手机外壳注塑模设计

手机外壳注塑模具设计
摘要：本课题是关于手机外壳模具的设计，主要是手机外壳注射成型模的结构设计和模具加工制造。

手机的形状较为复杂，所以模具设计中要考虑的因素有很多，除考虑它的出模、分型面，还需考虑它成型的质量，表面光洁度等。

所以我们设计应认真分析塑料制品的结构，寻求最佳的设计方案并选择成型设备的规格和型号。

分型面的选择很重要，制件不是平直表面，分型面的选择既要考虑不影响制件表面的美观，又要达到结构要求。

浇注系统的设计也很重要，在此次设计中我选点浇口，并设有冷料穴。

拉料杆采用Z形，这就解决了制品出模的问题。

结构设计包括分型面、型腔布置、浇注系统、排气系统、加热冷却系统、侧向抽芯机构、顶出机构、脱模机构以及主要零部件的设计。

模具加工制造运用PRO/E进行三维造型设计并对注塑模模具进行装配，对手机外壳注塑模具定模板型腔的加工工艺进行了分析。

此注射模设计的结构特点是点浇口形式的双分型面的注射模，是侧向抽芯。

经生产验证，该模具结构设计巧妙、操作方面、使用寿命长、塑件达到技术要求。

关键词：模具设计：注塑模具；分型面
The design of the mobile shell mould Abstract:This topic is to design the mobile shell mold, which includes the structure design mould assist designing for manufacturing, and the working process of the injection mould of the front cover of the mobile shell set were introduced. Mobile shape so complicated that the mold design has a lot of factors to be considered , in addition to its ejector pin, parting surface, it needs to consider forming the quality of surface finish, and so on. Therefore, we should carefully design the structure of plastic products, find the best design options and choose the molding equipment specifications and models. It is very important, not the straight parts surface, parting surface of choice it is necessary to consider not affect parts of the surface appearance, but also to structural requirements. Pouring system design is also important in the design of the election, pin gate cold-slag well and Z-shape pin were chosen which are solved the problem of products to die.
The structure design involve parting plane, cavity layout, old systems, heating cooling systems, the side core pulling mechanism structure, prop up the organization, drawing patterns and the design process of the main work pieces. The later use PRO/E to construct carries on the three dimensional modeling and to assemble the injection mould. The processing craft of the cavity of fixed plate of the base of the mobile shell are analyzed.The structure characteristic of this injection mould was a two-parting surface , and was a side core pulling mechanism. The mould was proved to be a clever design by production practice , the mould could be operated easily , the service life of the mould was long and the plastics parts produced by the mould could meet the technical requirement.
Key words: mold design; injection mould; parting plane；
第一章前言
塑料模具的产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、长寿命、精密模具在模具产量中所战比例越来越大。

注射成型模具就是将塑料先加在注射机的加热料筒内，塑料受热熔化后，在注射机的螺杆或活塞的推动下，经过喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔内，塑料在其中固化成型。

注射成形作为塑料加工中重要的成形方法之一,已发展和运用得相当成熟,且应用得非常普遍。

但随着塑料制品应用的日益广泛,人们对其在精度、形状、功能和成本等方面提出了更高的要求,因而在传统注射成形技术的基础上,又发展出了一些新的注射成形工艺,如气体辅助注射、多点进料注射、层状注射、熔芯注射、低压注射等,以满足不同领域的需求。

所有这些均需要注塑模具设计与制造体系做出相应的调整以满足成形要求。

合理的模具设计，主要体现在所成型的塑料制品的质量(外观质量及尺寸稳定性)，使用时的安全可靠和便于维修，在注射成型时有较短的成型周期和较长的使用寿命以及具有合理的模具制造工艺性等方面。

在开始模具设计时，应多考虑几种方案，衡量每种方案的优缺点，再从中优选一种。

对于重新再做的模具，亦应当认真对待，因为时间和认识上的原因，当时认为合理的设计，经过生产使用也还会有可以改进的地方。

在设计时多参考过去所设计的类似图纸，并了解它在制造和使用方面的情况，吸取其中的经验和教训。

注射成形作为塑料加工中重要的成形方法之一,已发展和运用得相当成熟,且应用得非常普遍。

但随着塑料制品应用的日益广泛,人们对其在精度、形状、功能和成本等方面提出了更高的要求,因而在传统注射成形技术的基础上,又发展出了一些新的注射成形工艺,如气体辅助注射、多点进料注射、层状注射、熔芯注射、低压注射等,以满足不同领域的需求。

所有这些均需要注射模具设计与制造体系做出相应的调整以满足成形要求。

成型工艺方面，多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新方面也取得较大进展。

气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，如青岛海信模具有限公司、天津通信广播公司模具厂等厂家成功地在29～34英寸电视机外壳以及一些厚壁零件的模具上运用气辅技术，一些厂家还使用了C-MOL D 气辅软件，取得较好的效果。

如上海新普雷斯等公司就能为用户提供气辅成型设备及技术。

热流道模具开始推广，有的厂采用率达20%以上，一般采用内热式或外热式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。

但总体上热流道的采用率达不到10%，与国外的50%～80%相比，差距较大。

随着模具技术的发展，世界各国对模具工业的发展都十分重视，但由于基础和体制的不同，其发展的速度及水平状态也有明显的差距。

当今世界模具工业的基本格局是以日、美及欧洲各工业化国家作为世界模具技术发展的领头羊，占据了世界模具市场的半壁江山，他们拥有现代的设计方法和先进的模具制造设备，特别是近几年这些国家把CAD/CAE系统作为模具工业发展的臂翼，其发展的势头如日中天。

我国模具行业的这种发展速度同模具发达的工业化国家仍存在较大差距，特别是模具进出口贸易结构极不合理。

但是，随着计划经济向市场经济过渡，我国模具
工业的发展从总体上来说仍是比较快的，模具生产企业的结构也在发生着巨大的变化。

第二章具体设计说明
2.1 塑件测绘
手机前盖材料为ABS，用游标卡尺对零件进行测绘。

该制品是模具生产出来
的成千上万个塑件中的一个，由于制造的原因，塑件在出模后不可避免的会产生
一定的变形，因此对该零件的测量数值需要进行分析处理。

如对制品尺寸误差进
行修正，然后绘出零件的草图。

该制品有很多圆孔，形状并不规则，所以需要多
次测量求平均值。

该制品外形尺寸为80mm×39×8mm,手机前盖主要几何尺寸如图所示：
1.塑件表面要求无裂痕、斑纹、蜕
皮、分层、变形等缺陷;
2.去飞边
2.2 材料的选择
2.2.1制品材料
本设计模具为手机前盖，材料采用ABS（丙烯腈－丁二烯－苯乙烯共聚物），
属于热塑性材料。

ABS使用性能：
综合性能较好，冲击韧性、机械强度较高，尺寸稳定，耐化学性、电性能良好，易于成形和机械加工。

ABS成型性能：
A. 无定性料，流动性中等，比聚苯乙烯、AS差，但比聚碳酸酯、聚氯乙烯好，溢边值为0.04毫米左右。

B. 吸湿性强，必须充分干燥，表面要求光泽的塑件须经长时间的预热干燥。

C. 成型时易取高料温、高模温，但料温过高易分解（分解温度为≥250℃）。

对于精度较高的塑件，模温宜取50℃～60℃，对光泽、耐热塑件，模温宜取60℃～80℃。

注塑压力高于聚苯乙烯。

用柱塞式注射机成型时，料温为180℃～230℃，注射压力为1000～1400kgf/cm3。

用螺杆式注射机成型时，料温为160℃～220℃，注射压力为700～1000 kgf/cm 3。

2.2.2模具材料的选择
塑料模具由于成型方法，结构形式，使用要求模具大小及制品产量多少，制品外观光泽要求等有许多不同，因此模具选材应依据模具实际情况合理的选择。

要求快速出模，快速出样品，这就不允许按常规要求，型腔选用号钢材，经调质氮化或淬火，按模具寿命可以使用50万次要求精工细做。

而应符合市场规律，只有当产品定型，并占有市场一定数额时，在有把握的情况下，才能投入高质量、高寿命的模具制造。

A. 定模板、动模板、定模固定板、动模固定板、定位圈、推板、推板固定板、动模垫板等零件均要经过调质处理才能应用,所以采用45号钢，且45号钢用途最广、最经济实惠。

B. 导柱、导套、复位杆、浇口套等零件采用材料T8A。

C.拉料杆采用T10A材料,其优点是抛光性能好，可以抛成镜面光泽。

2.3注塑机的校核
2.3.1注塑设备的确定
塑料注塑机按用途可以分为热塑性塑料通用注塑机和专用注塑机；按外形可以分为卧式注塑机、立式注塑机和直角式注塑机；按塑料在料筒内的塑化方式可以分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机。

由于厂家提供XS-Z-60型号的注塑机。

热塑性塑料注射机型号：XS—Z—60
具体参数如下表：
2.3.2注塑机有关工艺参数的校核
注射量是指注射机进行一次注射成型所能注射出的最大容积，它决定了一台
注射机的所能成型塑件的最大体积。

一台注射机的最大注射量受注射成型工艺条
件的影响而有些波动，因而在实际生产中常用公称注射量或是理论注射量来间接
的表示注射机的加工能力。

公称注射量是指在对空注射条件下，注射机螺杆或柱塞作一次最大注射行程
时注射机所能达到的最大注射量，它近似于注射机的实际能够达到的最大注射
量。

所以塑件及浇注系统的总体积小于注射机最大注射量，该注射适合注射成型
条件。

A. 型腔数量的选择
首先必须考虑采用单型腔还是多型腔模，并决定型腔数量的多少。

考虑的主
要因数有：现有注塑机的规格、所要求的塑件的质量、塑件成本及交货期。

起决
定作用的因数很多，它既有技术方面的因数，也有生产管理方面的因数。

当尺寸
精度要求很高时，应尽量减少型腔的数量。

模具成本与型腔数目的关系。

通常认
为，模具中每增加一个型腔，所成型的制品的精度就会下降4％，对精度要求高
的制品，随着型腔数目的增加，模具的制品精度也势必随之增加，因而导致其制
造成本的加大。

以机床的注塑能力为基础，每次注射量不超过注射机最大注射量的80%。

0.8S W N W ≤-浇件
式中 N —型腔数；
S —注射机的注射量，g ；
W 浇—浇注系统的质量，g ；
W 件—塑件质量，g ； 塑件体积=9.383 cm 3 ； 塑件质量=10.32 g ；浇注系统体积=15.79 cm 3
；
W 浇=15.79×1.1≈17.89 g ；
经计算：N ≤2 ，因此型腔数确定为一模两腔。

B ．额定锁模力的校核
选用注射机的锁模力必须大于型腔压力产生的开模力，不然模具分型面要分
开而产生溢料。

注射时产生的型腔压力对柱塞式注射机因注射压力损失较大，所
以型腔压力为注射压力的40%～70%；而有预塑装置的注射机及螺杆式注射机损
失较小，所以型腔压力较大。

另外，对不同流动性的塑料，不同的喷嘴和模具结
构形式，其压力损失也不一样。

一般熔料经喷嘴时其注射压力达60～80MPa ，经
浇注系统入型腔时则型腔压力一般为25～50MPa 。

锁模力和成型面积的关系 1000
P A P ⨯≥腔锁 式中：P 锁—锁模力，kN ；
P 腔—型腔压力，一般取40～50 MPa ；
A —浇道、进料口和塑件的投影面积，mm 2
；
计算：A=122×75=9150 mm 2 P 腔×A/1000=50×9150÷1000=457.5 KN
P 锁=900KN
所以：P 锁≧P 腔×A/1000 公式成立
C. 注射压力的校核
110z a P =MP ABS 成型所需注射压力 )100~60(=ck P MPa
z ch ∴P ≥P
D. 模具高度与注射机闭合高度关系的校核
218256340254025231=+++++=+++++=H C H B A H H m
min max 200300mm
mm H =H =
min m max ∴H <H <H
E. 开模行程校核
mm H H 60102525)105(21=++=++～
2.4 分型面的设计
分型面的设计要便于模具加工制造，应尽量选择平直的分型面，这样的分型
面壁较好处理，对于分型面不在同一平面的模具，为了避免合模时动、定模两部
分发生碰撞，以及减小模具制造的难度可以利用一些角度很小的角作为分型面发
生变化的部位。

选择分型面时一般应遵循以下几项原则：
A. 分型面应选在塑件外形最大轮廓处；
B. 便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边；
C. 保证塑件的精度要求；
D. 满足塑件的外观质量要求；
E. 便于模具加工制造；
F. 对成型面积的影响；
G. 对排气效果的影响；
H. 对侧向抽芯的影响。

由于制品有侧孔，采用了侧向抽芯机构，所以特地设置了两个分型面，一次分型完成侧向抽芯动作，二次分型是为了拉断点浇口，塑件包紧在凸模型芯上；然后注射机推动推杆固定板，推杆发生作用，推出塑件脱落，同时拉料杆将凝料推出自动脱落。

如图所示：
2.5 浇注系统设计
浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。

其作用是将塑料熔化充满型腔,并将注射压力传递到模腔的各个部位,以获得组织致密、外形清晰、表面光洁和尺寸精确的塑件。

浇注系统由主流道、分流道、浇口、冷料井几部分组成。

2.5.1浇注系统的设计原则
A. 流程要短。

减少压力和热量损失及塑料消耗量,同时缩短了充模时间。

B. 排气良好。

使料流平稳顺利充满型腔。

C. 防止型芯变形和嵌件位移。

D. 防止塑件翘曲变形和表面形成冷斑、冷等缺陷。

E. 合理选择冷料穴。

2.5.2主流道的设计
主流道是指连接注射机喷嘴与分流道或型腔的进料通道。

负责将塑料熔体从喷嘴引入模具,其形状、大小直接影响塑料的流速及填充时间。

为了使塑料凝料能从主流道中顺利拔出,需将主流道设计成圆锥形,具有α=2°～6°的锥角,内壁为Ra0.8μM以下的表面粗糙度,小端直径应大于喷嘴直径约0.5～1mm,凹坑半径R也应比喷嘴头半径大1～2mm,以便凝料顺利拔出。

根据以上所述和注塑机的配合要求,本设计的浇口套尺寸如图所示：
2.5.3分流道及其平衡布置
A. 分流道主流道和浇口之间的进料通道。

其作用是通过流道截面及方向变化使熔料平稳地转换流向,并均衡分配给各个型腔。

常见分流道的截面形状有圆形、梯形、U形、半圆形及矩形等几种形式,从压力损失考虑,圆形截面分流道最好。

分流道截面尺寸应按塑料制品的体积、形状、壁厚、塑料品种、注射速率、分流道长度等因素确定。

圆形截面分流道直径一般取 d = 2～12mm 。

分流道表面不要求太光洁,表面粗糙度通常取Ra1.25～2.5μM。

本设计采用圆形分流道的直径为5mm。

B. 分流道的布置本设计采用平衡式布置,这样一模两腔可以均衡布置,使
熔融塑料几乎同时到达每个型腔的进料口,这样,塑料到每个型腔的压力和温度是相同的,塑件的品质理应相同。

如图所示：
2.5.4浇口的设计
浇口又称进料口,是分流道与型腔之间的狭窄部分,也是浇注系统中最小的部分,它是塑料熔体的流速产生加速度,以利于迅速充满型腔,同时还起封闭型腔防止熔体倒流的作用,并在成型后使浇口凝料与塑件易于分离。

浇口的理想尺寸很难计算,一般可根据经验估算,浇口断面积约为分流道断面积的3%～9%,断面形状常为矩形或圆形,浇口的长度约为1～1.5mm。

在设计浇口时往往先取较大的尺寸值,以便在试模后逐步加以修正。

浇口的形式有多样:侧浇口、点浇口、潜伏浇口和直接浇口等等。

本设计中采用点浇口点浇口垂直设于制品的平面上，其优点是：开模时浇口可自动切断实现全自动成型，浇口周围残留应力小示
2.5.5冷料穴的设计
冷料穴的作用是储存因两次注射间隔而产生的冷料头及熔体流动的前锋冷料，以防止冷料进入型腔而影响制件质量。

这种带Z形头拉料杆的冷料杆的冷料穴设计在主流道的末端的动模一侧。

既起冷料储存作用又兼有分型时将主流道衬套中拉出凝料作用。

开模后，凝料及塑件一起被带Z形的拉杆脱出。

适用于各种塑料的注塑成型，是常用的结构形式。

如图所示：
2.6 冷却系统的设计
2.6.1 在设计冷却系统时，应从多方面考虑：
A. 在保证模具材料有足够的机械强度的前提下，冷却水道尽可能设置在靠近型腔（型芯）表面。

B. 在保证模具材料有足够的机械强度的前提下，冷却水道应安排的尽量紧密。

C. 合理确定冷却水道孔的直径、中心距以及与型腔壁的距离，根据经验，水道孔的直径一般取8～12mm；水道管壁间距离不得超过5d，水管壁离型腔表面不得太近，亦不能太远。

一般不超过管径的3倍，以12～15mm为宜；
D. 对于中、大型模具，由于冷却水道很长，会造成较大的温度梯度变化，导致在冷却水道末端（出口处）温度上升很高，从而影响冷却效果。

从均匀冷却的方案考虑，对冷却液在出、入口处的温差，一般控制在5℃以下，冷却水道的长度在1.2～1.5以下。

因此，对于中、大型模具，可将冷却水道分成几个独立的回路来增大冷却液的流量，减少压力损失，提高传热效率。

E. 制品较厚的部分应特别加强冷却。

2.6.2冷却计算
所需冷却水量按下式计算：
()
431T T K a W W -= 式中 W —通过模具的冷却流量（g ）；
1W —单位时间内进入模具的塑料重量（g ）；
a —每克塑料的热容量（J/g ）；
3T —出水温度（C o ）；
4T —入水温度（C o ）；
K —热传导系数；
经计算得：W=220g
再由下式可求出冷却水道的直径d ： ρ
π⋅⋅=
L W d 式中 ρ——冷却液密度（g/m 2）；
L ——冷却水道的长度（cm ）；
经计算水道直径d 约为6mm ，经查手册本设计水道直径d 取8mm 。

2.6.3冷却水道在定模中的位置
冷却水道的位置取决于制品的形状和不同的壁厚。

原则上冷却水道应设置在塑料向模具热传导困难的地方，根据冷却系统的设计原则，冷却水道应围绕模具所成型的制品，且尽量排列均匀一致。

在模板上直接设置冷却水道同样应遵循冷却系统的设计原则，使冷却水道尽量靠近型腔表面和尽量围绕型腔，使制品在成型过程中冷却均匀。

如果模具中成型制品的部分，是以镶件方式镶入模板，其冷却水道的分布，最好采用围绕镶件的方式。

相交水道通常采用以过盈配合方式插入镶件，使冷却液改变流向。

综上所述，对本制品而言，由于形状较复杂，塑料难以充填等，需要进行均匀的冷却，才能保证产品的质量；采用循环水道冷却，使入水口和出水口的温差控制在5度以内。

本模具的冷却水道直径为8mm ，并且围绕型腔布置。

具体分布如图所示：
2.7 顶出系统的设计
2.7.1推出机构设计
推出机构的作用是将塑件成型后，顺利地把塑件及浇道凝料推出模外。

推出机构一般由推杆、拉料杆、推板、推杆固定板等零件组成。

在设置推出机构时，首先需要确定当模具开启后，制品的留模形式（留动模部分或留定模部分），推出机构必须是建立在制品所滞留的模具部分中。

通常，由于注塑机的推出机构设置在动模板一侧，因此大多数模具的推出机构是安装在动模中的。

为了对推出机构进行位置调整和防止推出机构复位时受到异物阻碍，在动模座板上还设计了限位钉。

推出机构的设计原则：
A. 模具的推出机构必须有足够的强度及刚度，使塑件出模后不致于变形；
B. 推力要均匀。

推力面尽可能要大，其推力应设计在塑件承受力较大的地方如筋部、凸缘及壳体壁部等部位；
C. 推件不应设计在零件外表面，以免影响塑件外观质量；
D. 推出系统要动作灵敏可靠、动作平稳并便于更换于维修。

2.7.2顶出行程
顶出行程一般规定使被顶出的制品脱离模具5～10mm，在成型一些形状简单且脱模斜度较大的桶形制品，也可使顶出行程为制品深度的2/3。

本设计的顶出行程为20mm。

2.7.3复位杆
顶杆在将制品顶出后，其顶端位置会高于型芯（型腔）表面很多，在下一次合模（模具合紧之前）时，必须使其退回到顶出前的初始位置，以免碰坏型腔（或型芯），因此在顶出机构中必须设有复位杆帮助顶杆回位。

复位杆与推杆一起固定在推杆固定板上，设置了4根，位置均布于推板固定板的四周，位于模具型腔和浇注系统之外。

在合模过程中，复位杆的前端面与定模板相接触才开始复位，合模和复位同时完成。

2.7.4顶杆的形状与尺寸选择
推杆多为圆形结构，细长杆可将后部加粗成台阶形，配合间隙要求小的推杆，其推杆端部应设计成锥形。

推杆应尽量短，推出时，一般将塑件推到高于型腔（或型芯）10mm左右即可。

推杆的端面应高出所在型腔的底面或型芯顶面
0.05-0.1mm。

推杆与其配合孔采用H7/f7配合，保持一定同轴度。

推杆数量在保证推出前提下，越少越好。

在推杆推出机构中一定要设计复位机构。

顶杆需要进行淬火处理，使其具有足够的强度和耐磨性。

本模具采用了八根直径为φ4的圆形顶杆并经过热处理。

2.7.5导向装置位置的布置
导向装置包括两个部件，即导柱和导套，具有保证模具精确闭合，保护型芯，并防止注射时模板因受力而偏移等作用。

导柱一般安装在动模上，导套安装在定模上。

根据模具的形状和大小,在模具型腔的周边要设导柱和导套,本设计导柱的数量采用四根。

导柱的布置最好能保证模具的动定模只能按一个方向合模,防止在装配或合模时因方位搞错而使型腔损坏,本设计采用四根直径相同的导柱对称布置,并且开设了环槽，这样避免了安装错误和出现以上问题。

如图所示:
2.7.6浇注系统零件设计
浇注系统零件主要是定位圈及浇口套两个零件。

定位圈的作用是使模具安装在注射机上后有一个准确位置。

定位圈凸出定模座板部分的径向名义尺寸应与注射机固定板定位孔的径向名义尺寸相同，两者设计成H7/k6配合形式。

如图所示：
2.8侧向分型与抽芯机构的设计
侧向分型与抽芯机构是利用注射机的开模力作为动力和开模行程，通过斜导柱等零件，在塑件脱模之前，将模具的可 侧向移动的 成型零件从塑件中抽出。

该机构结构紧凑，动作可靠，加工制造方便，广泛应用于抽拔距和抽拔力不太大的场合。

其结构要素组成是斜导柱、侧滑块、楔紧块导滑槽的定位装置。

2.8.1侧向抽芯机构设计应注意如下要点：
1)成型部位截面形状的复杂与简单、面积大小、多芯与单芯等都直接影响抽拔力的大小，在一般情况下，形状复杂、面积大、多芯时所需要的抽拔力大。

2)制品壁的厚薄也影响到抽拔力的大小。

壁厚者收缩量大，所需要的抽拔力亦相应增大。

3)塑料的收缩率及其制品与成型零件的摩擦系数也影响抽拔力。

塑料的成型收缩率大，抽拔力亦大；表面自润滑性能较好的塑料，其抽拔力较小。

4)型芯成型部位的表面粗糙度，对于抽拔力有较大的影响。

表面粗糙度高，抽拔力大。

因此，成型零件要有比较低的粗糙度，一般应达到0.2以下，同时应注意加工时的纹路方向，应该与抽芯方向一致。

5)模具型芯应有足够的啊的脱模斜度。

斜度大，抽拔力小，反之增大。

一般的抽芯脱模斜度应>1：100。

6)注射成型的工艺条件，必须与制品造型、模具结构相适应。

注射压力、模具温度对制品在型芯上的包紧力有一定的影响。

注射压力小，模具温度高时，抽拔力小；反之抽拔力大。

2.8.2抽芯距、抽拔力与斜导柱的计算
1.抽芯距S 3~21+=S S =4 （1S -侧孔深度）
2.侧向抽拔力F 的估算
)sin cos (ααμ-=Lhp F
=)10sin 10cos 2.0(103016200-⨯⨯⨯⨯
=18283.65N
式中：L-侧型芯成型部分的截面平均周长（mm ）；
h-侧型芯成型部分的高度（mm ）；
p-塑件对侧型芯的包紧力，一般取p=8-12MPa ；
μ-塑料在热状态时对钢的摩擦系数；
α-侧型芯的脱模斜度。

3.斜导柱的长度计算
5454321tan 2cos tan 2L L d h D L L L L L L ++++=++++=ααα =155012tan 2812cos 3012tan 210000++++⨯
=90
式中：α-斜导柱轴线与主开模方向的夹角；
5L -锥台长度，可取15~8mm ；。