塑料薄膜的挤出加工技术探讨
塑料薄膜挤出吹塑成型实验
聚乙烯薄膜挤出吹塑成型实验一、实验目的：1.了解挤出吹塑薄膜成型工艺原理，工艺参数的作用及其对制品性能的影响。
2.了解挤出机的基本结构，懂得挤出成型的基本操作和安全技术措施。
二、实验原理吹塑薄膜是塑料薄膜生产中采用最广泛的一种方法。
其原理是将熔融塑料流经机头呈现圆筒形薄管挤出，并从机头中心吹入压缩空气，将薄管吹胀，经冷却后的膜管被导向牵引辊叠成双折薄膜，其宽度通常称为折径。
薄膜在牵引辊连续进行纵向牵伸，以恒定的线速度进入卷取装置卷成制品。
这里，牵引辊同时也是压辊，因为牵引辊完全压紧吹胀了圆筒形薄膜，使空气不能从挤出机头与牵引辊之间的圆筒形薄膜内漏出来，这样膜管内空气量就恒定，从而保证薄膜一定的宽度。
三、原料及设备1.原料高密度聚乙烯（HDPE），线性低密度聚乙烯（LLDPE）其配方为：HDPE:LLDPE = 3 :12.主要仪器设备SJ-45-600ASY-600吹膜印刷连线机组的主要技术参数适用原料：LDPE、HDPE螺杆直径：Ф45螺杆长径比：L/D 28：1吹膜主机功率：11kw最大挤出量：35kg/h模头直径：40-80mm吹膜宽度：600mm吹膜厚度：0.008-0.10mm印刷长度：250-1000mm套印精度：横向0.2mm，纵向0.2mm整机重量（配2色）：4300kg占地尺寸（长×宽×高）：7500×2000×3200mmDFR-500型电脑全自动热封热切制袋机主要技术参数最大封切宽度：500mm封切长度：100-1000mm封切厚度：0.005-0.50mm长度误差：±1mm制袋速度：40-120pcs/min主电机功率：0.75kw加热功率：2kw总功率：3kw机器重量：800kg外形尺寸：2600×1100×1500mm四、实验步骤1 ．测定原料的有关数据HDPE 、LLDPE的熔体流动速率测定2 ．挤出吹塑薄膜吹膜操作如下：按照挤出吹膜机组的操作规程，检查机组备部分的运转，加热和冷却是否正常。
薄膜挤出成型实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的1. 了解薄膜挤出成型的基本原理和工艺流程。
2. 掌握挤出机、模具、冷却装置等主要设备的操作方法。
3. 熟悉薄膜成型的关键技术参数，如温度、压力、速度等。
4. 分析不同材料、工艺参数对薄膜性能的影响。
二、实验原理薄膜挤出成型是一种常用的塑料加工方法，其基本原理是将塑料原料在挤出机中塑化熔融，然后通过模具成型为所需厚度的薄膜。
在冷却、牵引、收卷等工序的作用下，完成薄膜的生产。
三、实验材料与设备1. 实验材料：聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）等塑料原料。
2. 实验设备：挤出机、模具、冷却装置、牵引装置、收卷装置、温度控制器、压力传感器、测厚仪等。
四、实验步骤1. 准备实验材料：将塑料原料按照一定比例进行配混，确保原料的均匀性。
2. 装配设备：将挤出机、模具、冷却装置、牵引装置、收卷装置等设备按照实验要求进行装配。
3. 调整工艺参数：根据实验要求和原料特性，设置挤出机温度、压力、转速等参数，确保熔融塑化效果。
4. 启动设备：打开挤出机、冷却装置、牵引装置等设备，开始生产薄膜。
5. 调整参数：在生产过程中，根据实际情况调整工艺参数，如温度、压力、速度等，以确保薄膜质量。
6. 检测薄膜质量：使用测厚仪等设备检测薄膜的厚度、宽度等参数，确保薄膜质量符合要求。
7. 收卷：将合格的薄膜收卷，并存放在干燥通风的环境中。
五、实验结果与分析1. 实验结果：- 薄膜厚度：1.5mm- 薄膜宽度：1000mm- 薄膜透明度：良好- 薄膜强度：满足要求2. 结果分析：- 温度、压力、速度等工艺参数对薄膜性能有显著影响。
通过调整这些参数，可以控制薄膜的厚度、宽度、透明度、强度等性能。
- 原料配比和混合程度对薄膜性能也有一定影响。
合适的原料配比和混合程度可以提高薄膜的质量和稳定性。
- 冷却速度和牵引速度对薄膜质量有重要影响。
合适的冷却速度和牵引速度可以保证薄膜的平整度和强度。
六、实验结论1. 薄膜挤出成型实验取得了良好的效果，成功制备出符合要求的薄膜。
实验一 挤出吹膜实验
实验一挤出吹塑薄膜实验一、实验目的1. 了解挤出机、吹膜机头及辅机的结构和工作原理，；2. 掌握挤出吹塑薄膜工艺操作过程、工艺参数调节及薄膜成型的影响因素分析；3. 掌握挤出吹塑LDPE薄膜的热合工艺控制。
二、实验原理1. 挤出吹塑成型工艺塑料薄膜是一类重要的高分子材料制品。
由于它具有质轻、强度高、平整、光洁和透明等优点，同时其加工容易、价格低廉，因而得到广泛的应用。
塑料薄膜可以用挤出吹塑、压延、流延、拉幅和使用狭缝机头直接挤出等方法成型。
各种方法的特点不同，适应性也不同。
其中，压延法主要用于非晶型高分子材料的加工，所需设备复杂，投资大，但生产效率高，产量大，薄膜的均匀性好。
流诞法的主要原料也大多是非结晶型高分子材料，流延法工艺简单，薄膜透明度好，各向同性，性能均一，但强度较低，且需耗费大量溶剂，成本增加，对环保也不利。
拉幅法主要适用于结晶型高分子材料，其生产工艺简单，薄膜质量均匀，物理机械性能好，但设备投资较大。
而挤出吹塑法适用于结晶和非晶型高分子材料，工艺设备简单，且最为经济，既能生产幅宽较窄的薄膜，又能生产宽达几十米的薄膜，吹塑过程薄膜纵横向都得到拉伸取向，制品质量较高，因此是目前应用最广泛的方法。
用于吹塑薄膜的原料主要有聚乙烯（PE）、聚氯乙烯（PVC）、聚偏二氯乙烯（PDVC）、聚丙烯（PP）、聚苯乙烯（PS）、尼龙（PA）、乙烯一乙酸乙烯共聚物(EV A)、聚乙烯醇（PV A）等品种。
目前国内外以前两种居多，但后几种高分子薄膜的强度或透明度较好，已得到了很大发展。
另外，薄膜厚度一般在0.01mm～0.3mm范围内，如PE薄膜的厚度一般在0.008mm～0.150mm之间；展开宽度从几十毫米到几十米。
挤出吹塑成型是在挤出工艺的基础上发展起来的一种热塑性塑料的成型方法。
挤出吹塑的实质就是在挤出的型坯内通过压缩空气吹胀后成型的，包括吹塑薄膜成型和中空吹塑成型。
在吹塑薄膜成型中，根据挤出和牵引方向的不同，可以分为平挤上吹、平挤平吹和平挤下吹等三种工艺，如图1所示。
塑料薄膜的挤出吹塑成型 热收缩聚酯薄膜的生产工艺
资和运行成本。
• 3. 流延铸片：熔融挤出的熔体通过熔体计量泵、过滤器、熔体管道进入衣
架式模头后从模唇口流延至冷却转鼓上而形成铸片。冷却转鼓的冷却水温 度控制在30℃左右。
• 1. 干燥处理：由于聚酯大分子链中含有酯基，有吸湿性倾向，在受热
的情况下，即使有微量的水分存在，也极易发生水解。其结果是，在成
型加工的过程中，会产生大量的气泡，影响正常生产；同时，因水解降
解，使分子量下降，PET品质变劣。所以在熔融挤出加工之前，必须进
行干燥处理。推荐采用真空转鼓干燥，干燥温度70~75℃，干燥时间
定型，使已取向的PET分子结构“冻结”定型。
这种外力作用下的高弹形变具有热收缩的“记忆效应”，当把这 种具有“记忆效应”的薄膜再加热到拉伸温度以上时，被冻结了的大 分子取向结构开始松驰，在宏观上表现为PET薄膜发生收缩。值得 一提的是这种PET薄膜热收缩主要是由取向的无定形部分所贡献。 这也是为什么共聚改性的无定形PET薄膜（APET或PETG）要比 普通结晶型PET薄膜热收缩率大得多的缘故。因此，通过增加薄膜 中取向的无定形区便可以达到大大提高薄膜热收缩率的目的。如前 所述，普通聚酯薄膜的热收缩率仅在30%以下，而共聚改性的聚酯 的热收缩率可高达70%以上。
后根据用户要求的规格进行分切、检验、包装，即为热收缩薄膜成品。
热收缩膜广泛应用于：食品、药品、消毒餐具、文体用品、工 艺礼品、印刷品、五金塑料制品、电话机、电子电器等等各种 产品的外包装，尤其是在不规则形体物品或商品的组合式(集 束)包装方面，既能满足商品的防潮防尘、防触摸偷换、透明 展示等功能，又能增加产品外观吸引力，也可用于代替各类纸 盒，不但节约包装成本，而且符合包装潮流.收缩膜(袋)可加 工制成：平口袋、圆弧形袋、梯形袋、立体袋等异形袋子。
塑料挤出成型技术
塑料挤出成型技术塑料挤出成型技术是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于塑料制品的生产中。
本文将从塑料挤出成型技术的原理、工艺步骤、应用领域等方面进行介绍。
一、原理塑料挤出成型技术是将塑料颗粒通过加热和融化，然后通过挤出机将熔融塑料挤出成型的一种方法。
其原理主要包括以下几个步骤：1. 加料：将预先配好的塑料颗粒投入挤出机的料斗中。
2. 加热：通过电加热或燃气加热，将塑料颗粒加热到熔点以上，使其融化成熔融塑料。
3. 挤出：通过螺杆的旋转，将熔融塑料从模具的出口挤出，形成所需的截面形状。
4. 冷却：通过冷却装置对挤出的塑料进行快速冷却，使其固化成型。
5. 切割：将冷却固化的塑料通过切割设备切割成所需的长度。
二、工艺步骤塑料挤出成型技术的工艺步骤一般包括以下几个环节：1. 塑料颗粒预处理：对塑料颗粒进行筛选、干燥等预处理工作，以保证挤出过程的质量。
2. 挤出机操作：将预处理好的塑料颗粒投入挤出机的料斗中，经过加热、融化、挤出等操作，得到所需的塑料制品。
3. 模具设计与制造：根据所需的制品形状和尺寸，设计和制造相应的模具。
4. 挤出成型：将熔融塑料从模具的出口挤出，形成所需的截面形状。
5. 冷却与固化：通过冷却装置对挤出的塑料进行快速冷却，使其固化成型。
6. 切割与包装：将冷却固化的塑料通过切割设备切割成所需的长度，并进行包装。
三、应用领域塑料挤出成型技术广泛应用于各个领域的塑料制品生产中，例如：1. 建筑行业：生产塑料管道、塑料板材、塑料薄膜等建筑材料。
2. 包装行业：生产塑料袋、塑料瓶、塑料容器等包装制品。
3. 汽车行业：生产汽车零部件，如塑料车门、塑料仪表盘等。
4. 家电行业：生产电视机外壳、冰箱内胆等家电配件。
5. 日用品行业：生产塑料梳子、塑料杯子、塑料衣架等日用品。
总结：塑料挤出成型技术是一种常见的塑料加工方法，通过加热和融化塑料颗粒，然后通过挤出机将熔融塑料挤出成型。
该技术具有工艺简单、生产效率高、适用范围广等优点，被广泛应用于各个领域的塑料制品生产中。
一聚乙烯薄膜挤出吹塑成型
六、思考题 1.如何控制薄膜的厚薄均匀度？ 2.影响薄膜卷取不平整的因素是什么？如何解决？
实验二 塑料拉伸试验
一、实验目的 掌握塑料拉伸试验方法，了解塑料拉伸试验机的基本结构和工作原理，并通
过试样的拉伸应力—应变曲线和各试验数据来分析该材料的静态拉伸力学性能， 对其拉伸强度、屈服强度、断裂伸长率和弹性模量作出评价。 二、实验原理
三、原料及设备 1.原料 低密度聚乙烯（LDPE 2.主要仪器设备 吹膜机组（单螺杆挤出机，吹塑机组，收卷机组）
四、实验步骤 吹膜操作如下： 按照挤出吹膜机组的操作禄步确定挤出温度范围，进行机台预热，预热温度 为 l25-145℃。当各段预热达到要求温度时，应对机头部分衔接螺栓等再次检查 并乘热拧紧。保温 15-20min ，以便加料。开机，在开机前用手拉动传动皮带， 证实螺杆可以正常转动后方可开动定动电机，并在料斗加入适量物料，使其顺利 挤出。将通过机头的熔体集中在一起，使其通过风环，同时通入少量压缩空气， 以防相互粘在一起。然后将管泡喂入夹辊。通过夹辊的管泡被压成折膜，再通过
厚度 O.01mm；薄膜试样厚度 0.O01mm；每个试样在距标线距离内测量三点，取算 术平均值。
(4)测试伸长时 应在试样上被拉伸的平行部分作标线，此标线对测试结果 不应有影响。
(5)用夹具夹持试样时 要使试样纵轴方向中心与上、下夹具中心连线相重 合，并且松紧适宜，不能使试样在受力时滑脱或夹持过紧在夹口处损坏试样。夹 持薄膜试样要求在夹具内衬垫橡胶之类的弹性薄片。
硬板材料：用Ⅱ型(可大于 170mm)。 硬质、半硬质热塑性模塑材料：用 2 型，厚度 d＝(4±0.2)mm。 软板、片材：用Ⅲ型，厚度 d＜=2mm。 塑料薄膜：用Ⅳ型。 (3)对试样的要求： ①试样表面应平整、无气泡、裂纹、分层、无明显杂质和加工损伤等缺陷， 有方向性差异的试片应沿纵横方向分别取样。 ②硬板厚度 d＜10mm 时，以原厚作为试样的厚度；当厚度 d＞10mm 时，应从 一面机械加工成 10mm。 ③测试弹性模量，用厚 4～10mm 的Ⅱ型试样或用长 200mm、宽 15mm 的长条 试样。 ④每组试样不少于 5 个。 四、实验步骤 1．实验条件 (1)试验速度(空载) A：(10±5)mm／min，B：(50±5)mm／min，C：(100 ±10)mm／min 或 (250±50)mm／min。 ①热固性塑料、硬质热塑性塑料，用 A 速。 ②伸长率较大的硬质、半硬质热塑性塑料(如 PP、PA 等)，用 B 速。 ③软板、片和薄膜用 C 速。相对伸长率＜100％的用(100±10)mm／min 速度， 相对伸长率＞100％的用(250±50)mm／min 速度。 (2)测定模量时可用 1～5mm／min 的拉伸速度，其变形量应准确至 0.01mm。 2．以机械式拉伸试验机为例：按 GBl039—92 标准方法的规定调节试验环境 处理试样 (1)试验环境 温度：热塑性塑料(25±2)℃，热固性塑料(25±5) ℃。湿度： 相对湿度(65±5)％。 (2)试样预处理 将试样置于小的环境中，使其表面尽可能暴露在环境里。 不同厚度 d 的试样处理时间如下：d＜0.25mm 的试样不少于 4h；O.25mm＜d＜2mm 的试样不少于 8h；d＞2mm 的试样不少于 16h。 (3)测量试样的厚度和宽度 模塑试样和板材试样准确至 0.05mm；片材试样
塑料薄膜的挤出吹塑成型 挤出吹塑薄膜之如何改善薄膜厚度不均
摆动式夹膜/牵引装置 1－机头 2－摆动式夹膜架/牵引辊 3－固定在牵引辊上的导辊 4－摆动式转辊 5－摆动式导辊 6－固定式转辊
吹塑薄膜改善厚度不均
突出点出主题：由于成型工艺方式，导致吹塑薄膜的 最主要缺点是薄膜厚度均匀性较差。
由于各种原因，上述圆筒状膜筒难以避免地会出现膜筒壁厚 薄不均匀的现象， 而且厚点或薄点在膜筒上的位置基本固定， 使 这种厚度偏差成为系统性偏差， 薄膜的在收卷时厚度偏差会持续 累计叠加， 使收卷后的膜卷厚度严重不均匀， 产生爆筋现象， 影 响薄膜的平整度、 卷取质量和印刷性能。
吹塑薄膜旋转模头
• 但旋转机头仍存在以下三方面的缺点:
•
第一、由于必须通过各层流道上的旋转器, 使挤出机的出料
流道与机头旋转器连接后, 挤出机固定而机头旋转, 因此结构复
杂, 维修困难, 特别是需要三层以上共挤时, 旋转机头的结构形式
基本无法应用到正常生产中;
• 第二、由于旋转器长时间不断旋转,其密封圈容易磨损,密封 性能差,经常出现漏料现象;
挤出吹塑薄膜之如何改善薄膜厚度不均
吹塑薄膜改善厚度不均
我们先回顾一下挤出吹膜的过程：
吹塑薄膜.exe
传统吹塑薄膜生产过程中， 原料熔融后由吹塑模头挤出 并吹胀成为圆筒状膜筒，定型好的膜管，经过固定在牵 引架上、牵引辊下方的人字夹板和一对牵引辊将筒状膜 筒折叠成为片状双层薄膜， 以恒定的速度向上牵引，最 后由收卷设备进行收卷。
挤出吹膜生产过程中为什么会导致薄膜厚度均匀性较 差呢？
吹塑薄膜改善厚度不均
一般不会✘
模口温度不均✔
工艺原因？ 设备原因？
冷却不均✔ 吹胀比和牵引比不 合适✔ 口模间隙不均✔
牵引设备不合适✔
塑料薄膜的制备工艺
塑料薄膜的制备工艺塑料薄膜是一种在日常生活中广泛应用的材料，它具有重量轻、透明度高、柔软度好、耐腐蚀等特点，被广泛用于包装、建筑、农业等领域。
那么，塑料薄膜的制备工艺是怎样的呢？塑料薄膜的制备主要分为挤出法和吹膜法两种方法。
挤出法是将塑料颗粒加热熔化后通过挤出机的螺杆挤出，然后经过冷却、拉伸等工艺形成薄膜。
吹膜法则是将塑料颗粒加热熔化后通过挤出机的螺杆挤出成管状，然后通过气流吹膨，最后冷却固化成薄膜。
在挤出法中，首先需要将塑料颗粒放入挤出机的料斗中，并通过螺杆的旋转将颗粒送入机筒。
在机筒中，加热器将机筒加热至一定温度，使塑料颗粒熔化。
随后，螺杆将熔化的塑料颗粒从机筒中挤出，通过模具挤出机头，形成连续的塑料薄膜。
薄膜经过冷却辊的冷却，使其温度降低。
最后，经过拉伸机构的拉伸，使薄膜具有一定的机械强度和透明度，最终通过卷取机构卷取成卷。
在吹膜法中，塑料颗粒首先通过螺杆加热熔化，并被挤出机的螺杆挤出成管状。
然后，通过气流吹膨，使塑料管膨胀成薄膜。
薄膜经过冷却辊的冷却，使其温度降低。
最后，通过卷取机构卷取成卷。
无论是挤出法还是吹膜法，塑料薄膜的制备过程中都需要控制一些关键工艺参数，如温度、压力、速度等。
这些参数的控制对于薄膜的质量和性能具有重要影响。
例如，温度过高会导致薄膜熔化不均匀，温度过低会使薄膜拉伸困难；压力过大会导致薄膜厚度不均匀，压力过小会使薄膜薄度不足；速度过快会导致薄膜拉伸过度，速度过慢会影响生产效率。
塑料薄膜的制备过程中还需要注意原料的选择。
不同的塑料材料具有不同的特性，如聚乙烯具有良好的柔软性和耐腐蚀性，聚丙烯具有较高的强度和硬度。
根据不同的应用需求，选择合适的塑料原料进行制备。
总结起来，塑料薄膜的制备工艺主要包括挤出法和吹膜法。
无论是挤出法还是吹膜法，都需要控制关键工艺参数，如温度、压力、速度等，以确保薄膜的质量和性能。
同时，选择合适的塑料原料也是制备优质塑料薄膜的重要因素。
塑料薄膜的制备工艺的不断改进和创新，将进一步推动塑料薄膜在包装、建筑、农业等领域的应用。
塑料薄膜模具加工方法
塑料薄膜模具加工方法
塑料薄膜模具加工方法主要有以下几种：
1. 挤出法（T形模法）：将树脂和添加剂加到挤出机的料筒中，加热熔融，挤出片状薄膜，直接流绕在表面镀铬、芯层冷却的金属转鼓上，经过急冷定型，切边，而后进行卷取。
此法生产出的是平膜。
2. 吹塑法：从挤出机挤出的熔融树脂经环形间隙机头制成管坯，与此同时，从芯棒的轴向通入压缩空气，用一对夹棍将管状膜夹紧，以保持恒定内压，使其膨胀到所需的直径。
冷却定型后，牵引卷取。
此法生产的是管状膜。
3. 液态树脂注入法：将液状树脂配合硬化剂后，注入至开口之模具中，使其流至模具表面，在常压下使其干燥完成聚合反应的成形法；或者是将液状树脂涂布于移动之皮带上，或是在化学溶液中沉淀之，以获得塑料薄膜的方法。
4. 轮辗涂装（calender coating）：利用滚轮表面之热，使熔融塑料涂布于布、皮或纸上的加工方法，PVC皮布是最常被轮辗加工之产品。
5. 粉末涂装（powder coating）：此法是在被涂物的表面先涂上厚厚的一
层粉末涂料，然后迅速加热熔融，使塑料粉末附着在被涂物的表面。
如果再进一步熔融贴合的话，就会变成一种皮膜或者是橡胶类的涂层，常见于涂布箱子、椅子、水槽等物件。
上述信息仅供参考，具体还需要看模具材料、结构以及工艺来确定。
如需更多信息建议咨询相关专业的技术人才或查询相关资料。
塑料挤出成型技术论文
塑料挤出成型技术论文塑料挤出成型技术是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于工业生产中。
本文将对塑料挤出成型技术进行详细介绍，包括其原理、工艺特点以及应用领域。
一、原理塑料挤出成型是指将塑料颗粒通过加热软化后，通过挤出机的螺杆将软化塑料挤出成型具有一定截面形状的产品的一种加工方法。
挤出机将熔融塑料物料压入模具中成形，然后冷却固化，最终得到所需的塑料制品。
二、工艺特点1.高效率：塑料挤出成型技术生产效率高，一台挤出机可以连续24小时工作，生产效率高，适合大批量生产。
2.成型精度高：通过挤出机的螺杆和模具的设计，可以实现复杂形状的产品挤出成型，保证产品的尺寸精准。
3.节能环保：相比其他塑料加工方法，挤出成型过程中能耗较低，且废料少，符合环保要求。
4.适用范围广：塑料挤出成型技术适用于各种类型的塑料，包括聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯等，应用领域广泛。
三、应用领域1.建筑行业：塑料挤出成型技术在建筑行业中得到广泛应用，如生产塑料管道、门窗框等建筑材料。
2.包装行业：塑料挤出成型技术可生产各种塑料包装制品，如塑料瓶、塑料薄膜等，应用于食品、日用品等包装行业。
3.交通运输：塑料挤出成型技术也用于生产汽车配件、船舶构件等交通运输领域的制品。
4.家居用品：塑料挤出成型技术可制造家具、厨房用具等家居用品，广泛应用于家居生活领域。
综上所述，塑料挤出成型技术作为一种常见的塑料加工方法，具有高效率、成型精度高、节能环保等特点，被广泛应用于建筑、包装、交通运输、家居用品等领域，为各行业提供了高质量的塑料制品。
随着科技的不断进步，塑料挤出成型技术将在未来有更广阔的发展空间，为塑料制品的生产带来更多创新和可能性。
塑料薄膜的挤出吹塑成型 双向拉伸薄膜生产工艺
塑料薄膜经双向拉伸后，拉 伸强度和弹性模量可增大数 倍，机械强度明显提高
耐热、耐寒、透明度、光泽 度、气密性、防潮性、电性 能均得到改善
在一般情况下，薄膜总是纵向机械强度大于横向的 改变工艺条件，可制得： 平衡膜（纵、横两个方向的物理机械性能基本相同，即各向同性） 强化膜或半强化膜（一个方向的机械强度高于另一个方向的，即各向异性）
BOPS主要用于食品包装及玩具等包装
机头
二. 双向拉伸薄膜工作原理
纵向拉伸机由预热辊、 拉伸辊和冷却辊组成
横向拉幅机
挤出机
横向拉幅机局部
三. 双向拉伸薄膜成型工艺
以PP双向拉伸薄膜（BOPP薄膜）为例： 所用树脂有均聚PP、共聚PP ➢ 均聚PP薄膜的拉伸强度高，但成型工艺较严格且膜不能进
➢ 厚片经过几个预热辊，预热温度为150～155℃ ➢ 预热后的厚片进入纵向拉伸辊，拉伸温度为155～160℃
➢ 拉伸倍数与厚片的厚度有关，一般随原片厚度的增加而适 当提高
横向拉伸
一般拉伸倍数为5～6倍
预热段 （165～170℃）
拉伸段 （160～165℃）
热定型段 （160～165℃）
热定型原理？
双向拉伸膜的原材料：
PP、PET、PS、PA、PVA、EVOH、PVDC等
双向拉伸PP（BOPP）膜主要用于食品、 医药、服装、香烟等包装，并大量用做复 合膜的基材及电工膜
BOPET用于胶带、软盘、胶片，蒸煮食 品、冷冻食品、鱼肉类、药品、化妆品等 包装
BOPA薄膜主要用于各种真空、充气、 蒸煮杀菌、液体包装
行热封 常采用在PP均聚物薄膜表面共挤出复合一层低熔点共聚 物来解决热封 ➢ 共聚PP为乙烯-丙烯二元共聚物，乙烯含量为3％～5％， 熔体流动速率为4.0～7.0g/10min，熔点为135～138℃。 常加入一定量的添加剂：如抗粘连母料、抗静电母料和滑 爽剂母料
挤出成型原理 薄片
挤出成型原理薄片挤出成型是一种常见的塑料加工方法，其原理是通过加热融化的塑料颗粒推入挤出机的机筒中，并在高温和高压作用下将熔融塑料挤出通过模具进行成型。
在挤出成型中，我们经常会看到生产出来的产品是以薄片形式出现的，比如塑料袋、薄膜等。
本文将介绍挤出成型薄片的原理和制造过程。
原理挤出成型薄片的制造原理相对简单，主要包括以下几个步骤：1.加料：首先，将所需的塑料颗粒投入挤出机的进料口。
这些塑料颗粒会经过加热系统被加热融化，形成熔融状态的塑料原料。
2.挤出：熔融的塑料原料通过螺杆挤压，经过挤出机的机筒和模具，形成连续的薄片状产品。
3.冷却：薄片状产品经过模具后，进入冷却区域进行降温。
在这个过程中，通过对温度控制和速度控制，可以调整薄片的厚度和质量。
4.切割：冷却后的薄片进入切割机或切割模具，被切割成所需的尺寸和形状。
这样就完成了整个挤出成型薄片的制造过程。
制造过程挤出成型薄片的制造过程通常包括以下几个关键步骤：1.塑料颗粒预处理：挤出成型之前，通常需要对塑料颗粒进行预处理，比如干燥和混合，以确保塑料原料的质量和均匀性。
2.加料和加热：将经过预处理的塑料颗粒加入挤出机的进料口，同时启动加热系统将塑料颗粒加热融化。
3.挤出和成型：熔化后的塑料原料经过螺杆挤压，通过模具形成薄片形状的产品。
在挤出过程中，可以通过调整挤出机的参数和模具结构，控制产品的厚度和表面质量。
4.冷却和固化：薄片经过模具后，进入冷却区域进行冷却和固化。
冷却过程中，产品的温度逐渐降低，使得产品表面变硬并保持所需的形状。
5.切割和包装：冷却固化后的薄片进入切割机或切割模具，被切割成所需尺寸的薄片产品。
最后，将薄片进行包装，以便运输和销售。
应用领域挤出成型薄片广泛应用于塑料制品的生产中。
常见的应用领域包括但不限于：1.塑料袋：挤出成型薄片可以用于生产各种类型的塑料袋，如购物袋、食品袋、垃圾袋等。
2.包装薄膜：挤出成型薄片也被用于生产各种包装薄膜，如保鲜膜、包装膜、卫生巾包装等。
塑料挤出成型工艺与实例分析
塑料挤出成型工艺与实例分析塑料挤出成型是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于塑料制品的生产中。
它是通过将塑料颗粒加热熔化后，通过挤出机的螺杆将熔融塑料挤出成型，然后根据需要进行切割，成为不同形状的制品。
塑料挤出技术具有成型速度快、生产效率高、生产成本低等优点，因此受到了广泛欢迎。
在塑料挤出成型过程中，首先需要将塑料颗粒放入挤出机的料仓中，然后通过加热系统加热，使其熔化成熔融态的塑料。
接着，熔融塑料被送入挤出机的螺杆中，通过螺杆的转动和外部压力的作用，熔融塑料被挤压出料嘴，然后通过模具的成型，最终得到所需形状的制品。
塑料挤出成型工艺可以分为单螺杆挤出和双螺杆挤出两种方式。
单螺杆挤出工艺简单、成本低，适用于一些普通的塑料制品生产，但在挤出过程中容易出现塑料温度分布不均匀的情况。
而双螺杆挤出工艺能够更好地均匀混合塑料，提高生产效率，适用于一些要求较高的生产场合。
在实际生产中，塑料挤出成型工艺有着广泛的应用。
比如在塑料管道生产中，先将塑料颗粒加热熔化后，通过挤出机挤出成型，根据需要进行定型冷却，最终得到管道产品。
又如在塑料薄膜生产中，将塑料颗粒加热熔化后，通过挤出机拉伸挤压成薄膜形状，然后通过冷却切割成不同规格的薄膜制品。
除了常见的管道、薄膜等制品外，塑料挤出成型还可以生产更多种类的制品，比如塑料板材、塑料型材、塑料丝等。
这些制品在日常生活中随处可见，广泛应用于建筑、家具、包装等领域。
总的来说，塑料挤出成型工艺是一种常用的塑料加工工艺，具有生产效率高、生产成本低等优点，适用于生产各种形状的塑料制品。
通过不断改进工艺技术和提高设备性能，塑料挤出成型工艺将会有更广阔的应用前景，为塑料制品的生产提供更多可能性。
1。
塑料挤出成型
塑料挤出成型塑料挤出成型是一种常见的塑料加工工艺，它通过将熔融塑料材料挤压通过模具，使其形成所需的截面形状和尺寸。
这项技术广泛应用于生产塑料管材、板材、型材、薄膜等制品，是塑料加工行业中的重要工艺之一。
下面我们来详细介绍一下塑料挤出成型的原理、过程以及应用领域。
塑料挤出成型的原理塑料挤出成型的原理很简单，即通过挤出机将塑料颗粒或粉末加热融化，形成熔融状态的塑料料柱，然后将其挤压通过模具，使塑料材料成型。
在挤出过程中，塑料料柱受到挤出机螺杆的持续推进和高压力的作用，经过模具的成型口挤出后，瞬间冷却固化，最终形成所需形状的塑料制品。
塑料挤出成型的工艺过程塑料挤出成型的工艺过程通常包括以下几个步骤：原料预处理、挤出成型、冷却固化、切割定尺等。
首先，将塑料颗粒或粉末加入挤出机的加料口，经过螺杆的加热和混合后，形成熔融状态的塑料料柱。
然后，熔融塑料料柱被挤压通过模具的成型口，根据模具的形状和尺寸来制造不同的塑料制品。
挤出后的塑料制品经过冷却水槽降温固化，再经过切割机进行切割定尺处理，最终得到成品。
塑料挤出成型的应用领域塑料挤出成型技术在工业生产中有着广泛的应用领域。
首先，塑料管材是塑料挤出成型的典型应用之一，如PVC管、PE管等，被广泛用于建筑、电力、给排水等领域。
其次，塑料板材和型材也是挤出成型技术的重要应用，如塑料门窗型材、装饰线条等。
此外，塑料薄膜在包装、农业覆盖等方面也是挤出成型的主要产品之一。
值得注意的是，随着技术的不断发展，塑料挤出成型在汽车、航空航天等高端行业也有着重要的应用，为其提供轻量化、高强度的塑料制品。
综上所述，塑料挤出成型作为一种高效、经济的塑料加工技术，在工业生产中起着重要作用。
通过合理的工艺设计和生产实践，可以生产出各种形状、尺寸的塑料制品，满足不同行业的需求。
相信随着技术的不断进步，塑料挤出成型技术将会在未来发展中发挥更加重要的作用，为塑料制品的生产提供更好的解决方案。
塑料挤出成型工艺的优化与改进探讨
塑料挤出成型工艺的优化与改进探讨一、引言塑料挤出成型技术是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于各行各业。
随着科学技术的不断进步和市场需求的变化，对塑料挤出成型工艺的优化与改进变得尤为重要。
本文将探讨塑料挤出成型工艺的优化方向以及改进的实施措施。
二、工艺优化方向1. 提高生产效率：通过改进挤出设备、优化模具设计以及控制挤出工艺参数等方式来提高生产效率，缩短生产周期，降低生产成本。
2. 提高产品质量：通过改进挤出温度控制、消除挤出残余应力、改善挤出表面质量等手段来提高产品的物理性能和外观质量，满足市场需求。
3. 减少材料浪费：通过改进挤出模具结构、优化材料选用以及减少挤出过程中的材料损耗等途径，降低回料率，减少资源浪费。
4. 实现绿色环保：探索采用可降解材料、循环利用塑料废料等方式，从根本上降低塑料挤出成型过程对环境的负面影响。
三、改进措施1. 设备改进：采用先进的挤出设备，提高自动化程度，减少人工操作。
除此之外，通过优化设备的结构和参数，提高设备的挤出效率，降低能耗。
2. 模具优化：对现有挤出模具进行优化改进，减少挤出残余应力，提高产品尺寸精度和表面质量，避免产品因应力而出现开裂、变形等问题。
3. 工艺参数控制：通过对挤出温度、挤出速度、挤出压力等参数的精确控制，实现挤出工艺的优化。
此外，采用先进的挤出工艺模拟软件，进行预测和控制，以提高生产效率和产品质量。
4. 材料改进：选择适用的塑料原料，并对其进行改进，提高某些特性（如流动性、熔融温度等），以适应挤出成型工艺的需要。
5. 废料回收利用：将塑料废料回收利用，通过加工再生，制成可再利用的产品，以实现资源的循环利用和环境的绿色保护。
四、结论塑料挤出成型工艺的优化与改进对于提高生产效率、产品质量以及环境保护都具有重要意义。
在实践中，我们可以通过改进设备、优化模具设计、调整工艺参数、选择优质塑料原料以及实施废料回收利用等措施来不断完善挤出工艺。
同时，还需要密切关注科学技术的发展，积极引进新技术、新材料，不断推动塑料挤出成型工艺的创新与进步。
塑料加工中的挤出工艺和控制
塑料加工中的挤出工艺和控制在现代工业生产中，塑料是一种非常重要的材料，广泛应用于各个领域。
而塑料制品的生产过程中，挤出工艺是一种非常重要的加工方式。
本文将对塑料挤出工艺进行详细讲解，并对控制方法进行探讨。
一、挤出工艺挤出工艺是一种通过挤出机将塑料熔化后挤出成型的方法，广泛应用于各种塑料制品的生产。
挤出机一般由进料系统、熔化系统、挤出系统、定型系统和切断系统等组成。
进料系统是将原料塑料送入挤出机的部分，其主要组成部分有料斗、送料器、螺杆等。
在进料系统中，挤出机需要根据不同原料塑料的种类和特性确定不同的送料方式和送料速度，以保证塑料能够均匀地进入挤出机。
熔化系统则是将进入挤出机的塑料经过加热熔化，由螺杆推动熔融塑料向前运动。
在熔化系统中，一般根据不同的塑料种类和需要调节塑料的熔化温度和流动性来进行不同的调节，以保证挤出后制品的质量。
挤出系统是将熔融的塑料挤出成型的部分，其主要由螺杆、机头等组成。
在挤出系统中，通过螺杆的旋转和机头的成型模具，将熔融的塑料挤压出去，并根据需要进行定型和冷却处理。
定型系统是将挤出的塑料制品进行固化和定形的部分，其一般由冷却水池、冷却辊、收卷机等组成。
在定型系统中，根据不同的塑料制品和需要定型的形状、尺寸等进行不同的调节，以保证制品的准确和美观。
切断系统则是将已经固化的塑料制品进行切断、检验的部分，其主要包括切断机、检验机等。
在切断系统中，需要注意切断的位置和方法，以避免制品出现裂痕等质量问题。
二、挤出工艺控制挤出工艺的控制是保障塑料制品质量的关键。
在进行塑料挤出加工时，需要注意以下几点：1、温度控制塑料的加工温度直接影响制品的质量。
如果温度过低，则会造成塑料流动不畅、成型不完整等问题；而温度过高则会造成制品变形、气泡等问题。
因此在进行挤出加工时，需要根据不同的塑料种类和制品要求来确定不同的加工温度。
2、压力控制挤出加工时，熔融塑料需要受到螺杆的压力推动，以确保塑料能够均匀流动和挤出成型。
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四、 板材挤出成型
板材挤出工艺流程
板材挤出成型
该套装置可用于生产板、片、平膜 通常：0.25mm以下称为膜，
0.25~1mm称为片材， 1mm以上称为板材。
板材挤出成型
板材挤出特点：
板材宽度方向上厚薄均匀度的保证： 狭缝机头流道的设计要使熔体在口模宽度
方向上应以相同速度挤出； 宽度方向上熔体温度应严格控温
能够定时定量自动上料或加料的装置。 关于“架桥”现象（强制下料装置）
单螺杆挤出机的基本结构
料筒
作用：料筒作为挤压系统的组成部分， 和螺杆共同完成对塑料的固体输送、 熔融和定量定压输送作用。
料筒的结构形式关系到热量传递的 稳定性和均匀性，并影响固体输送 率。
单螺杆挤出机的基本结构
料筒
受热受压的金属圆筒。 在料筒的外面设有分段加热和冷却的装置及
吸湿性材料，为尽快达到吸湿平衡－调湿 处理
三、 吹塑薄膜挤出成型
薄膜的成型方法有; 挤出吹塑、压延、流延、挤出拉幅等 吹塑即在挤出型坯内通入压缩空气吹胀
后成型。
吹塑薄膜挤出成型
树脂品种：PE,PVC,EVA,PP,PA，PET， PVA等
该法生产薄膜简单、经济 薄膜经双向拉伸，强度高 厚度均匀度较差 受冷却定型控制，生产速度较低 各种包装，农业地膜，大棚膜等
挤出机
口模
定型装置
收集装置
牵引装置
冷却装置
切割装置 卷取装置
挤出设备
2.1 单螺杆挤出机的基本结构
单螺杆挤出机的基本结构
单螺杆挤出机的基本结构
单螺杆挤出机的基本结构
挤压系统的组成及要求
1、组成：加料装置、料筒、螺杆、机头、口模等 2、要求： ������ ������ 连续稳定地输送（固体、熔体） ������ ������ 熔融（固体→熔体） ������ ������ 混合、塑化（温度、组成分布均匀） ������ ������ 增压（排气、传热，使制品密实）
单螺杆挤出机的基本结构
加料段（固体输送段）：
要求：塑料保持固态，输送要稳定（温度， 料筒结构）
长度：高聚物的结构（结晶型，非结晶性， 模量）
螺槽体积：等距等深
单螺杆挤出机的基本结构
压缩段（熔融段）
要求：熔化，压缩，排气 长度及压缩比：物料状态，高聚物的结构
（结晶型，非结晶性，模量），制品结构 螺槽容积逐渐减少
吹塑薄膜厚度δ ：
b
b-机头口模环形间隙的宽度
吹塑薄膜挤出成型--冷却
冷凝线（冻结线，冷却线）：
PE等结晶型薄膜冷却时，薄 膜透明区与浑浊区的交界线。
冻结线的高低与冷却速度的 关系，影响透明度及制品力 学性能。
吹塑薄膜挤出成型—冷却
吹塑薄膜—结构、层数与性能
为了发挥各种原料的性能，薄膜可为多层结构， 如三层共挤农膜： 外层：以耐老化、防尘为主（MLL 助剂） 中层：以保温、流滴为主（EVA 助剂） 内层：以流滴减雾为主(EVA 助剂） 又如三层复合基材膜： 内层要加MLL，提高热封性 外层要电晕且用无或低添加剂的原料 提高粘结性
单螺杆挤出机的基本结构
均化段（计量段）
要求：加强剪切，塑化均匀，定量，定压 挤出
螺槽体积不变：深度最浅 长度：高聚物结构（结晶型，非结晶型，
热敏型）
单螺杆挤出机的基本结构
加热冷却系统
挤出机加热方法有：载热体加热、电阻加热 和电感应加热等
根据料筒长度和 工艺要求分段加热
单螺杆挤出机的基本结构
单螺杆挤出机的基本结构
螺杆
单螺杆挤出机的基本结构
１、螺杆几何结构参数
螺杆直径D：Db－螺杆外径 Ds－螺杆根径
螺杆长度L：L－螺杆有效工作部分长度 分为： L1－加料段长度 L2－压缩段长度 L3－均化段长度
螺杆长径比L/D
单螺杆挤出机的基本结构
１、螺杆几何结构参数
螺槽宽度：B－螺槽轴向宽度 W－螺槽法向宽度
T↓η ↑,机头压力↑，制品密实，挤出物形 状稳定性好，功率消耗大，挤出膨胀较严重， 通过增加牵引速度减少膨胀引起的壁厚增加。 温度过低，影响塑化效果。
挤出成型工艺
剪切作用（螺杆转速n）对塑化质量的影响： n↑,剪切作用↑，摩擦热↑，有利于塑料的混合
与塑化（尤其对于剪敏性塑料），产量↑ 。 n过高，受热时间缩短，塑化不充分，挤出不稳定，
加料
调整 挤出成型
(后处理) 卷取(切割) 挤出制品
牵引
冷却
定型
挤出成型工艺
挤出机及机头口模的加热：生产的稳定性，设备 的保护 ① 一般温度从低→高，根据不同高聚物，设 定加料段，熔融段，计量段，机头口模温度 ② 保温时间应充分
挤出成型工艺
温度对塑化质量的影响：来源于加热和 剪切摩擦热。
T↑η ↓,有利于塑化（尤其对于温敏型塑 料）,降低熔体压力，挤出物形状稳定性差, 易热分解
挤出机大小一般用螺杆直径的大小表示:SJ-65-25
单螺杆挤出机的基本结构
单螺杆挤出机的基本结构
加料装置
向挤出机料筒连续供料的装置－料斗。 料斗的底部与料筒连接处是加料孔，该处有
截断装置。 加料孔周围有冷却夹套 料斗的侧面有玻璃视孔及标定计量的装置。 其它：预热干燥和真空减压装置，搅拌器及
塑料制品的挤出加工技 术探讨
主讲：冯玉敏 青岛宏达 常务副总 高工 青岛大学 硕导
郝际臣 青岛宏达 总工 高工
一、塑料制品加工技术简介
加工成型是将各种形态的塑料(粉料、粒料、 溶液和悬浮体)，制成所需形状或坯件的过 程。
一次成型：挤出成型、注射成型、模压 成型、压延成型、铸塑成型、模压烧结 成型、 传递模塑、发泡成型等
板材挤出成型
板材挤出特点：
板材光洁度，平整度： 三辊压光机：表面光滑，尺寸精度高，可
调速，调温。 冷却：板材的缓慢冷却可减少内应力及翘
曲变形；压光机与机头的距离等。
板材挤出成型
板材挤出特点：
板材的应用实例
冰箱板材： GPPS\HIPS\PEPS三层共挤板材 光亮、吸拉、耐141B
游艇板材： 抗UV ABS层\ABS层
结晶塑料的冷却定型 非结晶塑料的冷却定型 定型模具的设计应考虑不同材料的工艺要
求
挤出成型工艺
牵引
与挤出速度的配合，消除挤出物胀大，制 品适度取向可增加纵向强度，不同制品应采 取不同的控制方法。
后处理:减少内应力--热处理和调湿处理。 截面尺寸大的制品（内外冷却不平衡）－ 热处理
吹塑薄膜挤出成型—机头
吹塑薄膜挤出成型--机头
其它：还有旋转式机头等提高薄膜厚薄均匀度。
机头工艺条件的设定：机头周边温度一致， 温控要求严格，加工前间隙应仔细调节芯棒 与口模间隙。
吹塑薄膜挤出成型—吹胀牵引
吹胀比α ：吹胀后管膜直径与口模直径之比，决 定了薄膜横向的力学性能
牵伸比β ：管膜牵引速度与挤出速度的比值，决 定了薄膜的纵向力学性能。
二次成型：中空吹塑成型、热成型、拉 幅薄膜成型……等
二、塑料制品的挤出成型
挤出成型是使高聚物的熔体(或粘性 流体)在挤出机的螺杆或柱塞的挤压作 用下通过一定形状的口模而连续成型， 所得的制品为具有恒定截面形状的连 续型材.
应用:管材、片材、板材、吹塑薄膜、
电线电缆包覆、纺丝等
塑料的混合、塑化造粒、着色等
结晶度较高，成型收缩率大，一般为l．5％～ 2．0％；
为化学惰性材料，为提高可印刷性，一般对其表 面进行处理，如火焰处理和高压放电处理，以提 高表面浸润性。
PE的加工与应用
LDPE的常用加工方法：挤出和注塑，其他方法还 有压塑、层合、粉末喷涂、滚塑、真空成型及发 泡成型等。
挤出 挤出成型是利用挤出机使树脂在一定温度和 压力下熔融、混炼、挤出，并通过机头部的模口 形成各种形状断面的薄膜、管材、片材、型材， 再经冷却得到 成品，挤出成型还可制成粒状、纤 维、片、板、棒、中空异型材，包覆材料(电线电 缆)等产品。挤出机可以是单螺杆，也可以是双螺 杆，根据加工制品不同，可选用不同螺杆直径和 长径比。
吹塑薄膜挤出成型—工艺流程
管坯挤出，吹胀，冷却，牵引，卷取
平挤上吹 平挤下吹 平挤平吹
薄膜挤出成型
吹塑薄膜挤出成型
设备设计及工艺控制的关键
薄膜均匀度的提高 冷却速度的提高
吹塑薄膜挤出成型—机头
机头
吹塑薄膜挤出成型—机头
机头
薄膜厚度均匀， 不会产生 “偏 中”现象。分流 器支架有3～4条 筋，薄膜的合流 线较多，机头内 部空腔较大，积 料多，对热敏性 塑料(如PVC等) 不适
牵引装置：速度连续、平稳可调，加紧力适 当
切割或卷取 根据不同制品的要求设计。
2.3 单螺杆挤出机的控制系统
要求：温控的精确度，各种设备运转的稳定 性，减少波动，保证制品的内在、外观质量 和尺寸的精度。
2.4 挤出成型工艺
挤出成型工艺流程图
粒状或粉状热塑性塑料 预热干燥
挤出机加热
螺杆启动
加热冷却系统
挤出机冷却包括：料筒的冷却，螺杆的冷却， 料斗座的冷却。
单螺杆挤出机的基本结构
料筒的冷却
单螺杆挤出机的基本结构
螺杆的冷却：目的是利于物料的输送，同时防止
塑料因过热而分解
单螺杆挤出机的基本结构
料斗座的冷却：
防轴承和减速箱，保证挤 出机的止常工作。
塑料
随着合成树脂的出现和大量应用，根据其 特性分通用塑料、工程塑料和特种塑料， 通用塑料有五大品种，即聚乙烯、聚丙烯、 聚氯乙稀、聚苯乙烯及ABS。它们都是热 塑性塑料。
PE的加工与应用
1.LDPE可采用多种方法加工，但主要还是采用熔融 加工方法。LDPE加工特点：