(塑料橡胶材料)塑料件外观检验规范(2)
塑胶件外观检验标准
第2版適用範圍: IQC 進料檢驗日期: 2003.11.20核准:何安平審核: 唐浴光編寫:蔣昊、李成榮IQC零件性能測試規範版本：02一、目的:1.1為規範塑膠外觀檢驗標準，確保經IQC檢驗之部品符合產品品質要求。
二、職責2.1本標準必須經由培訓合格之檢驗人員執行2.2檢驗中如有疑問及爭執，須由MQE主管協調處理。
2.3若出現本標準中未涉及的項目，應立即通知MQE工程師修改或解釋本標準。
三、參考文件3.1 GSM FQA外觀檢驗標準3.2 DBTEL電池板外觀檢驗標準3.3客戶要求的相關文件四、缺陷定義4.1 點(含雜質)：具有點的形狀，測量時以其最大直徑為其尺寸4.2 毛邊：在塑膠零件的邊緣或結合線處線性凸起(通常為成型不良所致)4.3 銀絲：在成型中形成的氣體使塑膠零件表面退色(通常為白色)。
這些氣體大多為樹脂內的濕氣，某些樹脂易吸收濕氣，因此製造前應加入一道乾燥工序4.4氣泡：塑膠內部的隔離區使其表面產生圓形的突起4.5變形：製造中內應力差異或冷卻不良引起的塑料零件變形4.6頂白：成品被頂出模具所造成之泛白及變形﹐通常發生在頂出稍的另一端(母模面)4.7缺料：由於模具的損壞或其他原因﹐造成成品有射不飽和缺料情形．4.8斷印：印刷中由於雜質或其他原因造成印刷字體中的白點等情況。
4.9漏印：印刷內容缺劃或缺角或字體斷印缺陷大於0.3mm，也被認為有漏印。
4.10色差：指實際部品顏色與承認樣品顏色或色號比對超出允收值。
4.11同色點: 指顏色與部品顏色相接近的點；反之為異色點。
4.12流水紋：由於成形的原因﹐在澆口處留下的熱溶塑膠流動的條紋4.13熔接痕：由於兩條或更多的熔融的塑膠流匯聚，而形成在零件表面的線性痕跡4.14裝配縫隙：除了設計時規定的縫隙外，由兩部組件裝配造成的縫隙4.15細碎劃傷：無深度的表面擦傷或痕跡(通常為手工操作時造成)4.16硬劃傷：硬物或銳器造成零件表面的深度線性傷痕(通常為手工操作時造成)4.17凹痕縮水：零件表面出現凹陷的痕跡或尺寸小於設計尺寸(通常為成型不良所致)4.18顏色分離：塑料生產中，流動區出現的條狀或點狀色痕(通常由於加入再生材料引起)4.19不可見：指瑕疵直徑＜0.03mm為不可見，LENS透明區除外(依每部品材料所訂定之檢測距離)4.20碰傷：產品表面或邊緣遭硬物撞擊而產生的痕跡4.21油斑：附著在物件表面的油性液體4.22漏噴：應噴漆之產品表面部份因異常原因而導致油漆沒有噴到露出底材之現象4.23修邊不良：產品邊緣處因人工修邊而產生缺口等不規則形狀4.24毛屑：分佈在噴漆件表面的綫型雜質。
塑胶件外观检验标准
塑胶件外观检验标准(总7页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除塑胶件、喷涂件外观检验标准1.目的为使本厂塑胶件和喷涂件的外观检查判定有明确统一的依据，特制定本作业指导书。
2.使用范围本规范适用于本公司生产、外协、外购等所有塑胶件及喷涂件的进厂检验。
3.术语3.1 塑胶件：3.1.1 银丝：低分子挥发物、水分等气体在塑料表面形成的不破裂银丝状斑纹。
3.1.2 飞边：模塑过程中，浸入模具各模面缝隙间，并留存在制品上的剩余物。
3.1.3 檫毛：制体脱模后，表面因机械原因产生无光泽的痕迹，手摸无深度感，用光腊檫试，不能消除。
3.1.4 划痕：制件脱模后，表面因机械原因产生有深度的痕迹。
3.1.5 白印：制件在脱模时产生的白化的现象。
3.1.6 暗泡：塑料成型时，由于残留的空气或其它气体而在制品内部形成的气泡缺陷。
3.1.7 烧焦：模具排气不良，注塑时，在制件表面局部部位产生变色、焦化现象。
3.1.8 熔接痕：在塑料成型过程中，由不同流向塑料在制件表面形的痕迹。
3.1.9 缩痕：由于壁厚及其它原因，注塑后，制件表面形成的凹坑。
3.2喷涂件：现出的明亮度。
攻击时所表现在阻力。
变化。
（如失光、变色、斑点、起泡、裂纹、脱落、粉化等现象）4.检验条件作业者视力须在0.8以上，将制品放在在60W日光灯正下方1M处，视线与制品呈45度或135度角，目视距离45CM.，检查制品的A、B、C级各个面，检查时间约3秒钟左右。
注：与眼睛正视的面称为A级面，下侧面称为B级面，上侧面及左右侧面称为C级面。
5.检验项目1）结构 2）尺寸 3）性能 4）外观 5）包装6.抽检方法抽验标准按GB2828-2003 Ⅱ级进行，塑胶件按AQL=2.5，喷涂件按AQL：MAJ：1.0；MIN：2.5正常单次随机抽样进行，部分物料如有特殊要求则按特殊要求进行。
塑胶件、喷涂件外观检验标准塑胶件、喷涂件外观检验标准。
塑料件外观检验规范
塑料件外观检验规范一、目的及适及范围（一）为了保障产品的质量，建立和规范塑料件制品的检验方法，对塑料件产品生产及出厂的外观检验提供科学、客观的方法，以保证检验结果一致性和全面性及准确性、特制定塑料件外观检验规范。
（二）本检验规范适用于本公司的塑料件的检验与验收。
二、术语（一）翘曲（弯曲，变形）：主要是因为成型品的收缩不均，而造成成型品内部形成应力，一旦脱模，成型品内部应力松弛就造成形状的改变。
（二）缩水（塌坑、平面凹陷）：由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。
是在成型品表面呈现凹陷的现象，主要原因是材料在冷却因化时，体积收缩引起的，常见于肉厚较厚的部位。
（三）流痕（波纹、流纹）：是熔融材料，在射入成型空间时，由于温度下降急冷固化，造成材料的粘度增高，降低流动性。
尤其是在成型品表面，材料的固化速度最快，在受到后续树脂的推动下，会形成以浇口为中心，垂直于射出方向的波纹。
（四）缺料（短射）：产品某个部位不饱满，是射出的熔融树脂，在射入模穴中对于模穴的某一角落无法完全充填，而造成不满模的情况。
（五）气泡（空孔）：是成型品内部产生空隙的现象。
对透明的成型品而言，严重影响成型品外观。
这是由于成型品在料厚部份中心处冷却最慢，所以材料会在中心部产生空孔。
另外熔融材料若含有水份或挥发性气体，则也会在靠近成型品表面有空孔或气泡的产生。
（六）喷痕（喷流、冷料）：是材料在射出时，从浇口进入模穴中，熔融材料呈曲折的带状固化现象，在成型品的表面会形成蛇行状的流痕。
其形成主要原因是由于材料射入模穴时，材料的温度过低或冷却太快，使材料的前端迅速固化。
接着受到随后进入的热材料压缩，而造成明显的流动纹路。
这种不良现象，在侧面浇口较容易发生。
（七）熔接缝（结合线、合胶线）：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，是熔融材料在合流的部份，由于流动的树脂前端无法完全合流，所产生的条纹，目视及手感都有感觉。
（八）断裂（裂痕）：塑料局部断开后的缺陷。
注塑件外观检验质量标准及规范
主要缺点(MA)：MA=0.65主要为性能、功能不良及零部件漏装等，且此类型缺陷会引起客户投诉或返工费用较大者.
次要缺点(MI)：MI=2.5主要为外观不良或机械性能不良，但不影响性能的缺陷。
4.1检验条件
①在40W日光灯源下垂直距离1米，目视距离30CM观测，视线相对水平面45度以上、从观察物正面开始观察产品一周。
目视/样板
√
√
产品内部件,要求缩水不影响装配与功能。
目视/样板
√
√
缺胶
检验产品有无缺胶
无影响外观与装配功能的缺胶。
目视
√
变形
检验产品有无变形
影响外观与装配功能
目视/试装
√
油污
检验产品有无油污,脏渍
外观不能有油污,脏渍，如有
目视
√
油污,脏渍出现在与食物接触的地方。
目视
√
气纹
检验产品有无拉模\气纹
外部件，产品不能拉模,明显气纹。
10)夹水纹：啤塑中熔融胶料在模具型腔充模时由于遇到嵌件、孔、柱、栅格,流速不能连贯、通畅的区域而以多股形式汇合,因不能完全熔合而产生线状的熔接缝.
11)起皮：模具设计排气不良或调较不当,熔融胶料在模具型腔内充模时,速度太快,胶件表面与模腔内面有一股气体不能及时排出去,在表面形成花状的白点,用手指甲去刮可脱皮。
在≤100c㎡的塑件表面上可接收≤0.8mm的异色点两颗。
异色点直径≤1.25MM时可接收一颗
√
直径＞1.25MM
√
颜色
与样品对比或同一批产品对比
超过1个色度等级.
色板/色卡
√
项目类别
检验项目
规格要求
检验方法
塑料件外观检验规范
标准
缺陷
技术要求和检验标准
备注
1
变形
100mm范围内不直度、不平度小于2mm(pp料另做要求)
ABCD不允许
2
缺料/不足
在产品任何部位不允许有不足或缺料现象
ABCD不允许
3
异色点
A面：在直经100mm内允许有∮≤0.4mm点2个；∮≤0.2mm点4个，两点间距大45mm;同一表面上总数不得大于4个
C面：无明显影响
4
皱皮
A、B、C面不允许有皱皮;在非外露面允许有轻微的皱皮
5
露底
A、B、C不允许露底
6
分界线不清
有分界线上，由于工装问题允许有小于0.2mm混色现象
7
漏喷
非ABC面允许有轻微的漏喷
8
花斑
A、B、C面不允许有花斑现象
Ｄ面：不影响使用
9
涂膜
应平整光滑，亮度符合要求
10
划伤
A面:直经100mm内允许有0.1*5mm划伤1个；0.2*3mm2个两点间距45mm；同一表面上总数不得大于2个
C:面：无明显影响
D面:不影响正常使用
不允许有喷涂盖不上的划伤
11
油印
允许存在不明显的油印
不做具体要求(但必须是经喷涂可以覆盖)
12
拉毛/顶白
外露面不允有明显的拉毛，顶白现象
ABCD不允许
油漆件检验标准
序号
标准
缺陷
技术要求和检验标准
备注
1
漆点颗粒，杂质
A面:在直经100mm内允许有∮≤0.4mm颗粒2个;∮≤0.2mm4个,两点间距大于45mm,同一表面上总数不得大于4个.
江苏高标科技发展有限公司
塑胶件外观检验标准 (2)
塑胶件外观检验标准文件编号： Rev: 1适用范围 : 日 期2006年4月29日修 订 记 录一、目的:1.1为规范塑料外观检验标准，确保经品保检验之部品外观符合客户的品质要求。
二、职责2.1本标准必须经由培训合格之检验人员执行2.2检验中如有疑问及争执，须由质量主管协调处理。
2.3若出现本标准中未涉及的项目，应立即通知质量主管修改或解释本标准。
三、适用范围：此规范的检验标准仅针对中兴客户之产品，其他产品参考崇正塑胶件外观检验标准。
四、缺陷定义4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸4.2 毛边：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起 (通常为成型不良所致)4.3 亮痕（银丝）：在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。
4.4气泡：塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起4.5变形：制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形4.6顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面) 4.7缺料：由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形．4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。
4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于0.3mm，也被认为有漏印。
4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。
4.11流水纹：由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹4.12熔接痕：由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹4.13装配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙4.14凹痕缩水：零件表面出现凹陷的痕迹(通常为成型不良所致)4.15油斑：附着在对象表面的油性液体4.16漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象4.17修边不良：产品边缘处因人工修边而产生缺口等不规则形状4.18毛屑：分布在注塑件、喷漆件表面的线型杂质。
4.19刮痕：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕，用手指甲感觉有感、有层次感。
塑料件外观检验规范
塑料件外观检验规范随着塑料制品的广泛应用，塑料件外观检验成为塑料制品生产过程中不可或缺的环节。
合理的外观检验规范可以有效保障塑料件产品的质量，确保消费者的满意度，并提高企业的市场竞争力。
以下为塑料件外观检验规范。
一、外观检验的原则1.正确性原则塑料件外观检验应基于科学、严谨的方法和相应的仪器设备，确保检验结果的正确性。
2.公正性原则检验员应该是受过培训的，遵守检验规范和操作规程，确保检验过程的公正性。
3.可靠性原则外观检验的仪器设备应经过校准，确保测试数据的可靠性。
4.适用性原则外观检验应选择与被测塑料件特性相适应的方法和设备进行。
5.效率原则检验过程应高效快捷，避免浪费时间。
6.安全性原则检验员应严格遵守安全操作规程，确保检验过程的安全。
二、外观检验项目1.尺寸塑料件外观检验重要的项目之一是尺寸。
尺寸的检验应根据所给的设计图纸进行，测量的数据应在匹配的位置记录，测量结果应与设计图纸保持一致。
2.表面光洁度塑料件外观检验的另一个重要项目是表面的光洁度。
检验员需要检查被测塑料件表面的平滑度、表面裂缝以及边缘磨损等问题。
3.表面缺陷表面缺陷是塑料件外观检验不可忽视的一个项目。
包括气泡、凹陷、表面漏出、划痕等表面缺陷。
这些缺陷应该尽可能地被避免或降至最低程度，以确保产品的传递性。
4.壁厚塑料件外观检验的另一个重要项目是壁厚。
被测部分的壁厚应符合设计要求，并应在不同测量位置处进行测量，确保准确性。
5.材料质量塑料件的材料质量也是塑料件外观检验的重要项目之一。
检测员应从货源出发，确保材料的质量和组成能够适应产品的流通性和表面优质性。
三、外观检验的方法1.人工检验人工检验是应用最广泛的外观检验方法之一。
这种方法需要由检测员进行手工检验，检查被测物表面是否有缺陷或其他可能的问题。
2.光学检验光学检验是利用一些光学设备，如放大镜、显微镜、光镜等方法进行检验。
这种方法可以快速、准确地检查被测物的表面。
3.自动检验自动检验是应用电子设备和计算机技术进行检验和分析检测数据的方法。
(塑料橡胶材料)塑料件外观检验规范(2)
D面：不影响正常使用
不做具体要求(但必须是经喷涂可以覆盖)
5
白印
A面：不允许有白印；
B、C面允许有不明显的白印
不做具体要求(但必须是经喷涂可以覆盖)
6
熔接缝
长度不超过料流方向的1/3,深度不挂指甲为准
长度不超过料流方向的1/3,深度不挂指甲为准
7
滋边(毛边)
通风孔及透孔不允许有毛刺,凡分型面处允许有厚度小于0.3mm的滋边不影响使用。
C面:无明显影响
注:同一表面上漆点颗粒与针孔总数不得大于4个;划伤与毛尘总数不得大于4个
轻重不良区分
表--3
塑料件
二次加工(喷涂)件
序号
名称
B类不良
C类不良
序号
名称
B类不良
C类不良
1
变形
√
1
漆点
颗粒
√
2
缺料
√
2
垂流
√
3
异色点
√
3
针孔
√
4
气丝\油丝
√
4
皱皮
√
5
白印
√
5
涂膜
√
6
熔接缝
√
6
露底
√
7
滋边(毛刺)
使用普通长度测量仪或各种量规进行测量.
3.4不合格类别划分:
B类:单位产品的重要质量特性不符合规定
C类:单位产品的一般质量特性不符合规定
3.5检验项目及标准
3.5.1塑件的检验标准(表1)
3.5.1二次加工(喷涂)的检验项目及标准(表2)
3.5.3轻重不C、D面检验的方法:
2．在实际执行时依照检验标准的条款或参照产品的封样
塑胶件外观检验标准
塑胶件外观检验标准本规范中目视条件为:40W日光灯源下1.5米范围内.塑胶件表面等级区分(一般规定为组装部件)A面:本体(面板)及把手的产品正面(或指定面)的外观表面,或其他与本体(面板)组装产品后在正面(或指定面)的外观表面.B面: 本体(面板)及把手除A面.C面外的其他外观表面(或指定外观表面) C面: 本体(面板)及把手的产品内面(里面或指定面), 或其他与本体(面板)组装产品后在正面(或指定面)的外观表面塑胶件缺点类型:刮伤------产品表面出现的各种凹线或痕迹.毛边-------分模线溢出的料(常为机台夹持力不足或模具因素.缩水-------表面因材料热胀冷缩作用,造成凹陷的现象.变形-------不符合零件形状的区域.表面表现为平面不平,曲面不合规定半径.短射-------灌料量不足,也叫缺料.灌料口-----工作的进料口顶白--------比背景颜色白,常出现于顶针背面.结合线------也叫融合线,也是重新交接线,这种结合线是不同灌料口入后的结合,或因为零件外型使塑胶分支流动后结合.色差----------产品实际颜色与标准的差异.拉痕--------为射出时模具边拉拖造成,一般在零件边缘,也叫拉模.过火--------射出过程中高温高压,材料燃烧留下的焦黑或黑痕,也叫烧焦或黑线.修饰不良-----修理产品毛边或进料口不确实.起疮------办痕或银灰色条纹,射出料气泡造成,一般是因为潮湿空气被凝聚.异色条纹------颜色变化,可以是条纹或点.油污-------指脱模用离型,顶针润滑油,与模具保养用油所造成的污染.断裂-------材料分离,可依缺表面的外观检测决定,如表面显示有小颗粒或扭曲,可能是断裂,若表面显示是光滑则可能是短射.气泡-------产品内部产生的空洞.塑胶件各级表面限度要求与判定标准断裂不允许刮伤不允许.长小于15MM,宽0.3MM,累计长度小于25MM,间距大于70MM.异常凹凸痕不允许.目视500MM以内看不到.毛边修饰均匀平滑,不得超过分模线0.8MM以上.修饰均匀缩水依限度样板为标准.允许不影响机构功能的轻微缩水.气泡不允许.组装后不影响外观.(依限度样板为标准)变形曲率为该部分全长2/1000.不能影响组装. 允许不影响机构及外观(安装后)的变形.掺料半径0.2MM以下3点以内,点与点的距离50MM以上.半径0.3MM以下3点以内,点与点的距离50MM以上.允许缺料不允许.轻微允许,但不能影响组装及性能.修饰不良不允许.轻微允许.起疮不允许.顶白不允许异色条纹(黑纹) 不允许.允许与背景颜色差异不甚明显的色纹.结合线目视距离500MM以内看不到.(或参照样板)目视距离500MM以内无裂痕.色差 E<1.0(D65光源(参照检验作业程序),需用色差仪判定油污不允许. 允许少量的不造成污染的离型剂或顶针油.拉痕依限度样板为准.允许与不影响机构功能的拉痕.烧焦不允许.允许与背景颜色差异不甚明显的色纹.。
塑料件外观检查及测试规范
塑料件外观检查及测试规范1、范围本标准主要用于所加工生产的塑料注塑件的检查2、定义不良缺陷定义点缺陷：具有点形状的缺陷，测量时以其最大直径为尺寸颗粒：在喷涂件表面上附着的细小颗粒色差：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差色缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。
亮斑：对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象。
飞边：由于注塑参数或模具原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料飞边。
熔接线：塑料熔体在行腔中流动时，遇到阻碍物时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件表面形成一条明显的线，叫做熔接线。
翘曲：塑料件因内应力而造成的平面变形。
顶白：由于塑料件的包紧力大，顶干区域收到强大的顶出力所产生的白印或凸起缺料：因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使熔融树脂无法到达模腔内的某角落而造成的射料不足现象。
银条：在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银色条纹。
流纹：产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹烧焦：在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑脱模伤：因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤气泡：由于原料在成型前未充分干燥，水分在高温的树脂中汽化而形成的气泡拉白：成型品脱模时，由于钩料杆的拉力大于顶料杆的顶出力，而使某部位所产生的白化2.2部件测量面的定义0测量面：部品上显示信息的重要区域I 测量面：暴露在外，且正常使用时可直接看到的主要表面II 测量面：暴露在外，且正常使用时并不直接看到的次要表面III测量面：正常使用时看不到，只有在拆装时可看到的内表面3 部品检验条件及环境距离：人眼与被测表面的距离为300~350MM时间：每件检查时间不超过12S位置：检视面与桌面成45度，上下左右转动15度照明：60W以上冷白荧光灯，光源距被测物表面500~550MM，灯光平和无闪烁现象4 部品检验项目检查各处外观件的质量符合要求，（根据各部品《检验规范》及限度要求进行对部品的必检尺寸按《检验规范》要求进行测量允许掺加粉碎料生产的部品必须对部品定时进行破坏性检验（即用手掰裂一个部品看是否有发脆、分层现象）。
塑胶件检验规范
塑胶件检验规范塑胶件通用检验规范一:目的:使塑胶件检验时有所依据二:范围: 本规范对所有塑胶产品都适用三:检视方法:1. 照明:目视检测应依工厂的常态照明(500-800LUX)为宜.2. 位置:将待检测物件置于检测者30-50CM之间,应以正面对检测者垂直于表面45º角进行检测. 四:枪壳检验要求1. 颜色------根据业务下的产品需求单,和标准色板或客户确认的颜色样品进行比对,目视不允许有明显2. 外观2-1:一般ABS塑胶产品表面不允许有明显黑点，缺料，料花,烧伤, 顶白，缩水，毛边，印痕等不良2-2: PA6+30%GF的塑胶产品表面不允许有跑纤,烧伤,缺料,露纤等不良2-3:包胶(TPE或PVC)产品表面不允许有气泡,起皮,脱皮,脱胶等不良 2-4:喷银漆产品，表面可以有些轻微的黑点，顶白，混色，因可以遮盖住。
而缩水和气纹或跑纤等都无法盖住，反而会更明显，必须控制。
2-5:需软喷产品，表面可以有些轻微的缩水，气纹，因可以掩盖住一点，但是顶白，料花，混色，黑点无法盖住反而会更明显，必须控制。
3. 组合------产品和工程提供的相关配件进行整机组合,锁紧螺丝，检测不允许有明显间隙及断差等不良4. 功能------产品和相关配件组合，锁紧螺丝后，不允许有结构影响装配，并且每个零件不允许有任何干涉，检视组合间隙需均匀，不能有断差。
5. 结构------根据工程最后一次送样的产品进行比对结构,或者根据客户提供的图纸进行结构比对,不允许有差异，检视重点部位结构(见图)5-1:组装电机处不允许有毛边，缺料等不良(易造成擦铁，噪音等不良)5-2:组装开关及拨叉处不允许有毛边，缺料，尺寸偏小等不良(易造成摩擦，有滞感，档位不清楚等不良)5-3:组装配件处，不允许有变形，缺料，毛边，顶针高出等不良，组合需松紧适当，不允许有太松，不能有明显间隙及断差。
例如:五:电器外壳系列检验要求1. 外观: 1-1:产品表面不允许有料花，缩水，缺料，混色等不良1-2:如侧面或两面需印刷的产品表面不允许有油污，指印，缩水等不良1-3:产品上盖螺丝柱盲孔不允许堵孔，变形，缺料，毛边，孔径需一致(易造成打螺丝时，容易打滑或打不到位)2(组合:2-1:电池包上下组合不允许有明显色差，断差，间隙等不良2-2:组合后的电池包和枪壳装配，检验无明显滞感，间隙，松紧适当。
注塑件外观检验质量标准及规范
宽度≤0.3MM,长度≤10MM可接收一条
√
宽度＞0.3MM,长度＞10MM
√
B表面
在≤100c㎡的塑件表面上可接收5mm长、0.25mm宽的两条。
宽度≤0.5MM,长度≤10MM可接收一条
√
宽度＞0.5MM,长度＞10MM
√
C表面
在≤100c㎡的塑件表面上可接收5mm长、0.35mm的两条。
宽度≤0.75MM,长度≤10MM可接收一条，
√
宽度＞0.9MM,长度＞10MM
√
3)披锋：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起的胶料及产品边缘处因人工修边而产生缺口等不规则形状(通常为成型不良所致)。
4)色差：胶料着色时色粉混搅不均匀,水口料使用比例不当,注塑温度变化等原因造成与色板颜色形成的偏差.（指：实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值）。
5)缩水：注塑成型后,塑料冷却时由于受到各种影响，产品体积内收缩在表面形成的凹陷的痕迹。
B面：在正常使用时看不到的外表面，如产品的侧面、背面作为B面
C面：不借用工具可看到的内表面或需要打开后才看得到的表面作为C面
3.3塑胶件表面缺陷定义
1)异色点：胶件表面由不同于本体颜色可见杂质或烧焦的碎片形成
2)碰划伤：产品受外力作用在表面出现的各种凹线或无深度线性伤痕，用手指甲感觉有感、有层次感。
②部品不能为突出表面瑕疵而使用单向照射光源,目视时应无直接照射光源。
③检验时间：每一个检验之位置的时间如下表，若有可视之缺失点发现于上述任一两种检验位置时，则该可视缺失所在区域，以该区域之允收标准判定之。
编码
A
B
C
目视距离
300mm
300mm
600mm
塑胶外壳类检验规范
附表一、外觀缺點檢查標準
NO 缺點種類
限度與規格值
A面
2 直徑 0.2mm 點間距 75mm 以上
檢驗工 B 面 C 面 D 面 具 判定
3 57
雜點 直徑 0.2—0.254mm 點間距 75mm 以上 1
1
異色點 >0.010"(0.254mm)---<=0.015"(0.381mm)
白點
點間距 75mm 以上
3
樣品比對不可比承認樣品嚴重，GATE必須修平。
毛邊: 修剪時不可傷及材質,否則不允收。 檢 (5) 黑紋、起瘡，在正常光線不可明顯看出。
(6) 變形、彎曲、扭曲(撓曲)，不可有明顯的不良現象，
或以承認樣品比對不可比承認樣品嚴重。
驗
(7) 油污、靜電污痕，位於成品表面之部份不可有，產 品經組裝位於成品內部或結構內側者允許輕微油污。
制訂日期: 2004 年 04 月 15 日
版本:1.1 頁號: 4/7
5.1 印刷之附著性
MAJ
5
無
取待檢品在印刷或噴漆表面以3M膠布壓緊平貼，靜置一
分鐘後用手垂直快速拉起，其膠布上不能沾附有印刷或
噴漆之物質。
判定工具:目視檢驗。
5.2 產品色澤(外觀處理)
MAJ
5
無
取待檢品以承認書指定之色板、色票或樣品比對產品各
C區表面(後視圖)(背 部)
A區表面(前視圖)
A區表面(底座全區)前 視圖)
B區表面(側視圖)(左右兩 側)
C區表面(底視圖)(底部及內 部)
達裕科枝
塑膠外殼類檢驗規範
文件編號:SIP-001-044 制訂日期: 2004 年 04 月 15 日 版本:1.1 頁號: 8/7
橡胶件外观检验规范
1．目的及适用范围：本检验规范为了进一步提高橡胶制品的质量，在产品生产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的橡胶件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。
本检验规范适用于橡胶制品的检验与验收。
2.职责：2.0 品管部按检验规范要求内容执行检查工作，对不良品做出正确的判断。
2.1 检检员负责每日检检工作，按 Level II AQL =1.0抽查，各部门人员要积极配合检验员工作,对检验员提出的问题要及时采取措施并加以改善。
2.2 生产部人员做好自检、互检，确保产品的品质符合标准要求。
3.内容:3.1 术语：1)烂泡：产品表面有明显的凸起且成蜂窝状。
2)缺料：胶料流动时，型腔没有完全充满，导致产品外形不完整。
3)飞边：（毛刺）由于种种原因，产品非结构部分产生多余的料4)裂口：产品胶体裂开，在自然状态下往往呈闭合状态，受力变形后可以看出。
5)喷霜：助剂中小分子析出表面结晶。
6)撕缺：出模或修剪时不注意，将产品部分撕掉。
7)气泡：产品表面有明显凸起且呈球面状。
8)焦边：分型处打皱并裂开。
9)杂质：与生产使用的胶料不融合，在产品上显示出不同颜色或明显异物。
10)撬坏：脱模时用力撬产品的内外表面或其它部位，导致产品有明显裂口。
11)分层：胶体之间分开不相粘，呈现出有层次的现象。
12)脱胶：产品的胶料与骨架明显分开，骨架表面没有任何一点胶料附着在上面。
13)模脏：产品表面有明显的光洁度不够或产品表面有凹陷现象。
14)老化胶：废边遗留在型腔内，再生产时废边黏附在产品表面上。
15)欠硫：由于温度过低或胶料硫化促进剂过少，造成产品欠硫，产品内部胶体呈砂孔，不致密，胶体呈鼓起状态。
16)厚薄不均：产品同一表面手触摸有凹凸感，厚度尺寸有差异。
17)变形：产品收外力后，造成扭曲等形状变化。
3.2 检验方法3.2.1 外观缺陷的检验方法及要求:视力：具有正常视力 1.0---1.2视力和色感照度：正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。
塑料件外观检验规范2
塑料件外观检验规范2塑料着色方法的主要特点及比较色粉、色母、抽粒优劣比较一、色粉色粉优点：1、价格便宜，经济实惠。
2、打样时间短，生产快，可以快速完成所要的颜色。
3、运输简便。
4、适合少量多样的产品。
色粉缺点：1、搅拌色粉时污染大，搅拌桶不易清洁干净。
2、不同原料，不同厂牌或批号及操作条件不同、机台、模具不同操作温度差异、方式不同，皆会产生色差。
3、分散性差。
二、色母色母优点：1、颜色较稳定。
2、不会污染环境。
3、价格适中，库存量少。
4、分散性较好。
5、适合中央供料系统，长期订单。
色母缺点：1、必须有一定的生产量每批生产批量最少100 公斤。
2、必须分布均匀，防止静电产生否则产生色差。
三、抽粒抽粒优点：1、颜色稳定，消除原料黑点杂质。
2、操作简便，自动化生产不必再搅拌料，提高产能。
3、不污染环境。
抽粒缺点：1、成本比色母、色粉高。
2、抽粒过程中、原料物性有可能降低。
3、库存量较大，运送成本高。
注塑部常用原料的性能及加工工艺特点P S1 PS的性能PS为无定形聚合物，流动性好，吸水率低（小于00.2%），是一种易于成型加工的透明塑料。
其制品透光率达88-92%，着色力强，硬度高。
但PS制品脆性大，易产生内应力开裂，耐热性较差（60-80℃），无毒，比重1.04g\\\\cm3左右（稍大于水）。
2 PS的工艺特点PS熔点为166℃，加工温度一般在185-215℃为宜，分解温度约为290℃，故其加工温度范围较宽。
PS料在加工前，可不用干燥，由于其MI较大、流动性好，注射压力可低些。
因PS比热低，其制作一些模具散热即能很快冷凝固化，其冷却速度比一般原料要快，开模时间可早一些。
其塑化时间和冷却时间都较短，成型周期时间会减少一些；PS制品的光泽随模温增加而越好。
HIPS1 HIPS的性能HIPS为PS的改性材料，分了中含有5-15%橡胶成份，其韧性比PS提高了四倍左右，冲击强度大大提高。
它具有PS具有成型加工、着色力强的优点。
塑料制品检验规范
塑料制品检验规范一、目的：本规范旨在定义我司塑胶制品品质标准，为产品设计者提供达到产品图纸图面要求的系统，为质检员提供塑胶制品检验与判定的参考依据，同时是模具及塑胶制品供应商对产品品质要求认知的准则。
二、适用范围：本规范适用于公司生产中所需塑胶制品的成品及部件。
适用于公司内所有产品零部件，外购外协件须执行本标准，经研发部同意也允许执行供方的企业标准。
三、定义：1、缺陷发生危险影响产品的安全性能，产品使用性能不能达到所期望的目标，显著的降低其实用性质，不影响产品的实用性但影响产品外观的缺点定义为缺陷。
2 、塑胶制品外观缺陷2.1 欠注———射胶量不足，制件缺料或不饱满。
2.2 毛边———分模面挤出的塑胶。
2.3 缩水———材料冷却收缩造成的表面凹陷。
2.4 凹痕凸起—制件受挤压、碰撞引起的表面凹陷和隆起。
2.5 融接痕——塑胶分支流动重新结合的发状细线。
2.6 水纹———射胶时留在制件表面的银色条纹。
2.7 拖伤———开模时分模面或皮纹拖拉制件表面造成的划痕。
2.8 划伤———制件从模具中顶出后，非模具造成的划痕。
2.9 变形———制件出现的弯曲、扭曲、拉伸现象2.10 顶白———颜色泛白，常出现在顶出位置。
2.11 异色———局部与周围颜色有差异的缺陷。
2.12 斑点———与周围颜色有差异的点状缺陷。
2.13 油污———脱模剂、顶针油、防锈油造成的污染。
2.14 烧焦———塑胶燃烧变质，通常颜色发黄，严重时炭化发黑。
2.15 断裂———局部材料分离本体。
2.16 开裂———制件本体可见的裂纹。
2.17 气泡———透明制品内部形成的中空。
2.18 色差———实际颜色与标准颜色的差异。
2.19 修饰不良—修除制件毛边、浇口不良，过切或未修除干净。
3 、表面等级3.1 使用罗马数字和英文字母组成的编码指示塑胶制品不同等级的表面或区域，表面的重要程度用罗马数字分类区分，最终使用者目视频率用英文字母排列区分。
塑料件外观检验规范
塑料件外观检验规范作为现代工业制品的主要材料之一，塑料制品在各种工业领域中都占据着重要地位。
塑料件外观是制品质量的重要衡量指标之一，直接关系到塑料制品的美观度和使用寿命。
而为了确保塑料制品的质量，制定一套塑料件外观检验规范就尤为重要。
一、检验标准：在制定塑料件外观检验规范时，需要根据塑料制品的不同类型确定不同的检验标准。
通常，根据ISO、ASTM、GB等标准制定检验规范，以确保制品的质量和可靠性。
二、检验方法：塑料件外观检验的方法主要有手工检验、仪器检验和人眼视觉检验。
其中手工检验和人眼视觉检验是体验感和感性判断的方法，可以检测到细致的缺陷；而仪器检验则是以图像处理软件和数学算法为主要手段，可以获取更加客观的数据结果且效率更高。
因此，在具体检验过程中需要根据制品的特点和程序要求选择合适的检验方法。
三、检验项目：塑料件外观检验项目可以分为瑕疵检验和尺寸检验两大类。
其中瑕疵检验主要包括外观缺陷、表面光泽、色差、气泡、熔痕、毛边、黑点、白点、流痕等；尺寸检验主要包括尺寸精度、尺寸偏差、壁厚分布等。
四、检验流程：在具体实现塑料件外观检验时，应该遵照以下流程：（1）准备工作：根据检验规范，对检验工具、设备进行校准和保养。
（2）根据规范对塑料件进行分类：按照塑料件的不同类型，对应用不同的检验方法和标准。
（3）对塑料件进行瑕疵检查：通过人工检验和机器检验，对塑料件外观进行检查。
（4）对塑料件进行尺寸检查：对于长、宽、高等尺寸的变化进行测量，尺寸精确度的计算和分析。
（5）数据记录和分析：对于检验结果进行数据记录、整理和分析，计算出正常范围和不良范围。
（6）优化生产流程：通过对不良范围的统计分析，找到问题的短板，进而优化生产流程和工艺，提高产品质量。
五、不良品处置：对于不合格的塑料件，应该进行及时归类和处置。
通常不合格品可以返工、报废或者退货等多种方式处理，以免影响企业的信誉度和效益。
总之，塑料件外观检验规范的制定和实施是企业保障产品质量的必要手段。
注塑件和橡胶件外观检验标准(doc)
注塑件和橡胶件外观检验标准1.目的定义注塑件和橡胶件的各种外观检验标准和要求,其中有些常见缺陷可在产品的设计和生产阶段避免.2.范围适用所有根据规格进行的生产和组装.3.检验条件检验距离: 300+/-50mm检验时间:10+/-5秒光照强度: 1000Lux (从头顶照下来)灯光类型: D65-标准白昼灯所有的检验都必须在室内,温度为22+/-5度.4.缺陷分类,检验方法和接收准则每一种缺陷对不同的外观等级有不同的接收要求,实际产品外观等级在图纸上有规定.所有产品必须满足以下接收标准,及图纸本身规定的其它尺寸和功能要求.产品应完全脱离油性及释放自然力,这些残余油脂或自然力会损坏表面,影响最终的产品外观质量或损坏重要部位.这同样适用于用手处理产品时.每个面(顶面,底面,左侧,右侧等),只允许一个可接收的缺陷. 在不影响装配,安装,使用及产品的机械性能时,一个产品最多允许有三个可接收的缺陷.4.1Suck (吸痕)定义- 部件表面有中度的压痕.可能的原因- 部件不同厚度的地方没有同时冷却或冷却太快,或支撑/包装的压力不足.检验方式-目测接收标准-Class 1-不允许Class 2-不允许Class 3-允许4.2Distortion ( 扭曲,变形)定义-产品扭曲,变形,凹下,凸起.可能的原因-注塑不良或生产过程不正确的操作造成.检验方式-目测或测量.接收标准-Class 1-不允许Class 2-不允许Class 3-允许4.3Flash (飞边)定义-额外的不属于产品的多余材料.可能的原因-模具缺陷或注塑压力过大.检验方式-目测接收标准-Class 1 & 2 -不允许Class 3- 如果牢固附着在产品上则允许.4.4Short shot定义-产品形状不完整.可能的原因-气动压力不足或过程参数不正确.检验方式-目测接收标准-Class 1-不允许Class 2-不允许Class 3-不允许4.5Weld Lines (熔接线)定义-线状不良.可能的原因-熔流的结合.检验方式-目测接收标准-Class 1-不允许Class 2-不允许Class 3-如果强度和耐久力实验通过则允许4.6Feed/Gate Marks (浇注口印迹)定义- 浇注口颜色不同.可能的原因-材料潮湿,注塑过程错误,浇注口设计不正确或有尖端.检验方式-目测接收标准-Class 1-不允许Class 2-不允许Class 3-允许4.7Flow Marks (流痕)定义-表面有不同的颜色.可能的原因-材料潮湿,注塑过程不正确或者材料错误.检验方式-目测接收标准-Class 1-不允许Class 2-不允许Class 3-如果强度和耐久力实验通过则允许4.8Burning marks (烧灼痕)定义-变黑且烧灼的区域通常在熔流的末端.可能的原因-模具排气不良或过程参数不正确.检验方式-目测接收标准-Class 1-不允许Class 2-不允许Class 3-不允许4.9Silver Line (银线)定义-表面色带或色点.可能的原因-原材料湿气挥发.检验方式-目测接收标准-Class 1-不允许Class 2-不允许Class 3-不允许4.10Scratches (划伤)定义-表面有擦伤,磨损,,沟槽,凹下或割痕.可能的原因-与异物结触或不适当的操作.检验方式-目测接收标准-Class 1-不允许Class 2-轻微划伤允许(如果需要,会在外观质量文件中详细描述)Class 3-允许4.11Gloss difference (色泽不同)定义-表面有差异.比如要求粗糙的表面有发亮的区域.可能的原因-模具温度不同,模具的纹路磨损或壁厚突然变化或模具有油.检验方式-目测接收标准-Class 1-不允许Class 2-轻微的色泽不同允许(如果需要,在外观质量文件中详细描述) Class 3-允许4.12Blister (Porosity) 泡状突起(小孔)定义-内部小孔出现在表面.可能的原因-原材料不纯或挥发,或过程不正确.检验方式-目测接收标准-Class 1-不允许Class 2-不允许Class 3-如果强度和耐久力实验通过则允许4.13Colour and Colour Tone (颜色和色调)定义-与要求的颜色或色调有偏差.可能的原因-注塑过程不正确或原材料不正确.检验方式-目测接收标准-Class 1-不允许Class 2-轻微的偏差允许(如果需要应在外观质量文件中详细描述)Class 3-允许4.14Surface Texture (表面纹路)定义-与要求的表面纹路有偏差.可能的原因-模具温度不同或模具的纹路磨损.检验方式-目测接收标准-Class 1-不允许Class 2-不允许Class 3-允许4.15Impurities (杂质)定义-表面有可见的微粒如:灰尘,脏污,油印等.可能的原因-原材料不纯,模具脏,与异物相结触或产品不适当的处置.检验方式-目测或测量接收标准-Class 1-不允许Class 2-杂质面积最大为0.1mm时允许.Class 3-如果牢固附着在产品上则允许4.16Refraction (折射缺陷)定义-透明物体轻微变形.可能的原因-模具缺陷或注塑过程不正确.检验方式-目测接收标准-Class 1-不允许Class 2-不允许Class 3-允许4.17Appearance errors caused by joining methods (熔接方法引起的外观不良)定义-,比如在焊接中的任何可能的破裂,颜色变化或火花出现.可能的原因-焊接过程或环境不正确.检验方式-目测接收标准-Class 1-不允许Class 2-不允许Class 3-如果强度和耐久力实验通过则允许制作/日期: 批准/日期:。
塑胶件外观检验标准(DOC 9页)
塑胶件外观检验标准(DOC 9页)第2版適用範圍: IQC 進料檢驗日期: 2003.11.20核准: 何安平審核: 唐浴光編寫: 蔣昊、李成榮4.23修邊不良：產品邊緣處因人工修邊而產生缺口等不規則形狀4.24毛屑：分佈在噴漆件表面的綫型雜質。
IQC零件性能測試規範版本：02五、抽樣計劃5.1 外觀抽樣依據MIL-STD-105E 一般Ⅱ級隨機抽樣5.2 AQL ：MAJOR: 0.4 MINOR: 1.0六、外觀區域劃分6.1 AA面: Lens透明區(如圖示)6.2 A 面: Lens非透明區及手機前蓋正面(如圖示)6.3 B 面: 手機前蓋側面，後蓋及電池蓋正常使用中可看到之區域(如圖示)6.4 C 面: 手機後蓋被電池覆蓋之部份，外置電池內側表面及內置電池表面(如圖示)AABACIQC零件性能測試規範版本：02 七．塑膠件外觀檢驗判定標準:7.1AA面: LENS檢驗條件：距離30cm 時間10 S內光源:600-800 流明位置：Lens與平面呈45°上下左右轉動在15°之內底襯：檢驗Lens時底襯以白色及黑色有光澤之底襯不良項目測試工具缺陷說明缺陷等級Maj Min污點紮質氣泡目測或使用帶標準點的透明Film黑白屏：一個異色點>=0.3mm或同色點>=0.5mm彩屏：一個點>=0.2mmV黑白屏: 一個異色點>=0.2mm或同色點>=0.3mm彩屏: 一個點>=0.15mmV 黑白屏: 兩個點間隔<10mm 異色點直徑總和>=0.35mm或同色點直徑總和>=0.5mm彩屏：兩個點閒距<10mm，或兩個點直徑和>=0.2mmV黑白屏: 兩個點間隔<10mm 異色點直徑總和>=0.2mm或同色點直徑總和>= 0.3mm彩屏：兩個點閒距<10mm，V 間隔小於10mm有三個可見點彩屏：超出三個可見點V指紋／髒污目測反光角度可見V 裂痕／缺口目測／卡尺裂痕，缺口可見V背膠外露邊框平行目視不允許外露V 進料口目測修剪不平整突出部份>=0.1mm影響裝配或外觀V 尺寸投影儀／卡尺超出承認書圖面規格要求V飛邊目視可見且影響裝配、觸摸有鋒利感V可見且影響外觀V划傷目測比對標準點的透明FILM片硬劃傷任何角度可見V細碎劃傷長> 5.0 mm 寬> 0.1mm V細碎劃傷長> 1.0mm < 5.0 mm 寬> = 0.05mm V在間距10mm內有2條或2條以上MIN之細碎劃傷V流痕目測標準檢驗條件下可見V 印刷圖文目測漏印，錯印，錯字，絲印字跡不可辨認VIQC零件性能測試規範版本：02印刷圖文目測字體粗細偏差>=0.2mm V字體粗細偏差<0.2mm >0.1mm V 斷字、重影、鋸齒易見V斷字、重影、鋸齒不易見(標準檢驗條件下) V 尺寸依承認規格(不符要求) V字體顏色偏差明顯(超出標準色號上下2個等級) V字體顏色偏差不明顯(標準色號上下2個等級內1個等級以上) V7.2 A面檢驗條件距離：30cm 時間：10秒光源:600-800 流明位置：產品被觀測面與水平面呈45°角，觀測時上下左右轉動在15°不良項目測試工具缺陷說明缺陷等級Maj Min污點紮質氣泡目測或使用帶標準點的Film一個異色點>=0.35mm或同色點>=0.5mm V一個異色點>=0.25mm或同色點>=0.35mm V兩個點間隔<10mm 異色點直徑總和>=0.35mm或同色點直徑總和>=0.5mmV兩個點間隔<10mm 異色點直徑總和>=0.25mm或同色點直徑總和>= 0.35mmV 間隔小於10mm內有三個可見點V雜質點凸起，有明顯手感V指紋／髒污目測反光角度可見V 裂痕／缺口目測／卡尺裂痕，缺口可見V 飛邊目視可見且影響裝配、觸摸有鋒利感V可見且影響外觀V 進料口目測修剪不平整突出部份>=0.1mm影響裝配或外觀V划傷結合線目測比對標準點的透明FILM片硬劃傷任何角度可見V細碎劃傷長> 5.0 mm 寬> 0.1mm V細碎劃傷長> 1.0mm < 5.0 mm 寬> = 0.05mm V在間距10mm內有2條或2條以上之細碎劃傷V結合線在噴漆、電鍍後標準檢驗條件下可見V流痕目測標準條件下可見V 毛屑目測長> 1.0 mm 寬> 0.05mm VIQC零件性能測試規範版本：027.3 B面檢驗條件距離：40cm 時間：10秒光源:600-800 流明位置：產品被觀測面與水平面呈45°角，觀測時上下左右轉動在15°不良項目測試工具缺陷說明缺陷等級Maj Min污點紮質氣泡目測或使用帶標準點的Film一個異色點>=0.4mm或同色點>=0.5mm V一個異色點>=0.3mm或同色點>=0.4mm V兩個點間隔<10mm 異色點直徑總和>=0.4mm或同色點直徑總和>=0.55mmV兩個點間隔<10mm 異色點直徑總和>=0.3mm或同色點直徑總和>= 0.45mmV 間隔小於10mm內超出三個可見點V雜質點凸起，有明顯手感（噴漆件）V雜質點凸起，有手感（未噴漆件）V指紋／髒污目測反光角度可見V 裂痕／缺口目測裂痕，缺口可見V進料口目測修剪不平整突出部份>=0.1mm影響裝配或外觀V飛邊目視可見且影響裝配、觸摸有刮手感V可見且影響外觀V划傷結合線目測比對標準點的透明FILM片硬劃傷長>=3 mm，寬>=0.05mm V標準檢驗條件下可見且硬劃傷<=3mm >=1.5mm，寬>=0.05mm V細碎劃傷長> 5.0 mm 寬> 0.1mm V細碎劃傷長> 1.0mm < 5.0 mm 寬> = 0.05mm V在間距10mm內有2條或2條以上的細碎劃傷V結合線在噴漆、電鍍後標準檢驗條件下可見V流痕目測標準檢驗條件下可見V 毛屑目測直綫型：長> 2.0 mm 寬> 0.05mm V弧綫型：長> 1.5 mm 寬> 0.05mm VIQC零件性能測試規範版本：02IQC零件性能測試規範版本：02八、噴漆可靠度測試:8.1 耐磨擦試驗8.1.1 試驗條件:RCA磨擦機施加175g荷重,150cycles8.1.2 測試設備:RCA耐磨擦機.8.1.3 判定方法:8.1.3.1 透過表層到基層可見, 判定為不良;8.1.3.2透過表層到表層下面其他顏色的油漆, 判定為不良;8.1.3.3 磨損到肉眼可見時，判定為不良.8.2 百格附著力試驗8.2.1試驗條件:膠帶黏貼30-90秒內180°迅速拉起膠帶8.2.2測試設備: 百格刀(.鋒角15°`30°),3M(600 or 610型)膠帶.8.2.3判定方法:劃痕邊緣及交點處有部份脫漆, 受影響區域> 15%判定為不良.8.3溶劑試驗8.2.1試驗條件:使用MEK(乙丙醇、丁酮)凃擦噴漆層表面,靜置3min8.2.1判定方法:噴漆外觀應可抵抗3min 的MEK 腐蝕﹐無明顯的覆蓋層破裂和起泡,起皺或油漆潛在的分解.8.4 鉛筆硬度試驗8.4.1試驗條件:三菱鉛筆500g,以45°划過噴漆件表面，由5H-HB依序降低硬度,直到不能划破表層為止8.4.2判定方法:表面硬度>2H為OK8.5 冷熱衝擊試驗:9.3.1 試驗條件:+85℃~-40℃,45min,25cycle,熱櫃開始.9.3.2參考規範:IEC68-2-14.9.3.3測試樣品數量:5pcs.9.3.4判定方法: 外觀無明顯變形、起泡、剝落.九、電鍍可靠度測試:9.1 耐磨擦試驗9.1.1 試驗條件:RCA磨擦機施加175g荷重,150cycle9.1.2 測試設備:RCA耐磨擦機.9.1.3 判定方法:透過表層到基層可見, 判定為不良;9.2 附著力試驗(僅限電鍍平面面積超過1ｃ㎡以上之產品)9.2.1試驗條件:9.2.1.1使用刀片在鍍件上畫出相距1mm的格子，劃痕要到達底層；(如產品電鍍平面面積低於1ｃ㎡則無需此步操作)9.2.1.2膠帶黏貼30-90秒內180°迅速拉起膠帶9.2.2測試設備: 百格刀(.鋒角15°`30°),3M(600 or 610型)膠帶.9.2.3判定方法: 觀察鍍層是否有脫落現象，受影響區域> 15%判定為不良.9.3 熱衝擊試驗(9.3.1 試驗條件:+85℃~-40℃,45min,25cycle,熱櫃開始.9.3.2參考規範:IEC68-2-14.9.3.3測試樣品數量:5pcs.9.3.4判定方法: 外觀無明顯變形、起泡、剝落.9.4 鹽水噴霧試驗:9.3.1 試驗條件: Na Cl濃度5%,溫度35℃±1℃,時間48h9.3.2測試樣品數量:5pcs.9.3.3 判定方法: 除去鹽漬後無明顯色澤變化及剝落現象9.5 鉛筆硬度試驗8.4.1試驗條件:三菱鉛筆500g, 以45°划過噴漆件表面，由5H-HB依序降低硬度,直到不能划破表層為止8.4.2判定方法:表面硬度需>2H為OKIQC零件性能測試規範版本：02十、實裝測試8.1實裝抽樣數為8.1.1如來料有2個穴號(或2個以下)，則實裝數每穴需抽取5pcs;8.1.2如來料有3個穴號(或3個以上)，則實裝數每穴需抽取2pcs;8.2裝配件含手機前蓋、後蓋、電池蓋、LENS、電池扣、Hinge及相關配件；前後蓋需加PCBA合蓋鎖螺絲實裝8.3裝配標準規範A、LENS (指LENS與前蓋之裝配)1)L ENS與前蓋組合間隙<= 0.25mm2)L ENS平面超出前蓋平面有台階效應<=0.1mm且無刮手現象3)L ENS裝配時不得有卡合困難現象及裝配後不得有上翹不平整之現象4)L ENS裝配後透過透明區域垂直目視不可有背膠及Housing外露現象B、前後蓋(前後蓋、前蓋和KEY、Folder 和Base;(需加PCBA板鎖蓋及安裝Hinge)1)前蓋和KEY裝配無卡鍵之現象2)銅柱不得歪斜，高度以Boss端面為基準不得上浮或下沉0.10mm3)Hinge裝入Housing時不可有無法裝入現象及裝入後鬆動現象，手機翻蓋折疊時Hinge處不可有異音現象；4)前後蓋組合間隙直板機一般不得≧0.50mm,翻蓋機一般為不得≧0.30mm,但組合間隙極差不得超過0.20mm;針對翻蓋機Folder輿Base合蓋後最大縫隙不得≧0.65m錯縫不得≧0.45mm5)前後蓋組合台階效應<=0.15mm且無刮手現象6)前後蓋卡合不可困難、明顯錯位或不到位7)螺絲鎖蓋不得有滑牙、面板頂白、螺孔開裂、柱子斷等現象8)前後蓋螺絲柱子無錯位影響機構之現象C、後蓋(後蓋和電池蓋、後蓋相關配件)1)後蓋PCBA板卡腳卡合到位2)各配件與後蓋應卡合順暢3)電池蓋裝配不可有明顯松動之現象4)電池蓋與後蓋扣合順暢不得有阻滯或不到位之現象5)後蓋與電池蓋間隙台階效應<=0.15mm 且無有刮手現象電池扣裝配順暢不得有阻滯或不到位之現象6)天線擰合與後蓋天線孔間隙<=0.4mm7)天線不得有難擰入或歪斜之現象十一、關於產品顏色樣品及色差規定9.1 檢驗依據: 依ID或市場部所認可之顏色樣品作為Golden Sample；9.2 判定標準: 依ID或市場部所認可之Golden Sample輿產品進行色差比對，深色產品(如珍珠藍色，鋼琴紅色)色差值ΔE≦2.0，淺色產品（如銀色，珍珠白色）色差值ΔE≦0.8。
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C面：无明显影响
4
皱皮
A、B、C面不允许有皱皮;在非外露面允许有轻微的皱皮
5
露底
A、B、C不允许露底
6
分界线不清
有分界线上，由于工装问题允许有小于0.2mm混色现象
7
虚喷
非直观面允许有轻微的虚喷
C:面：无明显影响
D面:不影响正常使用
11
泛白
A、B、C面不允许有泛白
12
杂物(线性毛尘)
A面：在直经100mm内允许有0.1*3mm杂物2个:0.1*1mm4个,间距大于45mm,同一表面上总数不得大于4个
B面:在直经100mm内允许有0.1*5mm杂物2个:0.1*3mm3个,间距大于45mm同一表面上总数不得大于4个
C面：允许有不明显气丝
D面：不影响正常使用
不做具体要求(但必须是经喷涂可以覆盖)
5
白印
A面：不允许有白印；
B、C面允许有不明显的白印
不做具体要求(但必须是经喷涂可以覆盖)
6
熔接缝
长度不超过料流方向的1/3,深度不挂指甲为准
长度不超过料流方向的1/3,深度不挂指甲为准
7
滋边(毛边)
通风孔及透孔不允许有毛刺,凡分型面处允许有厚度小于0.3mm的滋边不影响使用。
第1页共页
作业指导书
塑料件外观检验规范
编号
HWJS—7004
第2版
第0次修改
生效日期
1．目的及适及范围：
本检验规范为了进一步提高塑料制品的质量，在产品生产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的塑料件及喷涂件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。
B面在直经100mm内允许有∮≤0.6mm2个;∮≤0.2mm4个,两点间距大于45mm,同一表面上总数不得大于4个.
C面不明显影响
丝印：丝字样或图案到此为止
图形、字体应整齐、工整，
2
垂流
A、B、C面不允许有垂流
3
针孔
A面：在直经100mm内允许有∮≤0.3mm2个；∮≤0.2mm点3个，两点间距大45mm;同一表面上总数不得大于4个
2．在实际执行时依照检验标准的条款或参照产品的封样
4．记录与表格无
批准人签名
审核人签名
制定人签名
批准日期
审核日期
制定日期
√
√
√
√
√
√
序号
类别
缺陷
一类
二类
1
变形
100mm范围内不直度、不平度小于2mm(pp料另做要求)
同一类
2
缺料
在非外露面允许有不影响使用的缺料现象
同一类
3
异色点
A面：在直经100mm内允许有∮≤0.4mm点2个；∮≤0.2mm点4个，两点间距大45mm;同一表面上总数不得大于4个
√
7
分界线不清
√
8
塌坑
√
8
虚喷
√
9
断裂
√
9
喷花
√
10
油印
√
10
泛白
√
11
拉毛
√
11
杂物（毛尘）
√
12
划伤
12
划伤
√Hale Waihona Puke 注：被判定不合格批量制品，由委托方视不良情况进行修复后，方可移交重新检验
不论手写板、电话机、手写笔都应分为外观的A、B、C、D面
A、B、C面划分图例：
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批准日期
审核日期
制定日期
第3页共页
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塑料件外观检验规范
编号
HWMQ—
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第0次修改
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A、B、C面示意图
注：A面：在正常的产品操作中可见的表面。如：产品的上盖、前端及接口处
B面：在正常的产品操作中不常可见的表面。如：产品的侧面
本检验规范适用于塑料件制成的电子产品（外壳及有关塑料件）以及二次加工件制品（喷涂）的检验与验收。
2.参照文件本检验规范参照《检验和试验工作手册》
3.内容:
3.1术语：
1)异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。
2)气丝：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。
3)塌坑：由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。
4)熔接缝：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。
5)缺料：产品某个部位不饱满。
6)白印：由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。
7)滋边：（毛刺）由于种种原因，产品非结构部分产生多余的料
8)封堵：应该通透的地方由于滋边造成不通。
B面：在直经100mm内允许有∮≤0.6mm点3个；∮≤0.4mm点4个，两点间距大45mm;同一表面上数不得大于4个
C面：无明显影响
D面：不影响正常使用
不做具体要求(但必须是经喷涂可以覆盖)
4
气丝
A面:不允可视的气丝
B面:直经100mm内允许有0.5*5mm2个；0.5*3mm3个，两点间距大于45mm同一表面上总数不得大于4个
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生效日期
19)喷花:涂膜厚度不均匀的部位。
20)杂物:涂膜表面因杂点,毛尘引起凹凸点。
21)泛白:涂膜表面呈气雾状。
22）污垢：光滑面上的污迹，通常在不干净的环境中造成。
3.2自制件分类说明:
3.2 .1塑料件
一类:高精度高要求的外观塑料件及透明制品；
二类:需喷涂的塑料件（公司内检验用）
3.2.2二次加工件(喷涂)
C:面：无明显影响
D面:不影响正常使用
不允许有喷涂盖不上的划伤
11
油丝
允许在不明显油丝
不做具体要求(但必须是经喷泉涂可以覆盖)
12
拉毛
外露面不允有明显的拉毛
同一类
表—1注塑件检验标准
表—2二次加工件(喷涂)检验标
序号
类别
缺陷
一类
二类
1
漆点颗粒
A面:在直经100mm内允许有∮≤0.4mm颗粒2个;∮≤0.2mm4个,两点间距大于45mm,同一表面上总数不得大于4个.
15)分界线不清：一种或两种不同颜色的涂料边界线互相交错。
16)针孔:由于喷涂产生的气泡破裂,产生的小孔。
17)露底:该喷没喷的部位称露底。
18)虚喷:涂膜厚度过薄,可看见基材底色的部位。
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批准日期
审核日期
制定日期
第2页共页
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塑料件外观检验规范
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同一类
8
塌坑
A面允许有深度小于1mm，∮≤3mm的塌坑1个
B、C面不允许有明显塌坑2个
D面：不影响正常使用
同一类
9
断裂
在不影响使用的内表面允许有局部撕裂现象
同一类
10
划伤
A面:直经100mm内允许有0.1*5mm划伤1个；0.2*3mm2个两点间距45mm，同一表面上总数不得大于2个
B面：在直径100mm内允许有0.2*6mm2个;0.2*3mm3个,距离大于45mm ;同一表面上总数不得大于3个
C面:无明显影响
注:同一表面上漆点颗粒与针孔总数不得大于4个;划伤与毛尘总数不得大于4个
轻重不良区分
表--3
塑料件
二次加工(喷涂)件
序号
名称
B类不良
C类不良
序号
名称
B类不良
C类不良
1
变形
√
1
漆点
颗粒
√
2
缺料
√
2
垂流
√
3
异色点
√
3
针孔
√
4
气丝\油丝
√
4
皱皮
√
5
白印
√
5
涂膜
√
6
熔接缝
√
6
露底
√
7
滋边(毛刺)
8
喷花
A、B、C面不允许有喷花现象
Ｄ面：不影响使用
9
涂膜
应平整光滑，亮度符合要求
10
划伤
A面:直经100mm内允许有0.1*5mm划伤1个；0.2*3mm2个两点间距45mm；同一表面上总数不得大于2个
B面：在直径100mm内允许有0.2*6mm2个;0.2*3mm3个,距离大于45mm ;同一表面上总数不得大于2个
一类:高精度喷涂制件;
二类：丝网印
3.3检验方法
3.3.1外观缺陷的检验方法及要求:
视力：具有正常视力1.0---1.2视力和色感
照度：正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。
目测距离：眼睛距离产品40-----50CM直视为准
观察时间：<10秒(每个可见平面需要3秒)
3.3.2外观尺寸及尺寸的配合的检验方法
C面：在正常的产品操作中不可见的表面。如：产品底面
D面：指产品结构的非外露面。如：产品的内表面及内表面的结构件
说明：
1．接受的水平是基于表面工艺和表面分类的基础上的。这种标准应用于每个独立的表面上。当缺陷位于产品的LOGO、产品名称或图标的40mm内时，应重新审核决定此是否达到了影响标识、产品名称或图标的程度。
9)断裂：塑料理局部断开后的缺陷。
10)拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现象。