混凝土质量缺陷修复方案技术交底修订稿

混凝土质量缺陷修复方
案技术交底
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一、混凝土质量缺陷的产生原因及处理方法
1、露筋现象：
原因分析：
1.1.1 砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。

1.1.2 梁、板底振捣不实，也可能出现露筋。

钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。

1.1.3 钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围。

预防措施：
灌注砼前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。

1.2.2 为保证砼保护层的厚度。

要注意固定好垫块。

1.2.3为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。

在钢筋密集处，可采用小号的振捣棒进行振捣。

保护层砼要振捣密实。

灌注砼前用清水将木模板充分湿润，并认真堵好缝隙。

1.2.4操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。

处理措施：
将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用l：2水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，将薄弱砼剔除，冲刷干净湿润，用高一级的细石砼捣实，认真养护并不少于7天。

2、砼蜂窝现象
砼局部疏松，砂浆少碎石多，碎石之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。

原因分析：
2.1.1 混凝土一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及时振捣又下料，因漏振而形成蜂窝。

2.1.2 模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根，形成蜂窝。

混凝土配合比中粗骨料较多直接导致蜂窝。

混凝土浇筑过程中下落高度超过2m，导致混凝土的离析而形成蜂窝。

预防措施：
混凝土自由倾落高度一般不得超过2m。

如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。

混凝土的振捣分层捣固。

灌注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的倍。

捣实混凝土拌合
物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的倍；对细骨料混凝土拌合物，则不大于其作用半径的1倍。

振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。

为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒插入下层混凝土5cm。

混凝土振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。

合适的振捣现象为：混凝土不再显着下沉，不再出现气泡。

灌注混凝土时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。

发现有模板走动，立即停止灌注，并在混凝土初凝前修整完好。

直接调整混凝土配合比解决因粗骨料较多导致的蜂窝。

处理措施：
砼有小蜂窝，可先用清水冲洗干净，然后用1：水泥砂浆修补。

如果是大蜂窝，则先将松动的碎石和突出的颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水湿润冲洗干净，涂抹砼界面剂，再用比原砼强度等级高一等级的细石砼捣实，认真养护且不少于7天。

3、砼麻面现象：
砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。

原因分析：
3.1.1模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板。

3.1.2 模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆。

3.1.3 模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损。

3.1.4 砼硬化过程后养护方法不当或根本没有养护，拆模过早。

3.1.5 砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。

预防措施：
模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密。

如有缝隙，填严，防止漏浆。

砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。

砼养护时间要达到规定时间才能拆模。

处理措施：
麻面主要影响砼外观，对于面积较大的部位修补，即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用l：2水泥砂浆抹刷。

应养护不少于7天。

4 孔洞现象：
砼结构内有空隙，局部没有砼。

原因分析：
砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。

不按规定下料。

吊斗直接将砼卸入模板内，一次下料过多。

下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。

在钢筋密集处或预埋件处，砼灌注不畅通。

不能充满模板间隙。

砼中有硬块和杂物掺入。

或木块等大件料具掉入砼中。

砼离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆。

未按顺序振捣砼，产生漏振。

混凝土坍落度较小，虽经充分振捣但仍有空洞。

预防措施；
加强施工技术管理和质量检查工作。

预留孔洞处在两侧同时下料。

下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。

控制好下料。

要保证砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。

采用正确的振捣方法，严防漏振。

插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣，振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。

每次移动距离不大于振捣棒作用半径(R)的倍。

振捣器操作时快插慢拔。

防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物。

在钢筋密集处，可采用细石砼灌注，使砼充满模板间隙，并认真振捣密实。

机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。

对每个罐车的混凝土均进行坍落度的检测，发现问题及时处理。

处理措施：
将孔洞处疏散的砼和突出的石子剔除掉。

孔洞顶部要凿成斜面，避免形成死角，用水刷洗干净，保持湿润72小时后，用比原砼强度等级高一级的细石砼捣实，砼内掺10％的UEA膨胀剂，以免新旧砼出现裂缝。

5 缺棱掉角现象：
梁、柱、墙板和孔洞处直角边上的砼局部残损掉落，不规整，棱角有缺陷。

原因分析：
模板在灌注砼前未湿润或湿润不够，灌注后砼养护不好，棱角处砼的水分被模板大量吸收，致使砼水化不好，强度降低。

常温施工时，过早拆除模板。

拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。

预防措施：
模板在灌注砼前充分湿润，砼灌注后认真浇水养护。

拆除模板时，砼应具有足够强度，避免表面及棱角受到损坏。

拆模时不能用力过猛，注意保护棱角，吊运时，严禁模板撞击棱角。

加强成品保护。

处理措施：
缺棱掉角较小时，清水冲洗。

可将该处用钢丝刷刷净充分湿润后，用1:2水泥砂浆抹补齐补方正。

缺棱掉角较大时，可将不实的砼和突出的骨料颗粒凿除，用水冲刷干净湿润，然后用比原砼高一级的细石砼补好。

认真养护不少于7天。

6 烂根：
产生原因：
模板拼缝不严或加固不够、下料过多导致模板出现缝隙，砼跑浆；漏振。

预防措施：
所有竖向结构模内均铺拌同砼配合比的去石砂浆30~50mm，砂浆用料斗吊到现场，用铁锹均匀下料，模板下口贴双层海绵条；外侧根部用砂浆堵缝。

烂根处理：
将顶板进行支顶，然后剔除根部松散砼，洒水湿润，支模浇筑高一强度等级的膨胀砼。

养护不少于7天。

7 洞口位移变形、梁变形：
产生原因：
浇筑时砼冲击洞口模板，两侧冲力不均，模板未能夹紧。

造成洞口变形，梁扭曲，甚至个别部位截面“颈缩”。

用聚苯板做洞口模板。

模板加固不到位，板面刚度不够。

预防措施：
严格分层浇筑，控制每层浇筑不超过50cm，及时振捣，不漏振，钢筋密集处使用小振捣棒。

模板拼缝严密，粘海绵条堵缝，模板对拉要拉紧，浇筑前洒水湿润洞口浇筑时从两侧对称下料，及时振捣。

杜绝用聚苯板做洞口模板。

模板充分加固，模板面刚度不够时加密主次龙骨。

处理措施：
对变形位置进行挂线，凸出部分进行剔凿打磨，凹下部分视情节进行挂网抹灰或凿毛植入短钢筋灌入高一等级细石砼。

8 错台、胀模：
产生原因：
墙体错台的原因是模板拼接位置未拼紧，砼浇筑时造成模板位移。

顶板产生错台的原因是顶板支模时次龙骨未仔细筛选，模板拼缝不紧，模板与龙骨钉子过稀，未钉紧。

预防措施
模板支撑体系牢固可靠，模板拼缝严密，龙骨规格统一并与模板用钉子钉紧钉牢。

灌注混凝土时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。

发现有模板走动，立即停止灌注，并在混凝土初凝前修整完好。

处理措施：
将突出部位进行剔凿或打磨，使错台或胀模位置截面偏差达到规范规定的允许偏差范围之内。

剔凿部位用水冲洗干净后，涂刷界面剂，后在表面用1：2～1：水泥砂浆抹平。

并养护不少于７天。

9 漏振：
产生原因：
对工人交底不到位，操作人员责任心不到位，振捣未按交底要求实施。

预防措施
组织专项的砼浇筑工艺交底，现场监督人员严格把关，责任落实到人。

处理措施
将漏振导致的松散砼剔除，剔至砼密实处，将松散砼清除干净用水冲洗，充分湿润，涂刷界面剂，支模板，采用高一等级的细石砼（或灌注浆料）灌注，并认真养护不少于７天。

10 墙板表面沉砂、砼离析
原因分析：
振捣时间过长；振捣不均匀；砼下料高度过大；砼配合比达不到要求。

预防措施：
组织专项的砼浇筑工艺交底，现场监督人员严格把关，责任落实到人；控制砼浇筑高度小于2米，大于2米时应采取串筒、溜槽等措施下料；混凝土振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。

合适的振捣现象为：混凝土不再显着下沉，不再出现气泡。

处理措施
将砼离析，砼表面起砂严重的部位全部剔除，支模，重新浇筑高一强度等级的砼，并认真养护。

11夹渣漏振
有较大孔洞，并掺有杂物
产生原因：
清理不到位，砼中有硬块和杂物掺入。

或木块等大件料具掉入砼中，砼振捣不到位；在钢筋密集处或预埋件处，砼灌注不畅通，不能充满模板截面。

预防措施：
浇筑砼前将模板表面的杂物清理干净，控制浇筑高度小于2m，浇筑过程中及时振捣；钢筋密集处，搬开一定空隙，使砼能充满整个结构断面。

处理措施：
将松散的砼剔除干净，剔至砼密实处，以露出石子为宜，浇水充分湿润，然后按图纸设计尺寸重新支模，浇筑高一强度等级的细石砼（内掺膨胀剂）。

拆模后，浇水认真养护。

12、电箱留洞变形、移位
产生原因
电箱留洞的木套盒模具无三角支撑；用聚苯板的轻质易变形材料填充留洞；砼下料不均匀或一次性下料过多。

预防措施
统一木套盒规格及制作方法；木套盒安装时用短钢筋与结构墙体或楼板钢筋焊接牢固；禁止采用聚苯板等弹性材料作为留洞模具。

墙体合模前，派专人重新检查木套盒尺寸及位置是否正确，若发现松动或变形应及时整改。

处理措施
对于已变形的电箱留洞，应按设计尺寸弹线，剔除多余砼，若剔至墙体钢筋，应将钢筋调直，支模，重新灌注高一强度等级的细石砼，并认真养护。

13、混凝土裂缝现象
预防措施
塑性收缩裂缝：
a、配制混凝土时，应严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好的石子，减小空隙率和砂率；同时，要捣固密实，以减少收缩量，提高混凝土早期的抗裂强度；
b、浇筑混凝土前，将基层和模板浇水湿透，避免吸收混凝土中的水分；
c、混凝土浇筑后，对裸露表面应及时用潮湿材料覆盖，认真养护，防止强风吹袭和烈日暴晒；
d、在气温高、湿度低或风速大的天气施工，混凝土浇筑后，应及早进行喷水养护，使其保持湿润；分段浇筑混凝土，宜浇完一段，养护一段。

在炎热季节，要加强表面的抹压和养护；
e、在混凝土表面覆盖塑料薄膜或湿草袋，使水分不易蒸发；
f、加设挡风设施，以降低作用于混凝土表面的风速。

沉降收缩裂缝：
a、加强混凝土配制和施工操作控制，不使水灰比、砂率、塌落度过大；振捣要充分，但避免过度；
b、对于截面相差较大的混凝土构筑物，可先浇筑较深部位，静停2～3h，待沉降稳定后，再与上部薄截面混凝土同时浇筑，以避免沉降过大导致裂缝；
c、在混凝土硬化前保持塑性时，再对表面抹压一遍；
d、适当增加混凝土的保护层厚度。

干燥收缩裂缝：
a、混凝土水泥用量、水灰比和砂率不能过大；提高粗骨料含量，以降低干缩量；
b、严格控制砂石含泥量，避免使用过量的粉砂；
c、混凝土应振捣密实，但避免过渡振捣；在混凝土初凝后，终凝前，进行二次抹压，以提高混凝土的抗拉强度，减少收缩量；
d、加强混凝土早期养护，并适当延长养护时间。

暴露在露天的混凝土应及早回填土或封闭，避免发生过大的湿度变化；
e、
1）浇筑混凝土前，将基层和模板浇水湿透，避免吸收混凝土中的水分；
2）混凝土浇筑后，对裸露表面应及时用潮湿材料覆盖，认真养护，防止强风吹袭和烈日暴晒；
3）在气温高、湿度低或风速大的天气施工，混凝土浇筑后，应及早进行喷水养护，使其保持湿润；分段浇筑混凝土宜浇完一段，养护一段。

在炎热季节，要加强表面的抹压和养护；
4）在混凝土表面覆盖塑料薄膜或湿草袋，使水分不易蒸发；
温度裂缝：
（1）一般结构预防措施：
a、合理选择原材料和配合比，采用级配良好的石子；砂、石含泥量控制在规定范围内；在混凝土中掺加减水剂，降低水灰比；严格施工，分层浇筑振捣密实，以提高混凝土的抗拉强度；
b、细长结构构件，采取分段间隔浇筑，或适当设置施工缝或后浇带，以减少约束应力；
c、在结构薄弱部位及孔洞四角、多孔板板面，适当配置必要的细直径温度筋，使其对称均匀分布，以提高极限拉伸值；
e、加强混凝土的养护和保温，控制结构与外界温度梯度在25℃范围以内。

混凝土浇筑后裸露表面及时喷水养护，夏季应适当延长养护时间，以提高抗裂能力。

冬季应适当延长保温和脱模时间，使缓慢降温，以防温度骤变，温差过大引起裂缝。

基础部分及早回填，保湿保温，减少温度收缩裂缝；
撞击裂缝：
a、现浇结构成型和拆模，应防止受到各种施工荷载地撞击和振动；
b、结构脱模时必须达到规范要求的拆模强度，并应使结构受力均匀；
c、拆模应按规定的程序进行，后支的先拆，先支的后拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分，使结构不受到损伤；
d、在梁板混凝土未达到设计强度前，避免在其上用手推车运输和堆放大量工程和施工用料，防止梁板受到振动和将梁板压裂。

冻胀裂缝：
a、结构构件在冬期施工，配制混凝土应采用普通水泥，低水灰比，并掺加适量早强抗冻剂，以提高早期强度；
b、对混凝土进行畜热保温或加热养护，直至达到40％的设计强度。

处理措施
表面处理法
包括表面涂抹和表面贴补法，表面涂抹适用范围是浆材难以灌入的细而浅的裂
缝，深度未达到钢筋表面的发丝裂缝，不漏水的裂缝，不伸缩的裂缝以及不在活动的裂缝。

填充法
用修补材料直接填充裂缝，一般用来修补较宽的裂缝，作业简单，费用低。

宽度小于，
深度较浅的裂缝、以及小规模裂缝的简易处理可采用取开V型槽，然后作填充处理。

灌浆法
此法应用范围广，从细微裂缝到大裂缝均可适用，处理效果好。

结构补强法
因超荷载产生的裂缝、裂缝长时间不处理导致的混凝土耐久性降低、火灾造成裂缝等影响结构强度可采取结构补强法、锚固补强法、预应力法等。

二、管理措施
1、混凝土的施工质量管理，必须做到“事先控制,层层把关”,坚持“以防为主,
以纠为辅”原则，保证混凝土的质量。

2、建立质量管理体系和保障措施，提高质量意识和质量责任。

3、加强混凝土浇筑过程控制，班前交底，避免在浇筑过程中出现漏振、过振现象。

4、混凝土浇筑完成后及时进行养护，必须进行连续有效养护。

5、商品混凝土要有出厂合格证，混凝土所用的水泥、骨料、外加剂等必须符合规范及有关规定，使用前检查出厂合格证及有关的试验报告。