水泥工艺制成混合材
第五节掺混合材料的水泥解析
碱性激发剂
能造成氢氧化钙液相以激发矿渣活性的 物质。如熟料中C2S和C3S水化放出Ca(OH)2， 故熟料和石灰属于碱性激发剂。
激发机理： 碱性溶液能破坏玻璃体表面的结构，使水分 易于进入，造成矿渣颗粒的分散和解体，产生有胶 凝性的水化硅酸钙和水化铝酸盐。
硫酸盐激发剂
在含有氢氧化钙的碱性介质中，加入一定数 量的硫酸钙，能使矿渣的活性更充分发挥出来。 激发机理： CaSO4的掺入，能进一步与矿渣中的活性 Al2O3在Ca(OH)2液相环境下生成水化硫铝酸钙， 而使强度增高。
非活性混合材料 (填充性混合材料)
活性混合材料 混合材料磨成细粉，与石灰 或与石灰和石膏拌合在一起，并 加水后，在常温下，能生成具有 胶凝性的水化产物，既能在水中， 又能在空气中硬化的，称为活性 混合材料。
非活性混合材料
活性混合材料
非活性混合材料
非活性混合材料是指不与 水泥成分起化学作用或作用很 小的混合材料。主要起惰性填 充作用，掺入的目的主要是为 了提高水泥的产量，调整水泥 的标号，减少水化热，故又被 称为填充性混合材料。
R=1时-----矿渣无活性； R值越高，矿渣活性越好
国家标准对粒化高炉矿渣质量要求
（1）质量系数K不应小于1.2
（2）MnO2不得超过4%；
（3）块状矿渣以质量计，不得超过5%，最大 直径不得超过10cm； （4）不得混有外来夹杂物，金属铁应严格控制。
用途
1）广泛用于地上、地下或水中混凝土工程；
活性评定方法
A、化学法
将含30%火山灰的水泥 20g与100ml水制成浑浊 液，于40℃±2℃条件下养 护7~14天。将溶液过滤， 滴度（以mmol/L）表示，然后在火山灰活性图上， 以CaO为纵坐标，OH-为横坐标画点。
利用废弃混凝土制备高活性水泥混合材的研究
Ａｂ ｔ ａ ｔ Ｇｒ ｕ ｄ ｔ ｅ ｓ ｌ ｉ ｅ ｅ ｎ ｌ ｒ ｎ ｎ ｇ ｒ ｇ ｔ ｅ ａａ ｅ ｏ ａ ｔ ｃ ｎ ｒ ｔ ｎ ｈ ｎ ｃ ｌ ｉ ａｅ ｈ ｍ ｅ ｐ ｃ ｉｅ ｓｒ ｃ ： ｏ ｎ ｏ ｉ ｆ ｄ ｃ ｍｅ ｔ ｕ ｒ ａ ｄ ｆ ｅ ａ ｇ ｅ ａ ｅ ｓ ｐ ｒ ｔ ｄ ｆ ｍ ｗ ｓｅ ｏ ｃ ｅ ｅ ａ ｄ ｔｅ ａｃ ｎ ｔｄ ｔ ｅ ｒ ｓ ｅ ｔ － ｈ ｄｉ ｓ ｙ ｉ ｒ ｖ ｌ ｔ ｈ ｅ ｅ ａ ｕ ｅ ｏ ０ ｙ ａ ｅ ｔｍｐ ｒ ｔ ｒ ｆ ０， ６ ０ ａ ｄ ８ ０ ｏ ｏ ｏ ｒ ， ａ ｄ Ｓ ｅ ｅ ａ ｅ ｌｉ ｄ ｃ ｍｅ ｔａ ｍｉ ｔ ｒ ． Ｃ ｍｐ ｒ ｄ ｔ ｅ ｂ ｓｃ ｔ ４ ５ ｎ ５ ｆ ｒｔ ｈ ｕ ｓ Ｃ ｗｏ ｎ Ｏ ｔ ｙ ｂ ｃ ｍｅ ｒ ｃａ ｍｅ ｅ ｎ ｄ ｘｕ ｅ ｈ ｏ ａｅ ｈ ａ ｉ
昊 静 ， 庆 军 ， 永佳 ， 丁 何 吕林女 ， 曙 光 胡
（ 武汉理工大学材料科学 与工程学 院，湖北 武汉 ４ ０ ７ ） ３０ ０
摘要 ： 将从废 弃混凝土 中分 离出的硬 化水泥浆体和 细集料粉磨 之后经 ４ ０ ６ ０和 ８０ｏ煅烧 ２ｈ 制成 再生水泥混合材。研 ０ ，５ ５ Ｃ ， 究对比 了未烧过及经煅烧之后 的四种再 生料 的基 本性质 、 Ｒ 图谱 。考 察用 四种 再生料等量取代 水泥之后 净浆试块的抗 压 Ｘ Ｄ
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吴 静， ： 等 利用废弃混凝土制备 高活性水泥混合材的研 究
第10讲掺混合材水泥
（二）普通硅酸盐水泥强度要求
普通硅酸盐水泥各龄期的强度要求(GBl75—1999) 强度 抗压强度(MPa) 抗折强度(MPa) 3d 28d 3d 28d 等级 32.5 11.0 32.5 2.5 5.5 32.5R 16.0 32.5 3.5 5.5 42.5 16.0 42.5 3.5 6.5 42.5R 21.0 42.5 4.0 6.5 52.5 22.0 52.5 4.0 7.0 52.5R 26.O 52.5 5.O 7.0
硫酸盐激发剂：二水石膏和半水石膏（必须有碱 性激发剂的条件下作用得以发挥。
二、普通硅酸盐水泥
普通硅酸盐水泥定义
技术要求
强度要求 技术性能和应用
（ 一）普通硅酸盐水泥定义
6%-15%混合材料
磨 细
硅酸盐水泥熟料
水硬性胶凝材料
普通水泥
P· O
适 量 石 膏
普通硅酸盐水泥是一种水硬性的胶凝材料； 混合材料的最大量≯ 15%，允许掺≯5%窑灰
3、三种水泥的区别
粉煤灰水泥
早期强度、水化热更低；
适用于大体积工程。
干缩小，抗裂性好。
粉煤灰表面致密的球形颗粒，流动性好，吸水量少。
四、 复合硅酸盐水泥
两种及以上混合材
磨 细
复合酸盐水泥 水硬性胶凝材料 P· Ｃ
硅酸盐水泥熟料
适 量 石 膏
通用水泥的主要品种之一； 混合材总掺量为15% ～ 50%； 允许≯8%的窑灰代替部分混合材。
（四）三种水泥的技术性质和应用
1、与硅酸盐水泥或普通水泥的性质及应用的差异： 性能差异：
凝结硬化速度较慢，早期强度发展慢，强度低；后期发 展较快，强度高。原因是掺混合材水泥的水化分两步进
水泥的生产过程及应用
水泥的生产过程及应用水泥是建筑行业中常用的材料之一，广泛应用于房屋建筑、道路、桥梁以及其他基础设施的建设中。
本文将介绍水泥的生产过程及其应用领域。
一、水泥的生产过程1. 原料的准备水泥的主要原料包括石灰石和粘土。
首先，需要将这两种原料进行破碎和混合，以确保原料的均匀性和可操作性。
破碎后的原料被送入研磨机进行进一步的细磨。
2. 熟料的制备细磨后的原料被送入旋转窑中进行煅烧。
窑中通过高温煅烧使原料中的石灰石和粘土发生化学反应，生成烧成熟料。
3. 混合材的添加为了提高水泥的性能，常常会在熟料中添加适量的混合材，如矿渣、粉煤灰等。
混合材的加入可以改善水泥的耐久性、强度和工艺性。
4. 磨磨粉将煅烧后的熟料送入水泥磨进行细磨，使其达到所需粒度。
细磨后的水泥被装入袋子或储存在散装仓中，准备出厂。
二、水泥的应用领域1. 建筑施工水泥是建筑施工中必不可少的材料之一。
它广泛用于混凝土、砖砌体、砂浆等的制作。
水泥的硬化能力可以为建筑物提供强度和稳定性，保证建筑物能够承受重压和外力的作用。
2. 道路和桥梁建设水泥也被广泛应用于道路和桥梁的建设中。
道路和桥梁需要承受车辆和行人的重压，水泥的强度和耐久性能够满足这些要求。
此外，水泥的耐水性能也使得道路和桥梁在不同的气候条件下都能保持良好的使用状态。
3. 基础设施建设随着城市化进程的加快，基础设施的建设需求也持续增长。
水泥作为一种主要的建筑材料，被广泛应用于电力设施、水利设施、交通设施等方面。
它的高强度、耐久性和可塑性，为基础设施的建设提供了可靠的保障。
4. 环保领域水泥也在环保领域发挥着重要作用。
例如，水泥可以用于污水处理和垃圾处理等环保设施的建设。
此外，水泥还能被用于生产低碳混凝土，从而减少温室气体的排放。
总结：水泥的生产过程经历了原料准备、熟料制备、混合材添加和石磨等环节。
水泥在建筑施工、道路和桥梁建设、基础设施建设以及环保领域都有广泛的应用。
它的特点包括高强度、耐久性好以及环保等。
掺混合材的水泥,铝酸盐水泥,水泥的应用.
第二节掺混合材的硅酸盐水泥一．水泥用混合材料定义：在生产硅酸盐水泥的过程中，为了改善水泥的性质，调节水泥强度而加入水泥中的人工或天然矿物材料，称为水泥混合材料。
火山灰活性：混合材料磨成细粉并与石灰或石膏混合均匀，用水拌和后，在常温下可生成具有水硬性的水化物，这称为混合材料的火山灰活性。
1．分类（1）非活性混合材料也称为惰性混合材，主要起填充作用，可调节水泥强度，降低水化热及增加水泥产量等。
主要有磨细石英砂、石灰石、粘土、缓冷矿渣等。
（2）活性混合材料主要化学成分为活性二氧化硅、活性氧化铝。
本身与水不起化学反应，但在有激发剂（硫酸盐或碱性）的情况下，能发生水化反应，生成具有水硬性的水化硅酸钙和水化铝酸钙。
主要品种有：粒化高炉矿渣、火山灰质、粉煤灰等。
A粒化高炉矿渣炼铁时为使铁矿石易熔加入石灰石作溶剂，高温下氧化钙与铁矿石中的黏土矿物生成硅酸盐与铝酸盐矿物，浮于铁水表面，排出用水急冷成为颗粒状、质地疏松、多孔的粒化高炉矿渣，又称水淬高炉矿渣。
其玻璃体含量达80％以上，其矿物成分为硅酸钙，与水泥熟料矿物成分相似，差别是钙含量低、硅含量高。
B火山喷发时形成的一系列矿物材料统称为火山灰质混合材料，包括浮石、火山渣（灰）、凝灰岩1等。
还有一些天然材料或工业废渣，由于其成分与火山灰材料相似，也称为火山灰质混合材料，如烧粘土2、粉煤灰、自燃煤矸石、硅藻土3(石)等。
按化学成分和活性来源将火山灰质混合材料分为三类：(1) 含水硅酸质材料：以SiO2为主要活性成分，含有结合水，如硅藻土、蛋白石4和硅质渣5等。
与石灰反应能力强，活性好，但需水量大、干缩大。
(2) 铝硅玻璃质材料：以SiO2和Al2O3为主要活性成分，如火山灰、凝灰岩、浮石和粉煤灰等。
活性大小与化学成分、冷却速度有关。
(3) 烧粘土质混合材料：以Al2O3为主要活性成分，如烧粘土、煤渣、自燃煤矸石等．1凝灰岩：火山喷出的渣、砾夹杂火山灰沉积后再经石化而成；2烧粘土：含Al2O3较高的黏土经600～800℃煅烧而成；3硅藻土：由硅藻类微生物在水中死后残骸沉积而成；4蛋白石：由硅藻石微粒经硅质胶结材料胶结而成；5硅质渣：粘土经提取氧化铝后的残渣；C粉煤灰是火力发电厂以煤粉作燃料，燃烧后收集起来的粒径为1～50μm的极细灰渣颗粒，呈玻璃态实心或空心球状，由于其主要活性成分为SiO2和Al2O3，所以也把粉煤灰划归为火山灰质混合材料。
普通水泥混凝土的组成设计
普通水泥混凝土的组成设计普通水泥混凝土是指以水泥为胶结材料，通过水、骨料、粉煤灰和外加剂等组成一定比例的混合物，经过搅拌、浇注、养护形成的一种常见的结构材料。
其组成设计需要考虑到各种材料的物理性质、化学性质以及混凝土的使用要求等因素。
以下是普通水泥混凝土的组成设计要点。
1.水泥：水泥是水泥混凝土的胶结材料，是混凝土中最重要的成分。
根据混凝土的使用要求和用途，选择适当的水泥种类和牌号。
常见的有普通硅酸盐水泥、硫铝酸盐水泥和矿渣水泥等。
需要注意的是，水泥的数量要根据计划使用的骨料和外加剂来决定，以确保混凝土的强度和稳定性。
2.水：水是混凝土的基本成分之一，用于与水泥反应形成胶状物质，并填充骨料中的间隙。
水的用量要根据水胶比、混凝土的强度要求、施工工艺和环境条件等因素来决定。
一般情况下，水的用量占混凝土总质量的30%~35%之间。
3.骨料：骨料是混凝土的主要颗粒成分，包括粗骨料和细骨料。
粗骨料的粒径一般为5mm~20mm，细骨料的粒径为0.075mm~5mm。
骨料的选择要根据混凝土的设计强度、施工性能和使用要求来确定。
常见的骨料有河砂、山石、碎石和砂石等。
4.外加剂：外加剂是指在混凝土制作过程中添加的一种具有特定功能的化学物质。
常见的外加剂有减水剂、增稠剂、延缓凝结剂、早强剂和防冻剂等。
外加剂的添加可以改善混凝土的工艺性能、提高混凝土的强度和耐久性。
5.粉煤灰：粉煤灰是一种煤炭燃烧后的副产品，可用于替代部分水泥或作为骨料的填料。
粉煤灰可以改善混凝土的工作性能、提高混凝土的强度和耐久性。
使用粉煤灰需要根据混凝土的强度要求和环境条件等因素来决定添加量。
6.控制适应性：在混凝土的组成设计中，需要根据混凝土的使用要求和环境条件来选择材料和确定配合比。
要做到水、胶凝材料、骨料和外加剂之间的适应性，确保混凝土的性能符合要求。
综上所述，普通水泥混凝土的组成设计需要考虑到水泥、水、骨料、粉煤灰和外加剂等材料，根据使用要求和环境条件来确定配合比。
复合硅酸盐水泥的混合材掺量-概述说明以及解释
复合硅酸盐水泥的混合材掺量-概述说明以及解释1.引言1.1 概述复合硅酸盐水泥是一种现代建筑材料，它具有较高的强度和耐久性，被广泛应用于建筑行业。
复合硅酸盐水泥的主要成分是硅酸盐胶凝材料和适量的掺合材料。
在建筑材料中，掺合材料是指在水泥基体中加入一定比例的其他材料，如粉煤灰、矿渣粉等。
这些掺合材料不仅可以改善水泥的力学性能，还可以改善其耐久性能和工艺性能。
在复合硅酸盐水泥中使用掺合材料可以有效地提高材料的性能。
混合材的掺量是指掺和在复合硅酸盐水泥中的掺合材料的比例。
混合材的掺量对复合硅酸盐水泥的性能有着重要影响。
适当的掺合材掺量可以改善硬化水泥砂浆的强度、抗渗性和耐久性。
然而，过高或过低的混合材掺量都会对水泥的性能产生负面影响。
本篇文章旨在研究复合硅酸盐水泥中混合材掺量对其性能的影响，并对未来的研究方向进行展望。
通过对复合硅酸盐水泥的混合材掺量进行研究，可以为工程实践提供指导，并促进建筑材料领域的发展和创新。
1.2 文章结构本篇长文分为引言、正文和结论三个部分，具体结构如下：1. 引言部分概述了本文的研究背景和意义，介绍了复合硅酸盐水泥及混合材的基本概念，并明确了本文的目的。
2. 正文部分主要包括三个方面的内容。
首先，2.1部分定义了复合硅酸盐水泥，并介绍了其特点和优势。
接下来，2.2部分详细介绍了常见的混合材种类及其在复合硅酸盐水泥中的作用机理。
最后，2.3部分探讨了复合硅酸盐水泥中混合材掺量的变化对其性能的影响，包括强度、耐久性、收缩性等方面。
3. 结论部分总结了本文对于混合材掺量对复合硅酸盐水泥性能的影响进行的研究，并得出了一些结论。
在3.1部分对影响总结进行了详细阐述，指出了混合材掺量的优化对于提升复合硅酸盐水泥性能的重要性。
同时，在3.2部分对未来研究的展望进行了展望性的讨论，指出了继续深入研究的方向和可能的发展趋势。
最后，在3.3部分通过结束语点明了本文的结论和对于复合硅酸盐水泥混合材掺量的重要性的强调。
掺混合材的水泥
活性混合材常用的激发剂
➢碱性激发剂：硅酸盐水泥熟料和石灰 ➢硫酸盐激发剂：各类天然石膏或以CaSO4为
主要成分的化工副产品，如氟石膏、磷石 膏等。
非活性混合材是指活性指标达不到活性混合材 要求的矿渣、火山灰材料、粉煤灰以及石灰石 、砂岩、生页岩等材料。
➢ 对水泥性能无害； ➢ 有些非活性混合材不仅仅起填充作用，可与水
掺混合材的水泥
8.1 混合材料的分类
按照它的性质分为活性和非活性两大类 凡是天然的或人工的矿物质材料，磨成细粉，
加水后本身不硬化(或有潜在水硬活性)，但与激 发剂混合并加水拌和后，不但能在空气中而且能 在水中继续硬化者，称为活性混合材料.
按照成分和特性的不同，活性混合材料可分为三 大类：（1）各种工业炉渣(粒化高炉矿渣、钢渣、 化铁炉渣、磷渣等) （2）火山灰质混合材料（3） 粉煤灰
化中学前组三成者：占含 90有％S以i上O2、。A另l2外03还、含Ca有O、少M量gO的等M氧gO化、物Fe，O和其 一些硫化物，如CaS、MnS、FeS等。在个别情况下，还 可能含有TiO2、P205和氟化物等。
矿（硅（物 酸C2aC组一OaO成 钙·A·：(lCM2铝OagO3O方···柱2S2SSi石iOOiO2（2)2），2）C、M、ag硅OO镁含酸·橄A量二l榄2多O钙石时3（·（还S2i有2OCM2a镁）OgO方、··柱S钙SiO石i长O2 2）石）、
➢掺30％粉煤灰的水泥3个月抗压强度增进率才相当硅 酸盐水泥28d的增进率，也说明粉煤灰活性此时才明显 地发挥出来 。
水泥抗压强度增进率/%
水泥
28天 3月
6月 1年
硅酸盐水泥 88.8
98.2
99.3 100
掺30%粉煤灰 63.4
水泥混合材生产实践中的几个问题
８％ 科 ８熟
３天抗压强度 ２ ８天抗压强度
３ ～３ Ｍ ａ １ ２Ｐ ３．砥ａ ３８ ３． Ｍ ａ ３ ０ Ｐ
３． Ｍ ａ ４ ０ Ｐ
６ ～６＾） ２ ３Ⅱ ａ ５ ．ｌ ７０ 旺 ５ ．＾） ４ ５Ⅱ ａ
的 品质较 差 ， 达 不 到预 定 强度 时 ， 石 中软 弱颗 粒 就 砼 碎
对于 ＰＣ Ｈ 管桩混凝土， 骨料 中软弱颗粒含量超标比
已开始 断裂 ， 使混 凝土 提前 破坏 。 试验 表 明： 用符 合质 量 骨料 中含泥量超标影响更大。因此 ， 配制 Ｐ Ｃ Ｈ 管桩混凝 碎 Ｏｏ ， 要求 的 碎石 配制 混 凝 土 ，混 凝土 的强 度 为 ９ ．Ｍ ａ 随 土 ， 石 中针 片 状颗 粒 含 量 应 不 大 于 １．％ 如 有 条 件 ５ ２Ｐ ， 着碎 石 中软 弱颗 粒 含量 由 ２ ５ ～８ ｏ ，混凝 土 的强 度 应控 制在 ５ ｏ左 右 ， 弱颗 粒含量 应不 大于 ３ ０ 。 ．％ ．％ ．％ 软 ． ％
１． ０５
６０ ．
７ ． ９５
减水剂
水
２ ８ ｋ ．８ｇ
１７ ｇ ３ｋ
１． ０２
８０ ．
７ ． ０３
一
３ — ３
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水泥与混凝土
按 不 同 的工 艺配 方 在 小磨 试 验 并控 制 相 同细度 的 时） 。 水泥 ３ 及 ２ 天 ８天抗 压 强度 数 据见表 ２ 。
５ ．Ｍ ａ １５ Ｐ
５ 石膏 ％ ５ 石膏 ％
７白 伙自 ５ 白 霄 ％ ％
表 ｌ显示 ， 每增 加 １ 的石灰 石 ， 期三 天 强度 可提 ％ 早
水泥生产工艺流程图
水泥生产工艺流程水泥的生产工艺可以简述为两磨一烧，即原料要经过采掘、破碎、磨细和混匀制成生料，生料经1450℃的高温烧成熟料，熟料再经破碎，与石膏或其他混合材一起磨细成为水泥。
一、水泥生产的生料制备1 破碎工艺水泥生产过程中，很大一部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。
2生料的预均化工艺原料预均化，实现原料的初步均化，。
3 生料的烘干工艺烘干工艺是将生料通过烘干机加热干燥。
烘干设备有回转式和悬浮式烘干机、烘干塔等，回转式烘干机内温度约700℃，排放废气量约1300m3/t料。
4 生料的粉磨工艺二、水泥生产的煅烧目前大中型水泥厂多使用回转窑，小型水泥厂多使用立窑，我国还有50﹪以上的水泥仍使用立窑生产。
1 立窑煅烧立窑工艺的设备是静止的竖窑，分为普通立窑和机械化立窑，属于半干法生产。
立窑的日产量已达250～300t／d。
立窑又分普通立窑和机立窑，普通立窑采用间歇式生产，能耗热耗较高，产生的废气量约3900立米/吨熟料，粉尘浓度15g/m3。
2 新型干法旋窑煅烧它是在旋窑煅烧增加预分解窑与悬浮预热工艺。
生料在预热器以内悬浮状态或沸腾状态下与热气流进行热交换，又在分解炉中加入占总燃料用量50～60％的燃料，使生料在入窑前的碳酸钙分解率达80％以上。
预热分解把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能。
（1）物料分散换热80%在入口管道内进行的。
喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。
（2）气固分离当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。
（3）预分解预分解技术是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90％以上。
水泥原料及混合材介绍
1.水泥原料的质量指标：（1）石灰质原料：CaO 为48%，MgO 为 3.0%，K2O+Na2O为 1.0%，SO3为1%，石英及燧石为 4.0%。
（2）粘土质原料：一类；SM为２.７～３.５，IＭ为１.５～３.５。
（3）硅质校正原料：SM为４.０，K2O+Na2O为４.０％，MgO为３.０％，SO3为２.０％。
（4）铁质校正原料：Fe2O3>40%（5）铝质校正原料：Al2O3>30%对于悬浮预热器及预分解窑，其生产及燃料中的有害成分，还需符合下列要求，碱含量为1.0%，氯离子含量为0.015%，硫/碱摩尔比SO3 /（K2O+1/2Na2O）为 1.0，燃料中硫含量为3.0%。
2.辅料及混合材的要求：（1）煤矸石，主要是碳质页岩，发热量因含碳物质的多少而不同，一般范围为840~10500KJ/kg，矿物组成主要是高岭石和水云母等粘土矿物，化学成分一般为：氧化硅50%~70%，Al2O3为15%~20%，Fe2O3 为2%~8%，CaO为1%~7%，MgO为1%~4%，碱含量为1%~4%，可以作燃料的煤矸石密度较小，呈黑色，含碳量为20~30%，灰分约为60~80%，热值约为4148~12540KJ/kg，由于煤矸石是以高岭石为主的粘土质矿物，所以水泥厂可以用作粘土质原料。
（2）粉煤灰，是火力发电厂排出的废渣，呈浅灰色或黑色，密度为1.9~2.4g/cm3成分与铝质粘土接近。
（3）砂岩，是由直径0.1~2.0mm的砂粒经胶结变硬的碎屑沉积岩，主要矿物为石英，其次为长石、云母等。
砂岩的胶结物主要有粘土质、石灰质、硅质和铁质等，颜色主要取决于胶结物砂岩氧化硅含量比粘土大，硬度大，塑性差。
是水泥厂较好的硅质校正原料。
（4）混合材，主要分为活性和非活性，粒化高炉矿渣、火山灰、粉煤灰属于活性混合材料，粒化高炉矿渣是铁矿石在高炉内冶炼生铁时排出的废渣，粒化高炉矿渣均以CaO，SiO2 ，Al2O3为主要成分，三者总含量在80%以上，另外还有少量的MgO，Fe2O3，MnO，TiO2 等。
水泥生产的混合材主要成分
水泥生产的混合材主要成分混合材是指在水泥生产过程中，为了改善水泥性能和降低生产成本而添加的一种材料。
混合材的主要成分包括矿渣、粉煤灰、石膏和石灰石。
1. 矿渣矿渣是指在冶金炼铁和炼钢过程中所产生的副产品。
矿渣主要由硅酸盐、氧化铝、氧化钙等组成。
矿渣可以通过高温煅烧处理后，得到粉状的颗粒物，用于混合水泥。
矿渣可以提高水泥的抗压强度、抗渗性和耐久性，同时还可以降低水泥的热释放和收缩性。
2. 粉煤灰粉煤灰是煤炭燃烧过程中产生的一种灰状物质。
粉煤灰主要由硅酸盐、铝酸盐、氧化钙等组成。
粉煤灰可以通过磨碎和分级处理后，得到细度适中的粉状物料，用于混合水泥。
粉煤灰可以增加混凝土的流动性和耐久性，降低水泥的热释放和收缩性，同时还可以减少对天然资源的开采。
3. 石膏石膏是一种含水硫酸盐矿物，主要由硫酸钙和水分组成。
石膏可以通过煅烧和研磨处理后，得到细度适中的粉状物料，用于混合水泥。
石膏可以控制水泥的凝结时间和硬化速度，提高水泥的抗压强度和抗裂性能。
4. 石灰石石灰石是一种主要由碳酸钙组成的岩石。
石灰石可以通过破碎和研磨处理后，得到细度适中的粉状物料，用于混合水泥。
石灰石可以提高水泥的早期强度和耐久性，同时还可以减少对天然资源的开采。
混合材的添加可以改善水泥的性能，提高混凝土的强度、耐久性和可持续性。
通过合理控制混合材的配比和加入量，可以制备出具有不同性能和用途的水泥产品。
混合材的使用还可以减少水泥生产过程中的二氧化碳排放，降低环境影响。
总结起来，水泥生产的混合材主要成分包括矿渣、粉煤灰、石膏和石灰石。
这些混合材的添加可以改善水泥的性能，提高混凝土的强度和耐久性。
通过合理控制混合材的配比和加入量，可以制备出具有不同性能和用途的水泥产品。
混合材的使用还可以减少对天然资源的开采和降低对环境的影响。
水泥生产工艺总结
1.3 水泥生产工艺1.3.1 湿法生产将原料加水粉磨成生料浆后，喂入湿法窑煅烧成熟料的方法。
也有将湿法制备的生料浆脱水后，制成生料块入窑煅烧成熟料的方法，称为半湿法，仍属湿法生产之一种。
湿法生产中的生料磨制通常采用管磨、棒球磨等一次通过磨机不再回流的开路系统，但也有采用带分级机或弧形筛的闭路系统的。
在煅烧过程中，用于湿法生产中的水泥窑称湿法窑，湿法生产是将生料制成含水为32%~40%的料浆。
由于制备成具有流动性的泥浆，所以各原料之间混合好，生料成分均匀，使烧成的熟料质量高，这是湿法生产的主要优点。
湿法窑可分为湿法长窑和带料浆蒸发机的湿法短窑，长窑使用广泛，短窑目前已很少采用。
为了降低湿法长窑热耗，窑内装设有各种型式的热交换器，如链条、料浆过滤预热器、金属或陶瓷热交换器。
湿法生产具有操作简单，生料成分容易控制，产品质量好，料浆输送方便，车间扬尘少等优点，缺点是热耗高（熟料热耗通常为5234～6490焦/千克）。
1.3.2 干法及半干法生产将原料同时烘干并粉磨，或先烘干经粉磨成生料粉后喂入干法窑内煅烧成熟料的方法。
但也有将生料粉加入适量水制成生料球，送入立波尔窑内煅烧成熟料的方法，称之为半干法，仍属干法生产之一种。
干法生产中的生料磨制过程一般采用闭路操作系统，即原料经磨机磨细后，进入选粉机分选，粗粉回流入磨再行粉磨的操作，并且多数采用物料在磨机内同时烘干并粉磨的工艺，所用设备有管磨、中卸磨及辊式磨等。
煅烧过程中，干法窑又可分为中空式窑、余热锅炉窑、悬浮预热器窑和悬浮分解炉窑。
70年代前后，发展了一种可大幅度提高回转窑产量的煅烧工艺——窑外分解技术。
其特点是采用了预分解窑，它以悬浮预热器窑为基础，在预热器与窑之间增设了分解炉。
在分解炉中加入占总燃料用量50～60%的燃料，使燃料燃烧过程与生料的预热和碳酸盐分解过程，从窑内传热效率较低的地带移到分解炉中进行，生料在悬浮状态或沸腾状态下与热气流进行热交换，从而提高传热效率，使生料在入窑前的碳酸钙分解率达80%以上，达到减轻窑的热负荷，延长窑衬使用寿命和窑的运转周期，在保持窑的发热能力的情况下，大幅度提高产量的目的。
水泥混合材料的分类
提高粉煤灰水泥强度的途径
(1)选择优质粉煤灰并且控制粉煤灰掺 量 (2)提高粉煤灰水泥的细度 (3)选择适宜的熟料矿物组成。
§10-6 复合硅酸盐水泥
定义：凡由硅酸盐水泥熟料、两种或两种以上规
定的混合材料、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材 料。
混合材料总掺量大于15%，不超过50%
允许用不超过8%的窑灰代替
15.0 42.5
19.0 42.5
21.0 52.5
23.0 52.5
抗折强度
3天
7天
2.5
5.5
3.5
5.5
3.5
6.5
4.0
6.5
4.0
7.0
4.5
7.0
混合材料的掺加量
火山灰质混合材 料掺加量对水泥 强度的影响
火山灰质硅酸盐水泥性能 264图10.5
1、对硫酸盐类侵蚀的抵抗能力较强； 2、抗水性较好； 3、水化热较低； 4、在湿润环境中后期强度增进率较大； 5、在蒸汽养护中强度发展较快； 6、早期强度较低，凝结较慢，在低温环境中尤 甚； 7、抗冻性差； 8、吸水性大； 9、干缩性较大。
水泥混合材料的分类
2021年7月17日星期六
通用水泥即硅酸盐水泥系列包括
硅酸盐水泥
普通硅酸盐水泥
矿渣硅酸盐水泥
熟料
火山灰质硅酸盐水泥 组分材料均为: 石膏
粉煤灰硅酸盐水泥
混合材料
复合硅酸盐水泥
石灰石硅酸盐水泥
区别: 混合材料的
种类和数量不同
§10-1 混合材料的种类及质量要求
一、混合材料的分类:
1、地下、水中和海水中工程，以及经 常受高水压的工程； 2、大体积混凝土工程； 3、蒸汽养护的工程； 4、一般地上工程。 5.受热车间（200℃以下） 不适：早强、低温、冻融
水泥生产工艺流程步骤
水泥生产工艺流程步骤水泥生产工艺流程步骤：一、原料准备水泥生产工艺的第一步是准备原料。
主要原料包括石灰石、粘土、铁矿石和煤炭等。
这些原料经过采矿、破碎和磨细等工序后，按一定比例混合均匀，制成石灰石和粘土的混合料。
二、原料烧成混合料进入水泥窑进行烧成。
水泥窑是一个长而倾斜的旋转筒，内部温度高达1400℃左右。
混合料在水泥窑内不断旋转，经过预热、分解、煅烧和冷却等过程，最终变成熟料。
三、熟料磨磨熟料磨磨是将熟料进行细磨，以提高其表面积和活性。
熟料通过研磨机进行细磨，成为水泥的基础材料。
四、混合材添加为了改善水泥的性能，可以在熟料磨磨过程中添加适量的混合材料。
常用的混合材料有矿渣、粉煤灰和石膏等。
混合材料与熟料一同进入研磨机进行混合磨磨，最终得到需求的水泥产品。
五、熟料烧制过程中的控制在熟料烧制过程中，需要进行一系列的控制。
首先是控制熟料的配比和烧成温度，以确保熟料的质量。
其次是控制熟料的烧成时间和窑速，以保证熟料在水泥窑内的停留时间和窑速的均衡。
同时，还需要控制熟料的冷却速度，以避免熟料过快冷却引起的质量问题。
六、水泥品种的生产水泥的品种繁多，不同品种的水泥具有不同的性能和用途。
根据市场需求，可以通过调整原料配比、熟料烧成温度和添加适量的混合材料等方式，生产不同品种的水泥产品。
七、质量检测水泥生产过程中需要进行多个环节的质量检测。
包括原料的化学分析、熟料和水泥的物理性能测试、产品的外观质量检验等。
这些检测可以确保水泥产品符合国家标准和用户要求。
八、包装和运输生产好的水泥产品需要进行包装和运输。
一般采用袋装水泥和散装水泥两种形式。
袋装水泥采用纸袋包装，散装水泥则通过水泥罐车进行运输。
在包装和运输过程中，需要注意保护产品的质量和安全。
九、水泥使用水泥作为建筑材料的重要组成部分，主要用于混凝土、砂浆和砌筑等工程。
根据不同的工程要求，可以选择不同品种和标号的水泥进行使用。
总结：水泥生产的工艺流程包括原料准备、原料烧成、熟料磨磨、混合材添加、熟料烧制过程的控制、水泥品种的生产、质量检测、包装和运输以及水泥的使用等步骤。
《《建筑材料》》掺加混合料的硅酸盐水泥
③性能与应用 矿渣水泥、火山灰水泥、粉煤灰水泥及复合硅酸盐水泥在组成上具有共性 （均是硅酸盐水泥熟料、加较多的活性混合材料，再加上适量石膏磨细制成的 ），所以它们在性能上也存在着共性。 共性：与硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥相比，密度较小，早期强度比较低 ，后期强度增长较快；对养护温湿度敏感，适合蒸汽养护；水化热小，耐腐蚀 性较好；抗冻性、耐磨性不及硅酸盐水泥或普通水泥。
复合水泥：在几种混合材料中，哪种混合材料的掺加量大其性质就接近哪 种水泥（如掺两种混合材料矿渣和火山灰，矿渣含量占大多数则该复合水泥的 性能就接近矿渣水泥）。
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普通硅酸盐水泥的体积安定性及氧化镁、三氧化硫、碱含量、氯离子等技术 要求与硅酸水泥相同。虽然普通硅酸盐水泥中掺入的混合材料的量较硅酸盐水 泥稍多，但与其他种类的掺混合材料的硅酸盐类水泥相比混合材料的掺加量仍 然较少，从性能上看接近于同强度等级的硅酸盐水泥。这种水泥被广泛用于各 种混凝土或钢筋混凝土工程，是我国主要的水泥品种之一。
矿渣水泥：保水性差，泌水性大。由矿渣水泥制成的混凝土的抗渗性、抗 冻性及耐磨性会受到影响，但矿渣水泥的耐热性较好。
火山灰水泥：易吸水，具有较高的抗渗性和耐水性。干燥环境下易失水产 生体积收缩而出现裂缝。不宜用于长期处于干燥环境和水位变化区的混凝土工 程。抗硫酸盐能力随成分而不同。
粉煤灰水泥：需水量较低、抗裂性较好。适合大体积水工混凝土及地下和 海港工程等。
国家标准（GB175－2007）中对普通硅酸盐水泥的技术要求为：细度：用比表面 积法测量，普通硅酸盐水泥的比表面积应大于300m2/kg。凝结时间：初凝不得早于 45min。终凝不得迟于600min。强度：普通硅酸盐水泥的强度等级分为42.5、42.5R、 52.5、52.5R共4个强度等级。
水泥工艺生产硅酸盐水泥的原料及配料计算
水泥工艺生产硅酸盐水泥的原料及配料计算介绍硅酸盐水泥是一种常用的建筑材料，广泛用于混凝土的制作、修补和加固。
本文将介绍硅酸盐水泥的生产工艺，以及其所需的原料及配料计算。
硅酸盐水泥的生产工艺硅酸盐水泥的生产主要有以下几个步骤：1.原料破碎与混合：将所需原料（如石灰石、黏土、铁矿石等）进行破碎，并按一定比例混合，以获取所需的化学成分。
2.原料烧成：将混合后的原料送入旋转窑或立窑中进行高温烧制，烧成过程中原料发生物理和化学变化，形成熟料。
3.熟料研磨：将烧成后的熟料进行研磨，使其颗粒尺寸适应建筑用水泥的技术要求。
4.混合材加入：根据需要，可将适量的矿渣、粉煤灰等混合材加入到熟料中，以改善水泥的性能。
5.水泥包装与贮存：将成品水泥装入袋子或散装，进行包装，并存放在干燥通风的仓库中。
硅酸盐水泥的原料及配料计算硅酸盐水泥的生产所需的原料包括石灰石（CaCO3）、黏土（Al2O3·SiO2·H2O）和铁矿石（Fe2O3）等。
根据硅酸盐水泥中的化学成分要求，可以通过以下公式进行原料及配料计算：1.用于产生CaO的石灰石的量（kg）：–石灰石量 = 所需CaO量 / 石灰石含量2.用于产生Al2O3和SiO2的黏土量（kg）：–黏土量 = 所需（Al2O3 + SiO2）量 / 黏土含量3.用于产生Fe2O3的铁矿石量（kg）：–铁矿石量 = 所需Fe2O3量 / 铁矿石含量在进行原料计算时，需要参考硅酸盐水泥的化学成分要求，并查阅相关原料的化学成分数据。
示例计算假设生产一吨硅酸盐水泥的化学成分要求如下：•CaO含量：65%•Al2O3含量：5%•SiO2含量：20%•Fe2O3含量：3%根据这些要求，可以进行以下原料及配料计算：1.石灰石量计算：–所需CaO量 = 1000 kg × 0.65 = 650 kg–假设石灰石的CaCO3含量约为80%，则石灰石量 = 650 kg /0.8 ≈ 813 kg2.黏土量计算：–所需（Al2O3 + SiO2）量 = 1000 kg × (0.05 + 0.2) = 250 kg–假设黏土的Al2O3·SiO2·H2O含量约为60%，则黏土量 = 250 kg / 0.6 ≈ 417 kg3.铁矿石量计算：–所需Fe2O3量 = 1000 kg × 0.03 = 30 kg–假设铁矿石的Fe2O3含量约为70%，则铁矿石量 = 30 kg /0.7 ≈ 43 kg根据以上计算，生产一吨硅酸盐水泥所需的原料数量为：813 kg石灰石、417 kg黏土和43 kg铁矿石。
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水泥工艺制成混合材11．1 .1 混合材料的种类及质量要求11．1．1.1混合材料的种类及作用混合材料是指在粉磨水泥时与熟料、石膏一起加入磨内用以提高水泥产量，改善水泥性能、调节水泥标号的矿物质材料。
其来源主要是各种工业废渣及天然矿物质材料，根据来源可分为天然混合材料和人工混合材料(主要是工业废渣)，但通常根据混合材料的性质及其在水泥水化过程中所起的作用，分为活性混合材料和非活性混合材料两大类。
生产水泥时掺入混合材料的作用是：(1)提高水泥产量，降低水泥生产成本，节约能源，达到提高经济效益的目的；(2)有利于改善水泥的性能，如改善水泥安定性，提高混凝土的抗蚀能力，降低水泥水化热等；(3)调节水泥标号，生产多品种水泥，以便合理使用水泥，满足各项建设工程的需要；(4)综合利用工业废渣，减少环境污染，实现水泥工业生态化。
11．1．1．1 活性混合材料活性混合材料是指具有火山灰性或潜在的水硬性，以及兼有火山灰性和水硬性的矿物质材料．主要包括粒化高炉矿渣，火山灰质混合材料和粉煤灰等。
这里所说的火山灰性，是指一种材料磨成细粉，单独不具有水硬性，但在常温下与石灰、水拌和后能形成具有水硬性的化合物的性能；而潜在水硬性是指材料单独存在时基本无水硬性．但在某些激发剂(如石灰、熟料、石膏等)的激发作用下，可呈现水硬性。
11．I．I．2 非活性混合材料非活性混合材料是指在水泥中主要起填充作用而又不损害水泥性能的矿物质材料，即活性指标不符合要求的材料，或者是无潜在水硬性．火山灰性的一类材料。
主要包括砂岩、石灰石、块状的高炉矿渣等。
常用的各类混合材料见表11．1所示。
常用水泥各类混合材料11.1览表类别活性混合材非活性混合材其它人工材料或工业废渣（1）潜在水硬性类：粒化高炉矿渣、化铁炉渣、精炼铬铁渣、增钙液态渣等（2）火山灰性类：烧页岩、烧粘土、煅烧后的煤矸石、煤渣、硅质渣、粉煤灰、沸腾炉渣等活性指标不符合要求的粒化高炉矿渣、粉煤灰、火山灰性混合材粒化高炉钛矿渣、块状矿渣、铜渣等窑灰钢渣天然材料火山灰、凝灰岩、浮石、沸石岩、硅藻土、硅藻石、蛋白石等砂岩、石灰石11．1．2 粒化高炉矿渣粒化高炉矿渣是高炉冶炼生铁时所得以硅酸钙和铝硅酸钙为主要成分的熔融物经淬冷粒化后的产品。
它属冶金行业高炉冶炼生铁时的工业废渣，是目前国内水泥工业中用量最大、质量最好的活性混合材料。
但若是经慢冷(缓慢冷却)后的产品则呈现块状或细粉状等，不具有活性，属非活性棍合材料。
在高炉中冶炼锰铁时生成的废渣称为锰铁矿渣，除MnO含量较高外，其他成分及性能与一般的冶炼生铁时的粒化高炉矿渣相似，故通常将锰铁矿渣包括在粒化高炉矿渣之内．1l.1．2．1 矿渣的组成(1)化学成分高炉矿渣的化学成分主要有CaO、Sl()2、Al2O3，还有少量的MgO、Fe2O3、CaS、MnS、FeS等。
其中CaO+SiO2-~Al2O3,总量一般大于90％，某些特殊情况下由于矿石成分的不同所形成的高炉矿渣的化学成分还可能含有TiO2、P2O5、氟化物等。
高炉矿渣的化学成分可以在较大的范围内波动，一般范围是：CaO SiO2 Al2O3MgO Fe2O3 MnO TiO2S3 5～46％26～42％6～20％4～13％0.2～1％0.1～l％<2％0.5～2％我国部分钢铁厂的矿渣化学成分如表11．2所示。
一般而言，A12O3>12%、CaO>40％的渣活性较好。
但CaO含量过高时，矿渣形成的熔体粘度降低，析晶能力增加，矿渣活性易下降。
矿渣中的MgO呈稳定的化合物或玻璃态化合物存在，它不以方镁石形式出现，因此MgO含量即使较高也不会引起水泥安定性不良。
(2)矿物组成缓慢冷却的高炉矿渣的矿物相一般为发育良好的各种晶体，主要有黄长石(C2AS)、钙长石(CAS2)、硅灰石(CS )、硅酸二钙(C2S)、透辉石(CMS2)、尖晶石(MA)、钙镁橄榄石(CMS)、镁方柱石(C2MS2)、二硅酸三钙(C3S2)、正硅酸镁(M25)、硫化物(CaS、MnS、FeS)等。
在这些矿物中，除C2S具有胶凝性外(早期胶凝性也很弱)，其他矿物不具有或仅具有极微弱的胶凝性。
因此，慢冷的结晶矿渣可以视为基本上不具有水硬活性，通常用做非活性混合材料。
从外观上看，慢冷矿渣可成为坚固的石状体或细粉。
坚固的石状体是由各种晶体矿物集合而成，细粉则是由于β-C2S转变成γ-C2S造成粉化料或者矿物相中的MnS、FeS水解形成Mn(OH)2、Fe(OH)2：而造成体积膨胀所致。
当冷却速度很快即淬冷时，高温熔融矿渣中的矿物相来不及结晶，就保留了高温状态下的离子、原子、分子的无序状态即玻璃体，随后便冷凝成为0.5～5mm的颗粒状矿渣，即粒化高炉矿渣。
粒化高炉矿渣主要由玻璃体组成，而这些玻璃体主要是硅酸钙和铝硅酸钙微晶，品格排列不整齐，是有缺陷的、扭曲的、处于介稳态的微晶子，具有较高的化学潜能(加热时有放热反应)和活性。
11．1．2．2 矿渣的活性与激发剂(1)矿渣活性粒化高炉矿渣的活性高低与化学成分、玻璃体含量有关。
实践证明，在化学成分大致相同的情况下，玻璃体含量越多，其活性也越高，即急冷好的粒化高炉矿渣活性好。
粒化高炉矿渣磨细单独与水拌和时，反应极慢，得不到足够的胶凝性质。
但在Ca(OH)2的水溶液中，就会发生显著的水化作用，而且在饱和的Ca(OH)2溶液中反应更快，并产生一定的强度。
表11．3为不同条件下水化后的矿渣强度。
表中的数据表明，矿渣在不同条件下所呈现的胶凝性能相差很大。
这说明矿渣潜在能力的发挥必须以含有氢氧化钙的液相为前提。
换一句话说，矿渣是具有潜在水硬性的混合材料。
(2)激发剂如上所述，矿渣的潜在水硬性的发挥必须以一定的氧氧化钙液相为前提。
通常，把能激发矿渣活性发挥并使矿渣具有凝结硬化作用的这类物质称激发剂。
常用的激发剂有碱性激发剂和硫酸盐激发剂两类。
碱性激发剂：石灰及水化时能够析出Ca(OH2的硅酸盐水泥熟料属碱性激发剂。
硫酸盐激发剂：各类天然石膏或以CaSO 4为主要成分的化工副产品，如氟石膏、磷石膏等属硫酸盐激发剂。
值得说明的是，硫酸盐激发剂只有在一定的碱性环境中才能充分激发矿渣的活性．11．1．2．3 粒化高炉矿渣的质量评定矿渣的质量可用化学成分分析法或激发强度试验法来评定．目前，国内外主要采用化学成分分析法作为评定矿渣质量的主要方法。
(1)化学成分分析法——质量系数法分析测得粒化高炉矿渣的化学成分质量百分数，即CaO 、MgO 、Al 2O 3、Si02、MnO 和TiO 2的质量百分数后，可按活性组分与低活性、非活性组分之间的比例，即质量系数(K)来评定矿渣质量。
2322CaO MgO Al O K SiO MnO TiO ++=++ 质量系数K 越大，则矿渣活性越高。
用于水泥中的粒化高炉矿渣必须是K ≥1.2。
用化学成分所计算出来的质量指标，未能考虑到矿渣的内部结构和激发的实际条件，不能全面反映矿渣的活性，所以也有建议采用质量系数与矿渣中玻璃体含量的乘积来表示。
乘积越大，矿渣活性越高．(2)激发强度试验法激发强度试验法是利用激发剂激发矿渣的潜在活性并产生强度，然后通过测其强度来评判矿渣质量的方法。
NaOH 激发强度法：磨细的矿渣加入5%NaOH 溶液调和成型，湿空气养护24 h 后测定强度，该方法的优点是24 h 即可得到数据；缺点是对不同类型的矿渣缺乏规律性。
消石灰激发强度法：该方法是将磨细的矿渣掺人消石灰，加压成型，在小于70℃下蒸养8h ，冷却后测定其强度。
其优点是在短时间内可获得数据；缺点是消石灰的质量难以统一。
直接法：该方法是直接测定矿渣硅酸盐水泥强度的方法，并用下列强度比值R 来评定矿 渣的活性100(100P R D P=-矿渣掺入百分数 式中 P ——矿渣硅酸盐水泥的28天抗压强度；P ——不掺矿渣的硅酸盐水泥28天抗压强度。
若比值R ＝1，则矿渣无活性；R>l ，则认为矿渣有活性；R 越大，矿渣活性越高。
由于我国大部分矿渣主要用做水泥混合材料，所以用直接测定矿渣硅酸盐水泥强度的方法来评定矿渣质量是比较符合实际的。
但是所用熟料质量、水泥粉磨细度、矿渣和石膏的揍人量等因素均对R 有影响，因此，很难提出一个统一的标准作为衡量矿渣的指标，这是该方法的主要缺点。
11．1．2．4 矿渣的品质要求矿渣质量系数、化学成分要求、矿渣的松散体积密度、粒度等应符合表11．4的规定。
等级质量系数K不小于TiO2不大于（%）MnO不大于（%）氟化物含量（以F计）不大于（%）硫化物含量（以S计）不大于（%）松散体积密度不大于（kg/L）最大粒度不大于（mm）大于10mm颗粒含量不大于（质量计，%）合格品1.2 10 4.02.03.0 1.2 100 3优等品1.62.0 2.0 2.0 2.0 1.00 50 3矿渣放射性应符合GB 6763的规定，具体数值由水泥厂根据矿渣掺加量确定。
矿渣中不得混有外来杂物类，如含铁尘泥、未经充分淬冷的矿渣等。
11．]．3 火山灰质混合材料11．1．3．1 火山灰质混合材料及种类I凡天然的或人工的以氧化硅、氧化铝为主要成分的矿物质材料，本身磨细加水拌和并不硬化，但与气硬性石灰混合后再加水拌和，则不但能在空气中硬化而且能在水中继续硬化者，称为火山灰质混合材料．也可以简称为具有火山灰性的天然的或人工的矿物质材料称为火山灰质混合材料。
其分类见表11．5。
天然的火山灰质混合材料人工的火山灰质混合材料火山灰、凝灰岩、沸石岩、浮石、硅藻土、蛋白石烧页岩、烧粘土、煤矸石、煤渣、硅质渣火山灰：火山喷发的细粒碎屑，沉积在地面或水中形成的疏松态物质。
凝灰岩：由火山灰沉积而成的致密岩石。
沸石岩：凝灰岩经环境介质作用形成的一种以碱或碱土金属的含水铝硅酸盐矿物为主的岩石。
浮石：火山爆发时从火山口喷出的具有高挥发性的熔岩，大量气体使熔岩膨胀，并在冷却凝固过程中排出大量气体使之成为一种轻质多孔、可浮在水上的多孔玻璃态物质。
硅藻土：由极微的硅藻外壳聚集沉积而成，外观呈松软多孔粉状，大多为浅灰或黄色，在沉积过程中，可能夹杂部分黏土。
硅藻石：硅藻土经长期的自然堆积，并受到挤压，结构变得致密，即为硅藻石。
蛋白石：天然的含水无定型二氧化硅致密块状凝胶体，常呈蛋白色，断口呈贝壳状。
烧页岩：页岩或油母页岩经煅烧或自燃后的产物。
烧黏土：黏土经煅烧后的产物。
除了专门烧制的黏土外，还有砖瓦工业生产中的废品有时刨自。
煤矸石：煤层中煤页岩经自燃或人工燃烧后的产物。
煤渣：用链式炉燃烧煤炭后产生的废渣，呈大小不等的块状。
一般SiO2、Al2O3含量高的煤渣其活性高。
但目前电厂的链式炉已趋淘汰，故煤渣已不是水泥工业中的主要混合材料。
硅质渣：用矾土提取硫酸铝的残渣，其主要成分是氧化硅。