高压胶管损坏的原因
塑料管开裂原因
塑料管开裂原因1. 塑料材料质量不佳塑料管道本身的质量问题是导致塑料管开裂的一个重要原因。
如果塑料管道的原材料质量不好，或者在生产过程中受到了污染或劣质材料夹杂，都会导致塑料管道的质量不达标。
这种情况下，塑料管道很容易在使用过程中出现开裂现象。
2. 环境温度变化塑料管道通常在室外使用，而且经常会受到温度的影响。
在温度剧烈变化的环境中，塑料管道会受到冷热交替的影响，导致管道收缩膨胀，从而出现开裂的情况。
特别是在寒冷的季节，塑料管道更容易出现开裂。
3. 高温当塑料管道在高温环境下运行时，塑料材料会发生软化并失去原有的强度。
在这种情况下，塑料管道容易受到外部压力的影响而产生开裂。
4. 外部物理损伤塑料管道在使用过程中可能受到外部物理力的损伤，比如被重物压碎、被撞击等。
这种损伤会破坏塑料管道的完整性，导致管道出现开裂。
5. 内部压力过大如果塑料管道在使用过程中遭受过大的内部压力，比如水压过大、管道内部有冲击力等，都会导致塑料管道的承载能力超负荷，从而引起开裂。
6. 安装不当塑料管道在安装时如果没有按照规范进行，比如连接处没有处理好、管道弯曲度太大等，都会导致管道在使用过程中出现问题，包括开裂现象。
7. 疏忽和维护不当塑料管道在日常使用中如果没有得到及时的维护和保养，会导致管道老化迅速，从而引发开裂问题。
另外，一些疏忽大意的维修或操作也会加剧塑料管道的损坏。
8. 材料老化塑料管道在使用过程中会受到阳光、氧气等外界因素的影响，从而导致塑料管道产生老化。
一旦塑料管道老化，管道的硬度和韧性会下降，容易出现开裂。
因此，在安装和使用塑料管道时，需要选择优质的原材料、严格按照规范进行安装，并定期进行检查和维护，以减少塑料管道开裂的可能性。
同时，在设计和使用过程中，也需要考虑到管道所处的环境，合理选择管道的类型和尺寸，以保障管道运行的安全和稳定性。
希望通过以上分析，可以更好地预防和避免塑料管道的开裂问题，提高管道的使用寿命和安全性。
压力管道故障及处理方法
压力管道故障及处理方法一、引言压力管道在工业生产中广泛应用，但由于长期使用、磨损和外力等原因，会出现各种故障。
本文将从压力管道故障的种类、原因以及常见的处理方法等方面进行探讨。
二、压力管道故障的种类1. 泄漏：压力管道泄漏是最常见的故障之一，可能是由于管道老化、腐蚀、接口松动或外力破坏等原因导致。
泄漏会引起压力下降或波动，甚至造成环境污染和安全事故。
2. 爆炸：当压力管道承受不住压力时，可能发生爆炸事故。
爆炸通常由于管道材料强度不足、设计缺陷或操作失误等原因引起，后果严重，甚至会导致人员伤亡和财产损失。
3. 破裂：压力管道破裂是指管道发生裂纹或断裂，可能是由于管道材料质量问题、工艺不当或外力冲击等原因引起。
破裂会导致管道失效，影响正常生产运行。
4. 腐蚀：长期使用的压力管道容易受到腐蚀的影响，特别是在腐蚀介质的作用下。
腐蚀会导致管道壁厚减薄、管道断裂或孔洞产生，从而降低管道的安全性能。
三、压力管道故障的原因1. 设计缺陷：压力管道的设计不合理或存在缺陷，如管道材料选择不当、尺寸计算错误等，容易引发故障。
2. 材料老化：长期使用的压力管道，材料会受到疲劳、腐蚀和老化的影响，使其强度和耐用性下降。
3. 外力破坏：压力管道在运输、安装或维修过程中，可能受到外力冲击、挤压或拉伸等破坏，导致管道故障。
4. 操作失误：操作人员使用不当、维护不及时或操作失误等因素，可能引发压力管道故障。
四、压力管道故障的处理方法1. 检测和监控：定期对压力管道进行检测和监控，及时发现潜在的故障隐患。
可以使用无损检测技术，如超声波检测、磁粉检测等，对管道进行全面的检查。
2. 维护和保养：定期对压力管道进行维护和保养，包括清洗、防腐、涂漆等措施，延长管道的使用寿命。
3. 强化培训：对操作人员进行培训，提高其对压力管道操作和维护的技能和意识，减少操作失误导致的故障。
4. 更换老化管道：对于老化、腐蚀严重的压力管道，应及时更换新的管道，以确保生产安全。
压力管道失效原因
（一）压力管道失效的原因压力管道“失效”一般是指压力管道不能发挥原有效能的现象，可分为自然失效和异常失效两种。
由于压力管道运行在内部介质和周围环境的影响之下，不可避免地会产生温度和压力循环、腐蚀、振动以及材料金相组织变化等影响材料性能和连接接头密封性能的问题，因此任何管道都有一定的使用寿命，自然失效就是在压力管道达到使用寿命时发生的失效现象。
自然失效可以通过定期检验或失效分析进行事先控制，以防止事故的发生。
但是，在用压力管道由于在设计、制造、安装和运行中存在各种问题会导致异常失效，造成突发性破坏事故的发生。
其原因主要有：（A）职工素质差，违反操作规程运行，致使运行条件恶化，包括超压、超温、腐蚀性介质超标、压力温度异常脉动等；使用压力和温度是压力管道设计、选材、制造、安装的依据。
操作压力和温度超过规定将导致管壁应力值的增加或材料力学性能的下降，尤其是在焊缝、法兰、弯头、阀门、异径管、补偿器等几何结构不连续处的局部应力和峰值应力会大幅增加，成为蠕变破坏的源头。
过低的操作温度则会引起材料韧性下降，允许的临界裂纹尺寸减小，从而有可能导致脆性破坏。
超温超压还会导致管道接头泄漏。
管道往往由于下列原因而产生交变载荷：1）间断输送介质而对管道反复加压和卸压、升温和降温；2）运行中压力波动较大；3）运行中温度发生周期性变化，使管壁产生反复性温度应力变化；4）因其它设备、支承的交变外力和受迫振动。
在反复交变载荷的作用下，管道将发生疲劳破坏。
主要是金属的低周疲劳，其特点是应力较大而交变频率较低。
在几何结构不连续的地方和焊缝附近存在应力集中，有可能达到和超过材料的屈服极限。
这些应力如果交变地加载和卸载，将使受力最大的晶粒产生塑性变形并逐渐发展为细微的裂纹。
随着应力周期变化，裂纹也会逐步扩展，最后导致破坏。
交变载荷也会导致管道组成件和焊缝内部原有缺陷的扩大和管道连接接头的泄漏。
（B）设计、制造、施工存在缺陷，如管道柔性不符合要求，材料选用不当或用材错误，存在焊接或冶金超标缺陷，焊接或组装不合理造成应力过大，管道支承系统不合理等；管道在投用前存在的原始缺陷会造成材料的低应力脆断。
综采知识复习资料(综一)
新工人综采知识学习资料易顺煤业新工人学习手册综采基础知识一、填空题：1、综采工作面泵站压力不低于（30MPa），支架初撑力不低于（24MPa）乳化液浓度不低于（3-5%）。
2、支架最大仰俯角小于（7度），支架间空隙不得超过（200mm），相邻支架间不能有明显的错差，不超过顶梁侧护板高的（2/3）。
3、支架端面距最大值为（340mm）,上下平巷高度不低于（1.8米），行人侧宽度不小于（0.7米）。
4、液压支架要垂直顶底板，歪斜小于（±5度），倾角大于（15度）时，支架要采取防倒防滑措施。
5、移架操作时要掌握八项操作要领，做到（快、匀、够、正、直、稳、严、净）6、检修主管路时，必须停止（乳化液泵）并采取闭锁措施，同时关闭前一级（压力截止阀）。
7、本架操作时必须站在安全地点，面向煤壁操作，严禁将身体探入（刮板输送机挡煤板内）或（脚蹬液压支架底座前端）操作。
8、液压支架工必须熟悉液压支架的性能及（构造原理）和（液压控制系统）、作业规程和工作面（顶板控制方式），能够按完好标准维护保养液压支架，经培训、（考试合格）后，方可上岗操作。
9、液压支架必须接顶，顶板破碎时，必须（超前支护）。
在处理液压支架上方冒顶时，必须制定（安全措施）。
10、当采高超过（3米）时或（片帮严重）时，液压支架必须有护帮板，防止片帮伤人。
11、工作面爆破时，必须有保护（液压支架）和（其他设备）的安全措施。
12、液压支架主要有（金属结构件）、（液压元件）两部分组成，金属结构件有：（顶梁）、（掩护梁）、（底座）、（前后连杆）。
防护装置主要有（侧护板）、（护帮板）。
13、移架距采煤机后滚筒（3-5）架，推移刮板输送机与采煤机应保持（12-15米）的距离，弯曲段不小于（15米），煤机距放炮地点不得小于（50米），移架距放炮地点不得小于（75米）。
14、支架降柱、移架和放煤时，要开启（喷雾装置）同步喷雾。
15、支架的最大支撑高度不得大于支架的（最大使用高度），最小支撑高度不得小于支架的（最小使用高度），当工作面实际采高不符合上述规定时，应报告班长（采取措施）。
中冷胶管容易破原因分析整改措施
中冷胶管容易破原因分析整改措施随着经济发展，高压胶管、胶管配件等胶管产品成为日常工业常见使用的配件之一，但是使用过程中也会出现种种问题，尤其是高压胶管在高压的工作状态下能否正常运行，胶管配件是否会发生冲击破裂的现象，这就要求高压胶管和胶管配件在符合检验要求的同时，严格按照操作规范执行。
高压胶管应满足以下指标要求：爆破压力应达到工作压力的2.5倍；测试压力需要达到工作压力的1.5倍，并保持该压力2分钟以上而不会损坏；脉冲压力应在零至工作压力范围内，对50000个压力脉冲无损害。
由于高压清洗机目前广泛应用于各行各业，并且高压软管的工作条件相对差，因此在购买高压软管时须注意质量，以避免不必要的事故。
高压胶管撞击破裂的原因和预防措施如下：
1、软管增强层没有生锈，但会出现不规则的断线现象。
如果软管破裂，请剥去外橡胶层，并检查增强层是否生锈，但在增强层的长度方向上有不规则的断线，主要原因是软管受到高频冲击。
2、外力作用或系统过载，高压软管断裂较大或即将断裂，可以采用接骨法。
3、胶管破裂，破口附近编织钢丝生锈。
若高压油管破裂，剥去外胶层检查破口附近编织、缠绕钢丝有生锈现象，这主要是由于外胶层潮湿或腐蚀性物质的作用，削弱了胶管强度，致使高压时破裂。
高压加热器管束爆管原因分析
高压加热器管束爆管原因分析高压加热器管束爆管原因分析【摘要】为提高循环效率而设置的给水加热器，作为发电厂的一种主要辅助设备，其故障直接影响机组的出力。
一般发电机组在高压加热器（简称高加）停运时出力受限10%左右，导致机组效率降低，发电煤耗增加。
本文对高加发生管束爆管原因进行了探讨。
【关键词】高压加热器；管束爆管；故障根据这些年电厂运行实际案例，造成高加故障停运的最主要因素是高加换热管束的损坏。
一旦换热管爆裂，高压给水从破口喷涌而出，在低压室扩容的诱导下，形成巨大的冲击流，对周边换热管造成冲击，这种冲击会造成周围管子的连锁爆管。
如不及时处理，会使高加造成严重损坏，甚至使汽轮机发生水冲击，影响机组的安全稳定运行。
从管束横截面的分布图分析，见图1-1。
主要损坏区域集中在管束上部外围，和下部外围靠近水位面，以及管束中部区域。
经过对管束上部损坏换热管进行的深度测量，主要的爆管点分布在过热蒸汽冷却段蒸汽进口区域，见图1-2。
这一区域的爆管损坏占了总爆管的50%以上。
造成蒸汽进口区外排管损坏的最主要的原因是由于蒸汽的高流速造成的。
其形成机理是：蒸汽进口区外排管迎风面换热管受到高温过热蒸汽的直接冲击。
正常情况下，换热管外表面会有一层凝结膜，保护换热管免受高温蒸汽的直接冲击。
但当蒸汽流速过高，破坏了换热管外表面的凝结膜，将会使管材金属与高温蒸汽直接接触，导致换热管的金属热应力急剧上升，并达到金属材料破坏极限强度值，在管内高压作用下爆管。
归纳近年全国各电厂所发生的高加管束爆管现象，主要有以下几种情况：1.1管口与管板胀接、焊接处泄漏原因1.1.1热应力过大高加在启停过程中温升率、温降率超过规定，使高加管子和管板受到较大的热应力，造成管口和管板相联接的胀接、焊接处损坏，引起端口泄漏。
调峰时负荷变化速度太快以及主机或高加故障骤然停运高加时，如果汽侧解列过快或汽侧解列后水侧仍继续运行，温降率大于1.7～2.0℃/min，管口与管板的胀接、焊缝处常因冷缩过快而损坏。
高压二极管损坏原因
高压二极管损坏原因高压二极管是一种常见的电子元件，常用于电源、TV机、计算机等设备中。
然而，有时候高压二极管会出现损坏的情况，导致设备无法正常工作。
那么，高压二极管损坏的原因有哪些呢？高压二极管损坏的一个常见原因是过电压。
当电路中的电压超过了高压二极管所能承受的最大电压时，就会导致二极管损坏。
这可能是由于电源故障、电路设计错误或操作失误等原因引起的。
过电压会导致二极管内部击穿，使其失去正常的导电特性。
过电流也是导致高压二极管损坏的原因之一。
当电路中的电流超过了高压二极管所能承受的最大电流时，二极管会出现过热现象，进而损坏。
过电流可能是由于设备负载过大、短路、电源故障等原因引起的。
过电流会导致二极管内部的导电材料熔断或烧毁，使其失去正常的导电能力。
温度也是高压二极管损坏的一个重要因素。
当高压二极管长时间工作在高温环境中时，其内部的导电材料可能会发生变化，导致二极管性能下降甚至损坏。
温度过高会引起二极管内部的材料疲劳、膨胀等问题，从而影响其正常工作。
高压二极管还可能因为机械应力、湿度、灰尘等外部因素导致损坏。
机械应力是指二极管受到的外力作用，例如振动、压力等，这些外力可能会导致二极管内部结构的破坏。
湿度和灰尘会使得二极管表面积聚水分或灰尘，进而导致二极管的绝缘性能下降，甚至发生短路。
高压二极管的质量问题也可能导致其损坏。
不合格的材料、不良的制造工艺、设计缺陷等都可能使高压二极管在使用过程中出现问题。
这些问题可能导致二极管内部结构不稳定，使其易受损坏。
高压二极管损坏的原因有很多，包括过电压、过电流、温度、机械应力、湿度、灰尘以及质量问题等。
为了避免高压二极管的损坏，我们在使用电子设备时应注意合理设计电路、防止过电压和过电流的发生，同时保持设备的良好工作环境，定期清洁和维护设备。
另外，选择优质的高压二极管也是非常重要的，这样可以提高设备的可靠性和使用寿命。
希望通过以上的分析，读者能够对高压二极管损坏的原因有所了解，并在实际应用中能够避免这些问题的发生，确保设备的正常工作。
一起35kV母线PT高压侧熔断管烧坏事故的原因及解决方案研究
一起35kV母线PT高压侧熔断管烧坏事故的原因及解决方案研究本文介绍了一起某35kV变电站35kVPT熔断管烧坏情况，分析了该站熔断管熔断的原因，并提出了反复出现熔断管熔断时检修过程中应注意的事项。
标签：熔断管；电压；绝缘1 前言熔断管作为电力系统中最简单的保护电器，用来保护电气设备免受过载和短路电流的损害。
而PT熔断管熔断是一次检修中经常遇到的问题，表面看不是很严重，没有引起足够重视，但往往会导致事故影响范围扩大。
因此对于PT高压侧熔断管熔断情况做出准确分析，判断故障原因，才能采取具有针对性的防范措施。
2 案例某变电站，35kV侧母线35kV#1PT，采用电容式电压互感器，熔断管经常出现熔断现象，对应熔断的熔断管其瓷外套出现破裂现象，之后检修人员将该组PT的熔断管由原来的0.5A更换为2A的熔断管，没任何改善，之后改为10A的熔断管，两天后熔断管又再出现烧坏现象，且连带该PT刀闸辅助开关都出现烧坏现象。
3 原因分析（1）一次设备故障。
PT的绝缘损坏会导致熔断管烧坏，我们消缺时主要是对其高、低侧绕组的绝缘电阻及介损进行测试。
在当天检修时测试了该组PT的介损，A相：tg1：0.056、tg2：0.055；B相：tg1：0.067、tg2：0.058；C相：tg1：0.06、tg2：0.07。
一次绝缘电阻测试三相均大于20GΩ。
试验规程中规定，电容式PT的介损tg值不大于0.5，上述数据均在合格范围。
且其外观完好，没有放电痕迹，不是因设备的绝缘损坏导致熔断管烧坏。
（2）操作过电压。
在电力系统中是通过刀闸控制母线PT的运行方式，在设备投运时，要做到三相完全同期较为困难，这就造成了三相电路的瞬时不对称，这种情况会使个别相在合闸时承受较高的电压，分析如下：三相三线制星型对称负载，当发生一相断路时（假设A相），设ZB=ZC=Z，则YB=YC=Y，由于A相断路，则A相阻抗为无限大，即ZA=∞，则YA=0由于A线断路，在ZA中没有电流，所以A相负载ZA两端的电压等于零；但在A相断路处，如刀闸同期相差较大，用UA’表示，则有：A相负载电压为：UA’= UA- U00’=3UA/2在《电力系统一次设备检修规程中》要求110kV及以下刀闸的三相不同期值不大于10mm，经现场测量，该组PT刀闸三相不同期值在合格值范围。
高压胶管总成质量问题详解
影响高压软管总成质量的因素影响液压软管接头总成质量的因素一、液压软管接头总成的构成和分类液压软管接头总成由胶管和金属接头两部分构成。
主要按工作压力范围和胶管与接头的连接形式来分类。
１．按工作压力范围分类１）低压 工作压力在３ＭＰａ以下，主要是棉线（纤维）编织的液压胶管。
主要用于控制油路、汽车刹车管路以及某些液压机床中。
２）中压 工作压力在３～１０ＭＰａ之间，主要是钢丝编织的Ⅰ，Ⅱ型大通径（ ２５以上）液压胶管。
主要用于中、低压油路和回油路３）高压 工作压力在１０～３１．５ＭＰａ之间，主要是钢丝编织 ２５以下的Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ型和钢丝缠绕管。
主要用于高压系统。
４）超高压 工作压力在３１．５ＭＰａ以上，主要是钢丝编织 ３１．５通径以下的钢丝缠绕管。
随着超高压大功率液压机械的发展，对它的需求愈来愈大。
２．按胶管与接头的连接方式分类有：有可拆式和扣压式１）扣压式胶管接头总成是胶管与接预配后，用外力迫使接头外套在冷态下向内收缩一定尺寸，使胶管与接头连接可靠。
２）可拆式总成，其接头与胶管是通过有外锥的芯子压缩胶管的内胶层，使其紧贴接头套的内锥。
即靠芯子与接头套之间形成的倒锥形间隙，同时压迫胶管的内外胶层来连接。
但连接质量不稳定。
所以国内专业厂家一般采用扣压式。
二、液压胶管接头总成结构和性能的关系。
１、胶管液压胶管由内胶层、增强层和外胶层组成（如图７），内胶层直接与油液接触，故要求在长期工作状态下不应受流体腐蚀，能防漏。
在增强层作用下能承受一定压力。
因此，宜采用丁腈橡胶，除胶料外，影响性能的主要因素还有内胶层的硬度、厚度和永久变形量。
硬度和永久变形量对密封性能影响很大。
一般硬度高、压缩后的永久变形量小，密封性能则愈好。
一般是在７０～８５邵氏硬度，压缩永久变形５０％时为最好。
内胶层厚度最好为１．５～２．５ｍｍ，太厚会在扣压时增加其流动量，造成多余的胶在接头芯套与胶管的接触端面内堆积，减小流通截面；太薄会在扣压时被压裂。
煤矿设备液压胶管总成损坏原因分析和措施
煤矿设备液压胶管总成损坏原因分析和措施【摘要】液压传动技术广泛应用于矿用设备，液压系统包括执行元件，液压辅助元件等部分，液压胶管总成是液压系统中的辅助元件，包括液压胶管总成及仪器仪表等。
液压胶管辅助元件是工作介质传递能量载体，总成使用寿命成为液压系统安全运行的关键因素。
介绍煤矿设备液压胶管总成类型结构，分析液压胶管总成损坏原因，提出液压胶管总成损坏维护措施。
【关键词】煤矿设备；液压胶管总成；损坏原因分析；维护措施液压胶管是连接液压执行元件的重要液压辅件，由于具有安装维护简单方便等优点，在矿山汽车等工程机械中得到广泛应用，液压高压胶管性能直接影响液压系统性能。
液压胶管总成具有承压能力强等优点，其可靠性关系到液压设备可靠性，工业快速发展要求液压胶管具有更高的品质满足生产需要，胶管接头处失效是常见失效形式，矿用设备液压胶管总成元件使用中经常出现损坏情况，导致液压元件损坏等问题。
21世纪胶管行业得到快速发展，随着机械化水平的提升，促进胶管使用范围的扩大。
液压胶管总成损坏影响煤矿设备的正常运行，研究液压胶管总成损坏原因与维护技术具有重要意义。
1.煤矿设备液压胶管总成研究液压软管总成是传动液压动力的产品，在工程机械等重型设备使用中普遍，液压软管总成使用中受到环境变化等影响出现爆裂等故障，发生危及人身安全的事故。
工程机械上由于液压软管总成出现故障发生事故，工程机械悬挂系统等关键部位安装防爆阀可以避免事故发生，提高液压软管可靠性可以节约成本【1】。
液压软管总成出现故障需要分析原因，找出可靠性影响因素在维护要点等方面提出改进措施。
胶管是传输气液体物料的管状橡胶制品，按胶管承压等级分为高中低压胶管，根据胶管结构分为内外胶管层，骨架层通常采用纤维钢丝等，外胶层是保护胶管不受外界环境损伤。
液压胶管生产方式分为软硬芯与无芯成型法。
无芯成型法在生产中不需管芯为支撑，软硬芯成型法生产成本较高【2】。
液压胶管承载能力取决于钢丝加强层，钢丝缠绕层有4-6层，钢丝缠绕软管有脉冲性能等特点，外胶层可确保钢丝加强层不受机械磨损，低压胶管以编织棉麻为骨架橡胶胶管，液压胶管总成由软管，接头与套筒扣压成，按照接头质量分为轻重系列，根据接头角度分为45°，90°接头。
液压胶管失效原因及典型案例分析
液压胶管失效原因及典型案例分析2019-09-181.液压胶管失效原因液压胶管总成⼜叫胶管组合件，由钢丝缠绕胶管、扣压芯⼦、扣压外套和螺母组装⽽成。
液压胶管必须具备2个基本要求，即连接牢固与密封可靠。
液压胶管的连接效果及密封性能取决于橡胶摩擦⼒和形状摩擦⼒。
其中，橡胶摩擦⼒取决于扣压⼒，形状摩擦⼒取决于扣压件的形状。
液压胶管失效形式及其失效原因如下：（1）扣压部位漏油胶管扣压部位漏油的主要原因为扣压部位密封不良。
影响扣压部位密封质量的原因有2点：⼀是由于胶管内孔尺⼨不均匀，造成扣压时的压紧⼒也不均匀，从⽽导致扣压⼒⼩的部位产⽣漏油。
⼆是由于扣压芯⼦、扣压外套材质硬度不同，造成扣压后胶管变形收缩最不同。
若扣压外套硬度⾼，可能将钢丝增强层压断，造成压紧⼒不均匀；若扣压外套硬度低，将使扣压后塑性形变的内应⼒⼩和压紧⼒不⾜。
同理，若扣压芯⼦硬度⾼，易造成钢丝增强层被压断，扣压⼒不均匀；若扣压芯⼦硬度低，扣压后其形变量⼤，将使胶管塑性形变量减⼩，容易造成漏油。
（2）管体暴裂管体爆裂按爆裂位置不同可分为2种形式：⼀是裂⼝位置在胶管两端且离扣压外套25mm之内。
这种位置爆裂的原因为胶管制造或装配不规范，如装配时胶管同时存在拉伸和扭曲，或胶管弯曲半径⼩于最⼩允许弯曲半径。
⼆是裂⼝位置在离扣压外套25mm之外。
这种形式爆裂的原因基本属于液压系统压⼒过⾼或管体发⽣磨损。
（3）管体砂眼漏油管体砂眼漏油现象⼀般表现为胶管外胶⿎泡后油液渗漏或呈线性喷射。
管体砂眼漏油多是由胶管质量问题引起的，如管体内胶含有杂质、管体局部有损伤以及管体脱模时产⽣缺陷等。
（4）接头连接处漏油接头连接处漏油主要是由于胶管接头与其他部位连接的过渡接头尺⼨精度不符，或是由于胶管接头与过渡接头不匹配。
（5）外胶层龟裂在室外施⼯的⼯程机械，由于承受⽇晒⾬淋，其胶管外胶层不断⽼化变质。
胶管在使⽤中只要发⽣轻微弯曲，就会产⽣微⼩裂纹，久之胶管外胶层即会龟裂。
高压油管破裂原因
高压油管破裂原因
高压油管是许多机械设备中的重要组成部分，然而，由于多种原因，高压油管可能会发生破裂。
以下是高压油管破裂的几个主要原因：
1.油液温度过高
油液温度过高是导致高压油管破裂的常见原因之一。
在长时间工作或高强度运行下，液压油或其他润滑油的温度会上升。
当油液温度过高时，油液中的水分会蒸发，形成气泡，这些气泡在高压下会迅速破裂，导致油管破裂。
此外，高温还会加速油管的氧化过程，导致油管变脆，易于破裂。
2.胶管选用安装不合理
在选择高压油管时，需要根据设备的工作压力、工作温度、油液类型等因素进行综合考虑。
如果选用不当的胶管材料、规格或安装方式，可能会导致高压油管的破裂。
例如，如果选用过细的油管或安装时扭曲、弯曲过度，会导致油管承受不住工作压力而破裂。
3.受频繁、剧烈的压力冲击
高压油管在工作时需要承受频繁、剧烈的压力冲击。
如果设备的工作负载变化过大或频繁，会导致油管承受不住压力而破裂。
此外，如果设备在运行过程中受到外力的撞击或冲击，也可能会使高压油管破裂。
为了预防高压油管的破裂，可以采取以下措施：
1.合理选择胶管材料和规格，确保胶管能够承受设备的工作压力和工作温度。
2.正确安装高压油管，避免扭曲、弯曲过度等情况。
3.加强设备的维护和保养，定期检查液压油和其他润滑油的温度和压力，及
时进行处理和更换。
4.在操作设备时，要避免过载和频繁的压力冲击，同时注意保护设备不受外力的撞击和冲击。
5.在设计和制造设备时，要充分考虑油液温度和压力等因素，采用更加可靠的油管材料和结构形式，提高设备的可靠性和安全性。
简述压力管道的破坏原因,破坏型式及预防措施
简述压力管道的破坏原因，破坏型式及预防措施【摘要】压力管道的应用极其广泛，化工、石油、制药、能源、航空、环保、钢铁、公用工程等各类工业企业都不同程度地用到压力管道。
同时压力管道地域分布很广。
多年来，由于对压力管道的安全管理认识不足，其安全管理与锅炉、压力容器相比在法律、法规、标准规范的建设方面均不够完善。
但是由于压力管道的事故造成的经济损失的比例在不断上升。
压力管道的安全问题已经逐步引起各方面注意。
【关键词】压力管道破坏型式预防措施1 压力管道在实际使用过程中，由于在设计、制造、安装及运行管理中存在各类问题，管道的破坏性事故时有发生压力管道一般应用在连续性的生产过程之中，除常温常压外，更多为高温高压或低温高真空度的场合，工作介质比较复杂，对压力管道的运行带来一定的威胁。
2 压力管道的破坏事故原因压力管道的破坏事故的原因一般有以下几类：因为超压造成过度的变形；因存在原始缺陷而造成的低应力脆断；因环境或介质影响造成的腐蚀破坏；因交变载荷而导致发生的疲劳破坏；因高温高压造成的蠕变破坏等。
3 压力管道破坏的型式压力管道破坏型式的分类方法很多种。
按照破坏时宏观变形量的大小可分为韧性破坏和脆性破坏两大类。
按照破坏时材料的微观断裂机制分类，可分为韧窝断裂、解理断裂、沿晶脆性断裂和疲劳断裂等，实际工作中，往往采用一种习惯的混合分类方法，即以宏观分类法为主，在结合一些断裂特征。
通常分为：韧性破坏、脆性破坏、腐蚀破坏、疲劳破坏、蠕变破坏，其他型式破坏。
（1）韧性破坏时管道在压力的作用下管壁上产生的应力达到材料的强度极限，因而发生断裂的一种破坏型式。
发生韧性破坏的管道，其材料本身的韧性一般非常好，而破坏往往是由于超压而引起的。
破坏的特征：发生明显的变形，一般不产生碎片，实际爆破压力与理论值相近等。
（2）脆性破坏是指管道破坏时没有发生宏观变形，破坏时的管壁应力也远未达到材料的强度极限，有的甚至还低于屈服极限。
脆性破坏往往在一瞬间发生，并以极快的速度扩展。
车辆高压油管质量指标
车辆高压油管质量指标
高压油管的标准压力范围:
1、高压：工作压力范围10-31.5Mpa，一般是二层到四层编织、缠绕钢丝胶管；
2、超高压：工作压力范围：31.5Mpa以上，一般四层到六层缠绕钢丝胶管；
3、中压：工作压力范围3-10Mpa，一般是一层到两层的编织钢丝胶管，主要应用于中低压得油路和回油路；
4、低压：工作压力范围：3Mpa以下，一般是纤维或者棉线编织的胶管，主要应用于汽车刹车管路、控制油路以及一些低压油路中。
压力测试国家标准要求试验压力是工作压力的2倍，爆破压力一般是工作压力的3-4倍即为合格。
胶管在移动或静止中，均不能过度弯曲，也不能在根部弯曲，至少要在其直径的1.5倍处开始弯曲；高压胶管移动到极端位置时不得拉得太紧，应比较松弛；尽量避免胶管的扭转变形；胶管尽可能远离热辐射构件，必要时装隔热板；应避免胶管外部损伤，如使用中同构件表面的长期摩擦等；油的粘度降低，容易引起泄漏，效率下降；润滑油膜强度降低，加速机械的磨损；生成碳化物和淤碴；油液氧化加速油质恶化；油封、高压胶管过早老化等。
高压油管接头处异常震动，导致漏油事故，是比较复杂的问题。
因为高压油管连接着高压油泵和喷油机，属于燃油喷射系统，作用十分重要。
高压油管可以承受高达150MPa的高压，异常震动会造成巨大的损失，还存在很大的火灾隐患。
要排除故障，工作时喷油器针阀的开、闭会使高压油管产生强烈的高频振动，这是造成高压油管损坏的重要原因之一。
为此,可用卡子将高压油管的中部固定在相邻的螺栓等固定件上以减少共振。
常见胶管问题 Microsoft Word 文档 (2)
1）故障问题：软管内管非常硬，已经开裂。
原因分析：高温容易使内管的塑化剂析出，这是一种能使软管柔软可具有塑性的物质。
夹带气体的油液能使内管发生氧化。
发生在橡胶制品上的这种氧化反应能使其硬化。
氧气和高温，就会大大加速软管内管的硬化。
发生在内管内部的气蚀现象也有相同的作用。
2）故障问题：软管内部和外部都开裂，但弹性材料在室温下仍是柔软可挠曲的。
原因分析：可能的原因是软管挠曲时的环境温度极低。
大多数标准软管的额定温度为-40度，有些AQP软管的额定温度是-49度，通常军用胶管的额定温度是-54度，有些热塑性软管的额定温度是-54度，聚四氟乙烯软管的额定温度是-73度。
3）故障问题：软管破裂，剥开外胶检查钢丝增强层发现，在软管的整个长度上有不规则的钢丝断裂。
原因分析：这表明软管处于高度频繁的压力波动。
SAE美国汽车工业协会有关二层钢丝编织软管的冲击试验中要求在133%的推荐工作压力下达到200 000个循环。
SAE关于四层缠绕软管的冲击试验要求达到500 000个循环。
如果系统内的外推脉冲次数在较短的时间内超过100万次，最好选择缠绕增强层软管。
4）故障问题：软管破裂，但在整个软管长度上未显示有多处钢丝断裂。
软管可能不止一处破裂。
原因分析：这表明压力已超过软管最小的爆破强度。
建议使用强度更高的软管，或液压管路出现能引起异常高压条件的故障。
通过以上的分析，我们相信广大客户已经对高压胶管总成常见的一些问题有了一定的了解。
我们希望广大客户在现实操作中能够细心按照流程来，来避免材料的不必要损坏，从而造成损失。
2）高压胶管总成故障形式和影响分析。
一、U型卡折断或脱落，高压胶管一头甩出发生形式：高压介质（乳化液）喷射。
危害性：突发性危险，容易造成人身伤害。
二、接头拔脱，胶管一头甩出发生形式：高压介质（乳化液）喷射危害性：突发性危险，容易造成人身伤害。
三、高压胶管爆破，碎物飞溅发生形式：高压介质（乳化液）喷射危害性：突发性危险，容易造成人身伤害。
采煤机调高系统常见故障的分析与处理
采煤机液压系统的常见故障分析与处理方法泵站是采煤机调高系统的动力源, 当调高泵或其他液压元件损坏时, 将会影响采煤机的正常工作。
如果泵站出现故障, 采煤机容易发生以下2种故障:一种是采煤机不牵引, 另一种是采煤机摇臂不能正常调高。
一、采煤机不牵引按照故障出现时, 低压表是否下降来分, 可以有以下几个方面的原因。
(1) 低压压力不降, 且系统产生不正常声响由于控制制动器油路的刹车电磁阀电控失灵或阀芯蹩卡, 使制动器处于制动状态, 导致采煤机无法牵引, 此时系统产生不正常声响。
遇此故障, 需要及时更换或修复损坏的刹车电磁阀。
(2) 低压压力下降调高泵损坏调高泵为齿轮泵, 当发生键侧压溃, 断轴或两侧密封面严重拉毛故障时, 系统建立不起背压或背压很低, 当背压低于一定数值时, 压力继电器产生动作, 同时制动器处于制动状态, 采煤机不能牵引。
遇此故障, 需要及时更换或修复调高泵。
高、低压油路严重漏损当油管严重漏损时,高、低压油路都不显示压力。
遇此故障, 需要及时找出漏损的故障点并处理。
低压溢流阀出现故障常见如低压溢流阀的阀芯卡住、调节弹簧损坏或调节弹簧座松动, 都将使低压油卸载, 系统建立不起背压, 采煤机不能正常工作。
遇此故障, 需要及时更换或修复损坏的低压溢流阀。
二、采煤机摇臂不调高(1) 采煤机滚筒不能调高或升降动作缓慢导致故障的原因主要包括以下方面:调高泵损坏, 泄漏量太大, 流量过小; 调高油缸内活塞密封圈损坏, 缸体焊接脱焊, 或活塞杆腔与活塞腔之间窜油; 安全阀损坏失灵, 压力调不到整定值, 或压力整定值调得过低。
遇此故障, 需要及时更换或修复损坏的调高泵、调高油缸、安全阀, 或重新调定安全阀的整定值。
高压胶管损坏、接头松动或密封失效引起的外泄漏, 导致系统供油量不足; 油位过低或粗滤油器严重堵塞, 调高泵的压力和流量不足。
遇此故障, 需要及时更换损坏的油管和密封元件, 紧固松动的接头, 按规定的油位加够油液, 清洗或更换粗过滤器。
关于超高压软管的概述
超高压软管对使用、存放和保管的具体要求
• (1)超高压清洗机在工作状态时，软管不得扭曲，并尽量避免弯曲。 如必须需要弯曲，则要保证其弯曲半径不要太小，一般不小于管外径 15倍，否则会导致增强层外侧钢丝被拉伸，内侧钢丝则会被压缩，从 而降低整个超高压软管的耐压强度，最终影响软管的使用寿命。 (2)超高压清洗机在工作状态时，超高压软管不能受到重物碾压，锐 器碰伤，不折弯，要保护外层不要磨损过度；悬挂使用的高压管要短 距离固定牢固。 (3)在具体清洗作业的操作过程中，要尽量避免频繁开、关手持高压 喷枪，以便减少压力脉冲对软管的影响，从而延长软管的使用寿命。 (4)为了防止事故的发生，防止接头脱落或损坏时伤人，超高压软管 应在连接处设有钢丝编织的保护套连接两端。 (5)在安装和拆卸超高压软管连接处时，不能强拆强拧，要保护连接 螺纹的丝扣，同时要求安装时需在螺纹外表面涂抹润滑粘油，拆卸后 使用保护套保护连接螺纹。 (6)超高压软管在长时间不使用的情况下，应该排空内部积水，按照 规定的大小将软管弯曲盘成卷后平置。需要特别注意的是超高压软管 接头附近部位的弯曲，接头应涂抹防锈油，避免接触到高温、高压和 强腐蚀性介质。
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超高压软管的主要用途
• 1、输送具有腐蚀性的化工介质或有机溶剂。 （例如：装卸氨水、丙酮等） 2、输送高温气体、热油等高温介质。（例如： 热蒸汽、导热油等） 3、输送低温或超低温介质。（例如：液氮） 4、高温环境下输送水、汽、油等介质。（例 如：炼焦、炼钢、连铸设备中的水汽系统和液压 系统） 5、需要减震或消除噪音的管路。（例如：泵 的进出口）
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选择超高压软管时需注意事项
• 在选择软管时,应根据特定应用场合而选择合适的软管、接头和软 管总成，考虑的因素有：软管的类型、软管的尺寸、软管的长度、系 统工作压力、系统的流体以及使用的环境、选择请参照产品标准。 软管总成的扣压 软管的接头有多种多样，应根据不同类型的软管选择不同的接头。 注意：软管分需剥外胶与不需剥外胶两种类型，随之接头也不一样， 需剥外胶类型的接头套的沟槽不要太锋利，否则会损伤软管的增强层。 正确扣压接头，对软管总成的安全和正常工作是至关重要的。接 头的类型很多，要选择适宜的接头，接套设计要标准、合理，锋利的 沟槽、不规范的尺寸会扣断钢丝增强层。 接头扣压时应根据软管的内径及外径确定扣压量。 软管及软管总成的搬运和贮存 对软管及软管总成始终应小心搬运。不应在锋。 软管或软管组合件在贮存，尤其是在长期贮存期间，贮存条件应 能对软管或软管组合件提供最佳的保护和最小的损害。 软管或软管组合件贮存期应尽可能地短，如果不能避免长期贮存， 产品在使用前应进行检查和试验。
支架常见故障及其排除
4.2.4 支架常见故障及其排除支架经过样机的各种受力状态下的性能试验、强度试验和耐久性试验，全工作面支架出厂，又经过严格的出厂验收。
因此，支架经受了各种考验，主要结构件和液压元件的强度足够，性能可靠，在正常情况下，一般不会发生大的故障。
但是，支架在井下使用过程中，由于煤层地质条件复杂，影响因素也较多，加之如果在维护方面存在隐患或违章操作，则支架出故障也是难免的。
因此，必须加强对综采设备的维护管理，使支架不出现或少出现故障。
然而，一旦出现故障，不管故障的大小，都要及时查明原因迅速排除、使支架保持完好，保证综采工作面的设备正常运转。
支架在使用中可能出现故障的部位、原因和排除方法，分别简单介绍。
1、结构件支架的结构件通常不会出现大的问题，主要构件的设计强度足够，但在使用过程中也可能出现局部焊缝裂纹。
可能出现裂纹的部位主要为：顶梁柱帽和底座柱窝附近；各种千斤顶支承耳座四周；底座前部中间低凹部分等。
其原因可能是：使用中出现特殊集中受力状态：焊缝的质量差；焊缝应力集中或操作不当等。
处理办法：采取措施防止焊缝裂纹扩大；不能拆换上井的结构件，待支架转移工作面时上井补焊。
2、连接销轴结构件间以及与液压元件连接所用的销轴，可能出现磨损、弯曲、断裂等情况。
结构件的连接销轴有可能磨损，一般不为弯断；千斤顶和立柱两头的连接销轴出现弯断的可能性大；销轴的方销座脱落。
销轴磨损和弯断的原因：材质和热处理不符合设计要求；操作不当等。
如发现连接销轴磨损、弯断，要及时更换。
方销座脱落的主要原因是方销座焊接不牢，销轴轴向受力过大。
3、液压系统及液压元件支架的常见故障，多数与液压系统的液压元件有关，诸如胶管和管接头漏液、液压控制元件失灵、立柱及千斤顶不动作等等。
因此，支架的维护重点，应放在液压系统和液压元件方面。
1）胶管及管接头造成支架胶管和管接头漏液的原因是：O型圈或挡圈大小不当或被切、挤坏，管接头密封面磨损或尺寸超差；胶管接头扣压不牢；在使用过程中胶管被挤坏、接头被碰坏；胶管质量不好或过期老化、起包渗漏等。
高压胶管
高压油管按照制作工艺主要分为高压钢丝编织油管与高压钢丝缠绕油管：高压钢丝缠绕油管（高压油管）一、高压钢丝缠绕油管结构主要由内胶层、中胶层、2、4、6层钢丝缠绕层、外胶层组成。内胶层具有使输送介质承受压力，保护钢丝不受侵蚀的作用，外胶层保护钢丝不受损伤，钢丝（ф0.3-2.0增强层）层是骨架材料起增强作用。高压钢丝缠绕油管一、高压钢丝缠绕油管结构主要由内胶层、中胶层、2、4、6层钢丝缠绕层、外胶层组成。内胶层具有使输送介质承受压力，保护钢丝不受侵蚀的作用，外胶层保护钢丝不受损伤，钢丝（ф0.3-2.0增强层）层是骨架材料起增强作用。二、高压钢丝缠绕油管（高压油管）用途：高压钢丝增强液压油管主要用于矿井液压支架、油田开发，适宜于工程建筑、起重运输、冶金锻压、矿山设备、船舶、注塑机械、农业机械、各种机床以及各工业部门机械化、自动化液压系统中输送具有一定压力（较高压力）和温度的石油基（如矿物油、可溶性油、液压油、燃油、润滑油）及水基液体（如乳化液、油水乳浊液、水）等和液体传动，最高耐工作压力可达70-120Mpa。注：本企业缠绕油管标准参照GB/T10544-03标准，DIN2003,SAE100R9、R三、高压钢丝缠绕油管（高压油管）工作温度：-40℃～120℃四、产品规格范围：DN6mm～DN305mm。种类：4SP型—四层钢丝缠绕的中压油管4SH型—四层钢丝缠绕的高压胶客R12型—四层钢丝缠绕苛刻条件下的高温中压油管。R13型绕苛刻条件下的高温超高压油管。结构：高压钢丝缠绕油管由内胶层、中胶层、四层或多层交替缠绕的钢丝增强层和外胶层组成。高压钢丝编织油管一、高压钢丝编织油管（高压油管）结构：主要由耐液体的合成橡胶内胶层、中胶层、Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ层钢丝编织层、耐天候的合成橡胶外胶层组成，内胶层具有使输送介质承受压力，保护钢丝不受侵蚀的作用，外胶层保护钢丝不受损伤，钢丝层是骨架材料，起增强作用。二、高压钢丝编织油管（高压油管）用途：高压钢丝增强液压油管主要用于矿井液压支架、油田开发，适宜于工程建筑、起重运输、冶金锻压、矿山设备、船舶、注塑机械、农业机械、各种机床以及各工业部门机械化、自动化液压系统中输送具有一定压力和温度的石油基（如矿物油、可溶性油、液压油、燃油、润滑油）及水基液体（如乳化液、油水乳浊液、水）等和液体传动。注：编织油管标准参照GB/T3683-1992和ISO/DIS1436-1985，DIN20022及SAE100RIAT标准。三、高压钢丝编织油管（高压油管）工作温度：油类-40℃～100℃，空气-30℃～50℃，水乳液+80℃以下，超出请选用本厂专用产品。四、高压钢丝编织油管（高压油管）规格范围：DN5mm～DN102mm。
高压油管质量问题及解决办法
高压油管质量问题及解决办法高压油管质量问题及解决办法液压技术在近40年来有很大发展,已广泛应用于各个工业领域,尤其是在工程机械上,如各种装载机!挖掘机!推土机等"液压传动主要包括动力元件!执行元件!控制调节元件!辅助元件和工作介质"其中,液压辅助元件包括油箱!油管!管接头!滤油器!冷却器等"从液压传动工作原理看,这些元件是起辅助作用的,但对保证液压系统有效地工作以及提高系统的工作效率和使用寿命等影响极大"尤其是其中的液压软管!硬管!管接头等液压管路件的正常工作与否更会影响到整个液压系统的有效工作"本文将从液压管路件的相关知识入手,联系工程机械实际,分析常见的液压管路件故障问题,并提出相应的解决办法"1 工程机械中常用的液压管路件工程机械中常用的液压管路件有液压软管!液压硬管及管接头"各管路件又分为不同的种类,应用于不同的场合"1工程机械液压管路件常见故障工程机械中液压管路件常见故障主要有液压胶管总成故障和液压钢管总成故障!管接头故障3种"液压胶管总成是液压胶管(钢丝缠绕!编织胶管,棉线胶管等)与管接头(芯子!外套!螺母或法兰芯)经专用设备扣压连接形成组合件,可直接与液压管路中其它部件装配连接"液压钢管总成一般由无缝钢管与管接头焊接而成,也有将卡套!螺母直接装配在钢管上的卡套式总成" 1.1 液压胶管总成故障的类型!原因及解决办法对液压胶管总成来说,扣压部位是整个总成的最薄弱部位,发生的质量问题多集中于此"此外,由于橡胶存在老化问题,当超过一定期限时,扣压部位也会发生渗漏"因此,液压胶管总成属于易损件,应定期更换,以免酿成事故"液压胶管总成常发生的故障类型有如下6类:扣压部位渗漏!胶管炸裂!胶管砂眼漏油!胶管总成接头处漏油!胶管外胶龟裂!胶管内壁清洁度" 1.1.1 扣压部位渗漏由于扣压尺寸控制不好,橡胶老化将引起扣压部分渗漏"在实际操作中,橡胶管与芯子的配合尺寸和扣压量的选择至关重要"橡胶本身的伸缩变形造成其尺寸控制较难,目前国内!外技术都没有办法将其公差控制在较小的范围内"如沈阳ISR公司生产的19管,公称直径内孔为19?0.5mm,二层钢丝编织增强层外径为27.5?0.8mm"而根据国标或部标,选用的芯子外径为19?0.1mm,外套内孔为28.5?0.1mm,外径为37?0.1mm"要将管芯装配在一起,累积公差就有?1.4mm,而橡胶的最佳压缩比为0.42~0.5mm,若再考虑到扣压后芯子和外套的收缩变形,那么单靠控制其扣压量就希翼达到最佳压缩比是比较困难的"尽管从理论上来说容易控制,但在批量生产的实际操作中困难较大"主要原因有: 1)橡胶管原因橡胶管尺寸精度不统一,即使同一批胶管,不同的部位,其内孔尺寸也不一致,这是由目前胶管的生产工艺决定的"现在的胶管生产工艺有有芯编织和无芯编织两种,均只能将尺寸控制在公差范围内而不能保持均匀一致性;内胶配方和生产不能保持其硬度和成形收缩比的一致性"2)芯子!外套尺寸的影响芯子外径和外套内径尺寸是影响扣压量的关键尺寸,目前国内生产工艺都是根据外套的收缩量来控制扣压量的"而芯子和外套的尺寸公差引入的扣压量误差却为0.3mm" 3)芯子!外套收缩变形的影响芯子!外套材质不同,其机械性能的差异所引起的扣压后变形收缩量也不一样"如果外套硬度低,扣压后塑性变形的内应力小,锁紧力就小;外套硬度高,就可能会将钢丝增强层扣断,扣压后内孔收缩后呈多边形(目前均采用多瓣式哈夫扣压机扣压),因而造成锁紧力不均,对密封极为不利"如果芯子硬度不一致,也会造成扣压后其收缩变形量不同,硬度高,变形小,易造成钢丝断裂;硬度低,变形大,芯子尾端与胶管配合处呈鞍形,橡胶实际压缩量小,容易造成渗漏"另外,因芯子!外套的内外径尺寸的偏心也会造成扣压时变形量不均匀,对密封性能也是极为不利的"所以,改进胶管生产工艺!有效控制芯子和外套的材料及扣压量等措施均可有效控制扣压部分的渗漏" 1.1.2 胶管炸裂胶管炸裂有两种现象,首先是炸口位置:一是炸口位置在胶管两端离外套25cm之内,二是炸口在距外套25cm之外;其次是炸口形状:一是炸口无规则状;二是炸口较规则,呈线形"根据胶管炸口的距离和形状可以判断胶管总成故障为胶管总成制造原因!胶管自身原因两类"如果胶管炸裂处在离外套25cm之内,这属于胶管总成的制造原因"扣压量太大,会使钢丝被扣断;系统压力过高,外套处是总成的最薄弱环节,也会引起炸裂;胶管使用工况较为恶劣,工作时伸缩频次较快,在工作时同时有伸缩变形应力和扭曲应力,都会影响胶管的使用寿命"因此控制扣压量及系统压力,改变工况等都可以较好地削弱胶管总成的制造原因造成的破坏"例如某机械厂50型装载机铲斗升降臂油缸所用的19-L1152BZ油管,铲斗在工作时,油管不仅要承受弯曲应力,同时还要承受扭曲应力,因此其故障频率高"后经技术改进,将胶管长度加长为1252mm,减少了弯曲和扭曲应力的影响程度,降低了故障频次,在一定程度上降低了故障的概率"但要彻底解决还得改善工况,改变连接钢管空间位置,从而改善软管的使用工况"如果胶管炸裂处在离外套25cm之外,这属于胶管本身的原因"一是胶管制造原因,二是胶管设计安装位置不合理"如炸裂口处呈规则线状,则是胶管质量原因,如钢丝生产编织时的接头处或钢丝的机械强度不够,也有的是胶管的选用不当所造成的"如炸裂口处呈无规则状,可能是胶管总成安装后弯曲半径过小或弯曲扭曲疲劳所引起,亦或是胶管受到外力机械损伤所致"例如30F型装载机系统改进时,选用一根25/2S-1500C=45F胶管总成替代原有的25管(25二层钢丝编织胶管,工作压力为14Mpa;25/2S二层钢丝缠绕管,工作压力为18Mpa),25/2S管在工作一个月以后陆续出现胶管炸裂现象,炸口位置发生在两个地方:一是在距外套20~30cm处,一是在中间位置"炸口形状沿钢丝缠绕方向成直线形"因25二层钢丝编织胶管工作压力达不到设计压力才选用25/2S二层钢丝缠绕管,但设计人员不了解25/2S二层钢丝缠绕管的实际性能和使用要求:工作时不能小于最小弯曲半径360mm,不能在动压情况下使用"因而设计时只考虑了其工作压力是否满足使用要求"况且25/2S二层钢丝缠绕管因其结构的局限性,二层钢丝缠绕,层与层之间的约束力小,只能使用在静压和胶管基本不动的情况下"所以胶管总成发生故障就难以避免了"最后重新生产了一种25二层钢丝编织胶管,增加钢丝层的强度,将工作压力提高到21Mpa,才最终解决了问题" 1.1.3 胶管砂眼漏油砂眼漏油的现象一般表现为胶管外胶鼓泡后渗漏或呈线性喷射"胶管砂眼漏油多是由胶管质量原因引起的"如内胶含有杂质,局部有损伤或脱模时都会产生缺陷"但有时外胶鼓泡并不一定是砂眼,只有进行解剖分析才能得出正确结论"例如内胶因疲劳而破裂,液压油就会从破裂处渗出,沿着增强钢丝层渗透扩散,在外胶的薄弱处形成油泡,形成和砂眼漏油一样的现象"这需要从提高胶管质量着手解决问题" 1.1.4 胶管总成接头处漏油接头处渗漏主要是由于胶管总成接头与液压系统其它部位连接的过渡接头尺寸精度不符造成的"例如卡套式胶管总成与24b内锥管接头连接时常会由于卡套装配不好或内锥管接头质量问题引起配合处渗漏"例如C型胶管总成与扩口式管接头配合连接时,总成接头为60b锥,扩口式管接头为60b外锥,两者角度公差均为?30c,假设两者尺寸恰好是分别处于上下极限,则实际是线密封配合,如装配时拧紧力不够或工作中的振动过大都易造成渗漏"所以,合理设计连接装配尺寸!提高装配精度是非常必要的" 1.1.5 胶管外胶龟裂胶管的内胶是耐油密封层,中间是钢丝增强层,外胶层只是一层保护层,似乎其作用微不足道,但起着保护!美观作用"工程机械室外作业较多,胶管的外胶应具备抗紫外线的能力,否则日晒雨淋,胶管的外胶会老化龟裂,影响美观,让用户误以为胶管已损坏"针对特殊用途的胶管应选用不同的胶料配方,以满足需要"如龙岩工程机械有限公司一批发往青藏高原的装载机,专门加了一层锡箔护在胶管外表面以抵御高原紫外线,就很好地解决了这一问题" 1.1.6 胶管内壁清洁度胶管在断料后,在断口处会积聚大量的橡胶粉末,有芯编织的胶管内壁会残留脱模用的硅油和滑石粉,硅油和橡胶粉末混合在一起很难清除"另外,管接头上的毛刺铁屑或其它脏物如果进入液压系统会污染液压油,造成系统其它部件发生严重故障"采用新开发的海绵!压缩空气的办法可以很好解决上述问题,同时要防止生产过程中的其他二次污染,如车间环境的清洁,测试液的清洁等" 1.2 液压钢管总成常见故障类型!原因及解决办法因钢管安装时可弯曲程度较小,故对钢管总成的位置精度要求较高,故钢管总成常见故障为空间位置精度不符,不能安装连接"工程机械恶劣的工作条件,如振动,对焊接处焊缝和与胶管总成!管接头等连接密封处易松动而发生渗漏" 1.2.1 空间位置精度不符这类问题一般在装配连接时就可发现,可得到及时纠正,对整辆工程机械质量不会发生太大影响"对钢管总成的测绘设计!钢管的弯制!焊接时的工装夹具等需要提出较高要求,以保证产品的空间位置精度"如果尺寸有误差,安装时强制借位,会使钢管总成产生内应力,当机械工作时,其振动会造成焊缝或接头密封处渗漏" 1.2.2 钢管总成渗漏钢管总成渗漏问题多发生在焊缝处和接头处"一般钢管或接头的砂眼!裂纹引起的渗漏在产品测试时就可发现,也有一些也会在使用一段时间后发生"1)钢管总成渗漏发生在焊缝处钢管总成焊接处渗漏的主要原因是由焊接质量问题引起的"无缝钢管的材质一般为20#钢,管接头的材质多用35#或45#钢,两种含碳量不一致的材料焊接在一起,焊接应力大,两种材料难于熔合,易产生气孔!砂眼或发生脱焊现象"目前主要采用的焊接方法是手工电弧焊!二氧化碳气体保护焊和钎焊,因此,改善渗漏问题最为关键的就是焊接前需对焊接部位进行除锈!除油,开出焊接坡口等处理环节,如有条件还可以进行预热等" 2)钢管总成渗漏发生在接头处钢管总成与其它零部件的密封常采用卡套式!扩口式!法兰式等几种密封形式"管接头处渗漏的原因有多种,如螺纹连接的松动造成密封失效,密封配合处的机械损伤,或总成与其它零部件的配合精度都会造成渗漏"例如,/O0形圈沟槽太深,密封圈的老化,机械振动引起的配合处松动,扩口式锥形密封面的磕碰伤等都会引起密封失效"所以,钢管总成一定要注意保护好配合密封面,避免在生产!运输!装配时造成对密封面的机械损伤"1.2.3 钢管总成的清洁度正如胶管总成一样,液压系统对钢管总成的清洁度也有较高要求"钢管总成的清洁度比胶管总成更难达到要求"影响钢管总成清洁度的主要是毛刺!铁屑和锈蚀"其中最难处理的是锈蚀问题"对于钢管的表面,一般可以通过表面镀锌或磷化处理,也可根据要求喷涂油漆,就可达到要求"但钢管的内壁比外表更粗糙,也更容易生锈,即使涂上防锈油,时间一长,油液蒸发,同样生锈"可采取的办法是:对内径\19mm的钢管,采用喷砂的方法除锈;对内<19mm的钢管,先用稀酸进行酸洗,然后清洗干净钢管,烘干后上防锈油,并对端口进行密封包装,可以较好地保持清洁度" 1.3 管接头常见故障管接头的常见故障,除了上述胶管总成和钢管总成中已提及的问题外,还有管接头开裂和配合精度引起渗漏两个方面的故障" 1.3.1 管接头开裂管接头开裂是最为普遍的问题"夹砂!杂质等材料缺陷以及毛坯的强度!组织形态等都会引起材料的开裂"铸件毛坯本身的气孔!砂眼严重,会直接影响管接头的性能"当选材不当时,也易造成管接头开裂"如薄壁零件选用冷拉毛坯,其金相组织沿轴线呈拉长状,径向承受强度较弱,装配拧紧时易造成开裂"例如某厂生产的Z14卡套式焊端直通管接头,材料选用的是冷拉六角钢,用户直接将接头焊接在油缸上,在测试时即发现接头配合螺纹处出现纵轴向裂纹"开裂的数量不多,偶尔出现一两个,不到1%,但返工割下重新装配费时费力"而将材料进行探伤未发现材料有裂纹"后将库存的1200多只接头全部用特殊设计的内锥压头(不损伤配合面)进行挤压,发现有8只开裂,这才找到开裂的原因是接头配合处径向强度不够,后改用锻压毛坯,改善其金相组织,问题得以解决,再也没有发生过开裂的现象" 1.3.2 配合精度引起渗漏管接头的尺寸精度问题容易引起连接配合处漏油,即使管接头的尺寸精度符合要求而忽略了其与钢管总成,胶管总成或其它部件的配合精度,也会发生问题"因此应合理设计!生产和严格控制其尺寸精度问题,以减少和防止渗漏的发生"。
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高压胶管损坏的原因
来源：网络高压胶管制造质量差
（1）高压胶管管壁的内外层均为耐油橡胶，中间为（2～4层）交叉编织钢丝或缠绕钢丝。
质量差的胶管会出现：胶管壁厚薄不均；钢丝编织过紧、过松或钢丝层数过少；胶管加压后变形量（伸长、缩短或弯曲的变形量）较大；外层胶气密性差导致钢丝锈蚀；内层胶密封性差而使高压油轻易地进入钢丝层；胶层与钢丝层黏着力不足。
上述情况都会使胶管地承受力降低，最终在管壁的薄弱处出现爆裂。
（2）胶管与接头装配时的扣压量和扣压速度选择不当，或接头的结构和、材质、尺寸选择不合理，都可导致胶管与接头压的过紧或过松，造成接头处早期损坏。
装配时，若扣压量过小，即接头与胶管间压得过松时，在油压的作用下胶管在使用初期便有可能从接头中脱出；若扣压量过大，则接头与胶管压得过紧，易导致胶管内层受到局部破坏，产生裂纹，高压油会从破裂处直接进入钢丝层，再沿钢丝间的缝隙窜到外套尾部喷出，或一直沿钢丝层窜到某处积聚起来，使外层胶产生鼓包甚至破裂。
胶管与接头在装配时，若扣压速度过快，容易造成内胶损坏和钢丝层断裂，使胶管在使用中过早损坏。
（3）此外，接头设计不合理、加工质量差，也会造成内胶损坏；若接头材质选择不当，在扣压过程中易产生变形，从而影响扣压质量，使胶管的寿命缩短。
使用不当
在质量有保证的前提下，如果使用不当，也会大大地缩短胶管地使用寿命。
实际工作中，大部分高压胶管地损坏都是由于使用不当造成的。
（1）受频繁、剧烈的压力冲击。
高压胶管出现爆裂，一般不是因承受静压力太大所致，而是与压力冲击的剧烈程度和次数有关。
工程机械在作业时，油管内会反复出现油压的突然升高或降低的情况，从而构成对油管频繁的压力冲击，导致各部的油封损坏加剧、胶管出现起泡和破裂以及管接头的松动渗漏现象。
因此在操作时，阀杆的扳动不可过猛，一定要平缓。
（2）油液的使用温度过高。
工程机械作业时，液压系统因功率损耗而使油液发热，加上外界气温的影响（尤其在夏天），可使油温急剧升高。
油液使用温度越高，橡胶越易老化，弹性变差，强度与密封性能下降，胶管就会很快爆裂。
因此，在作业中，当液压系统出现温升过高、过快时，应及时查明原因，予以排除；夏天作业，特别是连续作业时，应采取必要的降温措施。
（3）胶管选用、安装不合理。
在更换高压胶管时，所选用胶管的长度、钢丝层数、接头形状和尺寸都要合理，且应尽量减小胶管弯曲程度；在拧紧接头螺母时，不要使胶管产生扭曲，过大的弯曲和扭曲会大大降低胶管的使用寿命；对一些容易发生摩擦的部位应采取防护措施，以防止胶管因磨损而爆裂。