AC-13 细粒式沥青混凝土施工方案

细粒式沥青混凝土（AC-13）上面层施工方案

一、施工前期准备工作

1、原材料准备：

（1）、沥青：

按照设计文件和规范要求，沥青混凝土上面层采用90号A 级道理石油沥青，沥青在储罐中的贮存温度介于130℃-170℃之间，经抽样试验各项指标均符合JTGF40-2004规范有关要求。

（2）、粗集料：沥青混凝土上面层粗集料采用二级破碎（鄂破+反击破）生产并配有大型除尘设备，在自建碎石场加工，各种规格碎石分仓堆放，不混堆。最大粒径为16mm，按粒径9.5mm～16mm、4.75 mm～9.5mm、2.36 mm～4.75mm三种规格备料。碎石压碎值不大于28%，针片状含量不大于18％。经试验检测各项指标均符合设计图纸及《公路沥青路面施工技术规范要求》（JTG F40-2004）要求。

（3）、细集料：主要用于填充粗集料骨架的空隙，起到粘结作用，增强路面的整体性。我部采用石灰岩生产的洁净、干燥、无风化、无杂质并有适当级配的规格为0-2.36mm的机制砂。经试验检测各项指标均符合设计图纸及《公路沥青路面施工技术规范要求》（JTG F40-2004）要求。经试验检测各项指标均符合JTG F40-2004施工规范要求。

（4）、矿粉：我部所用矿粉为采用石灰岩磨细得到。矿粉干燥、洁净，能自由从矿粉仓流出，经试验检测各项指标均符合设计图纸及《公路沥青路面施工技术规范要求》（JTG F40-2004）要求。。

以上各类材料均储备充足，满足生产需要。

2、技术准备

根据施工合同、设计文件、施工规范和建设单位有关文件要求，编制沥青混合料AC-25C下面层试验段开工报告，为组织和指导沥青混合料下面层施工提供技术标准和工作程序，并报监理工程师审定，同时组织施工人员进行详细的三级交底，即技术总负责人向现场技术负责人交底，现场技术负责人向各工班交底，各工班向现场操作工人交底，确保现场操作人员能按设计规范要求施工和上岗前各种安全意识，保证工程开工的顺利进行。

批准的细粒式沥青混凝土（AC-13)上面层生产配合比:

10-17 : 6-10 : 3-6 : 0-3 : 矿粉

25% ： 29% ：12% ：30% ： 4% 最佳油石比为4.9%

马歇尔标准击实密度2.406g/cm3

3、施工准备：

（1）对下面层表面浮动混合料应扫至路面以外，表面杂物亦清扫干净。应提前冲洗，风吹干净。

（2）粘层采用SBS改性乳化沥青，采用欧亚全智能沥青洒布车洒布，每次洒布宽度为 3.7m。改性乳化沥青用量控制在0.3～0.5L/㎡范围内，具体洒布量以试验结果确定。喷洒时粘层油成雾状喷洒，在路面全宽范围内均匀分布成一薄层，保证沥青洒布的均匀性，并起步和终止时必须采取措施，避免喷量过多或过少，纵横向接缝处应调整好宽度，避免搭接处喷量过多或漏洒

现象，若局部喷洒过多或漏洒，采用人工适当进行清除或补洒。喷洒粘层油后，封闭交通，严禁运料车外的其他车辆和行人通行。粘层油宜提前一天洒布，待乳化沥青破乳，水分蒸发完成，紧跟着铺筑沥青层，确保粘层不受污染。

二、沥青混合料面层试验段施工方案

沥青混凝土AC-13面层施工工艺流程：

合格 边部防护

合格 验收 下承层验收 下承层清扫

洒布透封层

洒布量检测

同步碎石封层碾压

沥青混合料运输 沥青混合料摊铺 沥青混合料压实 路面成型检测 沥青混凝土批准配合比

沥青混合料生产 试机拌合

配合比调试

机械试运转 沥青混合料抽提等试验 压实度检测 制定改进措施 接缝处理

1、下承层清扫

在下面层试验段施工作业前，因对下承层进行彻底清扫，采用滑移式清扫机、空气压缩机、深林灭火器、水车等工具相结合，对基层表面进行干净彻底的清理，将其表面松散材料、杂物及尘土彻底清扫干净，使表面整洁无杂物、无灰尘。并做好交通管制，严禁二次污染。

2、透封层洒布

透封层作为半刚性基层与沥青面层之间的重要粘结层，对保证沥青路面结构连续体系，降低结构层的拉应力非常重要。本次采用透封层一体化施工，避免了由于透层和封层分时段施工易造成的层间污染问题。透封层采用PC-2乳化沥青，碎石提前用4000型沥青混合料拌合机将 2.36mm -4.75mm：4.75 mm -9.5 mm 两种规格碎石按照1:1比例掺配并进行热除尘处理，除尘后单独存放料仓内，用于透封层洒布。采用全智能同步碎石洒布车洒布，每次洒布宽度为 3.7m。乳化沥青用量总量控制在1.8～2.4L/m2范围内，一次性喷洒，以不流淌为度，具体洒布量以试验结果确定。碎石采用我部生产的坚硬、清洁、干燥、无风化、无杂质，并符合设计图纸要求的级配。加工方法同路面面层集料，洒布数量按2-3m3/1000m2控制。对接缝处和局部路段沥青和碎石过多或过少的应采取人工补撒或人工扫匀。碎石洒布后即对下封层施工集料用轮胎压路机均匀碾压2 遍，每次碾压重叠1/3 轮宽，碾压顺序由低到高依次碾压洒布车应匀速行驶，速度宜控制在2-2.5km/h之内，保证沥青洒布的均匀性，并保证石料和乳化沥青两

者的洒布率相匹配。起步和终止时必须采取措施，避免喷量过多或过少，纵横向接缝处应调整好宽度，避免搭接处喷量过多或漏洒现象，若局部喷洒过多或漏洒，应采用人工适当进行清除或补洒。封层油膜厚度不小于6mm。

3、测量挂线

摊铺前一天测量工程师在基层上恢复中线，在边线外侧每5米设一桩，测量报监理工程师检查验收。纵向每5米为一断面，每一断面测量中桩、边桩、两台摊铺机纵向接缝位置共3处下承层顶面高程，并计算下面层宽度和横坡度。边桩位置采用感应器走钢丝的方法控制高程，根据松铺系数计算出松铺厚度，决定导向控制线的高度，挂好导向控制线。为避免钢丝绳拉力不足造成钢丝绳下垂，影响高程及平整度，每根钢丝绳长度控制在100—150m，钢丝绳拉力不小于800N，并保证无明显下挠。在中桩处采用可调高度的支架托放铝合金杆的方法控制高程及平整度，为保证支架的稳定性，在支架底部焊接钢板进行配重。支架的可调节高度为80mm,可根据设计高程需要自由上下调节，单根铝合金杆的长度为5m,设专人负责托架高度的调节和固定。两台摊铺机纵向接缝处打好导向控制线支架，采用在基层上支设可调高度的支架托放铝合金杆控制摊铺高程。

可调节托架和挂线钢钎

4、厂拌混合料

采用4000型强制间歇式沥青拌和站进行沥青混合料加工，拌合站采用全自动机电控制，每盘最大称量4000kg,骨料配重精度0.2%，沥青配料精度0.1%，并设有计量落差自动补正系统，拌合产量为320t/h。本次试验段沥青混合料理论用量为：450×11.825×0.08×2.433=1035.7吨，每延米混合料用量2.3吨，摊铺机行走速度按照2.0-2.5米/分钟，每小时产量约280吨。开始的几盘料加热温度应提高，并干拌几锅集料废弃，再正式加沥青拌合沥青混合料，混合料的拌和时间以混合料拌合均匀、颜色一致，所有矿料颗粒全部裹腹沥青结合料为准，初步确定为50s（其中干拌时间为5s），经试拌最终确定，原则是无花白料、结团、离析或严重的粗细料分离现象。严格控制沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度。集料温度应比沥青温度高10～30℃，热混合料成品在贮料仓储存后，其温度下降不应超过10℃。在拌和机下料口设专人对每车沥青混合料采用插

入式温度计检测温度，记录好成品料温度、车号，并在每车送料单上写明混合料的温度、出厂时间，以方便施工现场掌握每车料的出厂温度。现场人员采用插入式温度计进行跟踪检测，检测每车运至施工现场的温度，每隔五车检测沥青混合料从摊铺到初压、复压、终压完毕，全过程的温度检测。拌和后沥青混合料出料要均匀一致，无花白料，无结团成块或粗细料离析现象。若出现成品料异常，立即通知拌和站负责人和试验室负责人，及时的查找原因并排除。混合料拌和过程中严格控制油石比和矿料级配，试验人员每天分两次在沥青拌合站和施工现场取样进行马歇尔试验和沥青含量测试，检测沥青含量，矿料级配及其它技术指标。试验人员在拌合场加强对成品混合料的温度检测，以防止不合格的混合料出厂。

沥青的加热温度、矿料加热温度、沥青混合料的出场温度，到达现场的施工温度均应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）的要求。

热拌沥青混合料面层的施工温度（℃）

序号项目内容温度

1 集料加热温度（℃）170℃-185℃

2 沥青加热温度（℃）155℃-165℃

3 混合料出料温度（℃）145℃-165℃

4 运输到现场温度（℃）不低于145℃

5 摊铺温度（℃）不低于135℃

6 开始碾压的温度（℃）不低于130℃

7 碾压终了表面温度（℃）不低于70℃

8 开放交通的路表温度（℃）不高于50℃

6、混合料的运输

根据拌合站的产量、运距合理安排运输车辆。本次试验段混合料运输采用15辆载重40t斯太尔自卸汽车运输，车况良好。为防止尘埃污染、防雨和热量损失。运输自卸车均配备防雨、保温篷布，用以保温、防雨、防污染。运料前先对自卸车车厢进行彻底清扫，并喷洒一层隔离剂（油水混合物），以防沥青混合料粘结于车厢。为避免混合料离析，自卸车在出料口处接料过程中，应注意前后挪动汽车位置，分三次装载，第一次靠近汽车的前部，第二次靠近汽车的尾部，第三次在汽车的中部，装载的沥青混合料在运输车车厢内成“山”字形，尽量减少沥青混合料因装载造成的离析。

沥青混合料出厂时专人逐车检测沥青混合料的重量和温度，记录出厂时间，签发一式三份的运料单，一份存拌合站、一份交摊铺现场、一份交师机，便于质量跟踪检查。在混合料运输料车侧面中部和车厢后面中部设专用温度检测孔，孔口距车厢底部约300mm。采用插入式温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度，插入深度大于150mm。

在拌合厂出入口设有运输车轮胎清洗池，在运输车辆出入拌合厂时，必须经过轮胎清洗池清洗轮胎。运输过程中混合料覆盖篷布，以减少温度的散失和防止污染。运输车在运输过程中，应匀速行驶，不得超载运输、不得紧急停车或急剧加速，减少沥青混合料在车厢内的蠕动，运输车的运输能力应稍有富余。到达现场后减速慢行，在进入摊铺现场前调头，倒车进入摊铺现场，不得在已施工的透封层上急转弯或急刹车使透封层造成损伤。运输车卸料时由专人指挥，在距离摊铺机前10～20cm处停住，不得碰撞摊铺机，由摊铺机顶推前行，以免影响摊铺平整度。为控制集料离析，运料车每次卸料顶升高度控制1/2，尽量做到一次性卸料，每次卸料必须倒净，如有剩余，必须在拌和厂指定地点及时清除，严禁随意倒洒在下承层及路肩或其他位置。

7、混合料的摊铺

在摊铺沥青混合料前，应对同步碎石透封层进行清扫，以清除多余和没有粘结的松散碎石，以避免影响与下面层的粘结性能。

下面层摊铺前检查摊铺机各部分运转情况，在摊铺机的受料斗涂刷隔离剂或防粘结剂。摊铺前提前30-60分钟对摊铺机熨平板进行预热，加热至温度不低于100℃。并且运行良好的高密度沥青混凝土摊铺机进行摊铺。根据设计层厚和以往施工经验，松铺系数暂定为1.25，将摊铺机熨平板用木块垫起（木块厚度为该层松铺厚度），调整好传感器的初始状态。

沥青混合料运输车到达施工现场后，现场人员采用插入式温度计

进行跟踪检测，检测每车运至施工现场的温度，检测合格后，方可进行沥青混合料的摊铺，摊铺温度不低于135℃。待摊铺机前有5台以上待卸料车时，摊铺机开始摊铺，并且先摊铺第四车和第五车。摊铺机工作时夯锤转速调至800-1000转/min。摊铺机均匀行驶，行走速度和拌合产量相匹配，以确定所摊铺路面均匀不间断摊铺，在摊铺过程中不准随意变换摊铺速度，尽量避免中途停顿。一般控制在

2-2.5m/min，不得随意调整。每隔五车检测沥青混合料从摊铺到初压、复压、终压完毕，全过程的温度检测，并做好记录。

摊铺前，摊铺机应调整到最佳状态，调试好螺旋布料器两端的自动布料定位器，并使料门开关、链板送料器的转速相匹配。螺旋布料器的料量应始终充满螺旋布料器高度2/3以上。使熨平板的挡料板前后混合料在全宽范围内均匀分布，并在摊铺机出料口和吊杆处、外侧端头加装反向叶片。避免摊铺出现离析现象。并随时分析、调整粗细集料是否均匀，检测松铺厚度是否符合规定，以便随时进行上述各项调整。沥青混合料采用两台摊铺机组成梯队联合摊铺，组装宽度分别为6m、5.75m，两台摊铺机前后距离一般为5m～10m，并尽可能缩短。两幅之间有5cm～10cm的搭接，搭接处未碾压1m范围内禁止人员踩踏。摊铺时，设专人指挥运料车及时后退到摊铺机前和及时卸料，使两翼板刚复位时下一辆料车开始卸料，做到连续的供料。摊铺过程做到缓慢、均匀、不间断的摊铺。在铺筑过程中，摊铺机螺旋送料器不停顿的匀速转动，同时转速不宜太快，布料器中的混合料应始终充满螺旋布料器高度2/3以上，保证摊铺断面上不发生离析。

摊铺时6m摊铺机在前，靠近中央分隔带一侧，5.75m摊铺机在后，左侧采用滑靴式传感器安放在刚摊铺且未碾压的作业面上找平。两台摊铺机摊铺过程中保证摊铺速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、摊铺平整度一致、振动频率一致。两台摊铺机摊铺层的纵向接缝采用热接缝。摊铺时熨平板采用中强夯实等级，使初始压实度不小于85%，摊铺机熨平板必须拼接紧密，无缝隙，防止卡入粒料将铺面拉出条痕迹。摊铺作业开始3-5m长度时，立即检测摊铺面的厚度和横坡，不符合设计要求时，应立即调整熨平板高度和横坡直到合格，再进行摊铺。正常施工时，安排专门人员每摊铺10m检测一次摊铺机的松铺厚度，并做好松铺厚度记录。在试验段时测量人员根据两种不同的碾压组合方式分别选取50-80m路段作为测量松铺路段，在摊铺机摊铺前、摊铺后、压路机压实后，分别测出相应点的高程，计算验证松铺系数。检测点数不少于30点。

摊铺过程中，随时检查摊铺质量，出现局部缺料、局部混合料离析、摊铺机后有明显拖痕，表面不平整等情况时，在施工人员专门指导下认真调整，局部换料仔细修补，同已铺混合料接顺，不留明显印迹和差异。摊铺机无法作业的地方（桥头角落），在监理工程师同意后采用人工摊铺施工。

注意事项：

（1）施工人员不随意在铺筑层内走动,防止将泥土、杂物带入已铺筑的沥青路面上，减少对铺筑路面的污染。

（2）在桥头搭板和涵洞搭板于基层相接部位清扫干净，人工涂上乳化沥青，以使道路和桥梁搭板充分粘结。

（3）混合料出仓温度视工地气温而变化（早、中、晚）、运距等可适当调整。

（4）拌合初期试验人员应观察成品料颜色、级配大致比例，测量油温（沥青用量最佳的拌合料表面黑色略带棕色光泽，装在车上不塌、不离析）

（5）拌合料出料的实测温度要与打印机打出连续输出的打印温度相互校核。

（6）拌合机停机前均应用部分不含矿粉、沥青的热料进行洗仓。

（7）每车检查混合料温度，随车填好出料单，出厂温度控制160℃-170℃，超过195℃废弃。

（8）摊铺施工至午饭时，应分批轮换进行，切忌停铺用餐，做到每天收工停机一次。

（9）遇到机械故障、下雨等原因不能连续摊铺时，立即停止施工，并清除未压实成型的混合料，遭雨淋的混合料因废弃，不得卸入摊铺机摊铺，雨后在下承层未充分干燥前，不得继续摊铺。

8、混合料碾压

摊铺成型后及时进行碾压，有局部离析及边缘不规则时要进行人工修补。压实是保证沥青路面质量的重要环节，碾压时特别注意如下事项：

(1)初压紧跟摊铺机后碾压，在保持碾压温度并在不出现推移的前提下尽可能早压，以尽快使表面压实，减少热量散失。初压温度控制在不低于150℃。初压采用采用1台胶轮压路机、2台德纳派克CC624HF高频振动压路机前静后振碾压，相邻碾压应重叠1/3-1/2轮宽，压路机转向角度不得大于35℃。

（2）复压紧跟在初压后开始碾压，压路机碾压段落的总长度尽量缩短，控制在40m以内。密级配沥青混合料的复压宜优先采用重型轮胎压路机进行揉搓碾压，以增加密水性，采用3台全额配重不小于30T的胶轮压路机进行碾压。相邻碾压应重叠1/3-1/2轮宽。复压温度不低于100-125℃。

（3）终压紧接在复压后进行，用1台关闭振动的BMG203振动压路机碾压至无明显轮迹为止。终压碾压终了温度不低于90℃。

（4）边角部位压路机碾压不到的位置，使用小型振动压路机碾压。在碾压中，应先起步后振动，先停振后停机，换向缓慢平稳，未避免混合料碾压时推移产生拥抱；碾压路线及方向不应突然改变；压

路机折返成阶梯型，不应在同一断面上。

（5）开始碾压前，应加满水；在水箱的水喷完前，应及时加水，加水在已冷却的成型路面上进行。切忌由于缺水而发生粘轮现象。粘轮导致的拉痕严重影响路面的外观和质量。

（6）所有压路机上均安装有倒车影像，碾压时及时跟进摊铺机，在压实过程中不急转弯，振动压路机应尽可能少洒水，控制不粘轮即可，并保持合理的压实速度。碾压时将压路机的驱动轮面朝向摊铺机，正常路段从外侧向中心碾压，在超高路段则由低向高碾压。

（7）碾压轮在碾压过程中保持清洁，有混合料粘轮时立即清除。钢轮喷水时采用雾状喷水，不得漫流，以防混合料降温过快。胶轮压路机在开始碾压时容易黏轮，可在胶轮压路机轮胎上部固定拖把或棉布，用喷雾器喷涂植物油至拖把或者棉布上，注意拖把喷油不宜过多，以不滴落为度，防止油液滴落污染沥青面层。

（8）不在新铺筑的路面上进行停机、加水、加油活动，以防止各

种油料、杂质污染路面，压路机不准停留在已完成但温度尚未冷却至自然气温以下的路面上。

（9）碾压过程中安排专人采用红外线测温仪量测初压温度、复压温度、终压温度，并做好记录。严格控制碾压温度、碾压遍数，掌握有效碾压时间。

（10）碾压时，每段碾压长度呈阶梯形逐渐向前推进，使折回处不在同一横断面上，阶梯处斜向处理，整个碾压过程连续进行。

（11）为便于司机辨认，现场初压、复压、终压部分设标识牌提醒，并且设有指定人员随着进程对标识牌进行挪动。做到不漏压、不超压。碾压遵循“高频、低幅、紧跟、慢压、少水、高温”的原则。

德纳派克CC624HF高频振动压路机

（12）终压过程中，由专人采用3m铝合金杆对路面进行平整度检测，平整度较差的部分用石笔做出标记指挥压路机进行碾压处理。

本次试验路段拟采用两种碾压组合方案。碾压机械由3台13t双钢轮振动压路机、4台经过全额配重工作质量为30t的胶轮压路机组

成。碾压组合如下：

碾压组合阶

段

压路机类型

碾压

遍数

碾压遍数碾压速度

组合I ZK344+000-ZK344+200 初

压

胶轮压路机 1 1台XP301碾压1遍

2台DD136紧跟其后，双向

振碾压1遍，保持同步碾压

2-3km/h 双钢振动压

路机

2

复

压

胶轮压路机 2 1台XP301碾压碾压2遍3-4km/h 终

压

双钢压路机 2 BMG203静压至无轮迹3-6km/h

组合II ZK344+200-ZK344+382 初

压

双钢振动压

路机

4

2台DD136各前静后振碾压

1遍，双向振碾压1遍。

2-3km/h

复

压

胶轮压路机 2 XP301碾压2遍3-4km/h

终

压

双钢压路机 2 BMG203静压至无轮迹3-6km/h

9、施工缝处理

横向施工接缝采用平接缝。在施工结束时,摊铺机在接近端部前约1m处将熨平板稍抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再碾压。碾压结束后用3m直尺检查平整度，趁混合料尚未冷透时垂直刨除端部层厚不足及平整度不符合要求的部分,使下次施工时横断面垂直连接。切缝位置通过3m直尺量测平整度确定。

再次铺筑前，先用熨平板进行加热，使已压实部分的混合料预热软化，以加强新旧混合料的粘结。横向接缝采用双钢轮压路机进行碾压。碾压时压路机先位于已压实的混合料层上，伸入新铺层15cm。然后每碾压一遍向新铺混合料移动15～20 cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。

10、交通管制

施工完毕后的试验段设专人看管，将上下路口封堵，严禁车辆在上面行走，设置“禁止通行”的标志，防止车辆及行人在未冷却的路面上通行。当天碾压的尚未冷却的沥青层面上，不得停放压路机和其它车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在沥青层面上。

11、检测

对所检测的各项指标值进行认真汇总分析，确保能从本次试验段中总结出后续施工所需要的可用以指导今后开展大面积施工的指导性的施工方案，用以指导今后沥青下面层大面积施工。

面层试验段实测项目检测表

项次检查项目规定值或允许

偏差

检测频率检查方法

1 厚度代表值:-8%H；

合格值:-15%H

双车道每200m测1处钻芯取样法

2 压实度试验室标准密

度的98%

双车道每200m测1处水中重法

3 平整度 2.5mm 连续测定平整度仪

4 宽度±30mm 双车道每200m测4处钢尺检测

5 高程±20mm 双车道每200m测4处水准仪

6 横坡度±0.5% 双车道每200m测4处水准仪

7 渗水系数300mL/min 双车道每200m测1处渗水试验仪

12、交验

待工艺试验段各项指标检验合格后，经项目办和总监办、驻地办进行工艺总结评审后，方可进行后续工作面的铺筑。

13、总结

施工过程中，要求各工序紧密配合，互相协调，试验组、测量组、质检组及时将所有资料进行汇总讨论，把出现的问题及时反馈到各有关负责人，以便配合施工。

试验段施工完毕后，召开技术座谈会，对施工过程中存在的问题进行认真分析研究，查找原因，及时解决，总结经验，写出试验路段总结报告，确定最佳施工方案及各机械、人员的组合，为大面积施工做好准备。

表7.3.2沥青混凝土面层和沥青碎(砾)石面层实测项目

项次检查项目

规定值或允许偏差

检查方法和频率权值高速公路、一级公路其他公路

1△压实度(%) 试验室标准密度的96%(*98%)；

最大理论密度的92%(*94%)；

试验段密度的98%(*99%)

按附录B检查，每200m测1处 3

2

平整

度

σ(mm) 1.2 2.5 平整度仪：全线每车道连续按每100m

计算IRI或σ 2 IRI(m／km) 2.0 4.2

最大间隙h(mm) - 5 3m直尺：每200m测2处×10尺

3 弯沉值(0.01mm) 符合设计要求按附录I检查 2

4 渗水系数SMA路面200ml/min；

其他沥青混凝土路面

300ml/min

- 渗水试验仪：每200m测l处 2

5 抗滑摩擦系数

符合设计要求-

摆式仪：每200m测1处；

横向力系数测定车：全线连续，按

附录K评定

2 构造深度铺砂法：每200m测1处

6△厚度(mm) 代表值

总厚度：设计值的-5%

上面层：设计值的-10%

-8%H

按附录H检查，双车道每200m测1处 3 合格值

总厚度：设计值的-10%

上面层：设计值的-20%

-15%H

7 中线平面偏位(mm) 20 30 经纬仪：每200m测4点 1

8 纵断高程(mm) ±15 ±20 水准仪：每200m测4断面 1

9

宽度

(mm) 有侧石±20 ±30

尺量：每200m测4断面 1 无侧石不小于设计

10 横坡(%) ±0.3 ±0.5 水准仪：每200m测4处 1

注：①表内压实度可选用其中的1个或2个标准评定，选用两个评定时，以合格率低的作为评定结果。带*号者是指SMA路面，其他为普通沥青混凝土路面。

②表列厚度仅规定负允许偏差。H为沥青层设计总厚度(mm)，h为沥青上面层设计厚度。