第九章已加工表面质量

合集下载

第九章机床导轨的修理与调整

第九章机床导轨的修理与调整机床导轨的修理与调整是确保机床精度和性能的重要环节。

机床导轨在长期使用过程中，由于磨损和摩擦力的影响，导轨可能会出现磨损、偏移、松动等问题，导致机床加工精度下降。

因此，及时对机床导轨进行修理和调整是非常必要的。

机床导轨的修理与调整主要包括以下几个方面：1.清洁与润滑：首先要对导轨进行清洁工作，将积尘、油污等杂质清除干净。

然后对导轨进行润滑，使用适当的润滑油或润滑脂进行润滑，以减小摩擦力，保护导轨的表面，延长导轨的使用寿命。

2.磨损修复：导轨的长期使用会导致磨损，严重时可能会导致导轨表面出现磨擦斑块或凹坑，影响机床的加工精度和表面质量。

对于磨损较轻的情况，可以使用专门的磨料进行修复，如砂轮磨削或研磨机械进行修复。

对于磨损较重的情况，可能需要更换整个导轨。

3.调整导轨的平行度和垂直度：导轨的平行度和垂直度是保证机床加工精度的重要参数。

在使用过程中，由于各种因素的影响，导轨可能会发生偏移或变形，导致平行度和垂直度失调。

因此，需要对导轨进行定期检查和调整，使用专门的测量工具检测导轨的平行度和垂直度，然后通过调整导轨的固定螺栓或垫片等方法来修正。

4.调整导轨的间隙：导轨的间隙是指导轨滑块与导轨之间的间隙，间隙过大或过小都会影响导轨的运动精度和稳定性。

在调整导轨的间隙时，需要根据具体机床的要求和导轨的材质、结构等因素进行调整。

一般情况下，可以通过调整导轨的螺栓或添加垫片等方式来调整导轨的间隙。

5.检查导轨的松动和变形：长期使用和振动会使得导轨的螺栓松动，导致导轨的变形和偏移。

因此，定期检查导轨的固定螺栓是否松动，如发现松动及时紧固，以保证导轨的稳定性。

除了以上几个方面的修理和调整工作外，还需要定期检查和维护机床导轨的工作环境。

例如，保持机床周围的清洁，避免尘土和水分的侵入；保持适当的温湿度，避免导轨因环境变化引起的膨胀和收缩；避免附近的振动和冲击，避免对导轨造成损坏等。

总之，机床导轨的修理与调整是确保机床正常运行和保持加工精度的重要环节，它直接影响到机床的加工质量和效率。

第九章零件生产过程基础知识

小常识：关于CAPP

制订零件工艺过程
复杂、繁琐、依靠经验、重点在管理
CAPP（Computer Aided Process Planning）
最低目标：工艺过程管理信息系统标：代替经验丰富的工艺人员智能生成零件的工艺过程
创成式、检索式
核心理论：成组技术＋企业基础信息的统筹管理
二、套筒类零件加工工艺

1、套筒类零件的功用及结构特点套筒类零件是指在回转体零件中的空心薄壁件，是机械加工中常见的一种零件，在各类机器中应用很广，主要起支承或导向作用。由于功用不同，其形状结构和尺寸有很大的差异，常见的有支承回转轴的各种形式的轴承圈、轴套；夹具上的钻套和导向套；内燃机上的气缸套和液压系统中的液压缸、电液伺服阀的阀套等都属于套类零件。其大致的结构形式如图9－3所示。
画出并分析一专用铣削夹具，指出定位元件、夹紧元件和夹具体并指出它们的作用。
答：左边固定钳口是定位元件，起到定位作用，右边的活动钳口是夹紧元件起到夹紧，作用是装夹小而规则的零件。
安装举例机械制造工艺学中，安装指齿轮毛坯经一次定位夹紧后，在工件没有取下来，所进行的切削加工（铣齿）内容。
3. 工位
生产类型划分
二、机械加工工艺过程
机械制造过程是机械产品从原材料开始到成品之间各相互关联的劳动过程的总和。它包括毛坯制造、零件机械加工、热处理、机器的装配、检验、测试和油漆包装等主要生产过程，也包括专用夹具和专用量具制造、加工设备维修、动力供应（电力供应、压缩空气、液压动力以及蒸汽压力的供给等）。工艺过程是指在生产过程中，通过改变生产对象的形状、相互位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。机械产品生产工艺过程又可分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、热处理、装配、涂装等。其中与原材料变为成品直接有关的过程，称为直接生产过程，是生产过程的主要部分。而与原材料变为产品间接有关的过程，如生产准备、运输、保管、机床与工艺装备的维修等，称为辅助生产过程。

9.1 套筒类零件加工概述(了解)

定位基准加工外圆表面时,加工孔时所产生的同轴度误差容易得到纠正,因此特别适用于加工具有小直径深孔的套筒。
2.防止变形
( 1)減少夹紧力对变形的影响。夹紧力不应集中于工件的某一径向截面,宜使其分布在较大的面积上,以使工件单位面积上所受的压力较小, 从而减小其变形。如工件外圆表面以卡盘夹紧时,可将卡爪的宽度和长度增大，工件以孔定位时,宜采用胀套心轴夹紧。采用轴向夹紧的夹具,以防止工件的径向变形。在工件上制出加强刚性的辅助凸边,加工时用特殊结构的卡爪夹紧,加工终了再将凸边去掉。
(4) 考虑热处理变形。除了改进热处理工艺外, 在安排工序时,应将热处理工序安排在粗加工之后进行,并留有足够的余量,使热处理造成的变形在以后的工序中得到纠正。
(5) 粗、精加工分开进行,使粗加工的变形能在精加工得以纠正。
Байду номын сангаас
1.保证相互位置精度
( 1 )減少安装误差在一次安装中加工套筒的内、外表面和端面,以消除安装误差对精度的影响,保证相对高的位置精度。由于一次安装加工的工序比较集中,对于尺寸较大的套筒零件不便于安装,因此,多用于用棒料做毛坯、尺寸较小轴套的车削加工。
(2) 采用高精度夹具或卡盘
(3)位置精度内、外圆之间的同轴度一般为 0.0l-0.05 mm;孔轴线与端面的垂直度一般取 0.02-0.05 mm。
(4)表面质量一般要求内孔的表面粗糙度值量Ra为3.2-0. 8 µm;要求高的孔Ra 达 0. 05μm 以上;若与油缸相配合的活塞上装有密封圈时,其内孔表面粗糙度值 Ra为 0. 4-0.2 µm。
三、套筒类零件的技术要求
套筒类零件虽然形状结构不一 ,但仍有共同的特点和技术要求。

施工手册(第四版)第九章钢筋部分9-1-材料

9 钢筋工程9-1 材料9-1-1 钢筋品种与规格混凝土结构用的普通钢筋，可分为两类：热轧钢筋和冷加工钢筋（冷轧带肋钢筋、冷轧扭钢筋、冷拔螺旋钢筋）。

冷拉钢筋与冷拔低碳钢丝已逐渐淘汰。

余热处理钢筋属于热轧钢筋一类。

热轧钢筋的强度等级由原来的I级、II级、III级和IV级更改为按照屈服强度（MPa）分为235级、335级、400级、500级。

《混凝土结构设计规范》（GB50010-2002）第4.2.1条规定：普通钢筋宜采用热轧带肋钢筋HRB400级和HRB335，也可采用热轧光圆钢筋HPB235和余热处理钢筋RRB400级；并在条文说明中提倡用HRB400级（即新III级）钢筋作为我国钢筋混凝土结构的主力钢筋。

该设计规范尚未列入HRB500级钢筋。

冷轧带肋钢筋和冷轧扭钢筋因已有专门规程《冷轧带肋钢筋混凝土结构技术规程》（JGJ95-1995）和《冷轧扭钢筋混凝土构件技术规程》（JGJ115-1997）可供参考。

9-1-1-1 热轧钢筋热轧钢筋是经热轧成型并自然冷却的成品钢筋，分为热轧光圆钢筋和热轧带肋钢筋两种。

热轧光圆钢筋应符合国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-1991）的规定。

热轧带肋钢筋应符合国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-1998）的规定。

1．尺寸、外形和重量热轧钢筋的直径、横截面面积和重量，见表9-1。

热轧带肋钢筋的外形，见图9-1。

热轧钢筋的直径、横截面面积和重量表9-16 5.8 0.6 28.27 0.2228 7.7 0.8 50.27 0.39510 9.6 1.0 78.54 0.61712 11.5 1.2 113.1 0.88814 13.4 1.4 153.9 1.2116 15.4 1.5 201.1 1.5818 17.3 1.6 254.5 2.0020 19.3 1.7 314.2 2.4722 21.3 1.9 380.1 2.9825 24.2 2.1 490.9 3.8528 27.2 2.2 615.8 4.8332 31.0 2.4 804.2 6.3136 35.0 2.6 1018 7.9940 38.7 2.9 1257 9.8750 48.5 3.2 1964 15.42 注：1.表中理论重量按密度为7.85g/cm3计算；2.重量允许偏差：直径6~12mm为±7%，14~20mm为±5%，22~50mm为±4%。

《数控加工编程与操作》教学教案

《数控加工编程与操作》教学教案第一章：数控加工概述1.1 数控加工的定义和发展历程1.2 数控系统的组成及工作原理1.3 数控加工的应用范围及优势1.4 数控加工的基本术语和概念第二章：数控编程基础2.1 数控编程的基本方法2.2 数控编程的指令系统2.3 数控编程的格式与规则2.4 数控编程的工艺分析与规划第三章：数控机床与刀具选择3.1 数控机床的分类与结构3.2 数控机床的选择原则3.3 刀具的选择与补偿3.4 数控机床的坐标系与运动控制第四章：数控车削编程与操作4.1 数控车削编程的基本方法4.2 数控车削编程的实例解析4.3 数控车削操作步骤与注意事项4.4 数控车削加工实训第五章：数控铣削编程与操作5.1 数控铣削编程的基本方法5.2 数控铣削编程的实例解析5.3 数控铣削操作步骤与注意事项5.4 数控铣削加工实训第六章：数控加工工艺与编程6.1 数控加工工艺的概念与重要性6.2 数控加工工艺参数的选择6.3 数控编程中的工艺处理6.4 典型零件的数控加工工艺分析第七章：数控编程高级应用7.1 复合刀具路径的编程7.2 高速数控加工编程7.3 数控加工中的仿真与模拟7.4 自动化编程与数控加工第八章：数控机床的维护与故障诊断8.1 数控机床的日常维护与保养8.2 数控机床故障的常见类型8.3 数控机床故障诊断与排除方法8.4 数控机床安全操作与事故预防第九章：数控加工质量控制9.1 数控加工质量的定义与指标9.2 数控加工误差分析与控制9.3 数控加工表面质量的控制9.4 数控加工过程的质量检测与评价第十章：数控加工编程与操作实践案例10.1 数控车削加工案例分析10.2 数控铣削加工案例分析10.3 多轴数控加工案例分析10.4 数控加工综合实训与评价第十一章：CAM软件与应用11.1 CAM软件的功能与作用11.2 常见CAM软件的使用方法11.3 CAM软件与数控编程的结合11.4 利用CAM软件进行数控编程实例第十二章：数控加工项目管理12.1 数控加工项目的定义与特点12.2 数控加工项目管理的流程与方法12.3 数控加工项目中的团队协作与沟通12.4 数控加工项目的风险管理第十三章：数控加工技术的发展趋势13.1 数控加工技术的历史与发展13.2 现代数控加工技术的新进展13.3 数控加工技术在未来的发展趋势13.4 我国数控加工技术的现状与展望第十四章：数控加工安全与环保14.1 数控加工安全的重要性14.2 数控加工安全操作规程14.3 数控加工中的环境保护14.4 数控加工事故的预防与处理第十五章：综合练习与课程设计15.1 数控加工编程与操作的练习题15.2 数控加工编程与操作的课程设计任务书15.3 数控加工编程与操作的课程设计指导15.4 数控加工编程与操作的课程设计评价重点和难点解析本文档详细编写了《数控加工编程与操作》教学教案，共包含十五个章节。

刀具前角、后角和主、副偏角的功用及其选择

刀具前角、后角和主、副偏角的功用及其选择刀具前角、后角和主、副偏角的功用及其选择分类：机械切削一、前角的功用及合理前角值的选择从金属切削的变形规律可知，前角(γ。

)是切削刀具上重要的几何参数之一，它的大小直接影响切削力、切削温度和切削功率，影响刃区和刀头的强度、容热体积和导热面积，从而影响刀具使用寿命和切削加工生产率。

选择合理的前角，是刀具设计的重要问题。

1.前角的主要功用(1)影响切削区域的变形程度：若增大刀具前角，可减小前刀面挤压切削层时的塑性变形，减小切屑流经前刀面的摩擦阻力，从而减小了切削力、切削热和功率。

第四章图4—14所示，为前角γ。

对三个切削分力的影响，当前角增大时，Fc、Fp、Ff力均显著减小，这是增大前角的有利方面。

(2)影响切削刃与刀头的强度、受力性质和散热条件：增大刀具前角，会使切削刃与刀头的强度降低，刀头的导热面积和容热体积减小；过份加大前角，有可能导致切削刃处出现弯曲应力，造成崩刃。

这些都是增大前角的不利方面。

(3)影响切屑形态和断屑效果：若减小前角，可以增大切屑的变形，使之易于脆化断裂。

(4)影响已加工表面质量：前角与表面质量的关系，在第九章已有论述。

值得法意的是，前角大小同切削过程中的振动现象有关，减小前角或者采用负前角时，振幅急剧增大，如图10—5所示。

2.合理前角的概念从上述前角的作用可知，增大或减小前角，各有其有利和不利两方面的影响。

例如，从切削热的产生和散热来说，增大前角，可以减小切削热的产生，切削温度不致太高；但如果前角太大，则因刀头导热面积和容热体积减小，切削温度反而升高。

在切削很硬的材料时，应用较小的前角，甚至选用适宜的负前角，以加强切削刃，并改善刀头容热和散热条件；但若是前角太小，或取很大的负前角，则因切削变形严重，产生热量多，来不及散逸，结果还会使切削温度上升。

可见，在一定的条件下，前角有一个合理的数值。

图10—6为刀具前角对使用寿命影响的示意曲线。

第九章--钻削加工

第九章钻削加工钻床是加工内孔的机床，是用钻头在实体材料上加工孔,主要用于加工外形复杂，没有对称旋转轴线的工件，如杠杆、盖板、箱体、机架等零件上的单孔或孔系。

钻孔属粗加工。

·钻削加工的工艺特点（1）钻头在半封闭的状态下进行切削的，切削量大，排屑困难。

（2）摩擦严重，产生热量多，散热困难。

（3）转速高、切削温度高，致使钻头磨损严重。

（4）挤压严重，所需切削力大，容易产生孔壁的冷作硬化。

（5）钻头细而悬伸长，加工时容易产生弯曲和振动。

（6钻孔精度低，尺寸精度为IT13～IT10，表面粗糙度Ra为12.5～6.3μm。

·钻削加工的工艺范围钻削加工的工艺范围较广，在钻床上采用不同的刀具，可以完成钻中心孔、钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹、锪埋头孔和锪凸台端面等，如图所示。

在钻床上钻孔精度低，但也可通过钻孔----扩孔----铰孔加工出精度要求很高的孔（IT6～IT8，表面粗糙度为1.6～0.4μm），还可以利用夹具加工有位置要求的孔系。

在钻床上加工时，工件固定不动，刀具作旋转运动（主运动）的同时沿轴向移动（进给运动）。

第一节钻床钻床的主要类型有：台式钻床、立式钻床、摇臂钻床、铣钻床和中心孔钻床等。

钻床的主参数一般为最大钻孔直径。

一、立式钻床立式钻床是钻床中应用较广的一种，其特点是主轴轴线垂直布置，且位置固定，需调整工件位置，使被加工孔中心线对准刀具的旋转中心线。

由刀具旋转实现主运动，同时沿轴向移动作进给运动。

因此，立式钻床操作不便，生产率不高。

适用于单件小批生产中加工中小型零件。

·立式钻床的传动原理主运动:单速电动机经齿轮分级变速机构传动；主轴旋转方向的变换，靠电动机正反转实现进给运动:主轴随同主轴套筒在主轴箱中作直线移动。

进给量用主轴每转一转时，主轴的轴向移动量来表示二、台钻台式钻床简称台钻，其实质上是一种加工小孔的立式钻床，结构简单小巧，使用灵活方便，适于加工小型零件上的小孔。

钻孔直径一般小于15mm。

机械制造基础(第二版)第9章 z铸造锻压与焊接

机械制造基础
第九章铸造、锻压和焊接
9-2 锻压
9-2 锻压
锻压是一种借助工具或模具在冲击或压力作用下，对金属坯料施加外力，使其产生塑性变形，改变尺寸、形状及性能，用以制造机械零件或零件毛坯的成形加工方法，锻压叉称作锻造或冲压。
砂型铸造的基本工艺过程如图9－6所示。主要工序有制造模样和芯盒、备制型砂和芯砂、造型、造芯、合型、浇注、落砂清理和检验等。其中造型(芯)是砂型铸造最基本的工序，按紧实型砂和起模方法不同，造型方法可分为手工造型和机器造型两种。
9-1 铸造
9-1 铸造
1．手工造型手工造剂操作灵活，工装简单，但劳动强度大，生产率低，
(1)应尽量使铸件位于同一铸型内
不合理
合理
9-1 铸造
(2)尽量减少分型面
9-1 铸造
(3)尽量使分型面平直
9-1 铸造
(4)尽量使型腔和主要型芯位于下砂箱
不合理
合理
9-1 铸造
（二）确定铸造主要工艺参数铸造工艺参数是指铸造工艺设计时需要确定的某些数据。主要指加工余量、起模斜度、铸造收缩率、型芯头尺寸、铸造圆角等。这些工艺参数不仅和浇注位置及模样有关，还与造芯、下芯及合型的工艺过程有关。在铸造过程中，为了便于制作模样和简化造型操作，一般在确定工艺参数前要根据零件的形状特征简化铸件结构。例如零件上的小凸台、小凹槽、小孔等可以不铸出，留待以后切削加工。在单件小批生产条件下铸件的孔径小于30 mm、凸台高度和凹槽深度小于10 mm时，可以不铸出。 1．加工余量在铸件工艺设计时预先增加而在机加工中再切去的金属层厚度，称为加工余量。根据GB／T 11350—1989《铸件机械加工余量》的规定，确定加工余量之前，需先确定铸件的尺寸公差等级和加工余量等级。

第10章刀具合理几何参数的选择

1.前角的主要功用 (1)影响切削区域的变形程度：若增大刀具前角，可减小前刀面挤压切削层时的塑性变形，减小切屑流经前刀面的摩擦阻力，从而减小了切削力、切削热和功率。前角γ。对三个切削分力的影响，当前角增大时， Fc、Fp、Ff力均显著减小，这是增大前角的有利方面。

(2)影响切削刃与刀头的强度、受力性质和散热条件：增大刀具前角，会使切削刃与刀头的强度降低，刀头的导热面积和容热体积减小；过份加大前角，有可能导致切削刃处出现弯曲应力，造成崩刃。这些都是增大前角的不利方面。
3.合理前角的选择原则 (1)工件材料的强度、硬度低，可以取较大的甚至很大的前角；工件材料强度、硬度高，应取较小的前角；加工特别硬的工件(如淬硬钢)时，前角很小甚至取负值。 (2)加工塑性材料时，尤其是冷加工硬化严重的材料，应取较大的前角；加工脆性材料时，可取较小的前角。

(3)粗加工，特别是断续切削，承受冲击性载荷，或对有硬皮的铸锻件粗切时，为保证刀具有足够的强度，应适当减小前角；但在采取某些强化切削刃及刀尖的措施之后，也可增大前角至合理的数值。 (4)成形刀具和前角影响刀刃形状的其它刀具，为防止刃形畸变，常取较小的前角，甚至取γ。＝0，但这些刀具的切削条件不好，应在保证切削刃成形精度的前提下，设法增大前角，例如有增大前角的螺纹车刀和齿轮滚刀等。

不及散逸，结果还会使切削温度上升。可见，在一定的条件下，前角有一个合理的数值。图10.2为刀具前角对使用寿命影响的示意曲线。可见前角太大、太小都会使刀具使用寿命显著降低。对于不同的刀具材料，各有其对应着刀具最大使用寿命的前角，称为合理前角γopt。显然，由于硬质合金的抗弯强度较低，抗冲击韧性差，其γopt也就小于高速钢刀具的γopt。

第九章拉刀

每个刀齿的前角、后角以及后角上的刃带宽度。拉削长度L、切削厚度hD和切削宽度bD。
6、校准部
校准齿没有齿升量和分屑槽。为了方便制造，校准齿的前角、齿距与齿形均可以做成精切齿相同。刃磨：第一个切削齿到最后一个精切齿。最后一个精切齿重磨后直径减小，第一个校准齿自动变成最后一个精切齿。
理论上校准齿直径等于被拉削后孔的最大直径dmmax。拉削后孔径发生扩张或收缩，实际校准齿直径
足够的卷屑空间，使切屑自由卷曲；刀齿具有足够的强度；便于制造。
容屑槽形式:
一般根据槽深h和齿距P选择容屑槽。直线齿背型，槽底有圆弧：槽形简单，容易制造。拉削脆性材料和分层式拉削拉刀上。圆弧齿背型，曲线槽形，两个圆弧：容屑空间比较大。拉削塑性材料和综合拉削的拉刀上。直线加长齿背型，槽底为直线：容屑空间增大，容易制造，用于分块拉削拉刀上。
5、拉刀强度与拉床拉力的校验
(3) 拉削力的计算普通拉削式圆孔拉刀的最大拉削力综合拉削式圆孔拉刀的最大拉削力
Fmax Fz ' π d m Ze
圆孔拉刀的最大拉削力
π dm Fmax Fz ' Ze 2 Fmax Fc ' bD max Ze K
Fz’---拉刀切削刃单位长度上的拉削力， dm---拉削后孔的公称直径，
2 分块式
拉刀的切削部分是由若干组刀齿组成。齿组间有较大的齿升量。每个齿组中有3个刀齿，前两个刀齿交错分布，分别切除1、2位置处的余量，最后一圆形齿起修光作用。
分块拉削方式的特点
每个切削刃刀齿上参加工作的切削刃宽度较小，单位切削力小，切削厚度可以是普通拉削方式两倍以上。在相同的拉削余量时，
4、齿距、容屑槽和分屑槽

金属切削原理 (陈日瞿)提纲

金属切削原理与刀具习题与思考题第一章基本定义基本概念：主运动和进给运动、工件的三种表面切削用量三要素参考平面、参考系及关系主要标注角度(γo 、αo、κr 、κr’、λs，)定义及图示工作角度的定义、改变原因切削厚度切削宽度难点与重点：几何参数的基本定义，标注角度图示问题：1、在车床上切槽，使用定义分析其主运动和进给运动、工件的三种表面、刀具上的各刀面和刀刃；找出γo 、αo、αo’、κr 、κr’、λs，γn、αn、γf、αf、γP、αP；用公式描述进给过程中γoe 和αoe的变化规律。

2、列表表示车削内、外圆时选定点高、低于工件回转中心情况下刀具工作角度与标注角度、偏移距离之间的关系。

3、试分别画出主偏角为45o的外圆车刀车外圆和车端面时的所有标注角度。

4、试分别画出主偏角为45o的外圆车刀车外圆和车端面时的切削厚度和切削宽度。

5、车削外圆，其他条件不变，f或κr增大切削厚度怎样变化？a p或κr增大切削宽度怎样变化？6、刀刃上同一点的主剖面与法剖面之间的夹角是多少？为什么？7、车削外径36mm、中径33mm、内径29mm、螺距6mm的梯形螺纹时，若使用刀具前角γο=0o，左刃后角αfL=12o，右刃后角αfR=6 o。

试问左、右刃的工作前、后角是多少？8、半精车45钢外圆，试选择刀具材料牌号；车刀角度κr =75o，κr’=15o，γo=10o，αo=6o，λs=8o；试按制图标准标注刀具角度。

9、粗车HT200内圆，直径80mm，试选择刀具材料牌号；内圆车刀κr =45o，κr’=45o，γo=5o，αo=8o，λs=0o试标注刀具角度(符合制图标准)。

第二章刀具材料难点与重点：刀具材料应具备的性能常用刀具材料性能及应用问题：1、刀具材料是在什么条件下工作的？应具备哪些性能？2、对比高速钢和硬质合金性能指标。

3、常用高速钢有哪些型号？用在哪些场合？列举5种高速钢刀具。

4、常用硬质合金有哪几类？各有哪些常用牌号？其性能特点如何？加工钢料和加工铸铁、粗加工和精加工应如何选择硬质合金？为什么？5、简述YT 、YG两类硬质合金的牌号及应用范围；6、解释YT15 、YT30 、YG6、YG3牌号的含义。

物理化学第九章--表面现象

p0
A
ps
p0 − ps
ps
p0
附加压力总是指向曲面的球心
A
溶液
9.2.2 Laplace 公式在毛细管内充满液体，管端有的球状液滴半径为 ′与之平衡。在毛细管内充满液体，管端有的球状液滴半径为R′与之平衡。液滴所受总压为: 液滴所受总压为对活塞稍加压力: 对活塞稍加压力液滴体积增加dV 液滴体积增加相应表面积增加dA 相应表面积增加 s 克服附加压力p 克服附加压力 s所做的功等于可逆增加表面积的Gibbs自由能自由能逆增加表面积的
边长10 → 边长 -2m→10-9m，比表面增长了一千万倍。，比表面增长了一千万倍。高度分散的物质系统具有巨大的表面积，高度分散的物质系统具有巨大的表面积，往往产生明显的界面效应，因此必须充分考虑界面性质对系统的影响。的界面效应，因此必须充分考虑界面性质对系统的影响。
9.1.2 表面自由能表面功 δWf,R= γdAS ( )T,P,nB δWf,R= (dG)T,P,R
溶液的过饱和现象— 溶液的过饱和现象
亚稳状态
液体的过冷现象— 液体的过冷现象
毛细凝聚
9.4 溶液的表面吸附
9.4.1 表面活性物质与非表面活性物质 (1) 非表面活性物质无机盐和不挥发的酸、无机盐和不挥发的酸、碱 (2) 表面活性物质碳链较短的脂肪酸、碳链较短的脂肪酸、醇、胺等有机化合物。酮、醛、胺等有机化合物。 (3) 表面活性剂碳氢链中含有8个碳以上的碳氢链中含有个碳以上的有机酸的各种盐转折处的极小值转折处的极小值 : 杂质的影响
p↑，气体分子易被液面吸附 ↑ 气体分子易被液面吸附; 一般p↑ 液体的一般 ↑,液体的γ↓，因为 p↑，气体在液体中的溶解度增加。 ↑ 气体在液体中的溶解度增加。

上海理工大学金工实习答案

上海理工大学金工实习习题册参考答案金工实习练习册答案，仅供参考，有错误很正常，我们不负责任何后果。

使用手册：1.是非题打得全是错题2.选择题略写3.填空题分为两种显示方式：【（题目提示）答案】&题目提示（答案）4.简答题输入人员：黄骁骏&刘新宇第一章热处理是非题（错题）：对过共析钢，它的含碳量越高，淬火温度也就越高。

淬火加回火的热处理工艺称为调质，调质后的零件能获得强度、韧性、塑性都较好的综合机械性能。

弹簧淬火处理后一般都采用高温回火，因为高温回火后，其弹性极限最高。

布氏硬度适用于测量硬度很高的材料，如淬火钢等。

选择题：制造连杆、传动轴……，一般选用（中碳钢）热处理调质工艺是（淬火加高温回火）弹簧钢零部件淬火后采用（中温回火）对氧化脱碳……热处理时选用（可控气氛热处理炉）为了使变速齿轮……合金钢齿轮进行（渗碳淬火后低温回火）以下切削性能相对较好的钢是（高碳钢）细长轴……淬火时应（垂直向下）气体渗碳加热范围在（900~930）碳素钢淬火……组织转变成了（马氏体）洛氏硬度值为45的表示方法为45HRC填空题：【（退火）随炉缓慢冷却】【（正火）空气冷却】【（淬火）淬火快速冷却】【（回火）淬火后】【（钢热处理）升温、保温、冷却】【（一般）内部组织】【（金属材料）硬度、强度、拉伸、型性】【（最常用）渗碳、渗氮、渗铬】第二章铸造实习报告判断题错题：手工造型中，型砂按的越紧越好，强度高铸件的重要工作面、受力面或主要加工面，浇注时应朝上选择题分型砂的作用是（上型砂和下型砂顺利分析）铸件产生黏砂的主要原因（浇注温度过高和造型材料耐火度不显）生产中为提高金属液额流动性需采用（提高浇注温度）型砂中加入煤粉作用是（防止黏砂和……）铸件的重要加工面，在造型时尽量放在铸型的（下面）熔模铸造适用于制造（形状复杂铸件）冒口的作用（补缩和排气）一般融化铝加热温度为（800）因为金属……收缩量约为（1.5%）左右适用铸造生产的是（车床尾座及溜板箱手轮）填空题【（铸造）特种】【（型砂的组成）原砂、粘结剂、附加物】【（型砂是砂型的主体）良好的透气性、适当的温度、耐高温、一定的退让性、足够的耐用性】【（手工造型）整模、分模、挖沙、浮块、三箱】【（三箱造型）两个、三】【（典型浇注）外浇口、直浇口、模浇口】【（铸铁）坩埚】【（对铸件）喷砂清理、喷水清理、水力清理】【（特种铸造）熔模铸造、压力铸造、离心铸造、陶瓷铸造】【（浇注速度）正面】简答题1.请回答铸造生产的特点有哪些？答：1.铸造可以得到复杂形状的铸件；2.铸造的尺寸和重量可大可小；3.铸造成本低廉2.铸造造型中什么是分型面，分型面的选择一般考虑哪些因素？答：分型面是指砂型的分界面，一般选择铸件最大截面处为分型面，还要考虑方便造型、起模。

第九章拉削与拉刀

• 拉削方式：加工余量在刀齿上的分配方式。 • 1.分层式拉削
• 拉刀将工件加工余量一层一层顺序地切除。
• （1)成形式（同廓拉削）：各刀齿形状与加工表面形状相同。 • 优点：表面质量↑ 。缺点：拉刀长度↑ 、刀具成本↑ 、效率↓
• 用途：精度高的中小型零件。
• (2)渐成拉削 • 刀齿切去的表面连接而成。刀具简单。表面质量差。 • 2.分块式(轮切式）拉削 • 加工表面的每一层金属是由一组尺寸基本相同但刀齿切削位置相互交错的刀齿（通常每组由2－3个刀齿组成）切除的。 • 优点：工作刃宽度↓，切削厚度↑，效率↑ 。
• 一、工作部分设计
• 确定拉削方式
• 确定拉削余量A • 1.确定齿升量fz、齿数和刀齿直径
拉刀的齿升量fZ是指相邻两个刀齿(或者是两组刀齿)的半径差。
拉刀齿升量 fZ越大，切削齿数就越少，拉刀长度越短，拉削生产率越高，刀齿成本相对较低。但齿升量af过大，则拉削力越大。齿
升量af也不能太小，造成滑行和挤压现象，加剧刀齿的磨损。
• 2.拉刀切削部分要素
• • • • • • 1.几何角度 2.结构参数齿升量fz、齿距P、容屑槽深度h、齿厚g、齿背角θ、刃带宽度bα1 齿升量：齿升量↑齿数↓拉刀长度↓，最小量≥0.005mm; 齿距：齿距↓工作齿数↑工作平稳。刃带宽度：起支承作用，保持重磨后齿高不变，便于测量。
• 二、拉削方式
齿升量af应根据工件材质和拉刀的类型确定。粗切齿：齿升量fzⅠ最大，一般不可超过0.15mm，（ 0.03～ 0.06mm）切去整个拉削余量的80%左右。过渡齿：齿升量fzⅡ粗切齿逐渐递减至精切齿精切齿：齿升量fzⅢ最小，一般取0.01～0.02mm 校准齿：齿升量fzⅣ为0.
过渡齿齿数： Z Ⅱ =4 ～ 8 ；精切齿齿数： Z Ⅲ =3 ～ 7 校准齿齿数： Z V Ⅰ =5 ～ 1 0 粗切齿齿数：计算

(金属切削原理与刀具)第九章__拉刀研究报告

分层式拉削又可分为两小类。
(1)采用同廓式拉削时，为了使切屑容易卷曲和切削力，在每个切削齿上都开有如图9-5所示的交错分布的窄的分屑槽。采用这种拉削方式能达到较小的表面祖糙度值。但单位切削力大，且需要较多的刀齿才能把余量全都切除，拉刀较长，刀具成本高，生产率低，并且不适于加工带硬皮的工件。
L─拉削长度，mm；
拉削余量A
图9-10 圆孔拉削余量
2）已知拉前孔直径和拉后孔直径时可用拉前孔的最小值与拉后孔的最大值来
计算拉削余量。
Dm max─拉后孔的最大直径，mm Dw min─拉前孔的最小直径，mm
3）拉削余量也可以查表确定
3. 确定齿升量fz、齿数和刀齿直径
齿升量的确定原则：
1、切削角度
1）前角γo。根据工件材料选择。 2 后角αo。为使刀齿前刀面重磨之后，直径变小较慢，以及延
长拉刀的使用寿命，拉刀的后角应取较小值。 3 主偏角主切削刃在基面的投影与进给（齿升）方向之间的夹角在基面内测量。除成形拉刀外，各种拉刀的主偏角多为90°。 4）副偏角副切削刃在基面的投影与进给（齿升）方向之间的夹角，在基面内测量。 2、拉刀切削部分几何参数 1 齿升量——即切削部前、后刀齿(或组)高度之差。 2 齿距——即两相邻刀齿之间的轴向距离。 3 容屑槽深度——从齿顶到容屑槽槽底的距离。 4 齿厚——从切削刃到齿背棱的轴向距离。 5 齿背角——齿背与切削平面的夹角。 6）刃带宽度——沿轴向测量的刀齿 =0°部分的宽度。
工件内有空刀槽时用下式(右图)：
(略去小数)
Ze确定后，过渡齿数、精切齿数和校准齿齿数参考下表：
表9-1 拉刀前角
后角α0：拉削时切削厚度很小，按照切削
原理后角的选择原则，应取较大后角。但由于内拉刀重磨前刀面，如后角取得大，刀齿直径就会减小的很快，拉刀使用寿命会显著缩短。因此，内拉刀切削齿后角都选得很小，校准齿后角比切削齿的更小，见表16.3

第9章机械加工表面质量

第9章机械加工表面质量
9.1 机械加工表面质量概述
9.2
影响加工表面粗糙度的因素及分析
9.3
影响加工表面物理力学性能的因素及分析
9.4
机械加工的振动及控制
第9章机械加工表面质量
内容简介：零件的机械加工表面质量严重影响着产品的使用性能和寿命，是加工质量的重要组成部分。本章介绍机械加工表面质量的含义及对产品使用性能的影响；各种主要影响加工表面质量的工艺因素和提高加工表面质量的主要方法；机械加工振动对表面质量的影响及控制方法等内容。
９.1.2机械加工表面质量对使用性能的影响
3．表面质量对疲劳强度的影响金属受交变载荷作用后产生的疲劳破坏往往发生在零件表面和表面冷硬层下面，因此零件的表面质量对疲劳强度影响很大。（1）表面粗糙度对疲劳强度的影响表面粗糙度对承受交变载荷零件的疲劳强度影响很大。在交变载荷作用下，表面粗糙度的凹谷部位容易引起应力集中，产生疲劳裂纹。表面粗糙度值愈大，表面的纹痕愈深，纹底半径愈小，抗疲劳破坏的能力就愈差。反之，表面粗糙度值越小，表面缺陷越少，抗疲劳破坏的能力越好。（2）残余应力和加工硬化对疲劳强度的影响残余应力对零件疲劳强度的影响很大。表面层残余拉应力将使疲劳裂纹扩大，加速疲劳破坏；而表面层残余压应力能够阻止疲劳裂纹的扩展，延缓疲劳破坏的产生。表面加工硬化一般伴有残余应力的产生，可以防止裂纹产生并阻止已有裂纹的扩展，对提高疲劳强度有利。
（a）加工塑性材料
图9-6 切削速度对表面粗糙度的影响
（b）加工脆性材料
９.2.1切削加工影响粗糙度的因素及分析
②适当减小进给量f 进给量越大，加工表面残留面积就越大，而且塑性变形也随之增大，这样表面粗糙度值就会增大，因此，减小进给量会有效地减小表面粗糙度值。（3）合理选择刀具材料和提高刃磨质量刀具材料与刃磨质量对产生积屑瘤、鳞刺等影响较大，因而影响着表面粗糙度。如金刚石车刀对切屑的摩擦系数较小，在切削时不会产生积屑瘤，在同样的切削条件下与其它刀具材料相比较，加工后表面粗糙度值较小。

施工手册(第四版)第九章钢筋部分9-4-钢筋加工

9-4 钢筋加工9-4-1 钢筋除锈钢筋的表面应洁净。

油渍、漆污和用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈等应在使用前清除干净。

在焊接前，焊点处的水锈应清除干净。

钢筋的除锈，一般可通过以下两个途径：一是在钢筋冷拉或钢丝调直过程中除锈，对大量钢筋的除锈较为经济省力；二是用机械方法除锈，如采用电动除锈机除锈，对钢筋的局部除锈较为方便。

此外，还可采用手工除锈（用钢丝刷、砂盘）、喷砂和酸洗除锈等。

电动除锈机，如图9-58所示。

该机的圆盘钢丝刷有成品供应，也可用废钢丝绳头拆开编成，其直径为20~30cm、厚度为5~15cm、转速为1000r/min左右，电动机功率为1.0~1.5kW。

为了减少除锈时灰尘飞扬，应装设排尘罩和排尘管道。

图9-58 电动除锈机1-支架；2-电动机；3-圆盘钢丝刷；4-滚轴台；5-钢筋在除锈过程中发现钢筋表面的氧化铁皮鳞落现象严重并已损伤钢筋截面，或在除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用。

9-4-2 钢筋调直9-4-2-1 机具设备1．钢筋调直机钢筋调直机的技术性能，见表9-29。

图9-59为GT3/8型钢筋调直机外形。

钢筋调直机技术性能表9-29机械型号钢筋直径（mm）调直速度（m/min）断料长度（mm）电机功率（kW）外形尺寸（mm）长×宽×高机重（kg）GT3/8 3~8 40、65 300~6500 9.25 1854×741×1400 1280 GT6/12 6~12 36、54、72 300~6500 12.6 1770×535×1457 1230 注：表中所列的钢筋调直机断料长度误差均≤3mm。

图9-59 GT3/8型钢筋调直机2．数控钢筋调直切断机数控钢筋调直切断机是在原有调直机的基础上应用电子控制仪，准确控制钢丝断料长度，并自动计数。

该机的工作原理，如图9-60所示。

在该机摩擦轮（周长100mm）的同轴上装有一个穿孔光电盘（分为100等分），光电盘的一侧装有一只小灯泡，另一侧装有一只光电管。

1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。

拉应力使疲劳强度降低压应力使疲劳强度提高
表层热膨胀塑变冷却受阻拉应力
组织紧密程度：细密使疲劳强度提高
滚压﹥精车疲劳强度提高20~80% 应力集中区尤其明显
挤压摩擦产生残余压应力
40CrNiMoA轴孔边缘抛光疲劳强度提高30%
4Cr14Ni14W2Mo件 Ra 0.32 降至 Ra 0.04 疲劳强度下降25%
第九章已加工表面质量
主偏r 角副偏r角刀尖rε 圆弧
κr 、Ramax 小 →Fp 增大
适用刚性工艺系统
据Ramax 可近似确定 r与rε
一般采取减小κ’r 易引起振动
生产中用减小 r 增大 rε及加修光刃减小 Ra max
其中增大 rε 最有效
o
r
r
组合对 Ra 波形影响
加工条件
45钢 YT15
Ⅱ
Ⅰ vf
Rmax
cot r
f
cot
' r
第九章已加工表面质量
圆弧刃车刀：残留面积
f
κr
rε
Ⅱ man
8 r
减少理论Ra 方法
减f小r r 增rε 大
脆性材料或高速切塑性材第九料章接已近加工理表论面质R量a
二实际Ra 的影响因素 1 积屑瘤影响保护刀尖脱落加剧刀具磨损增大前角降低切削力不稳定影响表面质量
金属切削原理与刀具
第 10 讲
教学内容第9章已加工表面质量
教学重点已加工表面质量的形成过程及衡量指标各项指标对材料使用性能的影响表面粗糙度的形成过程及影响因素加工硬化残余应力的影响因素及控制措施
第九章已加工表面质量
9.1 已加工表面的形成过程
第一变形区工件上⊿H 被圆刃口下方挤压已加工表面 ⊿H 产生塑变
第九章已加工表面质量
υc 选取应避开产生积屑瘤和鳞刺
高速钢 υc < 0.1 m/s 硬质合金 υc >1.6 m/s
积屑瘤高度 h（μm）变形系数Ks
表面粗糙度Rz（μm）
υc 10~ 50 m/min
控制方法
28
600
3.0
24
20
R
Kz
优选高速、中低速选较大γo 减小 f 提高刀具刃磨质量选用切削液
第九章已加工表面质量
二表面质量对产品使用性能的影响
1 对零件耐磨性的影响
⊿0 μm
初期磨损快、明显
重载荷
表面粗糙度值 Ra↑ →初期磨损量⊿0大
经跑合进入正常磨损阶段
轻载荷
表面粗糙度值Ra影响提高Ra 形成高点 →干磨擦磨损快表面光滑润滑油无法进入接触面 →易产生粘结性磨损
Ra μm
Ra 最佳值 = (0.32～1.25) m
切削力波动
第九章已加工表面质量
崩刃复映纵向振纹
三对Ra 影响与控制 1 刀具几何参数对Ra 影响与控制前角γo 低速 γo 增大 Ra 减小宜于精加工 υc 大于 50m/min 影响很小在刀具寿命许可条件下取大值刀面与刀刃控制刀刃前后刀面 Ra 应比加工面 Ra 小 1~2 级刃口与rε 应光滑无缺陷硬质合金刀片应抛光 Ra 0.63~0.62 刀具磨纯后 Rz 增长 50~60%
积屑瘤切入工件
2 鳞刺影响塑性材料切削加工低υC 大 f 严重摩擦和挤压
鳞纹方向与vc垂直
表面粗糙不平
第九章已加工表面质量
45钢 vc = 32m/min
突突出出形形态态
3 刀具磨损刀具后面磨损刀尖微崩刃口毛剌微小裂口崩刃
4 振动影响 Ra 增大损坏刀具影响健康影响机床精度
后后面面磨磨损损
9.3 表面粗糙度
一表面几何质量衡量指标
1 零件宏观几何形状误差平面度波长/波高＞1000 波度波长/波高 = 50~1000 表面粗糙度波第九长章/已波加高工＜表面5质0 量
H
Ra
λ
波度表面粗糙度
第九章已加工表面质量
Ra 轮廓仪测量
理论粗糙度直线刃车刀：残留面积
f
Rmax
r
r
400
2.5
rε
第三变形区后面的磨损带与已加工面摩擦与挤压已加工表面内组织纤维化弹性恢复高度为⊿h
第九章已加工表面质量
9.2 已加工表面质量概述
一已加工表面质量概述 1 检测项目表面微观几何形状 →表面粗糙度表面波度纹理方向、伤痕 →划痕裂纹砂眼表层物理机械性能 →表层加工硬化、表层残余应力 2 衡量指标表面粗糙度表层硬化程度及硬化深度表层金相组织变化残余应力
ao=8o rε=0.2mm
ap=0.5mm uc=150第m九m章已加工表面质量
后角 αo 增大αo 减小已加工表面的摩擦硬化鳞剌精加工αo 适当增大：αo ≥8o 生产中用αo ≤ 0o 挤压光整加工 Ra 达 2.5 ~ 0.125 μm 提高表层硬度和疲劳强度
其它措施
较低uc 较小ap
第九章已加工表面质量
3 表面质量对零件耐蚀性影响表面粗糙度值↓ →耐蚀性↑
凹陷处杂质易产生化学反应形成原电池产生电化学腐蚀表面压应力有利于提高耐蚀性
第九章已加工表面质量
4 表面质量对零件配合性质影响 Ra值与配合性质的影响提高Ra 接触刚度、联接牢固性与位置准确度降低过盈配合变成过渡配合、间隙配合；静配合变成动配合静配合实际过盈量孔有效尺寸=孔实测直径+Rz 轴有效尺寸= 轴实测直径－Rz Rz ：微观不平度平均高度对高精度配合要求 < 18mm →Rz = (0.20 ～0.25) δ 18～50mm →Rz= (0.15 ～0.20) δ >50mm →Rz =（0.10～0.15）δ δ ：尺寸公差第九章已加工表面质量
纹理选圆弧状凹坑状 →提高耐磨性
高精度零件建立薄层油膜
Ra 0.16～0.04 纹理与相对运动方向相近表面硬化：控制(0第.1九～章已0.加5)工m表m面质硬量度高耐磨性高
2 表面质量对零件疲劳强度影响
提高表面粗糙度Ra值使应力集中加大疲劳强度降低加工硬化
适度可提高疲劳强度
过高疲劳强度降低 →易出现裂纹与剥落现象应力作用
用高精度高刚度机床浇注润滑性能好切削液
第九章已加工表面质量
2 切削用量对 Ra 的影响切削速度υc 低速变形大易产生积屑瘤、鳞剌中速积屑瘤高度达到最大值高速可获得较小表面粗糙度
加工条件：高速钢 ap=1.2mm
加工条件:45钢 P10(YT15) γo=15o κr =45o f =0.01mm/r αp =0.5mm