高速公路双向四车道隧道设计

一、设计资料：
1、工程概况：焦晋高速二号隧道通过Ⅳ级围岩（即S=4），埋深H=20m，隧道围岩天然容重γ =25KN/m3，计算摩擦角ф =50 , 隧道轴线与山脊走向基本垂直。

2、地形地质等条件：
作区属温带季风气候区，其特点为夏季温暖，冬季较冷，年降水量500—1000 毫米，主
要集中在夏季，冬夏温差由南向北增大，降水量由南向北减少。

3、设计标准设计等级：高速公路双向四车道；地震设防烈度：7 级
4、计算断面资料：桩号：K120+910.00 ；地面高程：906.2m；设计高程：886.2m；围岩
类别：Ⅳ类；复合式衬砌类型：单心断面；工程地质条件及评价：该段隧道通过微风化粉砂岩地段，节理裂隙不发育，埋置较浅，
围岩稳定性较好。

5 、设计计算内容
（1）确定隧道开挖方式及隧道断面布置图；
（2）围岩压力计算；
（3）隧道支护设计图；
（4）隧道衬砌设计图。

6、设计依据
（（1）中华人民共和国行业标准《公路隧道设计规范》JTG D70-2004, 人民交通出版社，2004年9 月；
（2）中华人民共和国行业标准《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》JTG
D62-2004, 人民交通出版社，2004 年；
（3）夏永旭编著《隧道结构力学计算》，人民交通出版社，2004 年；（4）本课程教材《隧道工程》，中南大学出版社；
5、设计计算内容
（1）确定隧道开挖方式及隧道断面布置图；
（2）围岩压力计算；
（3）隧道支护设计图；
（4）隧道衬砌设计图。

6、设计依据
（1）《公路隧道设计规范》（JTG D70-2004 ）；
（2）《公路隧道施工技术规范》（JTJ042-94 ）；
（3）《隧道工程》王毅才主编人民交通出版社；
（4）《地下结构静力计算》天津大学建筑工程系地下建筑工程教研室编中国建筑工业出版社。

P29）本高速公路位于豫北山区，取设计时速为V k 100km/h ，则建筑限界高度H ＝
5.0m。

且当V k 100km/ h 时，检修道J 的宽度不宜小于0.75m，取J 左=J右=1.20m，
检修道高度h＝0.5m。

设检修道时，不设余宽，即：C=0。

取行车道宽度W=3.75m×2＝
7.5m，侧
向宽度为：L L L R 1.00m ，建筑限界顶角宽度为：E L E R 1.00m ，隧道纵坡不应
（P61）由《公路隧道设计规范》（JTG D70-2004）4.4.6 有：上、下行分离式独立双洞的公路隧道之间应设置横向通道。

本隧道长168m，设置一处人行横道即可，人行横通道的断面建筑限界如下图二所示。

图二人行横通道的断面建筑限界（单位：cm）故：隧道限界净宽为：11.9m；
其中：行车道宽度：W=3.75m× 2＝7.5m；侧向宽度为：L L L R 1.00m ；检修道宽度：；J左=J 右=1.20m 隧道限界净高：5m；
内轮廓形式：单心圆R=7m；净高：7m；净宽：12m；向外取衬砌厚度0.5m，则：隧道开挖宽度Bt=13m；隧道开挖高度：H t=7.5m；取两分离式洞口之间左右间距为
50m；该段隧道的埋深H＝20m。

洞口的开挖方式见施工组织设计。

、围岩压力计算
Ht 7.5 0.577 1.7
Bt 13
隧道支护结构的垂直均布压力：
qh
s1 h 0.45 2s 1 其中：s=4，取=25KN/m3，
因B>5m,取i ＝0.1 ， 1 i(B 5) 1 0.1 (13 5) 1.8，
q h 0.45 2s 1136KPa ，
荷载等效高度：h q q 136 5.44m ；q 25
深、浅埋隧道分界深度：H p 2.5h p 2.5 5.44 13.6m H 20m ，
故为深埋隧道。

水平均布围岩压力：e (0.15 0.30) 136 20.4 40.8KPa ，取e=30KPa。

三、隧道支护查看《公路隧道设计规范》 (JTG D70-2004 )，则：公路隧道应作衬砌，根据隧道围岩地质条件、施工条件和使用要求可分别采用喷锚衬砌、整体式衬砌、复合式衬砌。

高速公路应采用复合式衬砌。

复合式衬砌是由初期支护和二次衬砌及中间夹放水层组合而成的衬砌形式。

复合式衬砌设计应复合下列规定：
1、初期支护宜采用锚喷支护，即由喷射混凝土、锚杆、钢筋网和钢架等支护形式单独或组合使用，锚杆支护宜采用全长粘结锚杆。

2、二次衬砌宜采用模筑混凝土或模筑钢筋混凝土结构，衬砌截面宜采用连接圆顺的等厚
衬砌断面，仰拱厚度宜与拱墙厚度相同。

复合式衬砌可采用工程类比法进行设计，并通过理论分析进行验算。

初期支护及二次衬砌的支护参数可参照表选用。

由表，对于Ⅲ级围岩，有：
初期支护：拱部、边墙的喷射混凝土厚度为8～12cm，拱、墙锚杆长度为2.0 ～3.0m，间距1.0 ～1.5m；钢筋网：局部@25× 25；
二次衬砌厚度：拱、墙混凝土厚度为35cm。

本隧道大部分地段为深埋隧道。

深埋隧道外层支护，根据《规范》规定，采用锚喷支护，锚杆采用水泥砂浆全长粘结锚杆，规格22×2500mm，间距1.0 ～1.5m，锚喷混凝土厚度120mm；钢筋网：局部@25× 25。

四、隧道衬砌设计与计算因围岩稳定性较好，二衬作为安全储备，按构造要求设计，采用直墙式衬砌，拱顶采用单心圆。

取衬砌中线为计算线，则：隧道计算宽度为 12.3m ，计算高度为 7.2m 。

1、 隧道衬砌资料：
顶拱和边墙的厚度均为 0.5m ，宽度为 1.5m ，跨度 l ＝ 12.9m ，拱的矢高 f ＝ 3.7m ，垂直均布 压力 q=136KPa ，侧向均布压力 e=30KPa ，衬砌选用 C30 混凝土，其弹性模量
E=31GPa ，围岩 弹性抗力系数 K 200 103 t
3 。

m
四、洞口、洞门
1、 洞口
根据地形条件，结合防排水要求，以“早进洞，晚出洞”为原则确定洞口位置，由于三车道 隧道跨度大，净空高，一般情况下成洞面处边坡及仰坡高度接近 20m ，为了保证边仰坡的稳
定，尽量恢复洞口自然景观，洞口段均设一段明洞。

2、 洞门 （1）焦晋高速二号段洞口地形较缓，地质条件差，经综合分析采用翼墙式洞门，混
凝土空
心块铺设，空心植草，明洞段边、仰坡采用土锚喷混凝土防护。

洞门形式见下图。

图 [2-3] 翼墙式洞门（单位 mm
）
图三 隧道衬砌计算模型 （单位： mm ）
（2）焦晋高速二号隧道采用明洞出洞，洞门上部无回填土石，荷载较小，且对洞门下部地 基进行了土石置换， 干砌片石回填处理加固， 地基承载力较好， 故明洞洞门按照构造要求设 计，不需进行洞门计算及验算。

五、支护及衬砌
根据《公路隧道设计规范》 ，所选取的建筑材料如下： 明洞衬砌，钢筋混凝土二次衬砌及洞
内沟管采用 C25 混凝土，素混凝土二次衬砌采用
C20混凝土，初期支护采用 C20喷射混凝土，仰拱回填采用 C10 混凝土。

预支护设计
以上的计算结果表明：墙的各截面处其弹性抗力为拉力（对围岩） ，这是不合理的但是由于 数值较小故计算结果仍然可用。

根据假定， 墙下端不能产生水平位移， 故该处的弹性抗力应等于零， 而计算结果不为零， 这是由于计算误差所致。

预支护指预先设于隧道轮廓线以外一定范围内的支护或与开挖面后方的支护的共同组成的 支护系统， 是有效的辅助施工措施。

可以在隧道开挖后至洞顶支护结构产生支护作用前的时 段内，支承临空的岩体，从而维持开挖面的围岩稳定 超前锚杆设计锚杆参数按经验选取
（ 1）锚杆直径： III 级围岩为 18～ 22mm ，Ⅳ级围岩为 20～ 24mm 。

（2）锚杆长度：一般为 3～ 5m ，与钻孔机具的钻眼能力和开挖工序循环进尺相配合，拱部 超前锚杆纵向两排之间应重叠 1m 以上的水平搭接段。

（ 3）锚杆间距： III 级围岩为 40～ 60cm ，Ⅳ级围岩为 30～ 50mm 。

（4）锚杆外插角：拱部 III 级围岩为 5°～ 30°， IV 级围岩拱部为 10°～ 20°；边墙为 10°～ 30°。

填充砂浆标号≥ 200 号，并选用早强砂浆。

初期支护设计
初期支护指锚杆喷射混凝土支护，在杨家川隧道中采用了钢筋网和钢架配合支护。

1 喷射混凝土支护设计
（ 1）喷射混凝土支护设计厚度的计算 对于喷层的抗局部冲切破坏或粘结破坏的计算如
下，
A. 按冲切破坏计算喷层厚度 d 1 ，可按式
式中， G ——不稳定岩块重力， kg ；
R L ——喷射混凝土设计抗拉强度， MPa ； u ——不稳定岩块露出面周边长度， cm ； K ——安全系数，取 2.5 。

GK 272430 2.5
IV 级围岩分布区： d 2 4.98 cm33
2
uR n 4560 30
其中， G =272.43MPa ， R n =30MPa ， u =4.56m ， K =2.5 （ 2）钢筋网喷射混凝土支
护设计
钢筋网喷射混凝土支护设计应符合下列要求：
B.
d
1
GK uR L
A 、钢筋网喷射混凝土的厚度不应小于 100mm ，且不能大于 250mm ；
B 、钢筋网按构造要求设计，钢筋直径一般为 4～ 12mm ，我们具体施工时可以参考选用直径 在 6～ 10mm 范围内的钢筋；
C 、钢筋间距考虑布置在 150～ 300mm 范围之间；
D 、钢筋网保护层厚度不应小于 20mm 。

2 锚杆支护设计： 锚杆在衬砌中取到的作用有：悬吊作用、组合梁作用、加固作用。

锚杆支
护设计参数计算（锚杆局部加固计算）
（ 1）锚杆加固拱部危岩计算，一般按悬吊原理确定锚杆参数，计算简图如下图，
图：锚杆计算图
A 、所需锚杆截面面积 A g 按式 [3-15] 、式 [3-16] 计算（锚杆将重力为 W 的危岩锚固在
稳定
岩体上，危岩使锚杆产生拉力 N 和剪力 Q ，
Ag
KQ
sin
r
g
W sin(
)
sin
Q ——危岩使锚杆产生的剪力 Q ，按式 [3-18] 计算：
Wsin sin R g ——钢筋抗拉设计强度， MPa ； r g ——钢筋抗剪设计强度， MPa ；
——锚杆与地质结构面的夹角，度； ——锚杆与铅垂线的夹角，度； K ——安全系数，
一般取为 2.4 。

并且可按上式直接计算钢筋直径 d ，
d
4KN
R g
式中符号意义同前。

A
g
KN R g
式中，
危岩使锚杆产生的拉力 N ， 按式 [3-17]
计算：
3、二次衬砌设计
（二次衬砌宜采用等厚薄形马蹄形断面，在圆、弧、直线间应圆顺连接。

II 类围岩的 二次衬砌不受力或受力不大， 根据施工和构造要求确定衬砌厚度， 通常采用二次衬砌的最小 厚度，一般为 30cm 。

III 级及以上围岩复合式衬砌按承载结构设计，为发挥围岩自承作用， 允许围岩与支护衬砌有一定变形，故二次衬砌不宜太厚（不宜大于 45cm ），一般取为 45cm 。

并且，仰拱衬砌的厚度为 60cm 。

为保证隧道衬砌、 通信信号和供电线路等设施正常使用， 隧道衬砌应根据要求采取防水 措施。

当有地下水时， 初期支护和二次衬砌之间可设置塑料板防水层或采用喷涂防水层， 也 可采用防水混凝土衬砌； 当地下水小时， 仅在公布设置防水层。

防水层一般采用全断面不封 闭的无压式， 也可用全断面封闭的有压式。

防水层应在初期支护变形基本稳定后、 二次衬砌 灌注前施作。

最后，得出鹤山隧道衬砌设计参数，如表（下表）所示，
IV 级围岩分布
区：
KN 2.4 205.54 2
A g 1.45 cm 2
g
R g 340 KQ 2.4 52.77 2
4KN d
R g
3.14 340
其中， N
Wsin( ) 272.43 sin(20 5 ) 205.54kN
sin20 =20°， sin W sin 207.43 sin5 52.77kN
sin
=5°， sin 20 W =272.43kN ， R g =340Mpa
4 2.4 176.66 1.26cm
六、施工方案隧道采用新奥法中的短台阶法施工。

隧道采用双头掘进。

洞口土石方采用，挖掘机挖装，自卸汽车运输的方法施工。

隧道均采用无轨运输，施工时坚持“短进尺，弱爆破，快封闭，勤量测”的原则；首先进行明洞、洞口土石方及边仰坡施工，并施作防排水及坡面防护，洞口土石方采用机械开挖，部分辅以凿岩机钻眼，小炮控制开挖，人工刷整边坡，自卸汽车运输的方法施工。

洞身施工，隧道衬砌按仰拱超前，拱墙一次衬砌。

喷射砼采用湿喷工艺，降低回弹量和粉尘；隧道衬砌采用液压钢模衬砌台车，按仰拱超前，拱墙一次衬砌，砼集中拌和，砼运输车运输至作各业面，泵送砼入模，插入式捣固器与附着式捣固器联合振捣。

隧道通风采用压入式风机通风。

施工中加强围岩的监控量测，运用先进的量测、探测技术，指导施工。

(1) 洞口施工洞口土石方施工采用人工配合挖掘机分两次开挖，第一次开挖至起拱线位置，
待拱顶以上边仰坡防护措施完成后，进行起拱线以下部分开挖。

(a)施工前，按设计进行测量放线，标出起拱线位置及拱脚开挖宽度并用红油漆作出明显标志后，进行开挖作业。

(b)开挖前按要求施作洞口仰坡截、排水系统，然后用挖掘机从上至下逐层顺坡开挖，并用自卸汽车运至弃碴场弃置。

(c)洞口开挖成型后，及时施作锚喷及边坡防护，稳定边坡。

(2) 明洞钢筋砼施工明洞土石方开挖完成后，绑扎仰拱钢筋，灌注仰拱混凝土，砼达到设计强度后，衬砌台车就位并安装明洞洞身段模型，绑扎边墙及拱部钢筋，砼输送泵一次连续浇注成形。

(3)洞身开挖施工方法 ( a)台阶法进洞为保证隧道进洞施工安全，进洞前，安装型钢支架、关模并浇筑套拱混凝土，然后施作超前管棚注浆加固围岩。

采用弧形导坑法进洞，用挖掘机为主要开挖机具。

进洞后，转换工序，进行洞内Ⅳ级围岩施工。

隧道洞口开挖面呈多向受力状态，容易发生坍塌事故, 为保证隧道破口时施工安全和结构稳定，设超前管棚注浆加固围岩。

大管棚采用DP120型跟管钻机钻管孔，将加工好压浆孔
钢管随钻头跟进孔内，用丝扣接长钢管，确保管孔位置正确，避免“沉头”和串孔。

加快各工序的施工进度，及时封闭，及时成环，喷砼加厚。

（b）施工顺序测量布眼→钻上导坑炮眼→上部开挖→上部初期支护→台车钻下导坑炮眼→下部开挖→下部初期支护→防水层施工→仰拱施工→二次衬砌（模筑砼）→管沟施工→路面施工。

（c）洞身开挖
①钻爆设计说明隧道爆破作业采用微振动光面控制爆破，钻眼采用简易凿岩台车。

本设计包括Ⅳ级围岩台阶法上下半断面开挖，Ⅲ级围岩全断面开挖的炮孔布置，装药参数，装药结构及起爆顺序和起爆方式的设计。

每次爆破进尺根据围岩状况确定：每次爆破后均对围岩及其稳定性作出评估，其结果作
为下一循环进尺的依据。

Ⅳ级围岩采用短台阶新奥法施工，台阶长度5 米。

台阶上部钻眼深度1.7m，光面爆破，每次进尺1.5 米，台阶下部钻眼1.7m 光面爆破，每次进尺1.5 米。

开挖过程中，初期支护紧跟工作面，尽快完成支护体系。

②爆破器材选择采用击发枪导爆管轴向起爆、非电毫秒雷管及导爆索并联孔内微差起爆体系。

炸药采用乳化炸药。

光面爆破专用炸药构造简图如下图所示。

③爆破效果监测及爆破设计调整每循环爆破后，对残眼长度、爆碴集中度和块度、周边孔痕迹率、岩面平整度、循环间衔接台阶高度、围岩稳定性以及断面轮廓、超欠挖情况等爆破效果参数进行量测与描述，并根据爆破效果适当调整循环进尺、周边孔、内圈孔间距及抵抗线、掘进孔密集度及炸药用量、掏槽孔布置及掏槽孔深度等爆破设计参数。

④爆破后找顶选派有施工经验、工作责任心强、体格强壮的人员担任找顶工作，每座隧道每班配不少于 2 名的找顶工找顶。

消除下道工序的施工隐患，并为初期支护加强度提供依据。

（4）防尘措施
（b）防尘施工防尘采用水幕降尘和个人戴防尘口罩相结合，在距掌子面30m外边墙两侧各放一台水幕降尘器，爆破前10min 打开阀门，放炮30min 后关闭。

水幕降尘方案见下图：
水幕除尘
器
水幕降尘施工示意图
(a)超前小导管注浆加固地层
小导管注浆作业包括打孔布管、封面、注浆三道工序。

①打孔布管：采用凿岩风钻或台车打眼打孔，孔眼长度大于小导管长度。

小导管顶部成尖锥状，尾部焊箍，管壁按梅花形布置小孔，尾部置于钢架腹部，增加共同支护能力。

②封面：注浆前，喷射砼封闭工作面，以防漏浆。

③注浆：采用水泥浆液注浆，在孔口设置止浆塞，浆液配合比由现场试验确定，注浆时先注无水孔，后注有水孔，从拱顶向下注，如遇窜浆或跑浆，则间隔一孔或几孔注浆。

(b)中空注浆锚杆施工
①隧道开挖后即按设计要求初喷砼后，即进行锚杆钻孔作业。

②中空式注浆锚杆采用风钻打眼。

打眼时须严格按设计要求控制孔眼位置，间距及外插角。

施工时采用TAPS断面仪严格放线控制。

③锚杆孔成孔后即可安装已加工制作好的锚杆。

④严格控制好注浆压力和注浆量，并及时施工监测资料和施工现场的实际情况修正参数。

(c) 锚杆钢筋网
严格按设计要求和围岩类别设置长度和密度足够的锚杆，并在开挖后尽快安设。

锚杆钻孔、安设方向与岩面垂直。

注浆锚杆安设就位后，用注浆机注入水泥浆。

药卷锚杆采用凿岩
机械将锚杆和放药卷入孔中。

钢筋网的铺设要与开挖面紧贴，挂网前应先初喷一层砼，钢筋网与锚杆电焊牢固，钢筋网挂好后，再复喷砼至设计厚度。

(d)型钢钢架施工
钢架在洞口1∶1 样台上制作焊接成型后运入洞内进行安装。

钢架每榀由各单元组成。

钢架安装前先对岩面初喷砼后，测设隧道中线，确定标高，然后再测其横向位置，用红油漆作出明显标志，钢架安装方向垂直于隧道中线。

钢架安装时，各单元之间采用螺栓通过连接板进行连接，同时为确定钢架与钢架之间的整体稳定性，每榀钢架之间沿环向设置钢筋进行连接。

(e)湿喷砼施工方法
①原材料要求水泥：采用普通硅酸盐水泥。

细骨料：采用硬质洁净的中砂或粗砂，砂率
根据现场试验确定。

粗骨料：采用坚硬耐久的碎石，粒径不大于15mm，级配良好。

水：采用不含有影响水泥正常凝结、硬化及影响砼耐久性的有害杂质的工程用水。

速凝剂：DS液体型速凝剂，掺量由试验确定。

②湿喷砼施工方法A喷射机械安装好后，先注水、通风、清除管道内杂物，同时用高压风吹扫岩面，清除岩面尘埃。

B 上料保证连续性，校正配料的输出比。

C操作顺序：喷射时先开液态速凝剂泵，再开风，后送料，以凝结效果好，回弹量小，表面湿润光泽为准。

D 喷射机的工作风压严格控制在 0.5 ～ 0.75Mpa 范围内，从拱脚到边墙脚风压由高到低， 拱部的风压为 0.4 ～0.65Mpa ，边墙的风压为 0.3 ～ 0.5Mpa 。

E 严格控制喷嘴与岩面的距离和角度。

喷嘴与岩面垂直，有钢筋时角度适当放偏，喷嘴 与岩面距离控制在 0.8 ～ 1.2m 范围以内。

F 喷射时自下而上， 即先墙脚后墙顶， 先拱脚后拱顶， 避免死角， 料束呈旋转轨迹运动， 一圈压半圈，纵向按蛇形，每次蛇形喷射长度为 3～ 4m 。

(6)隧道二次衬砌
二次衬砌根据围岩不同分别采用钢筋砼或砼。

(a) 正洞施工方法
正洞二次衬砌工艺流程如下图：
(b) 钢筋制作安装
二次衬砌钢筋在 1∶1 的制作样台上，分单元分片制作成形，各单元间预留足够的搭接 长度。

运至施工现场安装时，将每片钢筋用纵向钢 筋联结成一个整体，连接采用绑扎焊接，纵向钢筋 应预留一定长度以便与下组衬砌钢筋的联接，并设 加强连接筋。

搭设作业台架， 便于边拱钢筋的安装。

(c) 混凝土施工
①模板： 本合同段隧道每作业面配备一台衬砌台 车和一套
模板，平移式交错作二次衬砌(每节衬砌 长度 12m )。

②砼的拌制：在洞口设置拌和站，供应砼； ③砼的运输：
采用 3 台规格为 6m 3的搅拌运输车 进行砼运输供应；
④ 砼的浇注： 采用砼输送泵泵送浇注砼， 并备用 一台砼
输送泵。

⑤ 砼的振捣： 选用插入式捣固器和高频附着式振 捣器进
行砼振捣。

衬砌台车施工见右图： (d) 衬砌背后注浆 为防止二次衬砌与外防水层之间形成空隙， 采用在二次衬砌背后压浆的施工措施进行处 理。

①压浆孔设在拱顶，每 5m 隧道预留 1 个注浆孔。

②压浆孔底部孔口紧贴外防水层， 为确保压浆孔不被堵塞以及不剌破防水层， 采用预留 注浆孔措施。

③ 二次衬砌砼灌注 56 天后，从注浆管逐孔压入 1∶1水泥浆液， 充填二次衬砌与外防水 层之间的间隙。

7 、施工用电
隧道进口端安装一台 500KVA 电力变压器，保证生活及生产用电，同时配备一台 250KW 的柴油发电机以备电网停电时使用。

8 、施工用水
隧道进口紧邻玉带河 , 安装二组变频恒压供水装置，利用河水，供施工使用。

液压衬砌台车示意图
9、高压供风
隧道进口建压风站一座，安装2 台20m3/min 电动空压机，供应进口施工用风。

10. 三管两路及洞内排水
隧道内通风管采用软质风管，通风方式采用压入式通风。

风管悬挂于一侧边墙，高压风管、水管安装在通风管同侧临时水沟上方。

隧道动力线、照明线安装在另侧边墙顶部。

隧道两侧分别设置排水沟，排水沟不得侵入砼衬砌基础，并防止基础被积水浸泡。

施工道路做好横向排水，确保道路不积水，保证道路畅通。

4.6 施工通讯
采用有线与无线对讲机相结合的联络方式。

4.8 挡护及防、排水工程
在施工过程中为保证安全，在进洞前根据现场情况, 做好引水、截水、排水和挡护设施，防止水害及山体滚石危及安全。

11 . 主要施工方法
11.1测量放线
洞内施工测量采用中线法，中线测桩间距不短于50m，每100m 设一水准点，根据需要
适当加密。

在每排炮开钻前准确绘出开挖轮廓线，周边眼、掏槽眼的位置。

每次测量放线的同时，对上一次爆破断面进行检查, 利用我局自行开发的计算机软件，《隧道开挖断面量测系统》对测量数据进行处理。

及时调整爆破参数，以达到最佳爆破效果。

11.2明洞施工
隧道进出口处各设有一段明洞，采用明挖法施工。

开挖时要根据现场工程地质和水文地质条件, 本着“早进、晚出”的原则进行开挖。

开挖后及时进行明洞钢筋砼施工，以保证进洞施工安全。

明洞土方采用机械开挖，石方采用7655 风枪钻孔，控制爆破。

施工过程中对洞门仰坡及边坡尽量避免扰动，并加强对该处坡面的观测，如在开挖过程中有滑坡迹象应及时采取加固措施，并采取保留核心土的办法，先将明洞和洞门衬砌好，再挖除核心土。

11.3进洞施工待洞口边坡防护及初期支护完成，明洞浇注完成后，砼达到允许强度时，进行中墙导洞开挖及边墙导洞开挖。

11.3.1掘进
开挖方法：本隧道为Ⅳ类围岩拟采用段台阶法施工, 具体施工方法为: 隧道开挖时先挖上部围岩, 完成初期支护后：再挖下部围岩, 完成初期支护后, 浇筑边墙二次衬砌砼。

11.3.2钻孔
钻孔施工在导洞开挖时采用人工搭建施工平台配多台7655 型风动凿岩机钻孔，正洞开挖时，使用自制简易台车配多台7655 型风动凿岩机钻孔。

钻孔前，先进行钻爆设计，钻工要熟悉炮眼布置图，施工时严格按钻爆设计实施，钻工要熟悉炮眼布置图，定人、定位，周边眼、掏槽眼由经验丰富的司钻工司钻确保位置和角度的正确。

严格控制炮眼间距，误差不得大于5cm，特别是掏槽眼和周边眼，采用斜眼掏槽时，外插角必须控制好，严禁相互交错穿孔。

采用直眼掏槽时，钻孔要相互平行，且垂直于开挖断面。

周边眼数量，间距要严格按照钻爆设计施作。

爆破后要求硬岩残眼率达80%以上，中硬
岩达到70%以上，软岩开挖轮廓要圆顺，符合设计轮廓，周边眼外插角应严格控制，并根据钻孔深度进行调整，使相应邻两茬炮之间错台不大于15cm。

钻孔施工时，应满足以下要求：
a.掏槽眼眼口间距和眼底间距误差控制在5cm 以内。

b.辅助眼眼口排距、行距误差均不得大于5cm。

c.周边眼沿隧道设计断面轮廓线上的间距误差不大于5cm，外斜率不大于5cm/m，眼底
不超出开挖轮廓线10cm，最大不得超过15cm。

d.内圈炮眼到周边眼的排距误差不得大于5cm，炮眼深度超过2.5m 时，内圈炮眼与周
边眼应采用相同斜率。

e.当开挖面凹、凸较大时，应按实际情况调整炮眼深度和装药量，力求除掏槽眼外的所有炮眼底部处于同一垂直面上。

11.4爆破
采用预裂爆破，并按微震控制爆破设计，塑料导爆管非电起爆。

施工中根据预裂爆破设计，结合现场地质情况进行爆破试验，并不断修正设计参数，以达到最佳爆破效果。

成立爆破小组，实行定人、定位、定标准的岗位责任制，精细正规实施，其具体措施如下：
钻眼完成后，按炮眼布置图进行检查，并做好记录有不符要求的炮眼应重钻，经检验合格后才可装药爆破。

装药作业要定人、定位、定段别。

装药前应将所有炮眼内泥浆、石屑用高压风、水吹洗干净。

严格按设计的装药结构和药量装药，装药时应使用专门的炮棍装药，炮棍可选用木制、竹制或塑料材料。

炮棍要直顺、顶端要齐平，直径比炮孔直径稍小，并保证装药时不损坏导爆管或雷管脚线。

为满足不同部位的爆破要求，装药的密度要求不同，当需提高装药密度时，药卷可一节一节的装并随即捣实，使药与眼壁间不留缝隙。

要降低装药密度时，可采用间隔装药、小直径药卷或几个药卷同时装入后再推进。

已装好药的炮眼要及时用炮泥封堵，周边眼的封堵长度不宜小于20cm，封堵材料可应
地取村，但要求其不可燃并要有可塑性，易于密实，与炮孔壁摩擦作用大，能结成一个整体。

可选用一部分石屑、石粉、或粗砂配粘土加适量水混合配制。

装炮泥时开始要慢用力、轻捣，以后炮泥须依次捣实至孔口，捣炮泥时要用手拉住雷管脚线，导爆管要拉直，但不得过紧。

潮湿有水的炮孔应最后排除积水、岩粉后及时装药，药卷可加防水套或使用防水炸药。

装药后及时起爆，避免时间过长或因其它原因使防水作用破坏，造成爆破效果降低或失效拒爆。

接线、联接网络应严格按钻爆设计实施，注意导爆索的连接方向和连接点的牢固性。

装药前将主要的钻孔器具收集整理好，移至安全地段后方可起爆。

11.5水泥混泥土施工
（a）、水泥砼路面整平层施工
5.5.1 路面整平层施工工艺流程
路面整平层施工工艺流程图。