塑料注塑模具验收标准和表格
塑料注塑模具验收标准和表格
塑料注塑模具验收标准目的：为确保模具能生产出合格的产品，正常投入生产，保证模具生产使用寿命，满足产品设计的生产使用要求。
规范从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估；参照标准：GB/T 12554—2006塑料注射模技术条件GB/T 4169.1~4169.23—2006注射模零件GB/T 12556—2006塑料注射模模架技术条件GB/T 14486—2008塑料模塑件尺寸公差一、成型产品外观、尺寸、配合1.产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。
2.熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。
3.收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。
4.变型：一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。
5.外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。
6.产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。
7.产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。
8.产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。
二、模具外观1.模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。
2.铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。
铭牌固定可靠、不易剥落。
3.冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。
4.冷却水嘴不应伸出模架表面。
5.冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。
6.冷却水嘴应有进出标记。
7.标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。
注塑件通用检验标准及表格
1. 装配时不能出现组装困难、胶件破裂或装配后影响功能的情 况； 2. 装配的成品做安全测试时不能有安全问题发生产。
紧配管位钉位在开合三次以上，钉子不能断裂失去功能。
螺丝柱打螺丝测试，在达到如下扭力情况下，不能出现螺丝打 不进、螺丝打滑、螺丝柱爆裂、螺丝头孔柱爆裂的情况： M2.0自攻螺丝 , 扭力≥ 2.0kgf.cm ； M2.3自攻螺丝 , 扭力≥ 2.5kgf.cm ； M2.6自攻螺丝 , 扭力≥ 3.0kgf.cm ； M3.0自攻螺丝 , 扭力≥ 4.0kgf.cm ； 紧配轴孔在打入相配铁轴时不能撑爆，另外，打入轮轴的车轮 必须能承受 90N拉力不脱开。 拆装力度 0.8 ～1.5KG，500次后仍能达 0.5KG以上
1. 不能影响装配和功能。 2. 组装后产品外露部分，对比签办，不可高出或凹陷大于 0.3mm 。 组装成品后外露部分，缺陷 5.9E不可明显可视。
组装成品后外露部分，缺陷 5.9E不可明显可视。
组装成品后外露部分，缺陷 5.9E不可明显可视。
目测、试装、量具
目测、试装、量具 试装、目测 试装、目测 试装、目测
试装、目测
试装、目测
试装、目测
扭力计
试装、目测、拉力计 试装，拉力计 试验、目测 试验、试装 试验、试装
第 2页 共3页 版本 :1
标准说明： 1. 以上标准规定的是检验要求，而缺陷分类和抽样标准由品管部制定。 2. 具体产品如无特别规定，则按通用标准执行。 3. 以上标准执行出现异议时，可向工程部寻求确认和极限签办。
喷印电镀后，注塑件上的注塑缺陷， 5.9E不可明显可视。
说明：凡是后工序需电镀或喷印注塑件，均不能使用可影响喷印电镀效果的脱模剂和清洁剂。
塑胶模具验收标准表格
24
皮纹及喷砂是否达到客户要求。
25
制品表面要蚀纹或喷砂处理，拨模斜度是否为3-5度或皮 纹越深斜度越大。 透明件拨模斜度是否比一般制品大，一般情况下PS拨模斜 度大于3°,ABS及PC大于2°。
26
27
有外观要求的制品螺钉柱是否有防缩措施。
28
前模有孔、柱等要求根部清角的制品，孔、柱是否前模镶 拼。
3
斜顶是否有导滑槽，材料为锡青铜，内置在后模模架内， 用螺丝固定，定位销定位。
4
顶杆端面是否低于型芯面0－0.03mm。 滑动部件是否有油槽（顶杆除外），表面是否进行氮化处 理以及其它热处理，硬度HV700。（大型滑块按客户要 求）。 所有顶杆是否有止转定位，按企业标准的三种定位方式， 并有编号。
5
14
深筋（超过15mm）是否镶拼。
15
最新注塑模具验收表
模具标记
模具铭牌
□
设计锁模力：
模具尺寸:
模具规格
长:
MM
吨
供应商编码
□
产品标识 材料牌号
□
产品图号
□
宽:
MM ;厚:
MM
生产日期
□
定位环尺寸:
斜导柱滑块动作 □
皮纹及其 1、有
型号
型号：
，2、无
，
提供皮纹样板
模具作业指导书及说明书：
提供模具 资料
正式2D模具图电子图：
份
正式3D模具数模：
份
件 份
斜推块动作
侧抽芯滑块 油缸抽芯动作
结构
气缸抽芯动作
其它
：
滑块动作:
□ □ □
处 □
普通二板式 □
模具结构 三板式
□
型式 热流道
□
冷浇道
□
备件情况
模具外观
无漏水、漏油
□
布置情况:整齐 □ 不整齐□
型芯材料： 型腔材料： 模具材料 滑块材料：
硬度： 硬度： 硬度：
起吊孔数量: 热流道系统布局（草图）：
个 ;油漆(天蓝色):□
□
正/反操作面安装 □
进出口反操作侧 □
冷却水 进出口操作侧 □
快速接头内径: MM □
MM □ 表格中带有"□"的内容中，如果在模具上已完善的请
进出口反操作侧 □ ;中子接线区分标识 □
油路系统 管径
□ ;油路进出编号及标识 □
打上“√”，如没有则打上“×”，在非选择项的横杠上 填写相应内容或数字。
产品图
委托方提 供资料
3D数模
塑机资料
最全面的注塑模具验收检验标准
最全面的注塑模具验收检验标准一、成型产品外观、尺寸、配合1、产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。
2.、熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。
3、收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。
4、一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。
5、外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。
6、产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。
7、产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。
8、产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。
二、模具外观1、模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。
2、铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。
铭牌固定可靠、不易剥落。
3、冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。
4、冷却水嘴不应伸出模架表面5、冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致6、冷却水嘴应有进出标记7、标记英文字符和数字应大于58、位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。
9、模具配件应不影响模具的吊装和存放。
安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。
10、支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。
11、模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。
12、定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。
注塑模具设计制作规范与验收标准表
模具名称：模穴数：型腔表面处理：产品材料：otting per attached sketch/按下图所示的配合关系检查sembly lifter/装斜顶时的检查项目查项目品合格率:85%以上,附品管检查报告。
预验收须满足模具验收标准表合格项85%以上。
2.终管检查报告。
终验收须满足模具验收标准表合格项95%以上。
签名：年月日浇口及模胚制作参考标准常见浇口尺寸基本设计原则推荐如下：1. 点浇口：2. 扇形浇口：3. 潜伏式浇口：L= W=w=宽度 [mm]A= 型腔表面积 [ mm 2 ] n= 材料常数 for PE, PS30An L = ～ mmd = 浇口直径( mm )t = 零件壁厚( mm )A = 型腔表面积 ( mm 2 )dL t4At 0.206n d ⨯=4. 边缘浇口：5. 凸耳浇口：L = ~ mmh = n tWt L h30AnW=W=w= 浇口宽度 [mm]A= 型腔表面积 [ mm2 ]n= 材料常数for PE, PS30An30? ~15o ~W = 浇口宽度 ( mm )A = 型腔表面积 ( mm2 )n = 材料常数 material constantfor PE, PS6. 重叠式浇口：模架尺寸选择参考标准一、 注塑类模具镶块式模具的模架与镶件大小的选择，可参考下面的数据： 图4-146 模架尺寸的确定“A ”—表示镶件侧边到模板侧边的距离； “B ”—表示定模镶件底部到定模板底面的距离； “C ”—表示动模镶件底部到动模板底面的距离； “D ”—表示产品到镶件侧边的距离；30An L= ~ W=w= 浇口宽度 [mm] A= 型腔表面积 [ mm 2 ] n= 材料常数30An W= w= 浇口宽度 [mm] A= 型腔表面积[ mm 2 ] n= 材料常数for PE, PS“E”—表示产品最高点到镶件底部的距离；“H”—表示动模支承板的厚度（当模架为A型时）“X”—表示产品高度。
注塑模具设计制作规范及验收标准标准标准表格.doc
注塑模具设计制作规范及验收标准标准标准表格.doc精品文档模具名称：模穴数：型腔表面处理：产品材料：注塑模具制作规范与验收标准表1、mold appearance / 模具外观ItemRepair By#Description 检查项目YES NO N/AComments(Date)序号备注整改完成日期1铭牌材质根据公司要求选择,铭牌内容须打印模具编号、模具重量（ kg ）、模具外形尺寸（ mm ），字符均用 3mm 的字√码打上 ,大小一致、清晰、排列整齐。
2铭牌固定在垫块上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm 的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落；且热流道、冷却水路等铭牌齐全。
3 模架上各模板应有基准角符号，大写英文DATUM, 字高 8mm 。
4 模架上各模板应有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm 处，所有编号字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。
5模具必须在A 板或B 板上用箭头标明安装方向（指安装方向有要求的模具），箭头旁应有“UP ”字样，箭头和文字均喷黄色漆，字高50mm , 警示牌须对着操着者方向并漆成黄色以示警戒。
6 模具交付时其表面不应有凹坑、锈迹，多余的进出水、气、油孔（工艺孔除外）等影响外观的缺陷存在。
7 模架各板都应有大于 1.5mm 的倒角，以防止吊绳被割断。
8 模具外观应该喷蓝漆，防止被腐蚀（公司如有特殊要求，按合同及技术要求）。
9所有电线的出线位置应在天侧, 防止被水路侵湿。
2、mold transfer / 模具吊装Item Description 检查项目CommentsRepair By #YES NO N/A(Date)备注序号整改完成日期1模具便于吊装、运输 , 吊装时不得拆卸模具零部件（运输时除油缸需单独包装以外）。
重量≥ 8000KG 的模具安装在注塑机上时，须用穿孔方式压螺丝，不允许单独压固定板；即使设备采用液压锁紧模具，也 2必须加上螺丝穿孔，以防液压机构失效。
注塑件通用检验标准及表格
第2页 共3页
版本:1
2.具体产品如无特别规定，则按通用标准执行。 3.以上标准执行出现异议时，可向工程部寻求确认和极限签办。
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版本:1
注塑件通用检验标准
编制部门： 编 审 批 制： 核： 准： 工程部 日 日 日 期： 期： 期： 文件编号： 版 页 本： 次： A0 第1页，共1页
备注： 1.打有“△”表示新加项，打有“☆”表示更改项。 修改 项目 缺陷说明 标识 关健尺寸 色差：与样办颜色不一致
标准要求 关键尺寸按零件检验图要求测量 对照签办，组装后成品可视部位胶件，5.9E时色差不可明显 超一个PANTONE色号。 对照签办，组装后成品可视部位，凡抛光位在5.9E可视时必 须光亮如镜面，不可有刮花，压花等。凡晒纹位，5.9E可视 时与签办无明显差别，且纹理均匀。 对照签办，5.9E可视，不可有明显差别（可透过胶件看图案 来对比清晰和变形情况）。 对照签办，5.9E可视时不可有。 1.不能影响装配和功能。 2.对照签办，组装后产品外露部分，5.8E不可明显可视。 1.不能影响装配和功能。 2.组装后产品外露部分，对照签办，不可高出0.3mm。 3.组装后产品做安全测试后，可触摸到的披锋不能出现安全 问题（比如：尖点、利边、小件等） 1.不能影响装配和功能。 2.组装后产品外露部分，不可高出或凹陷大于0.5mm 。 3.组装后产品做安全测试后，可触摸到的水口不能出现安全 问题（比如：尖点、利边、小件等） 1.不能影响装配和功能。 2.组装后产品外露部分，对比签办，不可高出或凹陷大于 0.3mm 。 组装成品后外露部分，缺陷5.9E不可明显可视。
目测、试装、量具 试装、目测 试装、目测 试装、目测 试装、目测
顶白/发白：出模时，顶针或丝柱留下的顶白印，或边 组装成品后外露部分，缺陷5.9E不可明显可视。 角位因应力产生的拉白。 烧黑：模具因气体排放不良引致的注塑件表面烧黑 水纹、气纹：因原料未烘干或模具排气不好导致的 组装成品后外露部分，缺陷5.9E不可明显可视。 组装成品后外露部分，缺陷5.9E不可明显可视。
塑胶模具验收标准表格
顶杆、顶块等顶出机构如与滑块等干涉，是否有强制预复 26 位机构，所有模具顶板有复位行程开关。
27 油缸抽芯、顶出是否有行程开关控制，安装可靠。
28 顶针板是否有垃圾钉或垃圾槽或防尘板。
29 撑头是否比模腿高出0.05—0.15mm，并不与顶出孔干涉。
锁模器是否安装可靠，有定位销，对称安装，不少于4个 30 （小模具可2个）。 31 三板模前模板与水口板之间是否有弹簧，以辅助开模。
导套底部是否加排气口，以便将导柱进入导套时形成的封 47 闭空腔的空气排出。 48 定位销安装不能有间隙。
1 冷却水道是否充分、畅通，符合图纸要求。 密封是否可靠，无漏水，易于检修，水嘴安装时缠生料带
2。 3 试模前是否进行通水试验，进水压力为4Mpa,通水5分钟。 冷 却
放置密封圈的密封槽是否按相关企业标准加工尺寸和形 4 状，并开设在模架上。 5 密封圈安放时是否涂抹黄油，安放后高出模架面。
6 水道隔水片是否采用不易受腐蚀的材料，一般用黄铜片。 1 浇口套内主流道表面是否抛光至▽1.6。 2 浇道是否抛光至▽3.2或320＃油石。
三板模分浇道出在前模板背面的部分截面是否为梯形或圆 3 形。
三板模在水口板上断料把，浇道入口直径是否小于￠3， 4 球头处有凹进水口板的一个深3mm的台阶。
14
滑块、抽芯是否有行程限位，小滑块限位用弹簧，在弹簧 不便安装的情况下可用波子螺丝，油缸抽芯有行程开关。
滑块抽芯一般用斜导柱，斜导柱角度是否比滑块锁紧面角 15 度小2—3度。如行程过大可用油缸。
16 如油缸抽芯成型部分有壁厚，油缸是否加自锁机构。
斜顶、滑块抽芯成型部分若有筋位、柱等难脱模的结构， 17 是否加反顶机构。
注塑模具验收标准
注塑模具验收标准目的：建立从模具结构、胶件质量及注塑成型工艺要求三方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估、打分，望不断提高模具质量；确保模具能正常投入生产，并生产出合格质量的胶件，满足产品设计的要求。
1、模具结构部分（1）模具材料①模胚各板材所用钢质不低于1050钢。
（相当于日本王牌钢）②胚司、边钉、回钉、中托司、中托边所用材料表面硬度不低于HRC60。
③啤ABS、HIPS料前模及前模镶件，用超级P20钢材（如718、M238等）。
后模用一般P20钢材（如MUP、M202等），后模镶件用1050～1055钢或材质更好的钢材。
④啤PC、POM、PE等腐蚀性材料前后模及其镶件均需用420钢材（如S136、M300、M310等）。
⑤啤镜面模具所用钢材为420钢材（如S136、M300、M310等）。
⑥斜顶、摆杆表面硬度不少于HRC35，推板表面硬度不少于HRC28。
⑦如果客户指定应使用模具钢材时，模厂应满足客户要求。
（2）模具应具备结构①模具标识：模胚外应按客户要求打上文字。
模胚内按客户指定位置打上P/N号、胶件牌号，一模多腔应打上模腔号，多镶件应按设计要求打上镶件编号。
②模具应安装合适的法兰圈，并开标准码模坑。
③三板模应安装扣锁并加锁钉，以及应安装拉料钩及水口板，先开弹圈。
④模具底板应开合格的顶棍孔，孔位置应符合顶出平衡要求。
⑤模具顶针板应装复位弹簧，合模时，前模板应先接触回针，否则模具应先安装复位机构（有行位结构的另行要求）。
⑥行位结构。
²行位运动应畅顺，接触面应开油槽。
²行位上应安装使行位弹出作用之弹簧，并安装限位装置。
²在高度方向运动之哈夫块共推出高度不能超过导滑槽长度的2/5。
⑦顶出机构。
²顶针设置应使胶件脱模时不产生永久变形、顶白、不影响塑胶件外观。
²顶针机构应保证灵活、可靠、不发生错误动作。
²顶针、司筒顶面非平面时，顶针、司筒应定位。
注塑模具验收标准
注塑模具认可标准目的：建立从模具结构、胶件质量及注塑成型工艺要求三方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估、打分，望不断提高模具质量；确保模具能正常投入生产，并生产出合格质量的胶件，满足产品设计的要求。
1、模具结构部分（1）模具材料①模胚各板材所用钢质不低于1050钢。
（相当于日本王牌钢）②胚司、边钉、回钉、中托司、中托边所用材料表面硬度不低于HRC60。
③啤ABS、HIPS料前模及前模镶件，用超级P20钢材（如718、M238等）。
后模用一般P20钢材（如MUP、M202等），后模镶件用1050～1055钢或材质更好的钢材。
④啤PC、POM、PE等腐蚀性材料前后模及其镶件均需用420钢材（如S136、M300、M310等）。
⑤啤镜面模具所用钢材为420钢材（如S136、M300、M310等）。
⑥斜顶、摆杆表面硬度不少于HRC35，推板表面硬度不少于HRC28。
⑦如果客户指定应使用模具钢材时，模厂应满足客户要求。
（2）模具应具备结构①模具标识：模胚外应按客户要求打上文字。
模胚内按客户指定位置打上P/N号、胶件牌号，一模多腔应打上模腔号，多镶件应按设计要求打上镶件编号。
②模具应安装合适的法兰圈，并开标准码模坑。
③三板模应安装扣锁并加锁钉，以及应安装拉料钩及水口板，先开弹圈。
④模具底板应开合格的顶棍孔，孔位置应符合顶出平衡要求。
⑤模具顶针板应装复位弹簧，合模时，前模板应先接触回针，否则模具应先安装复位机构（有行位结构的另行要求）。
⑥行位结构。
✧行位运动应畅顺，接触面应开油槽。
✧行位上应安装使行位弹出作用之弹簧，并安装限位装置。
✧在高度方向运动之哈夫块共推出高度不能超过导滑槽长度的2/5。
⑦顶出机构。
✧顶针设置应使胶件脱模时不产生永久变形、顶白、不影响塑胶件外观。
✧顶针机构应保证灵活、可靠、不发生错误动作。
✧顶针、司筒顶面非平面时，顶针、司筒应定位。
⑧底板上应均匀设置垃圾钉，垃圾钉高度应一致。
⑨4545或以上级大模应加设中托边，一套模中司筒数量达到或超过16支应增设中托边。
模具验收单空白表格
注塑模具完工验收确认表
表单编号:
客户名称 产品名称 产品编号 模具编号
制模组别
模 具 完 工 说 明；
1、模具及所用塑料符合设计要求。 2、模具冷却水路效果是、否良好。 3、模具动作是、否符合生产要求。 4、滑块、斜顶是、否开油槽。 5、滑动、转动零部件是、否热处理 6、模具要求先复位是、否有保护装置。 7、产品是、否有错位。 8、产品是 、9、否产有品披是峰、否有烧焦现象。 10、模具是、否有排气槽。 11、产品是、否已交客户确认OK。 12、模具是、否可以批量生产。 13、模具是、否可以移交注塑部。
模具全面 评估：
职能部门判定及签名
□是 □否 设计
□是 □否 注塑
□是 □否 注塑
□是 □否 注塑
□是 □否 注塑
□是 □否 注塑
□是 □否 □否 注塑
□□小是量□□否大 □是量□否
注塑 注塑 注塑
客户意见说 明：
塑料车间负 责人：
日期:
业务员： 批准:
塑胶模具验收单--验收标准
6.验收模数
大批量生产3000模或小批量3批以上
日期： 日期
品管部意见：
签名： 日期
销售部意见： 签名： 日期
判定
八、
冷却系统
1.冷却孔位置 2.水栓沉孔头 3.水路效果
1.水路足够循环冷却产品 2.水栓孔位置合适 3.无漏水现象，无堵塞。
40hrc以上 40hrc以上 50hrc以上 40hrc以上
1.尺寸符合设计规格。 2.不影响合模。
模具材质
1.不粘模，不少腔. 2.每腔无差异，模腔排列与生产搭配合理.
1.产品需自动脱，不可粘模。 2.能自动生产
三、
5.表面流痕
不允许
6.顶白
不允许
7.拉白/拉裂
不允许
8.缺料 9.表面晒纹
不1.晒允纹许面无损伤 2.各面各腔粗细均匀程度一至.
1.产品粘模
无此现象
2.浇口粘模
不允许
其他（成型 3.合模段差
不排允气许良好，不会导致产品烧焦，气纹，缺料
过程影响） 45..排是气否状需况要用工装 。
、夹具
视情况而定
九、 十、 一、 二、
滑块系统
1.行程 2.滑轨 3.弹簧 4.中子
1.滑动顺畅 2.滑轨无拉烧、摩擦、异声 3.合模无摩擦 4.不漏油，进出顺利
模具浇口 1.浇口套
1.适合于模具型号，无倒扣，内部光滑。
成型产品
1.尺寸
尺寸符合装配和质量要求
产品结构 2.组装实配/互配 装配间隙产品验收标准.多腔互配OK.
外观
3.变形程度 1.夹线
符合产品验收标准 符合产品验收标准
（模具造成） 2.披缝
符合产品验收标准，不用人工修整
注塑模具验收标准范本
注塑模具验收标准塑料注塑模具验收标准目的：为确保模具能生产出合格的产品，正常投入生产，保证模具生产使用寿命，满足产品设计的生产使用要求。
规范从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估；参照标准：GB/T 12554—塑料注射模技术条件GB/T 4169.1~4169.23—注射模零件GB/T 12556—塑料注射模模架技术条件GB/T 14486—塑料模塑件尺寸公差一、成型产品外观、尺寸、配合1.产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。
2.熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能经过功能安全测试。
3.收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。
4.变型：一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。
5.外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。
6.产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。
7.产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。
8.产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。
二、模具外观1.模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。
2.铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。
铭牌固定可靠、不易剥落。
3.冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。
4.冷却水嘴不应伸出模架表面。
5.冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。
6.冷却水嘴应有进出标记。
7.标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。
塑胶模具验收报告表
备注12345612345678912345678910111213塑胶模具验收报告表验收日期：产品名称： 模号：塑胶材质：外观要求：项目内容OK (√) NG(×)冷却水是否充分、畅通、符合评审时图纸要求是 否密封是否可靠，无漏水，易于检修，水嘴安装时缠生料带 是 否独立运水部分是否有特殊标注是 否冷却水周边是否有足够的避空位，以便安装 是 否无法内置的油嘴或水嘴下方是否有支撑柱加以保护是 否前后模模面各处温度是否在5度公差范围内。
（附模面温度检查表，小型模具5-30MM，中型模具40-50MM，大型模具80-100MM一点） 是 否模具试模动作是否顺畅、可靠、无卡滞、无异响。
是 否模具走胶是否平衡 是 否模具排气是否良好是 否油路、水路、气道是否顺畅可靠 是 否模具回位是否采用强制复位是 否模具回位若采用弹簧时，弹簧压顶是否满足10%-15% 是 否骨位顶出是否顺畅，无粘模是 否顶杆、顶块等顶出机构是否与滑块等干涉，若有干涉是否有强制复位机构，顶板有复位行程开关是 否上下顶板顶出及复位，600T以上2-4支油压缸，1000T以上4支油压缸 是 否浇口套入口直径应大于喷嘴注塑机直径是 否模具顶出孔是否符合指定的注塑机（按设计图再检讨） 是 否油缸抽芯、顶出是否有行程是否足够，安装可靠是 否排气槽深度是否小于塑料的溢边值，PP小于0.03MM，ABS、PS.PC等小于0.05MM，排气槽由机床加工，无手工打磨机打磨痕迹 是 否前模抛光是否到位是 否前模及后模筋位、柱位表面无火花纹、刀痕，并是否抛光。
司筒针孔表面用绞刀精绞，无火花纹、刀痕 是 否顶杆端面是否与型芯一致是 否模具后模正面是否用油石去除所有纹路、刀痕、火花纹，如未破坏可保留。
是 否验收单位：前后模成型部位是否无倒扣、倒角等缺陷。
是 否各碰穿面、插穿面、分型面是否研配到位。
是 否深度超过20MM的螺丝柱是否司筒针。
是 否A 冷却运水检查B 试模顶出复位C 其它方面模具部确认：斜顶、滑块上的镶芯是否有可靠的固定方式，（螺丝紧定或有胚头从背面插入）。
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塑料注塑模具验收标准目的：为确保模具能生产出合格的产品，正常投入生产，保证模具生产使用寿命，满足产品设计的生产使用要求。
规范从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估；参照标准：GB/T 12554 —2006 塑料注射模技术条件GB/T 4169.1~4169.23 —2006 注射模零件GB/T 12556 —2006 塑料注射模模架技术条件GB/T 14486 —2008 塑料模塑件尺寸公差一、成型产品外观、尺寸、配合1. 产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。
2. 熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。
3. 收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。
4. 变型：一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。
5. 外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。
6. 产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D 文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。
7. 产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。
8. 产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。
二、模具外观1. 模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。
2. 铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。
铭牌固定可靠、不易剥落。
3. 冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。
4. 冷却水嘴不应伸出模架表面。
5. 冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm 三种规格，孔口倒角，倒角应一致。
6. 冷却水嘴应有进出标记。
7. 标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm 处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。
8. 模具配件应不影响模具的吊装和存放。
安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。
9. 支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。
10. 模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。
11. 定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm 两种，定位圈高出底板10~20mm 。
顾客另有要求的除外。
12. 模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。
13. 安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有" UP”字样，箭头和文字均为黄色，字高为50 mm。
14. 模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。
15. 模具应便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件，吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉。
三、模具材料和硬度1. 模具模架应选用符合标准的标准模架。
2. 模具成型零件和浇注系统（型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套）材料采用性能高于40Cr 以上的材料。
3. 成型对模具易腐蚀的塑料时，成型零件应采用耐腐蚀材料制作，或其成型面应采取防腐蚀措施。
4. 模具成型零件硬度应不低于50HRC，或表面硬化处理硬度应高于600HV。
四、顶出、复位、抽插芯、取件1. 顶出时应顺畅、无卡滞、无异常声响。
2. 斜顶表面应抛光，斜顶面低于型芯面。
3. 滑动部件应开设油槽，表面需进行氮化处理，处理后表面硬度为HV700 以上。
4. 所有顶杆应有止转定位，每个顶杆都应进行编号。
5. 顶出距离应用限位块进行限位。
6. 复位弹簧应选用标准件，弹簧两端不得打磨，割断。
7. 滑块、抽芯应有行程限位，小滑块用弹簧限位，弹簧不便安装时可用波子螺丝；油缸抽芯必须有行程开关。
8. 滑块抽芯一般采用斜导柱，斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2 ~3 。
滑块行程过长应采用油缸抽拔。
9. 油缸抽芯成型部分端面被包覆时，油缸应加自锁机构。
10. 滑块宽度超过150 mm 的大滑块下面应有耐磨板，耐磨板材料应选用T8A ，经热处理后硬度为HRC50~55，耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm ,并开制油槽。
11. 顶杆不应上下串动。
12. 顶杆上加倒钩，倒钩的方向应保持一致，倒钩易于从制品上去除。
13. 顶杆孔与顶杆的配合间隙，封胶段长度，顶杆孔的表面粗糙度应按相关企业标准要求。
14. 制品应有利于操作工取下。
15. 制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上应加槽或蚀纹。
16. 固定在顶杆上的顶块，应牢固可靠，四周非成型部分应加工3 ~5 的斜度，下部周边应倒角。
17. 模架上的油路孔内应无铁屑杂物。
18. 回程杆端面平整，无点焊。
胚头底部无垫片，点焊。
19. 三板模浇口板导向滑动顺利，浇口板易拉开。
20. 三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧，或在模架外加拉板，防止限位拉杆与操作工干涉。
21. 油路气道应顺畅，液压顶出复位应到位。
22. 导套底部应开制排气口。
23. 定位销安装不能有间隙。
五、冷却、加热系统1. 冷却或加热系统应充分畅通。
2. 密封应可靠，系统在0.5MPa 压力下不得有渗漏现象，易于检修。
3. 开设在模架上的密封槽的尺寸和形状应符合相关标准要求。
4. 密封圈安放时应涂抹黄油，安放后高出模架面。
5. 水、油流道隔片应采用不易受腐蚀的材料。
6. 前后模应采用集中送水、方式。
六、浇注系统1. 浇口设置应不影响产品外观，满足产品装配。
2. 流道截面、长度应设计合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少截面积以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。
3. 三板模分浇道在前模板背面的部分截面应为梯形或半圆形。
4. 三板模在浇口板上有断料把，浇道入口直径应小于3 mm,球头处有凹进浇口板的一个深 3 mm的台阶。
5. 球头拉料杆应可靠固定，可压在定位圈下面，可用无头螺丝固定，也可以用压板压住。
6. 浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加工,不允许手工甩打磨机加工。
7. 点浇口浇口处应按规范要求。
8. 分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴。
9. 拉料杆Z 形倒扣应有圆滑过渡。
10. 分型面上的分流道应为圆形,前后模不能错位。
11. 在顶料杆上的潜伏式浇口应无表面收缩。
12. 透明制品冷料穴直径、深度应符合设计标准。
13. 料把易于去除，制品外观无浇口痕迹，制品装配处无残余料把。
14. 弯勾潜伏式浇口，两部分镶块应氮化处理，表面硬度达到HV700 。
七、热流道系统1. 热流道接线布局应合理，便于检修，接线号应一一对应。
2. 热流道应进行安全测试，对地绝缘电阻大于2M 。
3. 温控柜及热喷嘴，热流道应采用标准件。
4. 主流口套用螺纹与热流道连接，底面平面接触密封。
5. 热流道与加热板或加热棒接触良好，加热板用螺钉或螺柱固定，表面贴合良好。
6. 应采用J 型热电偶，并且与温控表匹配。
7. 每一组加热元件应有热电偶控制，热电偶位置布置合理。
8. 喷咀应符合设计要求。
9. 热流道应有可靠定位，至少要有两个定位销，或加螺钉固定。
10. 热流道与模板之间应有隔热垫。
11. 温控表设定温度与实际显示温度误差应小于 5 C,并且控温灵敏。
12. 型腔与喷咀安装孔应穿通。
13. 热流道接线应捆扎，并且用压板盖住。
14. 有两个同样规格的插座，应有明确标记。
15. 控制线应有护套，无损坏。
16. 温控柜结构可靠，螺丝无松动。
17. 插座安装在电木板上，不能超出模板最大尺寸。
18. 电线不许露在模具外面。
19. 热流道或模板所有与电线接触的地方应有圆角过渡。
20. 在模板装配之前，所有线路均无断路短路现象。
21. 所有接线应正确连接，绝缘性能良好。
22. 在模板装上夹紧后，所有线路应用万用表再次检查。
八、成型部分、分型面、排气槽1. 前后模表面不应有不平整、凹坑、锈迹等其它影响外观的缺陷。
2. 镶块与模框配合，四周圆角应有小于1 mm 的间隙。
3. 分型面保持干净、整洁、无手提砂轮磨避空，封胶部分无凹陷。
4. 排气槽深度应小于塑料的溢边值。
5. 嵌件研配应到位，安放顺利、定位可靠。
6. 镶块、镶芯等应可靠定位固定，圆形件有止转，镶块下面不垫铜片、铁片。
7. 顶杆端面与型芯一致。
8. 前后模成型部分无倒扣、倒角等缺陷。
9. 筋位顶出应顺利。
10. 多腔模具的制品，左右件对称，应注明L或R,顾客对位置和尺寸有要求的，应符合顾客要求，一般在不影响外观及装配的地方加上，字号为1/8。
11. 模架锁紧面研配应到位，75%以上面积碰到。
12. 顶杆应布置在离侧壁较近处及筋、凸台的旁边，并使用较大顶杆。
13. 对于相同的件应注明编号1、2、3 等。
14. 各碰穿面、插穿面、分型面应研配到位。
15. 分型面封胶部分应符合设计标准。
中型以下模具10~20 mm，大型模具30~50 mm，其余部分机加工避空。
16. 皮纹及喷砂应均匀达到顾客要求。
17. 外观有要求的制品，制品上的螺钉应有防缩措施。
18. 深度超过20 mm 的螺钉柱应选用顶管。
19. 制品壁厚应均匀，偏差控制在0.15 mm 以下。
20. 筋的宽度应在外观面壁厚的百分之六十以下21. 斜顶、滑块上的镶芯应有可靠的固定方式。
22. 前模插入后模或后模插入前模，四周应有斜面锁紧并机加工避空。
九、注塑生产工艺1. 模具在正常注塑工艺条件范围内，应具有注塑生产的稳定性和工艺参数调校的可重复性。
2. 模具注塑生产时注射压力，一般应小于注塑机额定最大注射压力的85%。
3. 模具注塑生产时的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于额定最大注射速度的 1 0%或超过额定最大注射速度的90%。
4. 模具注塑生产时的保压压力一般应小于实际最大注射压力的85%。
5. 模具注塑生产时的锁模力，应小于适用机型额定锁模力的90%。
6. 注塑生产过程中，产品及水口料的取出要容易、安全（时间一般各不超过2秒钟）。
7. 带镶件产品的模具，在生产时镶件安装方便、镶件固定要可靠。
十、包装、运输1. 模具型腔应清理干净喷防锈油。
2. 滑动部件应涂润滑油。
3. 浇口套进料口应用润滑脂封堵。
4. 模具应安装锁模片，规格符合设计要求。
5. 备品备件易损件应齐全，并附有明细表及供应商名称。
6. 模具水、液、气、电进出口应采取封口措施封口防止异物进入；7. 模具外表面喷制油漆，顾客有要求的按要求。
8. 模具应采用防潮、防水、防止磕碰包装，顾客有要求的按要求。
9. 模具产品图纸、结构图纸、冷却加热系统图纸、热流道图纸、零配件及模具材料供应商明细、使用说明书，试模情况报告，出厂检测合格证，电子文档均应齐全。