粉末冶金的工艺流程-粉末的烧结后处理
粉末冶金工艺流程教学提纲
粉末冶金工艺流程
后处理工艺 精整 sizing 也就是加工,即将烧结品放入加工模,施以 相应的压力,以达到所需求尺寸的过程
Hale Waihona Puke 粉末冶金工艺流程表面处理 热处理（渗碳处理和高频）→Heat Treatment
适用于综合机械性能要求较高的产品，硬度一般可以达到 HRC30以上（Hv0.2 450以上）。产品一般是承受较大载荷的齿轮 及一些耐磨性较高的产品。
机械加工（钻孔、攻牙、切削、铣、 磨等）
粉末冶金工艺流程
油浸 oil dipping 含油轴承:采用真空油浸的办法,将洗净干燥的 轴承内部的空气抽干,再注入图面上所需要的润 滑油,达到需要的含油率(oil content)的过程 一般机械零件:普通油浸,主要是在部品表面喷 涂一层油脂,起到在保管,运输过程中的防锈效 果
粉末冶金工艺流程
粉末冶金工艺流程
搅拌 mixing 将购买的粉末按照配方比,即搅拌指示书 的要求,搅拌成品粉
粉末冶金工艺流程
成形 compacting 即将粉末充入模具,经由压缩后得到所需 形状,密度,尺寸的产品之过程
该产品称为: 生坯,也叫成形品 green
粉末冶金工艺流程
烧结 sintering 烧结是金属粉末压块（或松散金属粉末） 在低于熔点的温度下转变成密实固体的 过程(合金化过程)。在烧结过程中，粉末 颗粒通过扩散和其它原子 迁移机理而结 合在一起，得到的多孔体且具有一 定的 机械强度 得到的产品叫:烧结品 blank
蒸汽处理(表面发黑处理)→Steam Treatment 在工件表面形成一层致密的Fe3O4薄膜,能很好的起 到防锈作用,而且,硬度,强度能得到一定的提高;一般硬 度可达到HRB50~100. 其他常用表面处理方式:喷砂、研磨、树脂含浸、电 泳、达克罗、电镀等
简述烧结生产的工艺流程
简述烧结生产的工艺流程烧结生产是一种常用的金属粉末冶金工艺，用于制备具有一定形状和密度的金属制品。
其工艺流程包括原料制备、混合、成型、烧结和后处理等步骤。
原料制备是烧结生产的第一步。
这一步骤涉及到金属粉末的选择和准备。
金属粉末可以是单一金属或多种金属的混合物，其选择要根据最终产品的要求来确定。
制备原料的过程中，还需要进行筛分和混合，以确保金属粉末的均匀性和一定的粒度分布。
接下来是混合步骤。
在混合过程中，将不同的金属粉末按照一定比例混合在一起，以获得所需的合金成分。
混合可以通过机械搅拌或其他方法来实现。
混合的目的是确保各种金属粉末充分混合，以获得均匀的成分分布。
第三步是成型。
成型是将混合好的金属粉末通过加压的方式塑造成所需的形状。
常见的成型方法包括压制、注射成型、挤压等。
其中，压制是最常用的成型方法之一。
在压制过程中，金属粉末被加压到一定的压力下，使其紧密结合，并形成所需的形状。
然后是烧结步骤。
烧结是将成型后的金属粉末在高温下进行加热处理，使其粒子间发生结合，形成致密的固体材料。
在烧结过程中，金属粉末表面发生熔化和扩散，粒子间的接触面积增加，从而实现颗粒间的结合。
烧结温度和时间的选择需要考虑金属粉末的特性和所需产品的要求。
最后是后处理步骤。
在烧结完成后，需要进行一些后处理工艺来改善产品的性能。
后处理可以包括热处理、表面处理、机械加工等。
热处理可以通过调控温度和时间来改善材料的硬度、强度和耐腐蚀性。
表面处理可以通过涂层、电镀等方法来增加产品的耐磨性和美观度。
机械加工可以对产品进行修整和加工，以满足特定的尺寸和形状要求。
烧结生产的工艺流程包括原料制备、混合、成型、烧结和后处理等步骤。
每个步骤都至关重要，对最终产品的性能和质量有着重要影响。
通过科学合理地控制每个步骤的参数和工艺条件，可以获得优质的烧结制品。
烧结生产工艺在金属制品制造领域有着广泛的应用，能够满足各种不同材料和形状的产品需求。
粉末冶金手册
粉末冶金手册粉末冶金是一种将金属或非金属粉末通过压制、烧结等工艺加工成成型品的制造工艺。
粉末冶金具有高效、低成本、可成型性好、材料利用率高等优势，因此在航空航天、汽车工业、电子行业等领域得到广泛应用。
本手册将介绍粉末冶金的基本原理、工艺流程、材料选择、设备介绍等内容。
一、粉末冶金的基本原理粉末冶金的基本原理是将金属或非金属物质经过粉碎或原料特殊制备得到的粉末，经过压制成型或注射成型，再经过高温烧结得到所需产品。
这种工艺利用了粉末颗粒之间的相互扭曲和扩散，从而实现了物质的成型。
同时，由于粉末冶金是一种非液态冶金工艺，不需要溶解和凝固过程，避免了材料在液态下的气体、夹杂物等问题，因此可以获得更高的材料纯度和均匀性。
二、粉末冶金的工艺流程粉末冶金的一般工艺流程分为原料制备、混合、成型、烧结和后处理等步骤。
1.原料制备：原料制备阶段主要包括选料和粉末制备。
选料是指根据成品的要求选择合适的原料，如金属、合金、陶瓷或复合材料等。
粉末制备可以通过粉碎、化学方法、电化学方法等得到所需粉末。
2.混合：将所选的原料粉末按照一定比例进行混合。
混合的目的是使各种材料的粒子均匀分散，以获得更高的均匀性。
3.成型：将混合好的粉末通过压制成型，可以使用冷压、热压或注射成型等方法。
成型一般可以分为干压成型和液相成型两种方式。
4.烧结：成型件通过高温烧结，使粉末颗粒之间发生结合，形成致密的材料。
烧结温度和时间根据材料种类、成型件形状等因素确定。
5.后处理：烧结后的材料可以进行表面处理、热处理、加工等工艺。
目的是使产品达到所需的性能和尺寸要求。
三、粉末冶金的材料选择粉末冶金可以应用于各种金属和非金属材料的制备，包括纯金属、合金、陶瓷、塑料等。
在选择材料时需要考虑材料的物理性质、化学性质、应用环境等因素。
例如，对于需要高强度和耐磨性的零件可以选择使用金属粉末冶金制备的合金材料；对于需要绝缘性能和耐高温的零件可以选择使用陶瓷粉末冶金制备的材料。
粉末烧结原理
粉末烧结原理粉末冶金是一种重要的金属材料制备技术，而粉末烧结则是粉末冶金中的一项关键工艺。
粉末烧结是指将金属或非金属粉末在一定的温度、压力和时间条件下进行加热压制，使粉末颗粒之间发生冶金结合，从而形成致密的块状材料的工艺过程。
下面将详细介绍粉末烧结的原理。
首先，粉末烧结原理的第一步是粉末的预处理。
通常情况下，粉末材料需要经过混合、干燥和成型等工艺步骤，以确保粉末颗粒的均匀性和成型性。
在混合过程中，不同种类的粉末可以被混合在一起，以获得特定性能的材料。
然后，干燥工艺可以去除粉末中的水分，有利于后续的成型工艺。
最后，成型工艺将粉末压制成特定形状的坯料，为后续的烧结工艺做好准备。
其次，粉末烧结的第二步是烧结过程。
在烧结过程中，粉末坯料被置于高温环境中，通常伴随着一定的压力。
在高温下，粉末颗粒之间会发生扩散和结合的过程，从而形成致密的晶粒结构。
在烧结过程中，温度、压力和时间是三个重要的参数，它们将直接影响到烧结后材料的密度、晶粒大小和性能。
最后，粉末烧结的第三步是后处理工艺。
烧结后的材料通常需要进行热处理、表面处理和精加工等工艺步骤，以进一步提高材料的性能和精度。
热处理可以消除烧结过程中产生的残余应力和缺陷，提高材料的强度和韧性。
表面处理可以改善材料的耐腐蚀性能和外观质量。
精加工则可以使材料达到特定的尺寸和形状要求。
总之，粉末烧结是一种重要的材料制备工艺，它通过预处理、烧结和后处理三个步骤，将粉末材料转化为致密的块状材料。
粉末烧结工艺可以制备出具有特定性能和形状的材料，广泛应用于汽车、航空航天、电子、医疗器械等领域。
通过对粉末烧结原理的深入了解，可以更好地掌握这一重要工艺，为材料制备和应用提供技术支持。
粉末冶金工艺流程及产品 from Porite
•
不需要机加工的产品。此工艺受产品结构的影响较大，
同时产品后工程一般不建议进行热处理。产品一般是 含油轴承，连杆，高精度直齿轮。 2.2 机加工：包括车削，磨削，铣削，钻孔，攻牙等， 一般根据产品的精度及结构选用。 3. 其他后处理工艺： 3.1 去除产品毛边：振动研磨；喷砂；刷毛边等。 3.2 产品表面处理：高频处理等。
薄壁件，壁厚最好 在1.5MM以上
㈢便于产品制作及减少机加工.1
圆形孔，模具制作 简单，装配容易， 还可降低制作成本
单边肉厚在1.6MM 以上较好
追加拔模角，减少 机加工工艺（5°15 °）
便于产品制作及减少机加工.2
产品不能有逆向推 拔，否则需追加机 加工
避让R弧，最好沿 压制方向，如在册 向需机加工
• 成形机台吨位越大，所 能成形的产品也越大。
3.1.7. 烧结
• 、烧结基本原理 • 烧结是粉末冶金生产过程中最基本的工序之一。烧结对最终 产品的性能起着决定性作用，因为由烧结造成的废品是无法 通过以后的工序挽救的；相反，烧结前的工序中的某些缺陷， 在一定的范围内可以通过烧结工艺的调整，例如适当改变温 度，调节升降温时间与速度等而加以纠正。 • 烧结是粉末或粉末压坯，加热到低于其中基本成分的熔点温 度，然后以一定的方法和速度冷却到室温的过程。烧结的结 果是粉末颗粒之间发生粘结，烧结体的强度增加。在烧结过 程中发生一系列物理和化学的变化，把粉末颗粒的聚集体变 成为晶粒的聚结体，从而获得具有所需物理，机械性能的制 品或材料。烧结时，除了粉末颗粒联结外，还可能发生致密 化，合金化，热处理，联接等作用。人们一般还把金属粉末 烧结过程分类为：1、单相粉末（纯金属、古熔体或金属化 合物）烧结；2、多相粉末（金属—金属或金属—非金属） 固相烧结；3、多相粉末液相烧结；4、熔浸。
粉末冶金工艺(共17张PPT)
粉末冶金工艺过程
• 粉末冶金材料是指不经熔炼和铸造，直接 用几种金属粉末或金属粉末与非金属粉末， 通过配制、压制成型，烧结和后处理等制 成的材料。粉末冶金是金属冶金工艺与陶 瓷烧结工艺的结合，它通常要经过以下几 个工艺过程：
一、粉料制备与压制成型
• 常用机械粉碎、雾化、物理化学法制取粉 末。制取的粉末经过筛分与混合，混料均 匀并加入适当的增塑剂，再进行压制成型， 粉粒间的原子通过固相扩散和机械咬合作 用，使制件结合为具有一定强度的整体。 压力越大则制件密度越大，强度相应增加。 有时为减小压力合增加制件密度，也可采 用热等静压成型的方法。
三、后处理
• 一般情况下，烧结好的制件能够达到所需 性能，可直接使用。但有时还需进行必要 的后处理。如精压处理，可提高制件的密 度和尺寸形状精度；对铁基粉末冶金制件 进行淬火、表面淬火等处理可改善其机械 性能；为达到润滑或耐蚀目的而进行浸油 或浸渍其它液态润滑剂；将低熔点金属渗 入制件孔隙中去的熔渗处理，可提高制件 的强度、硬度、可塑性或冲击韧性等。
粉末冶金工艺的基本工序
• 1、原料粉末的制备。现有的制粉方法大体 可分为两类：机械法和物理化学法。而机 物理化学法又分为：电化腐蚀法、还原法、化合法、还原-化合法、气相沉积法、液相沉积法以及电解法。
粉末冶金方法起源于公元前三千多年。 从民用工业到军事工业；
械法可分为：机械粉碎及雾化法；物理化 现有的制粉方法大体可分为两类：机械法和物理化学法。
将低熔点金属渗入制件孔隙中去的熔渗处理，可提高制件的强度、硬度、可塑性冲击韧性等。 3、由于粉末冶金工艺在材料生产过程中并不熔化材料，也就不怕混入由坩埚和脱氧剂等带来的杂质，而烧结一般在真空和还原气氛中进行，不 怕氧化，也不会给材料任何污染，故有可能制取高纯度的材料。
粉末冶金的工艺流程
粉末冶金的工艺流程
粉末冶金工艺流程是指将一定比例的活性金属（称为“基料金属”）和一定比例的被
加工金属（称为“变性金属”）经过粉碎、混合、去除杂质、压制及烧结等操作，而制得
一种具有均匀分布和比较细小的金属粉末而得名。
粉末冶金工艺以金属粉末重熔致密法为
技术基础，以粉末精细的团聚结构和晶粒细小的晶体取向分布为独特特征，用以制备尺寸大、高强度、脆性高、密度高，表面光滑均匀的金属零件，例如复杂正方体的盒体零件和
空心的环形零件等，在航空航天、装备及汽车等领域中具有重要的应用。
粉末冶金工艺包括以下几个主要环节：
(1) 金属粉末生产：以基料金属与变性金属为原料，对这两种金属粉末进行研磨、混
合和精制，以达到要求的比例，之后去除杂质，制得一种具有均匀分布和比较细小的粉末。
(2) 成形制造：将具有均匀分布的金属粉末进行压制，得到表面较为光滑、图案细节
较精细的成形产品。
(3) 烧结工艺：将表面光滑的粉末成型产品放入真空热器中处理，以达到聚结和饱和
致密状态，从而得到表面光滑均匀、尺寸稳定、高强度、脆性高、密度高的金属零件。
(4) 加工表面：将烧结好的金属零件经过去毛刺、抛光、热处理等加工，达到表面的
理想效果。
以上是粉末冶金工艺的基本流程，虽然粉末冶金工艺技术具有高效率，但仍需要注意
一些特殊情况，如可能会出现的粉尘污染，金属粉末的渗漏，工作场所的温度和湿度，等等。
因此，需要根据实际情况做出恰当的符合规范的管理要求，以确保安全生产。
粉末冶金还原法工艺流程
粉末冶金还原法工艺流程主要包括以下步骤：
原料制备成金属粉末：通过氧化物还原和机械法将原料制备成金属粉末。
制成坯粉：根据不同的产品要求，用湿式或者干式、半干式按照一定的等比例对粉末进行混合均匀，制成坯粉，粉末的比例一定要控制好。
模具的成形：将混合好的坯粉装入粉末冶金相应的成型模具中，通过加压成型或无压成型成想要的形状。
粉末冶金模型产品的烧结：成型好的模型通过多元烧结或者单元烧结进行烧结，形成所要求的最终零件产品的物理机械性能。
粉末冶金烧结工序是整个工艺中最重要的一个步骤，也是产品性能好坏的决定性工序。
烧结后续细节处理：对于产品精度要求很高的产品，通过烧结工序后还需要进行后续的精整、浸油、电镀、或者是少量的机加工、热处理等等细节的处理，使产品的稳定性和硬度更好。
以上流程仅供参考，如需更详细或专业的信息，建议咨询相关领域的专家或查阅相关文献资料。
粉末冶金的工艺流程及应用场合
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粉末烧结多孔铝
粉末烧结多孔铝
粉末烧结多孔铝是一种通过粉末冶金工艺制备的多孔铝材料。
这种材料的制备过程主要包括以下几个步骤：
1. 粉末采购和预处理：选择适当的铝粉末作为原料，并对其进行表面处理，以提高粉末的活性。
2. 混合和成型：将铝粉末与适量的绑定剂和其他添加剂混合均匀，形成混合物。
然后，使用成型工艺将混合物成型为所需的形状，例如片状、管状或块状。
3. 粉末冶金：将成型件置于高温炉中，进行烧结过程。
在高温下，绑定剂燃烧，将铝粉末颗粒烧结成一体，形成多孔结构。
4. 后处理：对烧结后的多孔铝进行表面处理，以提高其力学性能和耐腐蚀性能。
常见的后处理方法包括阳极氧化、镀层等。
粉末烧结多孔铝具有以下优点：轻质、高孔隙率、导热性能好、机械强度高、抗腐蚀性能好等。
因此，它广泛应用于领域如汽车制造、航空航天、电子器件的散热等需要轻量化和散热性能的领域。
粉末冶金原材料及工艺技术
粉末冶金原材料及工艺技术粉末冶金是一种以金属粉末为原料，通过粉末成型和粉末冶炼等工艺制备金属材料的技术。
它已成为现代制造业中的重要工艺之一，被广泛应用于汽车、航空航天、电子、机械制造等领域。
本文将介绍粉末冶金的原材料和工艺技术。
粉末冶金的原材料主要是金属粉末。
金属粉末的来源包括矿石提炼、金属熔化再凝固和机械加工等方式。
粉末冶金原材料的选择取决于所制备材料的需求，例如，高速钢的制备需要使用钢粉，而超硬材料的制备则需要使用碳化硅粉等。
此外，还可以通过化学方法将溶液中的金属化合物还原成金属粉末。
粉末冶金的工艺技术主要包括粉末成型、烧结和后处理。
粉末成型是将金属粉末按照一定的比例和形状进行成型的过程。
根据成型方法的不同，可以分为压制成型、注射成型、挤压成型等。
其中，压制成型是最常见的一种方法，通过对金属粉末施加压力来使其形成一定形状。
注射成型则是将金属粉末与聚合物混合，通过注射成型机将其注入模具中，并在高温条件下固化成型。
挤压成型是将金属粉末放入一个金属管中，然后通过压力将其挤出形成所需形状。
烧结是粉末冶金中关键的一步，它是通过高温下金属粉末颗粒之间的扩散结合来形成材料的过程。
烧结温度通常在金属的熔点以下进行，以避免材料熔化。
在烧结过程中，金属粉末之间的颗粒会发生形变和固相扩散，从而形成致密的结构。
此外，还可以通过烧结过程中的压力来进一步提高材料的致密度和力学性能。
在粉末冶金的后处理过程中，通常需要进行热处理、表面处理和细化处理等。
热处理是利用金属材料在一定温度和时间下的相变和组织改变来改善其性能的过程。
表面处理是为了提高材料的表面硬度、耐腐蚀性和润滑性等。
细化处理则是通过在烧结过程中添加钢球或金属颗粒等细化剂来改变材料的晶粒结构，从而提高其力学性能和抗疲劳性能。
综上所述，粉末冶金的原材料是金属粉末，工艺技术包括粉末成型、烧结和后处理等。
采用粉末冶金技术制备的金属材料具有密度高、组织均匀、精密成型等优点，已广泛应用于各个领域。
粉末冶金的工艺流程-粉末的烧结后处理
粉末的烧结后处理
金属粉末压坯烧结后的进一步处理，叫做后处理。
后处理的种类很多，一般由产品的要求来决定。
常用的几种后处理方法如下。
1．浸渍利用烧结件多孔性的毛细现象浸入各种液体。
如为了润滑目的，可浸润滑油、聚四氟乙烯溶液、铅溶液等；为了提高强度和防腐能力，可浸铜溶液；为了表面保护，可浸树脂或清漆等。
浸渍有的可在常压下进行，有的则需在真空下进行。
2．表面冷挤压为了提高零件的尺寸精度和减小表面粗糙度，可采用整形；为了提高零件的密度，可采用复压；为了改变零件的形状，可采用精压。
复压后的零件往往需要复烧或退火。
3．切削加工横槽、横孔，以及轴向尺寸精度高的面等。
4．热处理可提高铁基制品的强度和硬度。
由于孔隙的存在，对于孔隙度大于10%的制品，不得采用液体渗碳或盐浴炉加热，以防盐液浸入孔隙中，造成内腐蚀。
另外，低密度零件气体渗碳时，容易渗透到中心。
对于孔隙度小于10%的制品，可用与一般钢一样的热处理方法，如整体淬火、渗碳淬火、碳氮共渗淬火等。
为了防止堵塞孔隙可能引起的不利影响，可采用硫化处理封闭孔隙。
淬火最好采用油作为介质，高密度制品，若为了冷却速度的需要，亦可用水作为淬火介质。
5．表面保护处理对用于仪表、军工及有防腐要求的粉末冶金制品很重要。
粉末冶金制品由于存在孔隙，这给表面防护带来困难。
目前，可采用的表面保护处理有蒸汽发蓝处理，浸油，浸硫并退火，浸清漆，渗锌，浸高软化点石蜡或硬脂酸锌后电镀（铜、镍、铬、锌等）、磷化、阳极化处理等。
粉末冶金基本工艺流程
粉末冶金基本工艺流程
，文章要点包括：
粉末冶金基本工艺流程
粉末冶金技术，作为一种历史悠久的冶金工艺，其基本工艺流程包括准备、粉碎、筛选、混合、成型、烧结等几个环节。
首先，在粉末冶金工艺中，前期准备环节是非常重要的，主要包括对原料的精选、汽换系统的调整，以及粉碎机器的调节等。
其次，粉碎环节的完成可以采用粉碎机器，将原料分解成精细的粉末；紧接着，筛选环节可以通过筛网分离出不同粒径的粉末，以达到混合质量的精确控制；接着，是混合环节，在此，粉末按照特定的比例混合，以满足制品的质量要求；然后，是成型环节，可以通过成型机器，将混合好的粉末成型，形成所需要的成型产品；最后，是烧结环节，可以在热处理炉中，使成型产品进行烧结，从而获得高品质的产品。
综上所述，粉末冶金基本工艺流程包括准备、粉碎、筛选、混合、成型、烧结等环节，每一环节均有其独特的作用，共同构成了粉末冶金工艺的完整体系。
粉末冶金工艺
粉末冶金工艺摘要：本文针对粉末冶金的加工工艺，从生产工序，生产设备，作业条件等几个方面做阐述。
关键词：混料；注射；脱脂；烧结引言金属粉末注射成型技术是塑料成型工艺学、高分子化学、粉末冶金工艺学和金属材料学等多学科渗透与交叉的产物。
MIM 技术适合大批量生产形状复杂、高精度、高性能要求的小型金属零部件。
1 粉末冶金(MIM)定义及工艺流程图1.1 定义MIM为金属粉末注射成型（MetalInjection Molded）的简称，是一种将传统粉末冶金与塑料注射成型工艺相结合的高新近净成形技术。
1.2 加工流程图混料→注射→脱脂→烧结→后处理2 分工序简介2.1 混料把金属粉末与有机粘接剂均匀掺混在一起,使各种原料成为注射成型用混合料。
(1)金属粉末MIM工艺所用的金属粉末颗粒尺寸一般在0.5～20μm。
从理论上讲，颗粒越细，比表面积也越大，越易于成型和烧结。
而传统的粉末冶金工艺则采用大于40μm的较粗粉末。
(2)有机粘结剂有机粘结剂的作用是粘结金属粉末颗粒，使混合料在注射机料筒中加热后具有流变性和润滑性，即粘结剂是带动粉末流动的载体。
2.2 注射成型在注射成型过程中，混合料在注射机料桶内被加热成具有流变性的塑性物料，并在适当的注射压力下注入模具中，成型成毛坯。
2.2.1 注射机组成系统注射机是注射成型的主要设备，主要由注射系统，合模系统，液压系统，电气系统4大系统组成，另外还包括加热冷却系统，润滑系统、安全及监测系统合模系统主要包括锁模装置，调模装置及其制品顶出装置等。
锁模系统的主要作用有：（1）保证模具能快速、准确、安全地实现闭合、开启及制品顶出；（2）模具闭合能提供足够的锁模力，抵抗注射熔体产生的模腔压力，防止模具涨开注射系统主要包括预塑装置及注射装置。
其主要作用：（1）均匀加热，并在规定时间内将一定数量的熔融塑料塑化；（2）在一定的压力和速度下，将定量的熔体注射到模具型腔内；（3）在注射结束后，对模腔内的熔体进行保压注塑机的液压控制系统主要由各种液压元件、回路、液压辅助元件组成。
粉末冶金工艺过程
粉末冶金工艺过程粉末冶金材料是指不经熔炼和铸造，直接用几种金属粉末或金属粉末与非金属粉末，通过配制、压制成型，烧结和后处理等制成的材料。
粉末冶金是金属冶金工艺与陶瓷烧结工艺的结合，它通常要经过以下几个工艺过程：一、粉料制备与压制成型常用机械粉碎、雾化、物理化学法制取粉末。
制取的粉末经过筛分与混合，混料均匀并加入适当的增塑剂，再进行压制成型，粉粒间的原子通过固相扩散和机械咬合作用，使制件结合为具有一定强度的整体。
压力越大则制件密度越大，强度相应增加。
有时为减小压力合增加制件密度，也可采用热等静压成型的方法。
二、烧结将压制成型的制件放置在采用还原性气氛的闭式炉中进行烧结，烧结温度约为基体金属熔点的2/3～3/4倍。
由于高温下不同种类原子的扩散，粉末表面氧化物的被还原以及变形粉末的再结晶，使粉末颗粒相互结合，提高了粉末冶金制品的强度，并获得与一般合金相似的组织。
经烧结后的制件中，仍然存在一些微小的孔隙，属于多孔性材料。
三、后处理一般情况下，烧结好的制件能够达到所需性能，可直接使用。
但有时还需进行必要的后处理。
如精压处理，可提高制件的密度和尺寸形状精度；对铁基粉末冶金制件进行淬火、表面淬火等处理可改善其机械性能；为达到润滑或耐蚀目的而进行浸油或浸渍其它液态润滑剂；将低熔点金属渗入制件孔隙中去的熔渗处理，可提高制件的强度、硬度、可塑性或冲击韧性等。
粉末冶金工艺的优点1、绝大多数难熔金属及其化合物、假合金、多孔材料只能用粉末冶金方法来制造。
2、由于粉末冶金方法能压制成最终尺寸的压坯，而不需要或很少需要随后的机械加工，故能大大节约金属，降低产品成本。
用粉末冶金方法制造产品时，金属的损耗只有1-5%，而用一般熔铸方法生产时，金属的损耗可能会达到8 0%。
3、由于粉末冶金工艺在材料生产过程中并不熔化材料，也就不怕混入由坩埚和脱氧剂等带来的杂质，而烧结一般在真空和还原气氛中进行，不怕氧化，也不会给材料任何污染，故有可能制取高纯度的材料。
粉末锻造的工艺过程
粉末锻造的工艺过程
粉末锻造是一种利用粉末冶金工艺制备金属件的方法。
其工艺过程如下：
1.原料准备：选择适宜的金属粉末，并根据配比要求进行混合。
2.预压：将混合好的金属粉末放入模具中，进行初步压制，以便于后续的加工处理。
3.烧结：把预压得到的材料坯进行高温烧结，使金属粉末颗粒之间互相粘结，形成一定的强度。
4.粉末锻造：在高温下将烧结坯加热至变软，然后在锻压机上用压力进行锻造成型。
在锻造过程中，金属粒子之间发生变形、流动，使其密实度得到提高，并使配合形状得到改变。
5.增强烧结：锻造成形后，再次进行高温烧结，加强材料的密实度和强度。
6.后处理：在烧结完成后，还需要进行热处理、冷却和机加工等后处理工艺，以实现所需的机械性能和表面光洁度等要求。
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粉末的烧结后处理
金属粉末压坯烧结后的进一步处理，叫做后处理。
后处理的种类很多，一般由产品的要求来决定。
常用的几种后处理方法如下。
1．浸渍利用烧结件多孔性的毛细现象浸入各种液体。
如为了润滑目的，可浸润滑油、聚四氟乙烯溶液、铅溶液等；为了提高强度和防腐能力，可浸铜溶液；为了表面保护，可浸树脂或清漆等。
浸渍有的可在常压下进行，有的则需在真空下进行。
2．表面冷挤压为了提高零件的尺寸精度和减小表面粗糙度，可采用整形；为了提高零件的密度，可采用复压；为了改变零件的形状，可采用精压。
复压后的零件往往需要复烧或退火。
3．切削加工横槽、横孔，以及轴向尺寸精度高的面等。
4．热处理可提高铁基制品的强度和硬度。
由于孔隙的存在，对于孔隙度大于10%的制品，不得采用液体渗碳或盐浴炉加热，以防盐液浸入孔隙中，造成内腐蚀。
另外，低密度零件气体渗碳时，容易渗透到中心。
对于孔隙度小于10%的制品，可用与一般钢一样的热处理方法，如整体淬火、渗碳淬火、碳氮共渗淬火等。
为了防止堵塞孔隙可能引起的不利影响，可采用硫化处理封闭孔隙。
淬火最好采用油作为介质，高密度制品，若为了冷却速度的需要，亦可用水作为淬火介质。
5．表面保护处理对用于仪表、军工及有防腐要求的粉末冶金制品很重要。
粉末冶金制品由于存在孔隙，这给表面防护带来困难。
目前，可采用的表面保护处理有蒸汽发蓝处理，浸油，浸硫并退火，浸清漆，渗锌，浸高软化点石蜡或硬脂酸锌后电镀（铜、镍、铬、锌等）、磷化、阳极化处理等。