔时，在一个方向上用力过大，迫使铰刀向一边偏斜，破坏了铰孔的垂直度
解决方法：
1、增加扩孔或镗孔工序校正孔
2、减小主偏角
3、调换合适的铰刀
4、调换有导向部分或加长切削部分的铰刀
5、注意正确操作。