金属工艺学-铸造概述
金属工艺学铸造
冒口
第二篇 铸造（2－8）
•
浇注系统
冷铁
图 3.1-6
冒口补缩示意图
§1.3铸造内应力、变形和裂纹
• 铸件在凝固之后的继续冷却过程中，其固态收缩若受到阻碍， 铸件内部将产生内应力。有些内应力是暂存的。有的一直保 留到室温。后者称为残余内应力。 铸造内应力是铸件产生变形、裂纹的基本原因。 一、内应力的形成 按照内应力的产生原因，分为热应力和机械应力两种 1、热应力 *原因：是由于铸件壁厚不均匀，各部分的冷却速度不同， 以致在同一时期内铸件各部分收缩不一致而引起。 P 45 图2-8 铸件的壁厚差别愈大，线收缩率愈大， 弹性模量愈大，热应力愈大 *预防热应力的途径： 减小个部分间的温差，均匀地冷却。
缩松的形成 ：主要出现在呈糊状凝固方式的合金中或断面较大 的铸件壁中，是被树枝状晶体分隔开的液体区难以得到补缩所致。 缩松大多分布在铸件中心轴线处、热节处、冒口根部、内浇口附 近或缩孔下方，如图1-7所示。
2、缩孔、缩松的防止 1 防止缩松、缩孔的措施：顺序凝固，实现顺序凝固， 就可实现“补缩”。 2 实现顺序凝固的方法：设冒口，加冷铁等。 3 倾向于糊状凝固的合金，整个截面上有树枝状晶架， 难以避免显微缩松。 思考：什么是顺序凝固？
其他几个铸造名词： • 热节：在凝固过程中，铸件内比周围金属凝固缓慢的节点或局部区域。这 个部位凝固慢，容易产生缩孔！ • 退让性：铸件在冷凝时，体积发生收缩，型砂应具有一定的被压缩的能力， 称为退让性。型砂的退让性不好，铸件易产生内应力或开裂。型砂越紧实， 退让性越差。在型砂中加入木屑等物可以提高退让性。
● 要控制铸铁的组织和性能，必须控制石墨化程度，影响石墨化 的主要因素是化学成份和冷却速度。 补充: ⑴ 化学成分 磷：P超过0.3%出现冷脆，一般限制在0.2%以下。 ⑵ 冷却速度 冷却速度：减小冷却速度可以促进石墨化。 壁厚（h）和冷却速度（v） h↓→v↑ 壁厚↑→石墨化倾向↑ 易得粗大石墨片、铁素体 壁厚↓→石墨化倾向↓ 易得细小石墨片、珠光体 壁厚↓→白口化倾向↑ V金属型>V砂型 V湿型>V干型
金属工艺学铸造
一、 特 点:
1.能制成形状复杂,特别是内腔复杂的毛坯； 1.能制成形状复杂,特别是内腔复杂的毛坯； 能制成形状复杂 2.适应性广 适应性广； 2.适应性广； • 可适应不同形状大小； 可适应不同形状大小； • 可适应不同金属材料； 可适应不同金属材料； • 可适应不同批量； 可适应不同批量； 3.普通砂型铸造毛坯成本低廉 普通砂型铸造毛坯成本低廉； 3.普通砂型铸造毛坯成本低廉； 4.生产周期较长 废品率高, 生产周期较长, 机械性能,表面质量) 4.生产周期较长,废品率高,质量 (机械性能,表面质量) 较差 ； 5.手工砂型铸造时劳动强度较大 手工砂型铸造时劳动强度较大. 5.手工砂型铸造时劳动强度较大.
二、应用： 应用：
• • • • • 如机床、内燃机中,铸件占总重量的70%～90； 如机床、内燃机中,铸件占总重量的70%～90； 70% 压气机占60% 80%； 60%～ 压气机占60%～80%； 拖拉机占50% 70%； 50%～ 拖拉机占50%～70%； 农业机械占40% 70%； 40%～ 农业机械占40%～70%； 某些材料必须用铸造方法生产（生铁类）。 某些材料必须用铸造方法生产（生铁类）。
三、铸造1.机械化程度大为提高； 机械化程度大为提高 向铸造自动发展) (向铸造自动发展) 2.对质量的进一步控制和提高 对质量的进一步控制和提高； 2.对质量的进一步控制和提高； 毛坯精度可达IT10~IT11 表面粗糙度Ra Ra可达 (毛坯精度可达IT10~IT11 表面粗糙度Ra可达 6.4~0.8微米 微米) 6.4~0.8微米)
《金属工艺学》 金属工艺学》
第二篇 铸 造
概 述
铸造——将液态金属浇注到具有与零件形状、 将液态金属浇注到具有与零件形状、 铸造 将液态金属浇注到具有与零件形状 尺寸相适应的铸型型腔中,待其冷却凝固, 尺寸相适应的铸型型腔中,待其冷却凝固,以获 得毛坯或零件的生产方法,称为铸造。 得毛坯或零件的生产方法,称为铸造。 注意： 相适应：形状类似、像似但不是相等。 相适应：形状类似、像似但不是相等。 铸型型腔种类： 铸型型腔种类： 有砂型；泥型；金属型；壳型等。 有砂型；泥型；金属型；壳型等。
机械制造基础16_铸造概述
机械制造基础16_铸造概述铸造是指将熔融金属或非金属材料注入到预先设计好的模具中，待材料冷却凝固后，从模具中取出成型的工艺过程。
铸造是最早的金属加工方法之一，具有工艺简单、生产效率高的优点，广泛应用于各个行业。
铸造的应用非常广泛，包括但不限于汽车制造、航空航天、机械制造、建筑等领域。
铸造产品的种类繁多，可以是块状、管状、片状等各种形状。
常见的铸造产品包括发动机缸体、车轮、管道、齿轮、机床床身等。
铸造的优点主要体现在以下几个方面：首先，铸造的成本较低。
相对于其他加工方法，铸造工艺简单，设备和模具成本相对较低，适用于批量生产。
同时，原材料也相对便宜，可以使用废旧金属进行再利用。
因此，铸造成本相对较低。
其次，铸造具有设计自由度大的优点。
铸造可以生产出各种形状、复杂度不同的产品，可以满足各类设计要求。
例如，汽车发动机缸体的内部结构复杂，通过铸造可以得到满足要求的产品。
再次，铸造的生产效率高。
铸造是一种连续生产方法，可以通过自动化设备实现快速生产，提高生产效率。
同时，铸造可以进行批量生产，适合大规模生产需要。
最后，铸造的产品牢固耐用。
由于铸造过程是以熔融状态将材料注入模具中，冷却凝固后形成整体结构，产品的内部结构紧密，不容易出现裂纹等缺陷。
因此，铸造产品具有较高的强度和稳定性。
铸造的工艺过程主要包括模具制备、熔炼、浇注、冷却和脱模等环节。
首先，根据产品的设计要求制备好模具。
模具一般分为砂型、金属型和陶瓷模三种类型，其材料选择和制备方法不同。
然后，将需要铸造的金属或非金属材料加热熔融，并进行炼化处理，以提高材料的质量。
熔融的材料通过浇注口注入到模具中，填满模腔，待材料冷却凝固后，可从模具中取出成型产品。
最后，对产品进行后续处理，如除砂、修整、热处理等。
铸造的质量控制主要包括材料的选择和质量控制、模具的制备和维护、熔炼的控制以及成品的检验等环节。
材料的选择需要根据产品的要求，选取合适的材料，同时通过质量控制，确保材料的成分和性能符合要求。
金属工艺学 第二篇 铸造上
影响因素
• 合金种类及合金成分；
• 浇注温度； • 充型压力； • 铸型内流动阻力等。
结晶特性对流动性的影响
1. 恒温下凝固 2. 在一定的温度范围内凝固
2. 铸件凝固与收缩
（1） 液态合金从浇注、凝固直至冷却至室温过程中，其 体积或尺寸自然缩减的现象——收缩性。 （2）合金的收缩性及其对铸件质量的影响取决于铸件的 凝固方式。
应用
HT150、HT200用于支承体，如机床床身、底座等。 HT200以上则用于箱体、刹车鼓、汽缸体、泵体、阀门、 大型冲压模板等。
铸铁熔炼
1）铸铁石墨化及影响因素
石墨化即渗碳体分解出纯碳的石墨晶体。
铸铁的组织和性能主要决定于石墨的形态，即 其形状、大小及分布。
石墨化的影响因素是化学成分和铸件的冷却速 度。
铸造结构阻碍得到消除（落砂）， 机械应力随即消失。
+++ +++
热应力——由于铸件壁厚不均匀，冷速不一， 致使同时期内线收缩不一致而相互牵制所引起。
+- +
- +-
热应力分布规律：厚部（缓冷）——拉应力 薄部（先冷）——压应力
两杆的固态冷却曲线图
(a)
(b)
(c)
(d)
Ⅱ 变形与裂纹 变形的产生
裂纹的产生与预防
裂纹的产生：内应力超过金属的抗拉强度。 分为热裂和冷裂 热裂——高温下形成的,在铸件凝固后接近于固相线
冷裂——较低温下形成 铸件形状复杂，易形成冷裂
热
冷
裂
裂
• 热裂的形状特征：裂纹短，缝隙宽，形状曲折，缝内呈 氧化色。
铸造概述PPT课件
由于铸件结构不合理、浇注温度过低或冷却 过快等原因引起。
缺陷预防措施和补救方法
预防缩孔与缩松措施
改进铸件结构、降低浇注温度、 增加冒口补缩等。
预防裂纹措施
改进铸件结构、提高浇注温度、 控制冷却速度等。
预防气孔措施
控制型砂水分、烘干型芯、降 低金属液含气量等。
预防夹渣措施
提高型砂质量、改进浇注系统、 降低金属液含渣量等。
节能技术
采用先进的节能技术和设备，可以降低铸造过程中的能耗和排放， 提高能源利用效率和环保性能。
绿色材料
开发和应用绿色材料，如可再生材料、低污染材料等，可以减少 对环境的污染和破坏，促进可持续发展。
未来发展趋势预测
01 02
个性化定制
随着消费者需求的多样化，个性化定制将成为未来铸造发展的重要趋势 之一。通过数字化技术和3D打印技术等手段，可以实现快速、灵活的 生产个性化产品。
铸造概述ppt课件
contents
目录
• 铸造基本概念与分类 • 铸造材料选择与性能要求 • 铸造工艺流程及关键环节 • 典型铸造方法及设备介绍 • 铸件缺陷分析与防止措施 • 现代铸造技术发展趋势与展望
01
铸造基本概念与分类
铸造定义及作用
铸造定义
铸造是一种通过熔化金属或非金 属材料，并将其倒入模具中冷却 凝固，从而获得所需形状和性能 的工件的加工方法。
清理与检验标准
清理操作
去除铸件表面的型砂、芯砂、浇口、冒口等多余部分，使铸件表 面达到规定的粗糙度要求。
检验项目
对铸件进行外观检查、尺寸测量、化学成分分析、力学性能试验等 检验项目，确保铸件质量符合要求。
检验标准
根据铸件用途和重要性，制定相应的检验标准和质量等级要求，对 不合格的铸件进行返工或报废处理。
《金属工艺学铸造》课件
金属材料的可铸造性
流动性：金属材料在铸造过程中流动性 越好，越容易形成均匀的铸件
收缩性：金属材料在冷却过程中收缩性 越小，越容易形成尺寸精确的铸件
热导率：金属材料的热导率越高，越容 易形成表面光滑的铸件
化学稳定性：金属材料在铸造过程中化 学稳定性越好，越不容易产生气孔和裂 纹
机械性能：金属材料的机械性能越好， 越容易形成强度高、耐磨损的铸件
铸造缺陷的检测方法
目视检查：观 察铸件表面是 否有裂纹、气 孔、砂眼等缺
陷
超声波检测： 利用超声波探 头对铸件内部 进行扫描，检
测内部缺陷
射线检测：利 用X射线或γ 射线对铸件进 行照射，通过 观察射线穿透 情况检测内部
缺陷
磁粉检测：利 用磁粉对铸件 表面进行喷涂， 观察磁粉吸附 情况检测表面
缺陷
离心铸造设备： 包括离心铸造 机、离心铸造 模具等，特点 是生产效率高， 精度高，但成
本较高。
连续铸造设备： 包括连续铸造 机、连续铸造 模具等，特点 是生产效率高， 成本低，但精
度较低。
砂型铸造设备的使用和维护
设备类型：砂型铸造设备主要包括砂型铸造机、砂型铸造模具等 使用方法：按照设备说明书进行操作，注意安全操作规程 维护方法：定期检查设备，及时更换磨损部件，保持设备清洁 常见问题及解决方法：如设备故障、模具损坏等问题，应及时解决，确保生产顺利进行
安全设施：包括防护罩、安全门、安全护栏等，确保操作人员安全 环保设施：包括废气处理系统、废水处理系统、噪音控制设备等，减少对环境的影响 使用方法：按照说明书进行操作，定期检查和维护，确保设施正常运行 维护方法：定期进行清洁、润滑、更换易损件等，确保设施使用寿命和效果
铸造生产安全与环保管理的实施
金属工艺学特种铸造
金属工艺学特种铸造金属工艺学是一门研究金属材料的加工和制造过程的学科。
其中一个重要的领域是特种铸造，它涉及到一些非常特殊和复杂的铸造工艺。
特种铸造包括几种不同的技术，如精密铸造、石膏模铸造和压力铸造等。
这些技术具有各自的特点和应用范围，可以满足不同的需求。
精密铸造是一种高精度铸造技术，常用于制造精密零件，如精密机械零件、航空航天部件、光学器件等。
这种铸造技术要求铸件的尺寸精度和表面质量非常高，通常需要采用特殊的模具和生产工艺来实现。
石膏模铸造是一种常用的铸造技术，适用于制造小型和中型铸件。
这种技术使用石膏作为模具材料，通过石膏模具的蒸发和热解来获得最终的铸件。
石膏模铸造具有成本低、生产周期短的优点，因此在一些小批量生产和快速投产的应用中得到广泛使用。
压力铸造是一种通过加压将熔融金属注入模具的技术。
常见的压力铸造方法包括压力砂铸造和压力真空铸造。
压力铸造能够获得高密度、无缺陷的铸件，具有优异的机械性能和表面质量。
这种技术广泛应用于汽车制造、航空航天和电子设备等领域。
除了上述的几种特种铸造技术，金属工艺学还涉及到其他一些铸造工艺，如表面涂层、热处理和机加工等。
这些工艺可以进一步改善铸件的性能和质量，满足不同的使用需求。
总之，特种铸造是金属工艺学中的一个重要分支，涉及到多种复杂和特殊的铸造工艺。
通过合理选择和应用这些技术，可以生产出满足各种要求的高质量铸件。
特种铸造是金属加工领域中一个非常重要的分支，它涉及到一些非常特殊和复杂的铸造工艺。
在特种铸造中，通过选择合适的材料、模具和生产工艺，可以生产出高质量、高精度和特殊形状的金属铸件。
在特种铸造中，精密铸造是一项重要的技术。
它采用高精度模具和特殊填充工艺，可以生产出非常精确的铸件。
精密铸造常用于制造精密机械零件、航空航天部件、光学器件和医疗器械等。
这些铸件在尺寸精度、表面质量和功能要求方面都有较高的要求。
通过精密铸造技术，可以确保铸件的尺寸、形状和表面质量的稳定性，满足各种严苛的应用要求。
金属铸造概述
金属铸造概述1.铸造综述铸造生产历史悠久，是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。
我国约在公元前1700年进入青铜铸件的全盛期，当时的工艺已达到相当高的水平。
夏代晚期饮酒器、商朝的司母戊方鼎、周宣王时期的毛公鼎、战国时期的曾侯乙尊盘、明代的永乐大钟等都是古代铸造的代表产品。
公元前600年出现了铸铁制品，我国在公元前513年铸出了世界上最早见于文字记载的铸铁件晋国铸型鼎，质量约270ζg。
欧洲在公元8世纪前后也开始生产铸铁件。
铸铁件的出现，扩大了铸件的应用范围。
例如在17世纪，德、法等国先后敷设了不少向居民供饮用水的铸铁管道。
18世纪的工业革命以后，蒸汽机、纺织机和铁路等工业兴起，铸件进入为大工业服务的新时期，铸造技术开始有了大的发展。
新中国成立以来，随着国民经济的迅速发展，我国铸造生产技术也得到了迅速提高。
铸造技术在当前工农业生产中占有极其重要的地位。
铸件按质量在机床、内燃机、中型机器中占比为70％～90％；在拖拉机中占比为50％～70％；在农业机械中占比为40％～70％；在汽车中占比为20％～30％。
我国目前已经成为世界铸造机械大国之一，近年来，我国的铸造机械制造行业取得了很大的成绩。
2.铸造的特点铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固和清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。
铸造毛坯因近乎成形，从而达到了免机械加工或少量加工的目的，降低了成本，并在一定程度上减少了时间。
铸造是现代制造工业的基础工艺之一，它具有以下优点：1）可以生产出形状复杂，特别是具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、床身、机架等。
2）铸造生产的适应性广，工艺灵活性大。
工业上常用的金属材料均可用来进行铸造，铸件的质量从几克到几百吨，壁厚在0.5～1000mm。
3）铸造用原材料大都来源广泛，价格低廉，并可直接利用废机件，故铸件成本较低。
3.铸造的种类铸造种类很多，按造型方法习惯上分为普通砂型铸造和特种铸造。
机械制造基础(金属工艺学) 第二章 铸造
第2章 铸造
01 铸造工艺基础 02 合金铸件的生产工艺 03 砂型铸造 04 特种铸造 05 铸件结构设计
第2章 铸造
铸造工艺特点 1）适合制造形状复杂的毛坯
第2章 铸造
铸造工艺特点 2）毛坯大小不受限制
第2章 铸造
铸造工艺特点 3）材料不受限制（能熔化的金属） 4）生产成本低（原材料来源广泛） 5）应用广泛（历史最久的金属成型方法，40%~80%）
2.3.2 浇注位置和分型面的选择—浇注位置 1）铸件的重要加工面应朝下或位于侧面
2.3 砂型铸造
2.3.2 浇注位置和分型面的选择—浇注位置 2）铸件宽大平面应朝下
2.3 砂型铸造
2.3.2 浇注位置和分型面的选择—浇注位置 3）面积较大的薄壁部分应置于铸型下部
2.3 砂型铸造
2.3.2 浇注位置和分型面的选择—分型面 分型面：铸型组元之间的结合面或分界面。 分型面影响： 1）铸件质量； 2）生产工序的难易； 3）切削加工的工作量。
2.2.1 铸铁件生产 2）球墨铸铁 由于石墨成球状，它对基体的缩减和割裂作用减至最低限度，球墨
铸铁具有比灰铸铁高的多的力学性能，塑韧性大大提高。
2.2 合金铸件的生产工艺
2.2.1 铸铁件生产 2）球墨铸铁
球墨铸铁的牌号、 性能及用途 QTXXX-X
2.2 合金铸件的生产工艺
2.2.1 铸铁件生产 3）可锻铸铁 将白口铸铁件经长时间的高温石墨化退火，使白口铸铁中的渗碳体
04 特种铸造 05 铸件结构设计
2.3 砂型铸造
铸造工艺
砂型铸造
特种铸造
手工造型 机器造型 金属型铸造 熔模铸造
压力铸造 低压铸造
陶瓷型铸造 离心铸造
2.3 砂型铸造
金属工艺学 第3版 单元六 铸造
模块二 铸造工艺图
铸造工艺图是表示铸型分型面、浇注系统、冒口系统、浇注位置、型芯结构尺寸、控制凝 固措施（冷铁、保温衬板）等内容的图纸。
一、 浇注位置是指浇注时铸型分型面所处的位置。 （1）铸件的重要加工面或主要工作面应朝下。 （2）铸件的大平面应朝下。 （3）具有大面积的薄壁铸件，应将薄壁部分放在铸型下部。 （4）易形成缩孔的铸件，浇注时应把厚的部分放在分型面附近的上部或侧面。
2．砂型的各组成部分 从砂型中取出模样后形成的空腔称为型腔。 上砂型与下砂型的分界面称为分型面。 3． 造型方法通常分为手工造型和机器造型两大类。
全部用手或手动工具完成的造型工序称为手工造型 。
用机器全部地完成或至少完成紧砂操作的造型工序称 为机器造型。
机器造型常用的紧砂方法有：震实、压实、震压、抛 砂、射压等几种方式。
二、分型面的选择 铸型组元间的接合面称为分型面。 （1）应减少分型面的数量，尽量使铸件位于下型中。 （2）尽量采用平直面作为分型面，少用曲折面作为分型面。 （3）尽量使铸件的主要加工面和加工基准面位于一个砂箱内。 （4）分型面一般设在铸件的最大截面处，充分利用砂箱高度， 不要使模样在一个砂箱内过高。 三、工艺参数的选择 绘制铸造工艺图应考虑的主要工艺参数是加工余量、起模斜度 、铸造圆角、收缩率和芯头等 。 件加工面尺寸和零件精度，在进行铸件工艺设计时预先增加的，并 且在机械加工时切去的金属层厚度。 起模斜度是为பைடு நூலகம்使模样容易从铸型中取出或芯子自芯盒脱出， 平行于起模方向在模样或芯盒壁上设置的斜度。
二、收缩性
合金在液态凝固和冷却至室温过程中，产生体积和尺寸减小的现象称为收缩。 1． 液态合金从浇注温度冷却到室温过程中要经过液态收缩、凝固收缩、固态收缩三个阶段。 ●液态收缩是指熔融金属在凝固阶段的体积收缩；凝固收缩是指溶融金属在凝固阶段的体积 收缩；固态收缩是指金属在固态由于温度降低而发生的体积收缩。 2． 影响合金收缩的因素主要有：化学成分、浇注温度、铸件结构与铸型条件等。
金属工艺学铸造
确定直浇道的位置、截面形 状和尺寸，以及其与横浇道 的连接方式，以保证液态金 属顺利引入型腔。
横浇道设计
确定横浇道的位置、数量、 截面形状和尺寸，以调节液 态金属的流量和流向，实现 顺序凝固或同时凝固。
冒口设计
根据铸件结构和工艺要求设 置冒口，以补偿液态金属凝 固过程中的体积收缩，防止 缩孔、缩松等缺陷。
加强原材料和熔炼控制
选用优质原材料，严格控制熔炼工艺，减少金属液中的气体和夹杂物 含量。
提高造型质量
采用先进的造型技术和设备，提高铸型的紧实度和均匀性，减少气孔 等缺陷的产生。
控制浇注温度和速度
根据铸件结构和大小选择合适的浇注温度和速度，避免产生浇不足、 冷隔等缺陷。
谢谢聆听
优点
适应性强，几乎可以铸造各种 形状和尺寸的铸件；成本低， 原材料来源广泛。
缺点
铸件精度和表面质量相对较低 ；生产周期长，劳动强度大。
特种铸造
定义
金属型铸造
特种铸造是指与砂型铸造不同的其他铸造 方法，如金属型铸造、压力铸造、离心铸 造等。
利用金属模具进行铸造的方法，具有高精 度、高表面质量、高效率等优点，但模具 成本高，适用于大批量生产。
进入20世纪以来，随着科技的不断进步，铸造技术也在不断革新。例如， 计算机模拟技术的引入使得铸造过程更加精确可控，新型合金材料的开 发也拓展了铸造工艺的应用范围。
铸造工艺的应用领域
A
机械制造
铸造是机械制造行业的重要基础工艺之一，用 于生产各种机床床身、汽缸体、齿轮等复杂零 件。
航空航天
在航空航天领域，由于零件需要承受极高 的温度和压力，因此常采用高性能合金进 行铸造，如钛合金、高温合金等。
造型工艺控制
采用合适的造型材料、 造型方法和紧实度，确 保铸型的尺寸精度和表 面质量。
金属型铸造工艺概述PPT(共 91张)
整理得：
q t0 t3 x1 x2 x3
1 2 3
x1 x2 x3 1 2 3
分别为三者的热阻
分析：
q t0 t3 x1 x2 x3
1 2 3
（1）比热流 q 与铸件断面中心温度和金属型表面温度之
差（t0-t3）成正比，而与热阻之和（ x1 x2 x3 ）成反比.
第二节 金属型铸件成形特点
导热性特点引起的铸件成形特点 没有透气性引起的铸件成形特点 无退让性引起的铸件成形特点
1. 由金属型材料的导热性能所引起的铸件成型特点 金属液浇入型腔，就把热量传递给金属型壁。
型壁有两方面变化 (1)蓄热：把热量积蓄起来，温度升高，发生膨胀 (2)传热：把热量散发到周围介质中去
金属型铸造工艺
Die Casting,Permanent Mold Casting
又称硬模铸造或永久型铸造，古代俗成铁范，是在重 力作用下将高温熔化的液态材料浇注到用金属制作的铸 型型腔中的工艺方法。
概述 金属型铸件成形特点 金属型铸造铸件工艺析 金属型铸造工艺卡片 金属型设计
1 2 3
（2）比热流愈大，铸件冷却强度愈大.
x1
（3）铸件材质、尺寸一经确定，其热阻 1 、t0 即为定值。此
时比热流q的大小就取决于x 2 、x 3 和t3的大小，下面分析它
们对q的影响。
2 3
1.2金属型对传热的影响
x3
1.2.1关于型壁热阻 3 的影响
金属型壁导热系数λ 3愈大，则其热阻愈小，铸件的 冷却速度愈强
假定金属型壁与铸件接触面为F（m2），密度
比热容c3（单位J/kg.℃）型壁温度场平均温度t均℃， 则金属型蓄热量Q可表示为
金属工艺学课件：铸造 -
2.1 合金的鑄造性能
一、鑄造生產的特點 優點：可鑄出結構形狀複雜的鑄件;適應性
廣；成本低。
缺點：鑄件組織性能差；生產工序多，品 質不穩定，廢品率高；工作條件差，勞動強 度高。
冶炼 铸造
铸锭
热锻 冷轧
铸件
板、棒、 型材、管材
锻件
焊接
机加工
冷轧 热拔 冷冲
零件
机加工
鑄造非常重要，在一般的機械設備中， 鑄件占機器總量的45%-90%，而鑄件的 成本僅占機器總量的20%-25%。
2、鑄鋼
a 熔點高，易產生粘砂：型砂具有較高的耐火性、透氣性和 強度。
b 流動性比鑄鐵差，應採用幹砂型，增大澆注系統截面積， 保證足夠的澆注溫度等提高充型能力。 c 收縮性大，要設置較多、尺寸較大的冒口，採用順序凝固 原則防止縮孔、縮松的產生。(見左下圖)。
對壁厚均勻的薄壁 鑄鋼件，可採用同 時凝固原則和多通 道的內澆口(見右下 圖)，使鋼 液能儘快 而均勻地填充砂型。
2、中間凝固 金屬的結晶溫度範圍較窄。或結晶溫度範圍雖
寬，但鑄件截面溫度梯度大。鑄件截面上的凝固區域寬度介 於逐層凝固與體積凝出之間，稱為“中間凝固”方法。
3、體積凝固 當合金的結晶溫度範圍很寬，或因鑄件截面溫
度梯度很小，鑄件凝固的某段時間內，其液固共存的凝固區 域很寬，甚至貫穿整個鑄件截面，這種凝固方式稱為“體積 凝固”。
3、鑄造有色金屬
常用的有鋁合金和銅合金，大都流動性好、收縮性 大、易吸氣和氧化。熔點低，易被污染和燒損。因而 應在坩堝爐內進行熔化。
2.3 砂型鑄造
型（芯）砂通常由石英砂、粘土（或其他粘 結材料）和水按一定的比例混制而成的。型 （芯）砂要具有“一強三性” ，即一定的強 度、透氣性、耐火性和退讓性。
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金属工艺学---第二篇铸造概述一什么是铸造?将液体金属浇铸到与零件形状相适应的铸造空腔中,待其冷却凝固后,以获得零件或毛坯的方法.二特点1 优点:1) 可以生产形状复杂的零件,尤其复杂内腔的毛坯(如暖气)2) 适应性广,工业常用的金属材料均可铸造. 几克~几百吨.3) 原材料来源广泛.价格低廉. 废钢,废件,切屑4) 铸件的形状尺寸与零件非常接近,减少切削量,属少无切削加工.∴应用广泛: 农业机械40~70% 机床:70~80%重量铸件2 缺点:1) 机械性能不如锻件(组织粗大,缺陷多等)2) 砂性铸造中,单件,小批,工人劳动强度大.3) 铸件质量不稳定,工序多,影响因素复杂,易产生许多缺陷.铸造的缺陷对铸件质量有着重要的影响,因此,我们从铸件的质量入手,结合铸件主要缺陷的形成与防止,为选择铸造合金和铸造方法打好基础.第一章铸造工艺基础§1 液态合金的充型充型: 液态合金填充铸型的过程.充型能力: 液态合金充满铸型型腔,获得形状完整,轮廓清晰的铸件的能力充型能力不足:易产生: 浇不足: 不能得到完整的零件.冷隔:没完整融合缝隙或凹坑, 机械性能下降.一合金的流动性液态金属本身的流动性----合金流动性1 流动性对铸件质量影响1) 流动性好,易于浇出轮廓清晰,薄而复杂的铸件.2) 流动性好,有利于液态金属中的非金属夹杂物和气体上浮,排除.3) 流动性好,易于对液态金属在凝固中产生的收缩进行补缩.2 测定流动性的方法:以螺旋形试件的长度来测定: 如灰口铁:浇铸温度1300℃试件长1800mm.铸钢: 1600℃100mm3 影响流动性的因素主要是化学成分:1) 纯金属流动性好:一定温度下结晶,凝固层表面平滑,对液流阻力小2) 共晶成分流动性好:恒温凝固,固体层表面光滑,且熔点低,过热度大.3) 非共晶成分流动性差: 结晶在一定温度范围内进行,初生数枝状晶阻碍液流二浇注条件1 浇注温度: t↑ 合金粘度下降,过热度高. 合金在铸件中保持流动的时间长,∴t↑ 提高充型能力. 但过高,易产生缩孔,粘砂,气孔等,故不宜过高2 充型压力: 液态合金在流动方向上所受的压力↑ 充型能力↑如砂形铸造---直浇道,静压力. 压力铸造,离心铸造等充型压力高.三铸型条件1 铸型结构: 若不合理,如壁厚小, 直浇口低, 浇口小等充↓2 铸型导热能力: 导热↑ 金属降温快,充↓如金属型3 铸型温度: t↑ 充↑如金属型预热4 铸型中气体: 排气能力↑ 充↑ 减少气体来源,提高透气性, 少量气体在铸型与金属液之间形成一层气膜,减少流动阻力,有利于充型.§2 铸件的凝固和收缩123铸件的凝固过程如果没有合理的控制,铸件易产生缩孔,缩松一铸件的凝固1 凝固方式:铸件凝固过程中,其断面上一般分为三个区: 1—固相区2—凝固区3—液相区对凝固区影响较大的是凝固区的宽窄,依此划分凝固方式.1) 逐层凝固:纯金属,共晶成分合金在凝固过程中没有凝固区,断面液,固两相由一条界限清楚分开,随温度下降,固相层不断增加,液相层不断减少,直达中心.2) 糊状凝固合金结晶温度范围很宽,在凝固某段时间内,铸件表面不存在固体层,凝固区贯穿整个断面,先糊状,后固化.故---3) 中间凝固大多数合金的凝固介于逐层凝固和糊状凝固之间.2 影响铸件凝固方式的因素1) 合金的结晶温度范围范围小: 凝固区窄,愈倾向于逐层凝固如: 砂型铸造, 低碳钢逐层凝固, 高碳钢糊状凝固2) 铸件的温度梯度合金结晶温度范围一定时,凝固区宽度取决于铸件内外层的温度梯度.温度梯度愈小,凝固区愈宽.(内外温差大,冷却快,凝固区窄)二合金的收缩液态合金从浇注温度至凝固冷却到室温的过程中,体积和尺寸减少的现象---.是铸件许多缺陷(缩孔,缩松,裂纹,变形,残余应力)产生的基本原因.1 收缩的几个阶段1) 液态收缩: 从金属液浇入铸型到开始凝固之前. 液态收缩减少的体积与浇注温度质开始凝固的温度的温差成正比.2) 凝固收缩: 从凝固开始到凝固完毕. 同一类合金,凝固温度范围大者,凝固体积收缩率大.如: 35钢,体积收缩率3.0%, 45钢4.3%3) 固态收缩: 凝固以后到常温. 固态收缩影响铸件尺寸,故用线收缩表示.2 影响收缩的因素1) 化学成分: 铸铁中促进石墨形成的元素增加,收缩减少. 如: 灰口铁C, Si↑,收↓,S↑ 收↑.因石墨比容大,体积膨胀,抵销部分凝固收缩.2) 浇注温度: 温度↑ 液态收缩↑3) 铸件结构与铸型条件铸件在铸型中收缩会受铸型和型芯的阻碍.实际收缩小于自由收缩.∴铸型要有好的退让性.3 缩孔形成在铸件最后凝固的地方出现一些空洞,集中—缩孔. 纯金属,共晶成分易产生缩孔*产生缩孔的基本原因: 铸件在凝固冷却期间,金属的液态及凝固受缩之和远远大于固态收缩.4 影响缩孔容积的因素(补充)1) 液态收缩,凝固收缩↑ 缩孔容积↑2) 凝固期间,固态收缩↑,缩孔容积↓3) 浇注速度↓缩孔容积↓4) 浇注速度↑液态收缩↑ 易产生缩孔5 缩松的形成由于铸件最后凝固区域的收缩未能得到补足,或者,因合金呈糊状凝固,被树枝状晶体分隔开的小液体区难以得到补缩所至.1) 宏观缩松肉眼可见,往往出现在缩孔附近,或铸件截面的中心.非共晶成分,结晶范围愈宽,愈易形成缩松.2) 微观缩松凝固过程中,晶粒之间形成微小孔洞---凝固区,先形成的枝晶把金属液分割成许多微小孤立部分,冷凝时收缩,形成晶间微小孔洞. 凝固区愈宽,愈易形成微观缩松,对铸件危害不大,故不列为缺陷,但对气密性,机械性能等要求较高的铸件,则必须设法减少.(先凝固的收缩比后凝固的小,因后凝固的有液,凝,固三个收缩,先凝固的有凝,固二个收缩区----这也是形成微观缩松的基本原因.与缩孔形成基本原因类似)6 缩孔,缩松的防止办法基本原则: 制定合理工艺—补缩, 缩松转化成缩孔.顺序凝固: 冒口—补缩同时凝固: 冷铁—厚处. 减小热应力,但心部缩松,故用于收缩小的合金.l 安置冒口,实行顺序凝固,可有效的防止缩孔,但冒口浪费金属,浪费工时,是铸件成本增加.而且,铸件内应力加大,易于产生变形和裂纹.∴主要用于凝固收缩大,结晶间隔小的合金.l 非共晶成分合金,先结晶树枝晶,阻碍金属流动,冒口作用甚小.l 对于结晶温度范围甚宽的合金,由于倾向于糊状凝固,结晶开始之后,发达的树枝状骨状布满整个截面,使冒口补缩道路受阻,因而难避免显微缩松的产生.显然,选用近共晶成分和结晶范围较窄的合金生产铸件是适宜的.§3 铸造内应力,变形和裂纹凝固之后的继续冷却过程中,其固态收缩若受到阻碍,铸件内部就发生内应力,内应力是铸件产生变形和裂纹的基本原因.(有时相变膨胀受阻,负收缩)一内应力形成1 热应力: 铸件厚度不均,冷速不同,收缩不一致产生.塑性状态: 金属在高于再结晶温度以上的固态冷却阶段,受力变形,产生加工硬化,同时发生的再结晶降硬化抵消,内应力自行消失.(简单说,处于屈服状态,受力—变形无应力)弹性状态: 低于再结晶温度,外力作用下,金属发生弹性变形,变形后应力继续存在.举例: a) 凝固开始,粗细处都为塑性状态,无内应力∵两杆冷速不同,细杆快,收缩大,∵受粗杆限制,不能自由收缩,相对被拉长,粗杆相对被压缩,结果两杆等量收缩.b) 细杆冷速大,先进如弹性阶段,而粗杆仍为塑性阶段,随细杆收缩发生塑性收缩,无应力.c) 细杆收缩先停止,粗杆继续收缩,压迫细杆,而细杆又阻止粗杆的收缩,至室温, 粗杆受拉应力(+),(-)由此可见,各部分的温差越大,热应力也越大,冷却较慢的部分形成拉应力,冷却较快的部分形成压应力.预防方法: 1 壁厚均匀2 同时凝固—薄处设浇口,厚处放冷铁优点: 省冒口,省工,省料缺点: 心部易出现缩孔或缩松,应用于灰铁锡青铜,因灰铁缩孔、缩松倾向小，锡青铜糊状凝固，用顺序凝固也难以有效地消除其显微缩松。
2 机械应力合金的线收缩受到铸型或型芯机械阻碍而形成的内应力。
机械应力是暂时的,落砂后,就自行消失.*机械应力与热应力共同作用,可能使某些部位增加了裂纹倾向.预防方法: 提高铸型和型芯的退让性.3 相变应力冷却过程中,固态相变时,体积会发生变化.如A—P, A—P体积会增大,Fe3C—石墨,体积↑.若体积变化受阻.则产生内应力---铁碳合金三种应力在铸件不同部位情况如下表:铸件部位热应力相变应力机械应力共析转变石墨化落砂前落砂后薄或外层- + + + 0厚或内层+ - - + 0前面讲过预防应力方法,若产生应力,还可通过自然时效和人工时效的方法消除应力.二变形与防止铸件通过自由变形来松弛内应力,自发过程.铸件厂发生不同程度的变形.举例: 平板铸件∵平板中心散热慢,受拉力.平板下部冷却慢.∴发生如图所示变形防止方法: 1壁厚均匀,形状对称,同时凝固. 2 反变形法(长件,易变形件)残余应力: 自然时效, 人工时效---低温退火550—650℃三铸件的裂纹与防止铸件内应力超过强度极限时,铸件便发生裂纹.1 热裂纹: 高温下形成裂纹特征: 裂纹短,缝宽,形状曲折.缝内呈氧化色,无金属光泽,裂缝沿晶粒边界通过,多发生在应力集中或凝固处. 灰铁,球铁热裂少,铸钢,铸铝,白口铁大.原因: 1 凝固末期,合金呈完整骨架+液体,强,塑↓2 含S—热脆3 退让性不好预防: 设计结构合理, 改善退让性, 控制含S量2 冷裂纹: 低温下裂纹特征: 裂纹细,连续直线状或圆滑曲线,裂口表面干静,具有金属光泽,有时里轻微氧化色原因: 复杂大工件受拉应力部位和应力集中处易发生; 材料塑性差; P—冷脆预防: 合理设计,减少内应力,控制P含量, 提高退让性§4 铸件中的气体常见缺陷, 废品1/3. 气体在铸件中形成孔洞.一气孔对铸件质量的影响1 破坏金属连续性2 较少承载有效面积3 气孔附近易引起应力集中,机械性能↓ αk σ-1 ↓4 弥散孔,气密性↓二分类(按气体来源)1 侵入气孔: 砂型材料表面聚集的气体侵入金属液体中而形成.气体来源: 造型材料中水分, 粘结剂,各种附加物.特征: 多位于表面附近,尺寸较大,呈椭圆形或梨形孔的内表面被氧化.形成过程: 浇注---水汽(一部分由分型面,通气孔排出,另一部分在表面聚集呈高压中心点)—气压升高.溶入金属---一部分从金属液中逸出—浇口, 其余在铸件内部,形成气孔.预防: 降低型砂(型芯砂)的发起量,增加铸型排气能力.2 析出气孔: 溶于金属液中的气体在冷凝过程中,因气体溶解度下降而析出, 使铸件形成气孔.原因: 金属熔化和浇注中与气体接触(H2 O2 NO CO等)特征: 分布广,气孔尺寸甚小, 影响气密性3 反应气孔: 金属液与铸型材料,型芯撑,冷铁或溶渣之间,因化学反应生成的气体而形成的气孔.如: 冷铁有锈Fe3O4 + C –Fe + CO↑∴冷铁附近生成气孔防止: 冷铁型芯撑表面不得有锈蚀,油污,要干燥.§5 铸件质量控制1 合理选定铸造合金和铸件结构.2合理制定铸件技术要求(允许缺陷,具有规定)3 模型质量检验(模型合格—铸件合格)4 铸件质量检验(宏观, 仪器)5 铸件热处理: 消除应力, 降低硬度,提高切削性,保证机械性能,退火,正火等第二章常用铸造合金§1 铸铁铸铁通常占机器设备总重量的50%以上.(2.5~4.0%C)一分类1 按C在铸铁中存在形式不同,可分三类:1) 白口铸铁: C微量溶于F外,全部以Fe3C形式存在, 断面银白,硬,脆,难机械加工,很少用于制造零件.仅用于不冲击,耐磨件. 如轧辊主要用途: 炼钢原料. 也可处理成可锻铸铁.2) 灰口铸铁: C微量溶于铁素体外,全部或大部以石墨形式存在,断口灰色,应用最广.3) 麻口铸铁: 有石墨,莱氏体.属于白口铁和灰口铁之间的过渡组织,断口黑白相间,麻点.硬,脆,难加工2 根据石墨形态的不同,灰口铁又分为:1) 普通灰口铸铁: 石墨片状2) 可锻铸铁: 团絮状3) 球墨铸铁: 球状4) 蠕墨铸铁: 蠕虫状3 按化学成分: 普通铸铁合金铸铁: Si>4% Mn> 2% 或一定量的Ti Mo Cr Cu等二灰口铸铁:占铸铁产品的80% 以上1 性能显微组织: 金属基体(铁素体,珠光体)+片状石墨相当于在钢的基体上嵌入大量的石墨片1) 机械性能: σb E↓ 塑,韧---0. 脆性(crispy)材料∵石墨, 软脆强↓ 比重小1) 由于石墨的存在,减少了承载的有效面积.2) 石墨片的边缘形成缺口,应力集中,局部开裂,形成脆性断裂,基本强度只利用30~50%∴石墨越多,越粗大,分布越不均或呈方向性,则对基体的割裂越严重,机械性能越差.* 灰口铸铁的抗压强度受石墨的影响较小,与钢的抗压强度近似.灰口铁的机械性能还与金属基体类别有关(1) 珠光体灰口铁: 珠光体基体上分布细小,均匀的石墨.∵石墨对基体割裂较轻,故机械性能好. 如齿轮(2) 珠光体—铁素体灰口铁:∵珠光体与铁素体混合基体上分布粗大石墨,∴强↓适于一般机件,铸造性,切削加工性,减振性,均由于前者.如齿轮箱(3) 铁素体灰口铁∵铁素体基体分布多而粗大的石墨片∴强硬↓ 塑,韧性差(基体的作用远赶不上石墨对基体的割裂作用)2) 工艺性能: 脆性材料不能锻压; 可焊性差(易裂纹,焊区白口,难加工)铸造性能好(缺陷少); 切削性能好(因石墨,崩碎切屑)3) 减振性: ↑ ∵石墨有缓冲作用,阻止振动能量传播,适于机床床身等4) 耐磨性: ↑∵1 石墨是润滑剂,脱落在磨擦面上.2 灰口铁摩擦面上形成大量显微凹坑,能起储存润滑油的作用,是摩擦面上保持油膜连续.∴适于导轨衬套活塞环等5) 缺口敏感性: ↓ ∵石墨已在铁素体基体上形成大量的缺口.所以,外来缺口(键槽,刀痕)对灰口铁的疲劳强度影响甚微,提高了零件工作的可靠性2 影响铸铁组织和性能的因素* 铸铁中的碳可能以化合状态(Fe3C)或自由状态(石墨)存在.灰铁中, 一方面分析:C化合=0.8%时,为珠光体灰铁,石墨片细小,分布均匀,强硬度高,可制造较重要的零件.C化合< 0.8%时,珠光体+铁素体灰口铁强度低,适于一般机件,其铸造性能,切削加工性和减振性均优于前者.C化合=0 时铁素体灰口铁强硬低塑韧↓ 很少用另一方面分析:铸铁的组织和性能与石墨化程度有关.* 影响石墨化的主要因素:1)化学成分: C↑ 石墨化↑Si↑石墨化↑(Si与Fe结合力比与C强,能增大铁水和固态铸铁中碳原子的游离扩散能力) ∵ (1) C ,Si过高,形成铁素体灰铁,强↓↓过低,易形成硬脆的白口组织,并给熔化和铸造增加困难.∴合理含量: 2.5~4.0%C,1.0~3.0%Si∵(2) S ↑ 石墨化↓FeS—热脆易形成白口∴一般0.15% 以下.(3)Mn↑ 石墨化↓ 合理含量: 0.5~1.4%少量:Mn+S—MnS, Mn+ FeS—Fe+MnS, MnS比重小,进入溶渣.Mn溶于F,提高基体强度.过多: 阻止石墨化.(4)P 促进石墨化,但不明显,多—冷脆∴合理量0.3% 以下2)冷却速度: 冷却速度增加阻碍石墨化灰口—麻口—白口3 灰口铁的孕育处理为了提高灰口铁的强度,硬度,尽量使石墨片细化,对其进行孕育处理.即加入许多外来质点,增加石墨结晶核心,得到珠光体灰铁,受冷却速度影响小孕育铸铁(又叫变质铸铁),适于较高强度,高耐磨性,气密性铸件常用孕育剂:令Si 75%的硅铁,加入量为铁水的0.25~0.6%.冲入孕育剂. 与Si对石墨化影响一致4 灰口铸铁的生产特点1) 冲天炉熔炼: ∵Si Mn易氧化.∴配料时增加含量. 为降低含S量,选优质铁料和焦炭,减少从焦炭中吸S.在熔炼高牌号铸铁时,加废钢以控制含C量.(如孕育铸铁,原铁水含C,Si低,防止加入孕育剂后石墨粗)2) 铸造性能优良,便于铸出薄而复杂的铸件,(流动性好,收缩↓)3) 一般不需冒口,冷铁,使工艺简化.4) 一般不用热处理,或仅需时效.5 牌号和用途牌号: HT+三位数HT—灰铁, 数—抗拉强度参考值Mpa (N/mm2)* 选牌号时必须参考壁厚类别铸件壁厚mm 抗拉强度Mpa 硬度HBS 类别铸件壁厚mm 抗拉强度Mpa 硬度HBSHT100 2.5~1010~2020~3030~50 1301009080110~16793~14087~13182~122HT150 2.5~1010~2020~3030~50175145130120136~205119~179110~167105~157此表中的铸件壁厚为铸件工作时主要负荷处的平均厚度.三可锻铸铁(又叫马铁)白口铁晶石墨化退火而成的一种铸铁∵石墨呈团絮状,故抗拉强度↑ 且塑,韧↑1 牌号及应用: KTH(KTZ)+3位数+2位数KTH—F基体黑心KTZ---P基体3位数—抗拉强度, 2位数---延伸率如KTH300—06, KTZ450—06应用: 形状复杂,承受冲击载荷的薄壁小件(KTH),曲轴,连杆,齿轮等(KTZ)2 生产特点生产过程: 白口铁—石墨化退火(920~980℃,保温10~20h)—团絮状石墨∴必须采用C,Si含量低的铁水,防石墨化. 通常2.4~2.8%C, 0.4~1.4%Si熔点比灰铁高,凝固温度范围大,流动性不好,液固两相区宽,砂型耐火性要求高. 周期长(40~70h),成本高.四球墨铸铁铁水中加入球化剂,孕育剂1 球铁的组织和性能组织: 铁素体球铁: 塑性,韧性↑铁素体+珠光体球铁: 两者之间珠光体球铁: 强度,硬度↑牌号: QT+三位数+ 两位数数字含义与可锻铸铁相同性能: 强度塑性韧性远远超过灰铁,由于可铁,铸造性,减振性,切削性,耐磨性等良好疲劳强度语中碳钢接近热处理性能好(退火,正火,调质等,淬火(等温淬火))应用: 受力复杂,负荷较大的重要零件∵铸造工艺比铸钢简单,成本低,性能好,代许多铸钢,可锻铸铁件2 生产特点(1)铁水: C↑(3.6~4.0%)接近共晶成分,可改善铸造性能和球化结果S↑(<=0.07%)S易与和球化剂合成硫化物,浪费球化剂P↓(<=0.1%)提高塑性,韧性铁水出炉1400℃以防球化后温度过低.(2)球化处理和孕育处理球化剂(稀土镁合金), 使石墨呈球状析出孕育剂: (硅铁75%Si)促使石墨化,防白口.使石墨细化,分布均匀先用2/3铁水冲入球化剂,充分反应后,用1/3铁水冲入孕育剂,进行孕育.处理后的铁水要及时浇注,保证球化效果.(3)铸造工艺: 比灰铁易产生缩孔,缩松,夹渣等a 热节上安冒口,冷铁—补缩b 增加铸型刚度,防止铸件外形扩大—石墨膨胀c S↓ 残余镁量↓ 降低型砂含水量—气孔↓(侵入)Mg+H2O=MgO+H2↑MgS + H2O = MgO+ H2S↑D 浇注系统应使铁水平稳流入,并有良好的挡渣效果(4)热处理: 退火: 铁素体基体,塑韧↑QT420-10以上正火: 珠光体基体强度硬↑ QT600-2以上.§2 铸钢钢铁件也是一种重要的铸造合金,产量仅次于灰铁,约为可铁和球铁的和.一铸钢的类别和性能二类: 铸造碳钢应用广泛: ZG+两位数(含C万分之几)铸造合金钢性能: 强塑韧可焊性↑应用: 适于制造形状复杂的,强和韧性要求高的零件铸—焊大件火车轮锻锤机架等二生产特点1 熔炼: 电弧炉(多用),感应炉(合金钢中小件),平炉等电弧炉:利用电极与金属炉料间电弧产生热量熔炼金属.优点:钢液质量高,熔炼速度快(一炉2~3h)温度容易控制,适于各类铸钢件原料:废钢生铁铁合金等造渣材料氧化剂增碳剂等感应炉: 利用感应圈中交流电的感应作用,使金属炉料(钢液)产生感应电流,产生热量.优点: 加热速度快,热量散失少.氧化轻.2 铸造工艺:∵钢浇注温度高,流动性差,易吸气,氧化.体积收缩约为铸铁的三倍,易产生缺陷(气孔缩松变形裂纹等) ∴型砂: 高耐火性强透气退让性↑加冒口,冷铁—消耗大量钢水3 热处理∵晶粒粗大.组织不均,内应力,强塑↓∴正火: 机械性能↑ 成本↓内应力↑退火: 机械性能↓ 成本↑内应力↓ 形状复杂,易裂纹的铸件,或易硬化的钢退火为宜.§3 有色金属一铜及铜合金1 纯铜: 导电导热↑ 塑↑(面心) 强硬↓2 黄铜: Cu + Zn—普通黄铜Cu + Zn + Pb,Al,Si等特殊黄铜可铸可锻3 青铜: 除黄铜,白铜(铜镍合金)以外的,铜与其它元素组成.锡青铜: Sn + Cn 耐磨耐蚀铝青铜: 耐磨耐蚀4 铸造工艺1) 熔炼: 易氧化吸气①防氧化: 液面盖上溶剂(碎玻璃,苏打,鹏砂)②脱氧:Cu+O2-Cu2O(氧化亚铜)塑↓加磷铜脱氧普通黄铜和铝青铜因有Zn能脱氧③除气: 锡青铜: 吹N2, N2 上浮带出H2 . 铝青铜: 吹N2 黄铜: 沸腾法Zn(907℃)蒸汽带出H2④精炼除渣:铝青铜液中有AL2O3,加碱性溶剂(苏打,莹石等)精练,造出比重小,熔点低的溶渣. 熔炼用坩埚炉2) 铸造: ①细砂铸型—光洁减少切削量,粘砂②浇注时勿断流—防氧化③浇注系统使液流平稳流入—防飞溅④加冒口—补缩(锡青铜出外)二铝及铝合金1 纯铝: 导电↑导热↑ 塑↑ 抗蚀↑(Al2O3) L1 L2……L7 号大,越不纯2 铝合金: 比重轻熔点低导电导热耐蚀↑铸造铝合金分四类:①铝硅合金(硅铝明): 机械性能↑ 耐蚀性,铸造性↑适于形状复杂或气密性要求高的零件. 如内燃机气缸②铝铜合金: 强,耐热↑ 比重大,铸造性↓(热裂纹↑疏松↑)应用: 高强度,高温件如活塞牌号: ZL201③铝镁合金:强度↑ 耐蚀↑ 耐热↓ 铸造性↓应用: 受冲击载荷耐蚀件,形状简单④铝锌合金: 强较高抗蚀↓ 热裂纹↑应用:汽车拖拉机发动机零件,日用品.3 铸造工艺1) 熔炼: 除气(H2)除渣(Al2O3)常用方法,用钟罩压入六氯乙烷(C2Cl6)3C2Cl6 + 2Al---2AlCl3↑+3C2Cl4↑AlCl3沸点183℃, C2Cl4 沸点121℃带出H2或3ZnCl2 + 2Al=3Zn + 2AlCl3↑防氧化: 加KCl NaCl 溶剂2) 铸造:与铜合金相同第三章砂型铸造目前,铸件生产的主要方法,砂型铸件占铸件总量的90%以上,可生产各种铸钢,灰铁,球铁,可锻铸铁,有色金属等.用于铸造各种机械零件砂型铸造生产过程:配砂→造型→烘干制模熔化浇注→落砂→清理→检验配砂→造芯→烘干造型操作顺序:1安放铸模2套下箱,撒防粘材料3盖上面砂4铲填背砂5用尖头砂冲舂砂6用平头砂冲舂砂7刮去多余型砂8翻转下型9撒分型砂10吹去铸模上的分型砂11撒防粘材料12加面砂13填上型14扎通气孔15去上型16起模17挖浇口18合箱浇注.§1 型砂及型芯砂一型砂(芯)性能1强度:型砂在外力作用下,不易破坏的性能,强度不足,会造成塌箱,砂眼等2透气性:型砂之间本身有空隙,具有透气的能力.透气性不好,易出现气孔.3耐火性:型砂在高温金属液的作用下而不软化,熔化.若耐火性不足,砂粒粘在铸件表面上形成一层硬皮,造成切削加工困难,粘砂严重,铸件报废.4退让性:型(芯)砂具有随铸件的冷却收缩而被压缩其体积的性能. 若退让性不足,铸件收缩受阻,内应力加大,甚至产生裂纹、变形等.加锯末、木屑,提高退让性.二型砂的分类、成分和应用1 粘土砂:砂子,粘土,水,附加物(煤粉,木屑等).应用广泛:1) 不受铸件大小,重量,尺寸,批量影响.2) 铸钢,铸铁,铜,铝合金等均可铸.3) 手工,机器造型均可.4) 粘土来源广,价低.粘土砂分两类: 湿型砂:中,小件.干型砂:质量要求高的件,大件.2 水玻璃砂:水玻璃(硅酸钠的水溶液)为粘结剂优点:不需烘干,硬化速度快,生产周期短,强度高,易机械化.缺点:易粘砂,出砂性差,回用性差.3油砂:植物油为粘结剂(桐油,亚麻油),油在烘烤时生成强度很高的氧化膜.优点:干强度高,不易吸湿返潮,退让性,出砂性↑,不易粘砂,内腔光滑.缺点:价格高5 树脂砂:合成树脂作粘结剂.优点:生产率高,不需烘干,强度高,型芯尺寸精确,表面光滑,退让性,出砂性好.§2 造型方法选择造型是砂型铸造最基本的工序,造型方法选择的是否合理,对铸件质量和成本有着重要的影响.一各种手工造型方法的特点和应用优点:操作灵活,适应性强,模型成本低,生产准备时间短.缺点:铸件质量差,生产率低,劳动强度高.应用:单件,小批.1 按砂箱分:两箱:基本方法,各种批量,大小件三箱:手工,单件,小批,两个分型面地坑:小批,大,中件脱箱:小件劈箱:大件,如机床床身2 按模型分: 整模:最大截面在一端,且为平面分模:最大截面在中部活块:有突出部位,难起模,单件,小批控砂:分型面为非平面,要求整模,单件,小批。