催化剂罐现场组焊施工方案1

1 概述 (1)

2 编制依据 (2)

3 施工前准备 (2)

4 施工工艺流程 (3)

5 材料检验 (3)

6 现场组焊、吊装 (5)

1 概述

1.1 榆横煤化工项目一期（Ⅰ）工程，60万吨/年DMTO联合装置DMTO单元共有三个催化

剂罐，分别是新鲜催化剂罐（1190V1101）、热催化剂罐(1190V1102)、废催化剂罐(1190V1103)。由设备制造厂进行半成品预制，壳体分片供到现场（设备瓣片压制成型，到现场由厂家开孔，锥体封头为正火状态供货），由我公司进行现场组焊，为保证现场组焊在安全施工的同时保证施工质量和进度，特编制本施工方案。

1.2 催化剂罐设计参数

1.5.1质量目标：

（1）交验一次合格率100％

（2）焊接一次合格率≥98％

（3）物资使用合格率 100％

（4）不发生重大质量事故

1.5.2安全施工指标：

（1）轻伤事故率≤4‰

（2）重伤事故、死亡、重大火灾、爆炸、设备事故为零

（3）无环境污染和职业病伤害

2 编制依据

2.1《压力容器》GB150－2011

2.2《承压设备焊接工艺评定》NB/T47014-2011

2.3《压力容器焊接规程》NB/T47015-2011

2.4《钢制塔式容器》JB/T4710-2005

2.5《石油化工钢制塔、容器现场组焊施工工艺标准》SH/T3524-2009

2.6《石油化工静设备安装工程技术规程》SH/T3542-2007

2.7《石油化工钢制压力容器》SH/T3074-2007

2.8《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》GB.T985.1-2008 2.9《石油化工施工安全技术规程》 SH3505-1999

2.10《设计说明书》及催化剂罐施工图及排版图

2.11洛阳院相关技术文件规定

2.12中煤项目管理规定

3 施工前准备

3.1施工技术准备

3.1.1施工方案审批完、技术安全交底完、材料预算编制。

3.1.2绘制排版图（厂家提供）

3.1.3 绘制焊接焊工布置图和射线检测布片图

3.1.4根据焊接工艺评定报告编制焊接工艺卡。

3.1.5开工前应进行图纸会审。对原设计的修改，应取得原设计单位同意修改的书面证明文件，并对改动部位作详细记载。

3.2 施工现场施工准备

3.2.1具有经批准的开工报告。

3.2.2施工现场场地应整平夯实，设置各专用区域，留出足够的循环通道。组焊平台和施工机具应安规定位置就位。

3.2.3施工人员须持证上岗。焊工需通过入场焊工考试，合格后方可持证上岗。

3.2.4施工现场用电及其它设施齐备，工卡具、样板应合格。计量器具应在周检期内。3.2.5半成品、零部件及焊材应按施工方案要求运进施工现场。

3.2.6现场消防器材、安全设施应符合要求。

4 施工工艺流程

现场制作组焊设备安装流程，如下图图-1

5 材料检验

5.1材料、外购半成品及配件的管理

5.1.1材料、外购半成品及配件的接收、检验

a.主体、零部件及焊接所用材料应符合设计图样要求，并具有制造厂的出厂合格证或质量

证明书。质量证明书应包括材料牌号、炉号、规格、化学成份、力学性能及供货状态。

b.材料使用前应按照规定标准进行检查验收，钢材应按照钢种、钢号和规格分别验收存放。

尤其合金钢、不锈钢和碳素钢之间不得混放。

c.外购半成品的封头和锥体过渡段的瓣片压制完毕，应在制造厂进行预组装且预组装时应

有中石化第十建设有限公司人员代表、洛阳院代表以及业主项目部有关人员进行联合现场见证验收、检查合格后方可交货，由制造厂运输至现场后双方及有关工作人员进行复验。坡口形式应按照规定要求进行检验。封头和锥体过渡段的瓣片上应有明显的组装标记，且应与排版图相符。封头和锥体的半成品应有制造厂的产品质量证明书、产品合格证和监造单位签认的相关质量记录资料，如当地特种设备监督检验所对封头和锥体的半成品有检验要求且有签字确认的相关质量记录资料，则也须一并提供。

5.1.2材料、半成品、配件的保管

受压元件用材料经检验合格后入库保管，由材料质量负责人在材料质量证明书上编制材料标识号（焊条以出厂批号作为其材料标识号），并将材料质量证明书复印件发主管技术员，由主管技术员将材料标识号标注到排板图上，由施工班组在下料时将材料标识号用钢印打到每一受压元件上。

5.1.3材料、半成品、配件的使用

（1）材料分割前或将要被加工掉前应进行标识移植。

（2）材料、半成品、配件应建立台帐管理；材料、半成品、配件发放时应登记其材质、规格、数量，并由领用人签字备查。

5.2外购半成品（筒体带板、封头、锥体瓣片）的形状、尺寸检验

5.2.1筒体带板检验

5.2.1.1分片到货的筒体板片应立放在钢平台上，用弦长等于设计内径Di的1/4且不小于

1000mm的样板检查板片弧度，间隙不得大于3mm。带板成品块区放置，下部应垫平、垫实、垫牢，以防翻倒及变形。

5.2.1.2 筒体的长度最大允许偏差为L/1000

5.2.2下锥体、封头瓣片检验

(1)锥体瓣片的曲率用弦长2m的样板检查，详见图-2。允许偏差：间隙e′≤3mm。

图-2

(2)锥体瓣片直边部分的皱折为0mm；

(3)封头和锥体瓣片尺寸的检查，详见图-3。

5.2.3锥体瓣片检验图-3

（1）长度方向弦长L1允许偏差±2.5mm；

（2）任意宽度方向弦长b1、b2允许偏差±2.0mm；

（3）对角线弦长允许偏差±3.0mm；

（4）两条对角线间的距离允许偏差≤5mm。

5.3外购半成品坡口尺寸的检查，

（1）坡口角度的允许偏差为±2.5°；