中频感应淬火设备技术要求
中频淬火工艺参数
中频淬火工艺参数是指在中频感应加热设备中进行淬火时所设定的关键参数，以确保工件达到所需的硬度和性能。
这些参数会因不同工件的材料、形状和尺寸而有所不同。
以下是一些常见的中频淬火工艺参数：
中频淬火温度：工件在达到临界温度时需要进行淬火，这个温度因材料而异。
中频淬火冷却介质：常见的冷却介质包括水、油和聚合物溶液。
选择合适的冷却介质取决于工件的材料和尺寸。
中频淬火冷却速率：冷却速率对工件的硬度和性能有着重要影响。
通常通过控制冷却介质的流量和温度来实现。
中频淬火保温时间：保温时间是指在温度达到设定值后需要持续保持工件在冷却介质中的时间。
保温时间的长短也会影响工件的硬度和性能。
这只是一些常见的中频淬火工艺参数，实际参数的设定需要根据具体的工作要求、工件材料和设备性能来确定。
对于具体的淬火工艺参数，我建议您咨询相关领域的专业人士或参考相关的文献资料以获取更准确的信息。
中高频感应淬火作业指导书
5、安装定位顶尖及感应器，清除定位面杂物，校准所用量具。 2.淬火液浓度需每班开机前进行检测并记录于首件卡上；
6、根据图面要求和设备性能特性，输入加工程序。 7、首件调试前加工程序必须进行试运行检查和轨迹检查，确保
产品特性检验规范
程序的正常运行 序号
主要作业步骤
序 号
检验项目
规范要求
特性符 号
检测工具
6.每班切割件的规定：如果是与前一班属同一批号的零件，而本班次所有过程参数未作改变，且设备
未作任何调整，则该班首检工作时首检内在质量(淬硬层深度、表面硬度、心部硬度、淬火形状和组
定 期 工 作 检
1. 喷水圈每半个月需进行清洗一次并记录；
织)允许用前一班首检来代替；连续加工1500只以上的要再次切割，并对内部组织检查。
孔 切 片
杆 部 及 内
6 探伤检查
7
心部硬度
按要求
洛氏硬度计 扭力机
1件/ 每批
△
/
//
/A
9
花键跨棒距
按要求
F
千分尺(2550)量棒 或 花键通止规
5件每 批
△
5件 /2H
△
2件 /3H
△
B 隔离
调整
全检
1. 将工件在规定的容器内整齐摆放，并将产品名称、批 号、数量、状态填写在工序流程卡上；
10-45
监控仪表是否在检定有效期内。并按规执行设备日常维护，同时 记录频次
填写《设备日常点检表》
及要求
/
首件
/
3、根据生产指令领取相应产品的工艺图纸，并确认其是否有红
首件
/
首件 首件 首件 首件
色印章；
备注：
中频感应炉技术参数
中频感应炉技术参数
摘要：
1.中频感应炉简介
2.中频感应炉的标准
3.中频感应热处理工艺参数的确定
4.中频感应炉的工作原理
5.中频感应炉的应用领域
正文：
一、中频感应炉简介
中频感应炉是一种将工频50HZ交流电转变为中频（300HZ以上至1000HZ）的电源装置。
它通过整流将三相工频交流电变成直流电，再将直流电变为可调节的中频电流。
中频电流在感应圈中产生高密度的磁力线，并切割感应圈里盛放的金属材料，从而在金属材料中产生很大的涡流。
二、中频感应炉的标准
虽然中频感应炉属于非标准电磁感应加热设备，但其设计制造仍有相应的标准可供参考。
我国针对中频感应炉生产制造制定了国标和部颁标准，如
GB10067.3-88、GB10066.1-88、GB10066.2-88、GB10066.3-88等。
三、中频感应热处理工艺参数的确定
中频感应热处理工艺参数的确定需考虑工件硬化层深度要求、设备能力（频率、功率大小）、材料及工件需淬火面积等因素。
具体的工艺参数要经过试验后才能真正确定下来。
四、中频感应炉的工作原理
中频感应炉利用中频电源建立中频磁场，使铁磁材料内部产生感应涡流并发热，达到加热材料的目的。
其工作原理主要包括电磁感应、涡流产生、热量传递等环节。
五、中频感应炉的应用领域
中频感应炉在机械、冶金、化工等行业具有广泛的应用，主要用于熔炼、透热、保温、高频淬火等领域。
其设备体积小、重量轻、效率高、耗电少、熔化升温快、炉温易控制等优点，使其成为现代工业生产中不可或缺的加热设备。
综上所述，中频感应炉作为一种先进的加热设备，在各个领域具有广泛的应用。
中频感应加热钢管热处理设备技术参数
中频感应加热钢管热处理设备技术参数中频感应加热钢管热处理设备技术参数一、概述其设备主要用于φ60.3—φ325的各种钢管、油管、套管、钻杆、等的整体淬火回火和正火处理。
本中频感应加热钢管热处理设备主要用于φ273—1066δ30-130钢管的整体淬火回火热处理。
如果按照年产量1万吨计算：（每年按照工作240天，每天工作7小时）每小时产量约为：6000公斤（也就是每分钟加热100公斤）。
淬火加热温度按照1000℃计算，功率为：1500KW.根据以上计算，如果按年产量1万吨计算，功率选择1500KW,所对应的钢管加热走速就很慢，还没有到钢管淬火喷淋装置时，钢管温度就下降达不到淬火工艺要规格每米重量(公斤)功率选择1500KW 走速（年产量1万吨）功率选择4000KW 走速（年产量3万吨）直径273壁厚30179 1.79分钟走1米（每分钟走558毫米）每分钟走1670毫米直径600壁厚30419 4.19分钟走1米（每分钟走238.7毫米）每分钟走715毫米直径600壁厚130149714.97分钟走1米（每分钟走67毫米）每分钟走200毫米直径711壁厚305005分钟走1米（每分钟走200毫米）每分钟走600毫米直径711壁厚130185018.95分钟走1米（每分钟走54毫米）每分钟走160毫米直径1066壁厚307617.61分钟走1米（每分钟走131.4毫米）每分钟走393毫米直径1066壁厚130298029.8分钟走1米（每分钟走33.6毫米）每分钟走100毫米求。
所以要想达到工艺要求，并满足φ273—1066δ30-130所有钢管生产要求，淬火总功率必须选择为4000KW.回火因为加热温度比较低，总功率可以选择3000KW.方案可以选择三种方式：1、淬火、回火集中在一条生产线上一次完成。
2、先进行淬火工艺，干完一批后，在回过头来在淬火生产线上完成回火工艺。
3、只考虑φ273—600δ30-130的钢管工艺要求方案。
感应淬火过程作业指导书
感应淬火过程作业指导书1．目的规范感应淬火机床作业前的检查、过程的监控和结果的检测等相关内容，确保对生产过程的控制以及产品质量的稳定可靠。
2．适用范围适用于公司热处理中频感应淬火机床生产过程中的操作。
3．职责热处理作业人员负责按本作业指导书进行操作。
4．程序4.1 作业前检查内容；，需用折光仪对淬火液（一般为AQ251溶液）的浓度进行确认。
4.2 作业过程的监控感应淬火生产作业过程中的重要参数需要根据以下要求，在《感应淬火过程记录表》中进行记录。
所有过程参数必须在每班开始、感应器或产品型号更换、任何设备维修时进行检查。
，主要包括其温度、液位高度、淬火介质的压力和流量（压力和流量每8小时查看一次）；，即程序走完一遍所用的时间进行监测，出现异常要及时反映给领导或相关工艺人员；；，并对回火时间以及温度进行记录。
4.3产品质量的监控为了确保所做产品符合技术要求，需要实时把控其硬度、金相等工艺相关的结果。
将产品用线切割割好以后由工艺人员去检验，或者送检到实验室检验。
以下几点内容在感应器更换、设备维修、停工或故障等情况下都需要检查首末件。
首末件，或至少每4小时检一次；首末件，或至少每8小时要检一次；首末件，或至少每4小时检一次；首末件，或至少每4小时检一次；在100x或400x的放大倍数下，观察样件的金相显微组织，一般要求3到7级。
取首末件，或至少每8小时要检一次；4.4淬火剂和其他溶液的控制除了每天要检查聚合物淬火介质的浓度外，每个月还要对其淬透性进行检查，包括冷却曲线、粘性、滴定等。
5．相关文件CQI-96．使用表格《感应淬火机床点检表》CD-QRPR08/9 《感应淬火过程记录表》。
中频感应淬火参数表
中频感应淬火参数表
中频感应淬火是一种常用的热处理工艺，通过感应加热和淬火
来提高金属零件的硬度和耐磨性。
淬火参数表通常包括以下内容：
1. 加热参数，包括加热温度、加热时间、加热频率等。
加热温
度取决于材料的类型和要求的淬火深度，加热时间和频率也会影响
到加热效果和工件的质量。
2. 冷却参数，淬火的冷却速度对工件的硬度和组织结构有着重
要影响。
冷却介质、冷却速度、冷却时间等参数需要在淬火参数表
中详细列出。
3. 工件尺寸和形状，不同尺寸和形状的工件对淬火参数的要求
也不同，因此淬火参数表中通常会包括工件的具体尺寸和形状信息。
4. 淬火设备参数，包括感应加热设备的功率、频率、线圈匹配
等参数，这些参数直接影响到加热的效果和工件的质量。
5. 质量要求，淬火后工件的硬度、残余应力、变形等质量指标
也需要在淬火参数表中进行详细说明，以便进行质量控制和检验。
在实际应用中，淬火参数表的制定需要综合考虑材料的特性、工件的要求、设备的性能等多方面因素，以确保淬火工艺能够达到预期的效果并保证工件的质量。
同时，针对不同的工件和材料，淬火参数表也需要进行不断的优化和调整，以适应不同情况下的淬火要求。
中频感应炉技术参数
中频感应炉技术参数中频感应炉是一种高效的加热设备，广泛应用于金属熔炼、热处理和其他热加工领域。
它能够通过感应加热原理将电能转化为热能，快速加热金属材料，具有加热速度快、能耗低等优点。
下面我们来详细介绍一下中频感应炉的技术参数。
一、主要技术参数1. 输入电压：中频感应炉通常使用三相交流电源供电，输入电压一般在380V/50Hz （国内标准）或440V/60Hz（国际标准）。
2. 频率范围：中频感应炉的工作频率通常在1kHz到10kHz之间，不同频率的中频感应炉适用于不同的加热工艺和金属材料。
3. 输出功率：中频感应炉的输出功率通常在10kW到5000kW之间，根据加热要求和待加热材料的特性选择合适的功率。
4. 冷却方式：中频感应炉的主要部件包括感应线圈、电容器、变压器等，需要采用合适的冷却方式来保证设备的正常运行，一般采用水冷却或空气冷却。
5. 加热温度：中频感应炉能够实现对金属材料的快速加热，加热温度通常在几百摄氏度到几千摄氏度之间，可根据具体工艺要求进行调节。
6. 控制方式：中频感应炉通常采用先进的数字化控制系统，能够实现对加热过程的精确控制，包括加热功率、加热时间等参数的设定和调节。
7. 适用材料：中频感应炉适用于铁、钢、铜、铝等多种金属材料的加热处理，特别适用于金属熔炼和锻造等工艺。
二、主要特点分析1. 高效节能：中频感应炉采用电磁感应加热原理，能够将电能直接转化为热能，加热效率高，能耗低，是传统加热方式的数倍以上。
2. 加热均匀：中频感应炉通过电磁感应产生涡流在材料内部发热，能够实现对金属材料的均匀加热，避免了局部过热或过冷的问题。
3. 控制精确：中频感应炉采用先进的数字化控制系统，能够实现对加热过程的精确控制，保证加热温度和时间的精准控制。
4. 反应迅速：中频感应炉具有加热速度快的特点，能够快速实现对金属材料的加热，提高生产效率，降低生产成本。
5. 操作简便：中频感应炉具有操作简便、可自动化程度高的特点，不需要复杂的操作技能，降低了操作难度和人力成本。
使用感应加热设备对工件淬火的技术要求
使用感应加热设备对工件进行淬火的技术要求从工件（零件）加工的整体行业来讲，大部分厂家都会对工件进行淬火处理，主要目的是进一步提升工件的质量，从而确保工件能够有更长的使用周期。
随着技术革新和发展，这一技术已经在我国被广泛应用。
下面我们就需要了解下使用比亚特自动化感应加热设备时需要注意的技术要求。
一、针对工件的表面硬度不同种类、不同性能要求的零件其表面硬度推荐数据如下硬度值HRC 适用的性能范围58-63 高耐磨性的工件52-63 较高耐磨性和较高强度的零件48-58 适用于花键轴、齿轮和具有一定的耐磨性和强度的零件45-55 适用于着重提高强度并有一定耐磨性的零件42-52 适用于耐冲击且具有一定强度和耐磨性的零件渗碳淬火后的零件，要求局部（如螺纹）回火时，回火后的硬度一般要求小于45HRC二、硬化区一般是按照零件图纸要求三、工件硬化深度可根据如下数据：0.5-1.5mm、1.0-2.5 mm 、1.5-3.0 mm、2.0-4.0 mm、3.0-5.0 mm 及4.0-7.0 mm四、金相组织以部颁金相标准为准。
硬度下限值得要求大于或等于55HRC时，其淬火组织3-7级合格。
硬度下限值得要求低于55HRC时，当硬度符合要求的前提下，淬火组织3-9级合格。
通过长期的实验，我们都会了解到比亚特自动化感应加热表面淬火设备是利用电磁感应的原理，使零件在交变磁场中切割磁力线，在表面产生感应电流，又根据交流电的集肤效应，以涡流形式将零件表面快速加热，而后急冷的淬火方法。
它在热处理领域中占有重要地位。
虽然，感应加热淬火工艺是符合大部分工件加工厂家的需求。
但是在实际应用过程中，还是有一定的缺陷，一方面是在操作方面，要有严格的淬火时间限制及温度把握，另一方面是比亚特感应加热设备的选择是否符合厂家的需求。
例如：感应加热淬火裂纹、变形（内孔胀缩和齿形变化）、硬度不足或软垫硬度缺陷等等（1.工件局部过热，则会导致淬火开裂。
中频淬火操作规程(3篇)
第1篇一、操作前的准备工作1. 操作人员必须熟悉本规程，并经培训考核合格后方可独立操作。
2. 操作前应检查设备是否处于正常状态，如发现异常情况，应立即停止操作并报告相关部门。
3. 操作人员应穿戴好规定的防护用品，如工作服、手套、防护眼镜、防护鞋等。
4. 操作人员应确保操作区域清洁、整齐，通风良好。
5. 操作前应检查电源电压、频率是否正常，确保设备正常运行。
二、操作步骤1. 启动设备：打开电源开关，启动中频淬火设备。
2. 设定参数：根据工件材质、形状、尺寸及热处理要求，设定合适的加热温度、保温时间、冷却速度等参数。
3. 加热：将工件放置于感应器中，启动加热程序，待工件达到设定温度后，保持保温一段时间。
4. 冷却：加热完成后，将工件从感应器中取出，放入冷却介质中进行冷却。
5. 检查：冷却完成后，检查工件表面硬度、尺寸、形状等是否符合要求。
6. 记录：将操作过程中的参数、工件编号、加热时间、冷却时间等信息记录在操作记录本上。
三、操作注意事项1. 操作过程中，严禁操作人员离开工作岗位，确保设备正常运行。
2. 操作人员应时刻注意设备运行情况，发现异常立即停止操作，报告相关部门。
3. 操作过程中，严禁工件与感应器接触，防止打弧、烧毁工件。
4. 操作过程中，严禁触摸高温工件，防止烫伤。
5. 操作过程中，严禁带电操作，防止触电。
6. 操作完成后，关闭设备电源，清理操作区域。
四、安全操作1. 操作人员应了解并遵守安全操作规程，确保自身和他人的安全。
2. 操作人员应定期参加安全教育培训，提高安全意识。
3. 操作区域应设置警示标识，提醒人员注意安全。
4. 操作人员应熟悉消防器材的使用方法，确保在紧急情况下能够及时使用。
5. 操作人员应掌握急救知识，确保在发生意外时能够进行初步救助。
五、设备维护与保养1. 操作人员应熟悉设备结构、性能及操作方法。
2. 操作过程中，注意观察设备运行情况，发现异常及时报告相关部门。
3. 定期对设备进行清洁、润滑、检查，确保设备正常运行。
感应加热淬火设备作业指导书
感应加热淬火设备作业指导书1目的为贯彻公司职业健康安全方针、环境方针，有效的进行安全生产并控制污染物的产生和排放，保护环境，特制定本作业指导书。
2适用范围本指导书适用于热处理厂工频、中频、高频感应加热设备及淬火机床的操作。
3总则3.1操作者必须熟悉感应加热设备的性能，掌握本指导书的全部内容经过专门培训I、经过考试合格取得上岗证后，才能操作设备。
3.2经过医生检查，确定无防碍工作疾病后才能工作。
3.3在进行高频作业时要防止电磁辐射对人体的危害，经常榴醐躁置是否完备可靠。
3.4在进行中频作业时，关闭中频电机房，降低噪音对人体危害。
3.5工件表面油冷、淬火时造成油烟，要打开风机排出厂房外。
3.6清理检修和润滑设备时，要防止废油溅入下水管道中，造成环境污染。
3.7工作时按规定穿戴劳动用品。
4操作规程4.1 工频淬火机床操作规程4.1.1开动设备前，必须检查各手柄位置是否正确，操纵是否灵活，安全限位开关是否可靠，两台回水泵施工正常。
4.1.2按润滑图表规定对机床进行润滑。
机床变速箱要求每季度更换40工机械油一次，其它润滑点在每次开动设备前或设备运行中手动注40.机械油，保持所有馨≡≡⅛lWo4.1.3装卡工件后，应使抱滚夹紧工件表面，不允许工件有较大的晃动。
发现手柄失灵或不能移动所需位置时，应先检查（或通知机修部门检查），不得用脚或其它的物件强力搬动。
4.1.4严禁在上、下活动托盘上堆放任何物品。
4.1.5设备在运行时，操作者不得离开工作岗位，应经常注意各部位有无异音、异味、发热和振动现象，发现故障应立即停止操作，及时排除，自己不能排除的，应通知维修工人处理。
4. 1.6感应器中必须在有工件时，才能通电。
4.7.7必须遵守安全用电规则，通知电工进行停送电工作。
送电时，先合上变压器隔离开关，然后再合上高压油开关，在投入适当的电容器，进行工作。
停止作业时先停油开关，再断开隔离开关，再断开电容器。
4.7.8作业完毕后，要清扫设备，保持清洁。
中频淬火变压器设备基础知识
中频淬火变压器使用条件1.中频变压器使用海拔高度不超过1000米；2.中频变压器周围介质温度不超过+40℃，不低于-10℃3.中频变压器空气相对湿度不大于85%；4.中频变压器无导电尘埃和各种腐蚀性气体的场合；5.中频变压器无爆炸性气体与无强烈震动的场合；6.中频变压器安装在通风良好的工作场合；7.中频变压器本装置冷却水入口温度不超过+35℃，不低于-5℃，进水压力为0.15Mpa左右；8.中频变压器对冷却水的水质要求应符合可控硅中频电源设备的水冷使用条件。
杭州豪硕中频设备有限公司GR2系列中频淬火变压器，,主要用于淬火、煨弯、锻造、局部加热等。
质保一年。
采用全不锈钢集水器，日本进口Z10型矽钢片。
工作原理（电磁感应原理）：结构变压器是由铁心和线圈组成的，铁心由硅钢片叠加而成，分别有两个绕组，分为原绕组接电源电压，副绕组接负载。
他的电压之比等于线圈砸数之比。
电流之比等于砸数之反比。
中频淬火用途：用于加热金属零件及表面局部淬火，淬火层深度2mm-6mm,如金刚石锯片、钻头、车刀、硬质合金、齿轮、汽车万向节、曲轴、紧固件等感应加热是表面淬火最理想的一种加热方式。
由于邻近效应和集肤效应的影响，感应加热时只是工件中靠近外表皮透入深度为定值的一层直接发热，内部发热很少；如果控制加热时间，增大加热功率，是直接加热层的热量来不及传到工件内部，这样就可以满足表面淬火的要求。
表面淬火：感应线圈流过很大的中频电流而将工件表面加热。
对一般工件加热时间只有几秒钟，共件内部温度根本来不及上升，然后断点，并迅速喷水使工件表面冷却。
感应线圈用铜管通水冷却，线圈的形状要刚好包住工件，它与工件间的间隙要尽可能的小。
淬火层的深度是一个重要的工艺要求，它对产品的质量有很大影响。
淬火深度：主要决定于加热电源的频率，频率越高，则透入深度越小，直接加热层及淬火深度也越浅。
中频淬火深度与电源的频率的关系是电源频率：8khz淬火层深度1.3-3.5mm、2.5khz淬火层深度2.4-10mm.。
中频淬火操作规程
中频淬火操作规程中频淬火是一种常用的金属热处理方法，其目的是通过快速冷却金属材料，使其在相变过程中形成所需的组织结构，提高材料的硬度和强度。
为了确保中频淬火过程的安全和效果，有必要制定一套规范的操作规程。
一、操作准备：1. 确保操作人员具备必要的安全操作培训和技能，了解相关工艺要求和注意事项，且具备相应的操作证书。
2. 检查设备的工作状态，包括中频淬火设备、冷却系统和温控系统。
确保各项指标正常。
3. 准备好所需的工作材料和工具，包括待淬火的金属材料、冷却介质、工具等。
4. 确定操作区域的安全环境，清除杂物，确保操作区域整洁有序。
二、操作步骤：1. 将待淬火金属材料放置在淬火设备的工作台上，并根据工艺要求调整设备参数。
包括加热温度、保温时间、降温速度等。
2. 启动中频淬火设备，确保设备正常运行，对加热温度和保温时间进行监控和调整，保证工艺参数的准确性和稳定性。
3. 在金属材料达到设定的加热温度后，开始进行保温操作。
根据金属材料的类型和规格，确定保温时间。
注意保温过程中要避免过热和过保温现象的发生。
4. 保温结束后，根据工艺要求开始进行降温。
降温速度应适中，过快会引起材料的应力和变形，过慢则会影响淬火效果。
根据金属材料的属性和要求，选择合适的冷却介质进行淬火。
5. 在淬火过程中，严格控制冷却介质的温度和速度，确保金属材料能够充分快速地进行相变。
根据工艺要求和实际情况，可以采用喷淋、浸泡或盖罩等方法进行冷却。
6. 淬火结束后，将淬火后的金属材料进行清洁处理，包括除去表面残留的冷却介质和氧化物等。
根据需求，可以进行辅助处理，如退火、固溶等。
7. 对淬火后的金属材料进行质量检验，包括硬度测试、金相观察和力学性能测试等。
确保金属材料的淬火效果和质量达到要求。
三、安全注意事项：1. 操作人员必须佩戴好个人防护设备，包括防护眼镜、手套、工作服等，以防止高温和化学品的伤害。
2. 淬火设备和冷却介质应经过定期的检查和维护，确保设备的安全可靠性。
中频感应炉技术参数
中频感应炉技术参数中频感应炉是一种通过电磁感应加热金属材料的专业设备，广泛应用于金属热处理、合金熔炼和铸造等领域。
它的出色性能和高效能特点在工业生产中得到了广泛的应用。
下面我们将从工作原理、技术参数和应用领域等方面详细介绍中频感应炉。
一、工作原理中频感应炉是一种利用电磁感应加热进行金属加热的设备。
当交流电源加在盘式电容器上时，电流会在电容器内部的线圈中流动，形成变化的磁场。
当金属导体进入感应炉的磁场内时，导体内将产生涡流，这些涡流会使导体发热，从而达到加热金属的目的。
二、技术参数1. 频率范围：中频感应炉的频率范围通常在1kHz至10kHz之间。
这种频率范围可以对不同种类金属进行加热，同时能够满足不同热处理工艺的需求。
2. 功率范围：中频感应炉的功率范围很广，从几十千瓦到数兆瓦不等，能够满足不同规模的工业生产需求。
一般工业中频感应炉的功率范围在100kW至5000kW之间。
3. 控温精度：中频感应炉的控温系统，通常采用先进的数字化温度控制系统，可以实现高精度的温度控制，保证生产过程中金属的加热温度稳定性。
4. 加热效率：中频感应炉的加热效率较高，能够快速完成金属的加热处理过程，减少能源消耗，提高生产效率。
5. 设备尺寸：中频感应炉的尺寸和型号多样，可以根据客户的需求进行定制，适用于不同规模和形状的金属材料加热。
6. 安全保护：中频感应炉配备了多种安全保护系统，如过载保护、过压保护、欠压保护等，确保设备在运行过程中的安全可靠。
三、应用领域1. 金属热处理：中频感应炉在金属热处理领域应用广泛，如淬火、退火、正火、回火等热处理工艺，能够提高金属材料的力学性能和耐磨性。
2. 合金熔炼：中频感应炉可以对钢铁、铜、铝等金属合金进行熔炼，制备各种合金材料，满足工业生产需求。
3. 铸造领域：中频感应炉可以用于金属铸造过程中的加热和保温，保证铸造过程中金属材料的质量和成型效果。
总结：中频感应炉凭借其优良的加热效率、高温控制精度和广泛的应用领域，成为了金属加热处理领域的重要设备。
2024年中频感应加热设备的安全操作(2篇)
2024年中频感应加热设备的安全操作（1）中频感应加热变频设备，有发电机式和可控硅式两种。
中频电炉的电流最高电压可达750V左右，使用时必须遵守安全用电规则（变频机的功率，一般都大于100kW）。
中频机房应通风良好，保持清洁、整齐和干燥。
中频加热设备必须有两人以上方可开机操作，并指定操作负责人。
操作人员应熟悉和遵守中频设备操作规程，并穿戴好规定的防护用品。
工件应去除毛刺、铁屑和油垢，否则容易产生打弧，操作时也要防止工件与感应器接触产生打弧。
使用中频淬火机床，应注意电气、机械和液压传动等的安全操作规程。
设备需由专人修理，修理前用放电棒对电容器等进行放电。
严禁带电抢修。
（2）中频感应加热设备，是用工业电频率、低电压、大电流，对大型工件进行加热淬火或正火。
使用时应遵守安全用电规则。
为防止大工件工频感应加热时炸裂伤人，操作时必须严格遵守工频热处理操作规程和相应的大件热处理工艺规程。
应先对大工件逐件进行超声波探伤，凡探伤后发现有白点、严重偏析和疏松等缺陷的工件，禁止用工频设备加热。
工件应去除毛刺、铁屑和油污，以防止打弧。
中频炉生产操作中，必须指定负责人，操作者必须熟悉和遵守工频设备操作规程。
工件应有吊装孔或合适的卡台，确保工件搬运和吊装的安全。
操作工频加热机床，应注意电气、机械传动等的安全使用规则。
2024年中频感应加热设备的安全操作（2）至关重要，操作人员必须严格遵守相关规定，确保设备的正常运行和人身安全。
在操作中频感应加热设备时，首先要保证设备周围的环境清洁、整齐，确保操作区域没有杂物和阻碍物，以防发生意外。
操作人员在操作设备时，要确保自己穿着符合安全标准的工作服和安全鞋，并佩戴好头盔、护目镜、耳塞等个人防护装备。
在进行设备操作之前，要认真查看设备的工作状态，确保设备正常运行，没有异常情况。
操作中频感应加热设备时，要注意间隔时间，避免设备过热或长时间运行，以免损坏设备。
在设备操作过程中，要谨慎操作控制按钮和开关，避免误操作造成设备故障或人身伤害。
中频淬火机床安全技术操作规程
中频淬火机床安全技术操作规程
1工作前必须穿戴好劳动保护用品；
2检查线路、配电柜、淬火变压器、水冷系统是否灵敏可靠，接地是否良好，各支路流水应畅通无阻；
3检查循环水系统、水压力表指示是否正常，压力表指针不得超过0.2Mpa，以及有无漏水现象；
4设备开动前，应检查各旋钮位置（功率电位器应在最小）；
5送电前，应先将工件固定牢靠，工件装卸应符合安全要求，严禁带电装卸工件；
6送电后，检查设备有无异常声音，有无短路和漏电、冒烟等现象，发现问题及时停电，严禁带故障运行；
7作业结束后，先将功率电位器旋至零位，控制电源搬向分的位置，然后在分断主控开关；
8冷却水循环应在中频电源停止1小时后再关闭。
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中频表面淬火工艺技术报告
关于中频表面淬火工艺的技术报告热处理是机械制造中热加工工艺的一种。
它对保证机械产品的质量，延长使用寿命，有着重大的作用。
钢的热处理就是利用钢在加热、保温和冷却作用下，其内部发生组织状态（晶体结构、组织形态）、物理状态（比容、残余内应力等）和化学成分分布的变化，而使工件具有预期的工艺性能、机械性能、物理性能和化学性能，以达到便于冷热加工，提高使用寿命，充分发挥材料潜力的目的。
钢的热处理基本工艺包括退火、正火、淬火、回火和化学热处理等。
根据在车间实习和工作情况，我将主要负责车间中频表面淬火工序的工艺编制。
所以将重点放在中频表面淬火工序上。
一、感应加热原理及分类中频加热是感应表面加热的一种。
感应表面加热是利用导体（零件）在高频磁场作用下产生的感应电流（涡流损耗）以及导体内磁场的作用（磁滞损耗）引起导体自身发热而进行加热的。
根据设备的频率不同分为：①高频加热，频率为100~500千赫。
淬硬层深度为0.3~3㎜，加工工件最小直径为Φ28㎜；②中频加热，一般采用8000赫兹和2500赫兹二种，淬硬层深度：8000赫兹 1.3-5.5㎜，加工工件最小直径为Φ16㎜；2500赫兹 2.4-10㎜，加工工件最小直径为Φ28㎜；③工频加热，频率为50赫兹，淬硬层深度为17-70㎜，加工工件最小直径为Φ200㎜。
目前，我车间使用的设备是中频立式淬火机床，频率为8000赫兹。
而多年不用的高频淬火机床在车间搬、拆迁过程中已经拆除了。
二、感应加热表面淬火工艺及选择感应加热工艺参数包括着热处理参数和电参数。
热处理参数包括加热温度、加热时间、加热速度以及淬火层深度。
电参数包括设备的频率、零件单位面积功率等。
感应加热淬火工艺中几个主要问题：1、确定零件的技术要求表面淬火零件的技术要求包括：表面硬度、淬火层深度及淬硬区分布、淬火层组织等。
⑴.表面硬度：感应淬火后零件的表面硬度要求与材料的化学成分和使用的条件有关。
⑵.淬火层深度：淬火层深度主要是根据零件的机械性能确定的。
中频淬火设备机床操作步骤及注意事项
中频淬火设备机床操作步骤及注意事项一、操作步骤：1.准备工作：a.检查设备是否正常，包括电源、水源、油源等；b.检查工装夹具是否完好；c.准备好待淬火的工件。
2.调整设备：a.根据待淬火工件的尺寸、形状和材质，调整加热功率、保温时间等参数；b.根据工件的硬度要求，调整淬火介质的温度和浓度。
3.加热：a.将待淬火工件放置在工装夹具中，并将其放入中频淬火设备；b.启动设备，进行加热，确保工件温度达到淬火温度要求。
4.淬火：a.当工件达到淬火温度时，立即将其迅速放入预先准备好的淬火介质中；b.悬挂或浸入淬火介质，确保工件完全被淬火介质覆盖；c.控制淬火时间，根据工件的硬化性能要求，进行合理的淬火时间控制。
5.冷却：a.将淬火后的工件取出，清洗掉表面的淬火介质；b.进行自然冷却或通过其他冷却装置进行冷却。
6.检验：a.对淬火后的工件进行检验，包括硬度测试、金相组织分析等；b.根据检验结果，判断工件是否达到要求，如未达到要求，则根据需要进行二次淬火处理。
7.清理设备：a.关闭设备，清理各部位的杂物和残留物；b.对设备进行维护和保养，确保设备的正常运行。
二、注意事项：1.安全第一：操作人员必须穿戴好防护装备，包括防护眼镜、耳塞、防高温手套等；2.淬火液体温度控制：淬火介质的温度必须控制在规定的范围内，以保证工件的淬火效果；3.加热时间控制：加热时间应根据工件的尺寸、形状和材质进行调整，确保工件达到淬火温度；4.淬火时间控制：淬火时间应根据工件的硬度要求进行控制，不宜过长或过短；5.淬火介质浓度控制：淬火介质的浓度应根据工件的硬度要求进行调整，过高或过低都会影响淬火效果；6.工装夹具使用：必须确保工装夹具的可靠性和适应性，以免发生工件脱落或变形等问题；7.设备维护：设备使用后要及时清理并进行相应的维护，以保证设备的正常运行；8.环境要求：操作现场要保持清洁、整洁，防止杂物进入设备中影响淬火效果或损坏设备。
总结起来，正确操作中频淬火设备需要做好预备工作，调整设备和淬火介质参数，加热工件至淬火温度后进行淬火，然后冷却、检验和清理设备。
高_中频淬火感应器设计_董清印
致。感应器各零件用料见表 $ 。 应当说明，高频感应器不直接装在淬火变压器上， 常在淬火变压器和感应器之间加一个过渡板，称为导电 板。设导电板的目的是使感应器的结构简单，操作者更 换感应器方便，但导电板的尺寸各厂不一，原则上以短 为好。中频淬火时很少设导电板，感应器直接连在淬火
图 %# 中频连续淬火感应器
$" 铜垫圈# %" 绝缘垫圈# &" 连接板 ’" 导电板# ." 导电板水盒# /" 双头螺柱 0" 螺母# 1" 水管# # 2" 云母板# $*" 有效圈
一、感应器的结构
&’ 高频感应器 图 $( 为高频连续淬火感应器。它结构较简单，由 有效圈和导线两部分组成，在淬火时还需在感应器下方 装一个喷水器，以便冷却零件。 图 $) 为高频同时淬火感应器。它的结构特点是在 感应器外圈焊一个喷水器，零件加热停止，立即喷液 冷却。
有效圈水盒 内圈 喷水圈 水盒 水管接头
( ’- ’& ( ’见附 表)
图# $
二、感应器主要尺寸的选择
感应器的主要尺寸是指有效圈直径、高度及感应器 的长度等。在通常情况下，零件比较大，要求淬火层较 深的，感应器直径稍大一些，感应器高度稍高一些。反 之，则小一些，低一些。感应器的导电板长度越短越 好，长度短加热效率高。 &’ 感应器有效圈直径的选择 在生产中常用零件与感应器之间的间隙来表征感应 器有效圈直径与零件直径的关系，用 # 表示。如图 / 所 示，# 越小，则传递给零件的功率越大。即： ( ). # 式中# )— — —传给零件的功率； #— — —感应器与零件之间的距离。 # 值越小，加热越快，但 # 值过小，将会引起感应器 与零件相碰造成短路，烧坏零件表面。因此，# 值的选择 基于零件的具体情况。外圆表面淬火时，零件直径在 /,%%
《热处理中频安全操作规程》
热处理中频安全操作规程
1中频设备必须有两人以上方可进行操作，并指定操作负责人，操作时穿戴好防护用品。
2工作前查看交接班记录，检查设备、机械、电器、仪表、水路、工装卡具、安全遮拦是否正常完好。
3设备启动前，先启动供水泵，而且水压要在0.3-0.6Mpa之间。
4固定淬火变压器，理好软线、软管，装好感应器，并检查是否接通好变压器及感应器的冷却水。
工件放入感应器后，方可送电加热，严禁空载送电。
5淬火介质压力以压力表为指示依据，严格按淬火工艺要求操作。
6淬火设备加热时严禁超过设备额定值，确保设备安全性。
7工作中，不准用手触及设备的冷却水、汇流排和感应器及施感导磁体。
8更换感应器的设备必须停电，如工作淬火的设备无法停止，应立即切断高压或紧急停止开关。
9设备一旦越级跳闸，应由专业检修人员对设备全面检查，清除故障后经由有关部门同意后方可送电。
10机房、配电室，设备周围应保持清洁、整齐、干燥。
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中频感应淬火设备技术要求
（1）、控制机箱
①控制系统应全部按照84HP欧洲标准设计制造，控制机箱及控制板连接插件应全部采用德国Schroof公司进口原装件，确保各控制板定位准确，连接可靠，插件应镀金处理，使表面不易氧化，延长使用寿命。
②电缆（或铜排）的进线入口应位于电源柜的底部（或顶部），进线电压380V。
柜内母排应采用60×6的T1或更好的紫铜排制作。
③设备应采用一键式快速启动方式，启动成功率应达到100%。
设备的输出功率应10～100%额定功率连续可调，且设备的频率应可以在（4～10）KHZ范围内自动适应，无需人工调整。
④控制部分接线端子采用德国魏德米勒，其他电源部分采用台湾龙牌，具有较强的可靠性；结构应具有良好的可维修性；结构布置应简单明了，线号及标识完整清晰；所有设备连线应采用德国Schroof公司进口接插件，连线装拆方便。
⑤设备元件配置应采用模块化、功能化、组件化结构，置换元件简单化；设备柜内空间应合理设置，布置整齐，且留有足够的空间使用维修工具（如扳手等）；设备应采用水、电隔离式安装方式。
⑥控制线路应采用全数字集成化控制线路，整流部分采用三相全控桥式整流电路；逆变控制应采用进口频率扫描跟踪调节方式；电压电流调节采用恒压、限流工作方式；逆变整流功放、控制系统、水温监控系统的稳压电源应互相独立，不相互干扰；控制系统设有电子保护和外界条件保护系统。
（2）、工频三相滤波器
滤波器应具有三相进线浪涌吸收隔离功能，将电源产生的高次谐波吸收以免回馈电网，影响电网质量，并防止电源以外的谐波干扰电源系统。
（3）、主断路器
主断路器应能起到隔离电源与变压器的作用，在电源系统出现故障时，使其迅速与变压器脱开，以免故障进一步扩大。
（4）、整流系统
整流部分应能将三相工频380V进线转换为直流，最高直流电压可达500V，整流部分应装有快熔装置，在系统整流出现故障时保护整流可控硅，同时可控硅
也被用作电子开关，当电路发生故障时能提供瞬间保护。
整流部分应采用德国西门康进口原装整流模块，安装、更换简便。
（5）、电抗器
电抗器应由硅钢片、异形T2紫铜管等制成，硅钢片采用武钢定做优质冷轧高导磁材料制造而成，铜管应用高强度玻璃丝管绝缘，并作浸漆烘干工艺处理，硅钢片及铜管应采取特殊的紧固工艺，减少电抗器工作噪音。
电抗器应具备超温保护功能，一旦铜管温度超过65℃，系统立刻停止工作。
（6）、逆变系统
逆变部分应采用德国英飞凌进口大功率的IGBT组成全桥逆变电路，根据负载频率将直流转变为所需交流电流。
逆变部分应具备在出现异常导通或关断时限制电流的快速增长，保护IGBT 晶体管的功能，并具备使并联桥臂均流的功能。
IGBT晶体管应配备阻容吸收回路，具备减少IGBT晶体管关断时的噪音，吸收可控硅上产生的瞬时高压，保护IGBT晶体管的功能。
IGBT晶体管触发脉冲应采用固化模块，更换应简便。
（7）、分流器
分流器应采用耀华电子优质材料制造而成，应准确无误地反映晶体管的工作状况，提高设备控制系统的调节精度。
（8）、控制变压器
控制变压器应可以将380V电源降至220V、17V等用于设备的控制电压，并起到稳压的作用。
（9）、水冷系统
电源水冷部分主管路应采用铜管制作，以减少水垢的产生，设备进、出水管的连接件应采用进口铜质三联件快换接头，方便检修。
（10）、操作系统
设备应设有操作摇架，上装有操作按钮、指示灯及指示仪表，显示仪表均采用全数字高清晰显示仪表，配有电流、电压、频率、功率表。
为方便维修及使用，面板上还应设有内/外操转换，检修时将电源置于内操状态，既方便操作，又保障安全；加热时将电源置于外操状态，直接在加热机床上操作，可方便调整加热
工艺。
（11）、保护系统
设备应具有完善的保护功能，除具备常规的水压不足，快熔熔断，过流、过压等保护功能外，还应具有进线错相、缺相、进线电压过高、逆变失败、水温监视、限流、限压、频率过高、过低等保护功能。
（12）、可编程控制器
设备应装有40点德国西门子进口的PLC可编程控制器，取代中间继电器及时间继电器，用于设备的时序逻辑控制及保护，设备的任何操作指令及部分保护功能均可通过PLC完成，方便设备与淬火机床的联机，便于调整工艺。
（13）、抗干扰措施
设备应采取抗干扰措施提高设备的可靠性：
①所有脉冲线均应采用双芯屏蔽电缆。
②所有信号均应采用双绞线。
③为减少中频母排间的耦合电感、电容，输出铜排采取紧贴方式，中间S=1.5绝缘膜，并用夹布胶木夹紧，防止振动。
此文由河北恒远电炉生产厂家提供：。