催化裂化联合装置工程建设特点、难点
加氢裂化和制氢装置开工重点难点分析及对策
加氢裂化和制氢装置开工重点难点分析及对策赵鸿宾（大港石化公司二联合车间，天津，300280）摘要大港石化加氢裂化和制氢联合装置于08年7月22日一次开车成功。
本文简要总结了装置开工准备的重点工作和开工过程中出现的难点问题以及采取的措施及对策，浅析了加氢裂化和制氢装置安全开工应注意的问题。
关键词：加氢裂化制氢开工重点1 前言100万吨/年加氢裂化和4万立方/小时制氢装置是我公司500万吨/年完善配套工程的主要装置，装置投资大，系统临氢、危险性高，流程和控制比较复杂，开工难度大，经济效益和社会效益好。
加氢裂化采用美国UOP最新技术，为单器双剂全循环工艺，最大限度生产燃料油，转化率达99.5%。
制氢装置采用烃类水蒸气转化法制氢，工艺比较成熟，原料气为炼厂干气和天然气。
两套装置于07年12月中交，进入开工阶段，于2008年7月22日顺利投产，装置开工时间长。
系统临氢，压力高，在开工过程中容易发生氢气泄漏、反应器飞温、催化剂损毁、硫化氢中毒等事故，因此把握开工中的重点和难点问题，才能避免各类事故的发生。
1 加氢裂化装置开工重点问题及对策1．1工艺管线吹扫工作非常重要，必须严格把关。
在施工过程中，管线中残存了大量的铁锈、焊渣等杂物，如果在吹扫阶段不能除去，将堵塞调节阀，严重影响开工进度。
加氢裂化和制氢装置从07年9月底开始管线吹扫，车间和施工单位一起制定了详细的吹扫方案，重点管线采用爆破吹扫，专人负责检查清洁度，打靶合格方可验收签字。
由于吹扫把关严格，开工比较顺利。
1．2、气密过程中，静密封点多，高压空冷等关键部位容易出现泄漏气密过程中，需要检查的密封点包括阀门、盲板、法兰、液面计等，这些密封点数量众多，装置的高压部分气密要求严，且气密等级高，发现泄漏后要求泄压处理，因此气密时间长。
加氢裂化在催化剂硫化过程中技术人员重点监测了高压空冷，经仔细检查发现空冷A-101一根管束泄漏硫化氢和氢气，公司决定停工置换，联系厂家动火堵死该管束，再次升压未发现漏点。
催化裂化装置产汽系统及余热锅炉技术特点概述
催化裂化装置产汽系统及余热锅炉技术特点概述催化裂化是一种重要的炼油工艺，通过将重质石油馏分裂解成较轻的产品，如汽油和柴油等，以满足市场需求。
在催化裂化装置中，产汽系统及余热锅炉是其重要组成部分，其技术特点对于提高催化裂化装置的生产效率和能源利用率至关重要。
本文将对催化裂化装置产汽系统及余热锅炉的技术特点进行概述，以期为相关行业提供参考。
一、催化裂化装置产汽系统的技术特点1. 多级产汽系统设计催化裂化装置中的多级产汽系统是为了最大限度地利用热能，提高能源利用效率。
通常采用的是高温高压的产汽方式，将裂化反应过程中产生的热能转化为高温高压的蒸汽，用于提供装置运行所需的动力和热能。
多级产汽系统能够有效地增加蒸汽的压力和温度，提高其能量利用率，从而降低了生产成本，提高了装置的经济效益。
2. 蒸汽余热回收催化裂化装置中，裂化反应过程会产生大量的余热，这些余热如果不能得到合理的利用将会造成能源的浪费。
对于产汽系统而言，余热回收是其重要的技术特点之一。
通过余热锅炉将裂化反应产生的余热进行回收利用，将余热转化为蒸汽，从而进一步提高了热能的利用率，降低了能源消耗，减少了环境污染。
3. 自动控制与安全保护产汽系统作为催化裂化装置的重要组成部分，其自动控制与安全保护技术是至关重要的。
通过自动控制系统对产汽系统的运行参数进行实时监控和调节，确保系统的稳定运行和高效工作。
配备完善的安全保护系统，对于产汽系统的各个部分进行全方位的监测和保护，有效预防了可能发生的事故和故障，保障了装置的安全运行。
二、余热锅炉的技术特点1. 高效换热余热锅炉是一种利用余热进行能量回收的设备，其技术特点之一是高效换热。
通过采用先进的换热器件和换热技术，余热锅炉能够将裂化反应产生的余热充分利用，实现热能的高效转化。
2. 多种余热回收方式余热锅炉的技术特点还体现在其多种余热回收方式上。
根据裂化装置产生的余热特点和需要利用的热能形式，余热锅炉可以采用不同的回收方式，如蒸汽余热回收、热油余热回收、热水余热回收等，以实现余热的高效回收利用。
催化裂化装置关键设备故障分析及对策
催化裂化装置关键设备故障分析及对策天津 300270摘要：催化裂化装置是石油加工工艺中的重要环节之一，同时也是炼油厂中最需要注重安全的场所之一。
在催化裂化装置运行过程中，可能会出现一些故障，这不仅会影响设备的性能和生产质量，还可能会对人员的生命财产造成威胁。
因此，下文将对催化裂化装置的关键设备故障进行详细的介绍和分析，以期提高我们对催化裂化装置的故障了解和维护能力。
关键词：催化裂化装置；关键设备；故障分析；对策；引言：催化裂化装置在石油加工工艺中占据着重要的地位，是炼油厂的关键设备之一。
然而，在其长期运行的过程中，可能会出现各种各样的故障，如催化剂失活、热点堵塞、噪声故障、泄漏故障等，这些故障都会对设备的性能和生产质量产生严重影响，甚至危及人员生命财产安全。
针对这些可能出现的故障，我们需要深入探究其原因和对策，及时制定应对方案。
例如，对于催化剂失活故障，需要重视对催化剂的清洗及维护；对于热点堵塞故障，需要定期对反应器进行清洗，保证设备的正常运行；对于噪声故障，需要加强设备的维护保养和调整；对于泄漏故障，需要进行紧急处理和加强安全防范措施等等。
在日益严格的环保和安全要求下，催化裂化装置的关键设备故障处理显得愈发重要，需要我们对其进行深入探究和分析，从而找到有效的对策方案，保障设备的正常运行，提高生产效率和产品质量。
本文将对催化裂化装置关键设备故障进行详细论述和分析，并提出一系列的对策希望能为行业发展做出一点贡献。
一、催化裂化装置简介催化裂化装置是一种高度技术化的炼油装置，用于将石油或石油产品中的高分子化合物裂解成较小的分子。
它采用一系列反应器、加热器、冷却器、催化剂等设备，通过改变化学反应条件，实现高分子化合物分解与分解产物再结合的反应过程。
在催化裂化装置中，原料石油或石油产品经过预热后，进入到第一反应器中，在高温(600℃-700℃)、低压(0.2-0.3MPa)的反应条件下，遇到催化剂开始反应。
重点难点-重油催化裂化
催化装置重点、难点两器重点、难点1.再生器为整体热处理，危险性高施工难度大，热处理方法为燃油法，主要控制燃烧的稳定性及燃烧温度。
2.反应器为局部热处理热处理方法为电加热法。
热处理过程中要控制好升温及降温的速度，并要有详细的记录。
3.提升管龟甲网材质为0Cr18Ni9焊接难度大，焊接后不能有松动、漏焊等缺陷，衬里施工要求严格，施工难度大，施工时要控制好压实，外观不能有裂纹等缺陷。
4.两器几何尺寸大，焊接预热难度大、吊装难度大组焊焊缝多，焊接任务量大，环形挡板、人字挡板衬里施工难度大，安装时要求压实，衬里的安装不能有贯通缝及裂纹，安装精度高。
5.两器衬里整体烘炉难度要求高，施工难度大。
6.内部旋风分离系统的安装精度要求严格，又为现场吊装施工，所以安装精度控制难度大，要时刻保证旋风分离系统的安装精度。
7.两器几何尺寸过大，要求分段吊装，对对口错边量控制难度大。
8.高空焊接时，由于现场风沙较大，对焊接影响亦较大，要控制高空焊接作业的焊接质量。
9.安装标高高，安全作业难度大。
C-201分馏塔的重点难点1.分馏塔材质为复合板，焊接要求高，施工难度大，在施工作业中严格控制焊条的使用情况。
2.安装标高高8000mm，整体高度高53050mm 吊装难度大。
分段吊装时，对口错边量控制难度大。
3.由于为分段吊装，塔体垂直度及其他安装精度控制难度大。
4.由于受限空间作业，不方便施工，所以塔内件安装精度控制难度大。
D-202/203燃料油缓冲罐/回炼油中间罐1.共计15带板，4个封头。
由于整体过高，高空分段吊装时对口错边量控制难度大。
安装尺寸控制难度大。
受现场风沙影响，焊接质量的控制难度大，要做好现场的防风措施。
D-101~103冷、热、废催化剂罐1.均为8带板，2个封头。
组焊焊缝多，焊接量大，热处理难度大。
由于为分段吊装，高空组对，受现场风沙影响，焊接质量的控制难度大，要做好现场的防风措施。
D-301气压机出口油气分离器1.材质为复合板，施焊难度大，整体规格大，组焊焊缝多，焊接量大，热处理难度大。
催化裂化装置解读
催化裂化装置催化裂化是炼油工业重要的二次加工装置，是提高轻质油收率，生产高辛烷值汽油，同时又多产柴油的重要手段，随着重油催化工艺的实现，其地位更加倍增。
作为一项传统的重油加工工艺，催化裂化实现工业化已经有60年的历史，其总加工能力超过加氢裂化、焦化和减粘裂化之和，是目前最重要的重油轻质化工艺。
虽然曾多次受到加氢裂化工艺的竞争和清洁燃料标准的挑战，但由于催化裂化技术的进步，各种以催化裂化技术为核心的催化裂化“家族工艺”的不断出现，已经将催化裂化转变为“炼油－化工一体化”的主体装置，催化裂化仍然保持了其在石油化工行业中的重要地位。
我国的催化裂化技术与国际先进水平保持同步，进入21世纪以后，由于我国催化裂化装置在炼厂地位的特殊性，技术发展的势头更猛，目前为止，基本解决了由于产品升级换代给催化裂化工艺带来的各种问题，而且在应对产品质量问题的技术开发过程中，拓宽了催化裂化产品的品种和范围，为确保催化裂化技术在未来石油化工中的核心地位提供了技术保证。
催化裂化装置的工艺原理是在流化状态下的催化剂作用下，重质烃类在480--520 ℃及0.2-0.3MPa(a)的条件下进行反应。
主要包括：1).裂解反应：大分子烃类裂解为小分子，环烷烃进行断环或侧链断裂，单环芳烃的烷基侧链断裂。
2).异构化反应：正构烷烃变成异构烷烃，带侧链的环烃或烷烃变成环异烷，产品中异构烃含量增加。
3).芳构化反应：环己烷脱氢生成芳香烃，烯烃环化脱氢生成芳烃。
4).氢转移反应：多环芳烃逐渐缩合成大分子直至焦炭，同时一种氢原子转移到烯烃分子中，使烯烃饱和成烷烃。
催化裂化装置的规模近三十年来逐步发展到350万吨/年(加工1000万吨/年原油)。
加工的原料为常压蜡油、减压渣油以及蜡油加氢裂化尾油。
原料主要性质装置由反应再生、分馏、吸收稳定（包括产品精制）、烟气能量回收几个部分组成。
装置主要产品为液化气、汽油、重石脑油和轻柴油，副产部分干气和油浆。
液化气去气体分馏装置。
催化裂化装置能耗特点分析及节能措施探讨
催化裂化装置能耗特点分析及节能措施探讨1.高温高压：催化裂化装置需要在高温（500-600℃）和高压（1-3MPa）的条件下进行操作，这要求设备本身具备一定的耐受能力，同时也增加了能源的消耗。
2.负荷波动：石油市场的变化会导致炼油厂的产量需求发生波动，而催化裂化装置需要根据需求进行运行调整，这样就会导致设备在不同负荷下的能耗特点不同。
3.催化剂的损耗：催化裂化过程中使用的催化剂会随着时间的推移而逐渐失效，需要定期更换，这不仅增加了投入成本，还会导致能耗的增加。
4.定期检修：催化裂化装置需要定期进行检修和维护，这一过程也需要耗费一定的能源和时间。
针对催化裂化装置的能耗特点，可以采取以下节能措施：1.优化操作参数：通过优化操作参数，如温度、压力、空速等，可以减少能源的消耗。
例如，可以降低反应温度，减少热损失，或提高催化剂的利用率，减少催化剂的消耗。
2.热能回收利用：催化裂化装置产生的废热可以通过余热回收装置进行回收利用，用于加热其他部分的原料或再生催化剂，从而减少能源消耗。
3.优化催化剂使用方式：通过优化催化剂的使用方式，如合理调整催化剂的用量和补充周期，可以降低催化剂消耗，减少能源的消耗。
4.定期检修和维护：做好催化裂化装置的定期检修和维护工作，保持设备的正常运行状态，减少能源的损耗。
5.技术改进和创新：通过技术改进和创新，如引入先进的催化剂、改进反应装置结构等，可以提高催化裂化装置的效率，降低能源的消耗。
总之，催化裂化装置的能耗特点是高温高压、负荷波动、催化剂损耗和定期检修等。
针对这些特点，可以通过优化操作参数、热能回收利用、优化催化剂使用方式、定期检修和维护以及技术改进和创新等节能措施来降低能源消耗，提高装置的能效性能。
催化裂化装置产汽系统及余热锅炉技术特点概述
催化裂化装置产汽系统及余热锅炉技术特点概述随着工业化进程的不断推进，石油化工行业的发展也愈发迅猛。
炼油业作为石油化工产业中最重要的产业之一，对能源资源的利用和环境保护提出了更高的要求。
在炼油过程中，催化裂化装置产汽系统及余热锅炉技术扮演着重要的角色。
在这篇文章中，我们将概述催化裂化装置产汽系统及余热锅炉技术的特点和应用。
一、催化裂化装置产汽系统1.技术原理催化裂化是一种重要的炼油工艺，在炼油过程中通过催化剂将重质原油分解成轻质油品的方法。
催化裂化装置产汽系统是催化裂化装置中的一个重要组成部分，其主要作用是产生高温高压的蒸汽，为催化裂化反应提供所需的热量和压力。
2.技术特点（1）高效节能：催化裂化装置产汽系统采用先进的节能技术，能够充分利用燃料燃烧产生的热能，实现高效节能。
（2）稳定可靠：产汽系统运行稳定，设备可靠，能够满足催化裂化装置在不同工况下的运行需求。
（3）自动化控制：采用先进的自动化控制系统，实现对产汽系统的精准控制，提高生产效率，降低人工操作成本。
（4）环保节能：产汽系统能够充分利用余热资源，减少能源消耗，降低对环境的影响。
3.应用领域催化裂化装置产汽系统广泛应用于炼油、化工等行业，为生产提供所需的蒸汽能源，是炼油生产过程中不可或缺的重要设备。
二、余热锅炉技术余热锅炉是一种利用工业生产过程中废热资源的能源回收设备，其原理是将工业生产过程中产生的高温废热转化为蒸汽或热水，用于供暖或生产过程中的热能需求。
（1）废热回收：余热锅炉技术能够有效回收工业生产过程中产生的废热能源，提高能源利用效率。
（2）灵活多样：余热锅炉技术可以根据不同的工业生产过程和废热特点进行定制设计，满足不同用户的热能需求。
（3）环保节能：余热锅炉技术能有效减少工业生产过程中的能源消耗，降低排放，具有显著的环保效益。
（4）经济效益：余热锅炉技术的应用能够有效降低企业的能源成本，改善生产效率，提高企业的经济效益。
余热锅炉技术广泛应用于炼油、化工、钢铁、造纸等行业，为工业生产提供经济、环保的热能解决方案。
重油催化裂化装置停工大检修安全环保对策
重油催化裂化装置停工大检修安全环保对策发布时间：2022-10-10T09:27:07.501Z 来源：《科技新时代》2022年7期作者：宋杰杰[导读] 重油催化裂化装置具有高温、易燃、易爆、有毒物质等危险因素宋杰杰中国石化济南炼化公司摘要：重油催化裂化装置具有高温、易燃、易爆、有毒物质等危险因素，对企业的停工检修安全环保工作造成重大威胁。
本文从制定相应的HSE管理措施，提出停工检修过程的安全环保方面对策，最终做到停工检修安全环保顺利有序进行。
关键词：重油催化裂化装置停工检修安全环保1.催化装置停工检修的难点安全方面：1)停工及检修总体时间紧，检修项目工作量大，作业空间小，形成交叉作业；2)停工过程中各部门不经调度统一指挥，导致串料、串压等导致事故发生；3)停工检修过程中，分馏、稳定系统存在FeS自燃风险；4)停工及检修过程中，盲板抽堵没有安排专人负责，导致火灾、中毒事故发生；5)检修施工人员素质普遍不高，安全意识较低；环保方面：1)停车过程中需要退料、吹送、冲洗等产生的污水和废气易对环境造成影响；2)停工过程中可能需要放火炬，易导致社会不利舆论，如果火炬冒黑烟，更会导致环保处罚；3)烟气脱硫单元停车过早或在停工过程中操作波动幅度较大导致外排烟气环保指标超标；4)停工扫线过程，向地面、地沟排油，检修过程中打开设备及管线易产生异味，造成环境及社会影响；5)停工及检修过程中产生的固废处理不当，易违法且污染环境。
2.催化装置停工安全环保措施2.1停工安全措施1)运行部服从生产调度部统一安排协调，加强与上下游装置的沟通。
2)低压出装阀关闭并加装大盲板后，才能停装置最后与低瓦相连的扫线蒸汽，严防瓦斯回串。
3)停工前将全装置地漏、水井疏通清理一遍，然后在最后一个下水井内部填满沙袋，切断与外部管道联系。
4)工艺人员根据需求，绘制盲板位置图、表，对盲板进行统一编号，并设专人统一指挥负责抽堵作业全过程管控。
5)反应器催化剂转剂速度不能太快，避免烟气携带油气，反应器转净后，关闭待生滑阀，并保持反-再正差压操作，严防空气串入沉降器。
催化裂化装置烟气脱硫脱硝运行问题及对策
催化裂化装置烟气脱硫脱硝运行问题及对策发布时间：2022-10-28T03:51:26.789Z 来源：《科学与技术》2022年第12期6月作者：吴涛[导读] 现阶段，中国社会经济的发展水平不断提升吴涛国家能源集团永州发电有限公司，湖南省永州市，425900摘要：现阶段，中国社会经济的发展水平不断提升，但同时也面临着较为严重的自然资源紧缺问题。
在节能减排环保理念的落实下，中国污染物排放量较大的电厂需要进行改造，同时实施较为完善的催化裂化装置脱硫、脱硝技术。
为落实生态环境部相关，焦炉需要配套脱硫脱硝装置，以满足焦炉烟气超低排放的要求。
目前国内催化裂化装置脱硫脱硝有多种技术方案可供选择，本文通过对比分析目前各种工艺技术的优劣，为焦化企业提供合适的技术方案。
关键词：催化裂化装置；烟气；脱硫脱硝；问题；对策引言随着运行时间的延长，烟气脱硫脱硝单元相继出现了锅炉结垢、外排烟气NOx指标波动、综合塔塔壁腐蚀穿孔、外排水COD(化学需氧量)超标等问题。
经检查和分析，采取了相应的措施，保证了催化裂化联合装置的长周期安全运行。
1脱硫脱硝及烟气除尘技术的现实意义在各行业领域发展的过程中，环保节能理念逐渐渗透，开始引入脱硫脱硝与烟气除尘技术，在社会发展和环境保护关系的平衡方面提供了极大帮助。
为与节能减排发展需求相适应，有必要对此技术加以改进和完善，尽可能优化燃煤的利用率，缩减生产成本，确保工作者与周边居民健康。
伴随人们对于大气环境质量重视程度的提升与污染治理措施的落实，应当积极承担社会责任，充分发挥脱硫脱硝与烟气除尘技术作用，尽快达到节能减排目的，促进社会全面可持续发展。
2催化裂化装置烟气脱硫脱硝运行问题2.1锅炉结垢及外排烟气NOx指标波动烟气脱硝采用NH3与NOx进行还原反应，NH3注入量根据烟气入锅炉的NOx在线检测浓度进行控制。
实际生产中烟气NOx浓度变化较大，注氨量配比少了，NOx可能超标，为确保达标，操作中注氨量总体处于过剩状态，造成氨逃逸量经常超过2.5mg/L以上，过量的NH3与烟气中的SO2反应生成NH4HSO3，造成余热锅炉省煤器结垢，烟气压降上升，发气效率下降，外排烟气NOx指标波动较大。
催化裂化装置产汽系统及余热锅炉技术特点概述
催化裂化装置产汽系统及余热锅炉技术特点概述催化裂化装置产汽系统是炼油厂中常见的装置，其主要作用是将重质石油馏分分解为轻质产品，同时产生大量的热能。
在这个过程中，会有大量的余热产生，为了有效利用这些余热能源，通常会设置余热锅炉进行能量回收，从而提高能源利用效率。
本文将对催化裂化装置产汽系统及余热锅炉技术特点进行概述。
一、催化裂化装置产汽系统技术特点1. 高效分解重质石油馏分催化裂化装置是利用催化剂将重质石油馏分分解为轻质产品的装置。
通过催化剂的作用，将长链烃分子裂解成短链烃分子，得到更高价值的产品，如汽油、柴油和液化气等。
这一过程具有高效、省能的特点，能够满足不同轻质产品的需求。
2. 产生大量热能在催化裂化过程中，会产生大量的热能，这部分热能通常以高温高压的蒸汽形式存在。
而这些蒸汽能够用于驱动汽轮机发电，或者为炼油装置提供动力和热能。
3. 操作稳定可靠催化裂化装置在生产过程中，能够保持操作稳定可靠，能够连续生产，保证产品质量。
4. 设备维护成本低催化裂化装置的设备维护成本相对较低，能够长时间稳定运行，延长设备使用寿命。
二、余热锅炉技术特点1. 余热回收效率高余热锅炉是利用催化裂化装置产生的余热能源进行能量回收的装置，通过余热锅炉能够有效地回收蒸汽中的热能，将其转化为热水或者再生蒸汽，从而提高能源利用效率。
2. 环保节能余热锅炉通过回收余热能源，能够减少能源消耗，降低排放，是一种环保节能的设备。
利用余热锅炉，不仅能够为企业节约能源，降低生产成本，还能够减少对环境的污染，达到可持续发展的目的。
3. 结构紧凑余热锅炉通常采用紧凑的结构设计，占地面积小，在安装和布置时，能够充分利用空间，为现场工程提供便利。
4. 运行安全稳定余热锅炉在运行过程中能够保持安全稳定的状态，具有较高的自动化程度，能够实现连续生产和长时间稳定运行。
总结：催化裂化装置产汽系统及余热锅炉技术都具有高效、环保、节能等特点，在炼油厂中有着重要的应用价值。
催化裂化危险因素的分析及防范措施
催化裂化危险因素的分析及防范措施催化裂化装置由于它的技术特点，既有微球催化剂流化，还有化学反应，又是在高温、压力下操作，物料大部分为甲类危险品，生产过程中产生有毒气体H2S等，所以在炼油厂中是易出现事故的装置。
设备的故障率也较高。
华北某大型炼厂1999年故障分布见表2—17。
由表2—17可知，全厂装置平均故障为40次／套，可见催化装置的故障是平均故障的两倍以上。
催化裂化装置除了物料泄漏而易发生事故以外，催化剂磨损和油气结焦而造成设备泄漏和堵塞事故是与其他炼油装置不同点。
(一)开停工时危险因素分析及其防范措施1．开工时的危险因素分析及其防范措施开工时，装置从常温、常压逐渐升温升压达到各项正常操作指标。
物料、催化剂、水电汽逐步引入装置。
所以在开工时，装置的操作参数变化较大，物料的引入、引出比较频繁，较易产生事故。
据中石化1983～1993年事故汇总和燕化公司炼油厂事故汇总(中石化成立前事故)在开工过程中发生的各项事故分别为5项和51项。
死亡和受伤人数前者统计为1人和11人，后者统计受伤5人。
通常反应—再生的开工步骤为：气密试验(用主风)一拆除油气管线去分馏塔的盲板，建立分馏塔与反应器的汽封(防空气窜人分馏塔)一点辅助燃烧炉两器升温一沉降器与再生器切断，赶空气(烟气)一切换汽封，即沉降器蒸汽窜人分馏塔一再生器装催化剂和继续升温一再生器向反应器转催化剂两器流化一提升管喷油(进料)。
在开工时刻各个环节扣的很紧，在开工过程中应做好压力平衡和热平衡(热量的供给)，各阶段易发生的事故分析如下：(1)拆除盲板建立汽封分馏塔的蒸汽有一部分要由反应油气管线返回至反应器，要在油气管线的顶部放空，即控制好分馏塔压力大于反应器压力，而这时分馏部分在塔外建立原料油，回炼油循环，如果不注意，油窜进入分馏塔内，这样很容易由蒸汽携带进入反应器和再生器，70年代初期湖南某炼油厂、辽宁某炼油厂曾发生过此类事故，造成设备烧坏(此时汽封已建立，两器在升温中)。
催化裂化装置“架桥”浅析及处理
催化裂化装置“架桥”浅析及处理催化裂化装置“架桥”浅析及处理摘要：永坪炼油厂0.5Mt/a催化裂化装置为同轴式提升管催化裂化装置。
2009年 10月份以来装置频繁出现待生立管催化剂“架桥”现象。
本文通过对生产过程中产生的现象进行分析，联系实际生产情况对架桥产生的原因及处理方法做回顾与总结。
关键词：催化裂化待生立管催化剂架桥装置概况：永坪炼油厂催化一车间于1997年5月4日开工投产。
采用同轴式提升管全重油催化裂化工艺（见图-1）。
初期加工量为0.3Mt/a，后经多次改、扩建，现加工能力为0.5Mt/a。
2010年进行提升管MIP技改，更换外取热器，内取热盘管，改造中压蒸汽系统。
1.问题简介2009年12月-2010年3月，提升管压降逐渐上升，再阀逐渐开大，反应温度变化不大或者反而下降，剂油比控制困难。
2010年9月14日，沉降器汽提段藏量迅速上升至13.67吨（正常8吨）。
反应温度下降，待阀逐渐开大，汽提段密度迅速上升，沉降器压力高报，待生立管密度下降至21?/m3左右。
待生立管套筒，再生器密相密度密度迅速下降，再生器藏量及床温逐渐降低。
经调整系统压力减小差压、降量、减少蒸汽量、活动塞阀、关小再阀、降蒸汽、套筒风改仪表风等。
后情况好转并逐步恢复正常。
11月26日18：07分，发现催化剂架桥，床温反应温度迅速下降。
再生器藏量迅速下降。
检查待生塞阀、待生斜管滑阀均正常未卡死。
手动开打待阀、降量调整操作，19：05催化剂停止流化，切料[1]。
2.原因分析8：35时，待生立管密度、汽提段密度增加，待生套筒、再生器密度下降。
说明催化剂开始在沉降器集中，大量催化剂转入沉降器。
待生立管内催化剂不能顺利回落至再生器，致使汽提段和待生立管立管密度逐渐上升。
待生套筒，再生器密度逐渐下降，沉降器藏量逐渐上升，再生器藏量逐渐下降。
8：55分，汽提段密度测量显示值已至最大，待生立管仅有很少催化剂下落，而再生器密度和藏量已降至危险点。
催化裂化装置产汽系统及余热锅炉技术特点概述
催化裂化装置产汽系统及余热锅炉技术特点概述催化裂化装置是石油化工生产中重要的一环，它主要用于生产高辛烷值汽油和高品质石油产品。
而产汽系统和余热锅炉是催化裂化装置的重要组成部分，利用裂化反应产生的废热进行油品蒸馏和加热，实现多炉联合生产，降低能耗和生产成本。
本文将从技术特点、优点和应用前景三个方面对催化裂化装置产汽系统及余热锅炉进行详细介绍。
一、技术特点1、产汽系统特点产汽系统一般由废热锅炉、汽油鼓和汽油水分离器等组成，主要是利用反应器废热进行汽油分馏和油品加热，从而降低能耗和生产成本。
该系统的特点在于：（1）热效率高：废热锅炉及其余热回收系统能够将反应器中的废余热最大限度地利用，即使是在高温高压条件下仍能实现高效的能量转化和利用；（2）自动化程度高：生产过程中涉及到的多个系统可以通过计算机网络自动控制，减少人工干预，保证系统稳定性和操作精准度；（3）节能环保：该系统采用废热再利用的方式进行生产，减少了直接排放的废气和废水，提高了生产效益和环境保护效果。
2、余热锅炉特点余热锅炉是一种利用燃气烟气余热进行油品加热和蒸馏的设备，广泛应用于烟气余热利用和节能减排领域。
该系统的特点在于：（1）热效率高：余热锅炉能够充分利用燃气烟气中的废余热，将其转化为热能，从而提高燃料利用效率，减少污染排放和能源消耗；（2）安全可靠：余热锅炉系统中配有多项安全保障措施，如自动控制系统、水位自动控制系统、泄压阀等，能够有效预防爆炸和其他安全事故的发生；（3）便于维护和清洁：锅炉的结构简单，操作方便，便于进行维护和清洗，降低维护成本和生产周期。
二、优点1、降低能耗和生产成本：利用废热回收和余热利用的方式进行生产，能够大幅降低生产过程中的能耗和成本，并提高企业的经济效益和市场竞争力。
2、提高生产效率和产品质量：通过使用高效的产汽系统和余热锅炉，能够将油品的蒸发温度和品质得到有效控制，保证产品的质量稳定性和一致性，并提高生产速度和效率。
催化裂化装置运行存在的问题与改造措施分析
催化裂化装置运行存在的问题与改造措施分析作者：袁波来源：《科学导报·学术》2020年第54期【摘要】新时代的来临给各个行业都带来了巨大冲击，炼油行业也不例外。
在当前激烈的市场竞争形势下，各个石油企业都在想方设法节能创收，增加企业经济效益，从而提升自身市场竞争力。
而催化裂化装置作为炼油过程中的核心设备之一，其性能的优劣，将直接决定整体炼油工作成效。
所以，本文基于相关文献研究以及自身多年工作实践情况下主要就催化裂化装置运行存在的问题与改造措施展开分析，以供参考。
【关键词】催化裂化装置;节能优化;改造;措施1 催化裂化装置运行中存在的问题分析就目前大部分炼油厂的催化裂化装置运行状况来看，主要存在以下几方面问题：其一，余热锅炉的过热能力有限，导致一些中压饱和蒸汽不能过热减压进入低压蒸汽管网，最终余热锅炉的排烟温度就会呈现出过高状态，无法获得理想的热能回收效率，从而形成大量的能源浪费，无形中给炼油企业增加了很多经济负担。
此外，以往的余热锅炉因为技术限制，所以运行压降普遍都偏高，这也是导致能源回收率低的重要原因之一。
其二，以往的余热锅炉入口烟道水封罐和辅助燃烧室的运行压降也存在普遍偏高现象，导致烟机焓降比较低，这不仅会影响能源的回收效率，同时还会致使催化裂化装置主风机耗能偏高。
其三，针对该装置中的烟机而言，其运行效率较低，难以满足该装置优化改造的要求，这主要与烟机叶片等设备技术落后有关，使得烟机的运行速度有所下降，难以进行烟气的高效回收，而且主风机组也需要进行补电。
其四，油浆蒸汽发生器部位也容易出现问题，导致中压蒸汽无法生产。
而这主要与设备制造不过关等因素有关，进而造成泄漏，难以生产中压蒸汽，只能进行低压蒸汽的生产，不利于蒸汽的梯级利用。
2 催化裂化装置改造措施2.1 余热锅炉整体改造具体改造过程中，首先，将原有的余热锅炉给予拆除处理，结合拆除的锅炉的原有位置，建设一台新的锅炉设备，在此基础上进行安装SCR模块，以起到避免正压泄漏的作用。
催化裂化联合装置工程建设特点、难点
催化裂化联合装置工程建设特点、难点1、工程建设特点1.1本项目超大型设备多，设备重量重。
1.2厂内地方紧张，共有11台超大设备需要在现场制造，设备运输困难。
1.3施工周期长，既有专业之间的相互交叉施工，又有工序之间的交叉和多层作业的交叉，施工的工序要求严格，各工种交叉作业多。
1.4地下障碍物多，不可预见因素多。
1.5工程量大，决定了本工程安装的工期比较紧张。
1.6散件吊装量大，吊装工作量密度大。
1.7 电气仪表、联锁控制点多，逻辑关系复杂，监控要求可靠性高。
2、工程建设难点2.1 设备规格大、吨位重、施工难度大装置的核心设备再生器、反应沉降器、分馏塔、稳定塔、解吸塔、下流式外取热器、三级旋风分离器、冷、热、废催化剂罐等大规格、大吨位的设备吊装给施工带来较大的难度，对施工组织、工艺方案和质量控制均提出了较高的要求。
2.2 催化裂化三大机组施工难度大该装置的三大机组——主风机、气压机和增压机是装置的心脏。
其中主风机组为三机组组合，即：烟机+主风机+电动机。
该机组安装、调试存在四大特点、难点:机组的轴系长，整机组水平度、同轴同心度要求高;烟机在高温下运行，导致机组几何尺寸及各部位间隙变化大;压缩机静叶角度，马达标尺位置和仪表三者同步控制要准;机组轴心距离大，压缩机转子重量大，运行平稳首当其中;采用大型吊车吊装，对设备、器材到货提出了更高的要求。
2.3 衬里工程量大，质量要求高，施工难度较大两器、余热锅炉等设备衬里质量要求高，衬里是本工程的关键之一。
衬里施工与其它施工工序密切相关，施工难度较大，部分工序需与安装穿插进行施工。
2.4两器构架占地面积大，主体构架结构高；设备安装、部件布置密集。
2.5因场地狭窄，使大吊就位的设备较多，要认真统筹规划好设备基础的施工进度和设备进场时间。
2.6高空作业多，各工种深度交叉作业大，施工安全管理难度大。
2.7焊接工程量大，合金钢、不锈钢管道及现场组焊设备工程量大，是质量控制的重点和难点。
催化裂化的工艺特点及基本原理
教案叶蔚君5.1催化裂化的工艺特点及基本原理[引入]:先提问复习，再从我国催化裂化汽油产量所占汽油总量的比例引入本章内容。
[板书]:催化裂化一、概述1、催化裂化的定义、反应原料、反应产物、生产目的[讲述]:1．催化裂化的定义(重质油在酸性催化剂存在下，在470~530O C的温度和0.1～0.3MPa的条件下，发生一系列化学反应，转化成气体、汽油、柴油等轻质产品和焦炭的过程。
)、反应原料:重质油;(轻质油、气体和焦炭)、(轻质油);[板书]2.催化裂化在炼油厂申的地位和作用:[讲述]以汽油为例，据1988年统计，全世界每年汽油总消费量约为6.5亿吨以上，我国汽油总产量为1750万吨，从质量上看，目前各国普通级汽油一般为90-92RON、优质汽油为96-98RON，我国1988年颁布车用汽油指标有两个牌号，其研究法辛烷值分别为不低于90和97。
但是，轻质油品的来源只靠直接从原油中蒸馏取得是远远不够的。
一般原油经常减压蒸馏所提供的汽油、煤油和柴油等轻质油品仅有10-40%，如果要得到更多的轻质产品以解决供需矛盾，就必须对其余的生质馏分以及残渣油进行二次加工。
而且，直馏汽油的辛烷值太低，一般只有40-60MON，必须与二次加工汽油调合使用。
国内外常用的二次加工手段主要有热裂化、焦化、催化裂化和加氢裂化等。
而热裂化由于技术落后很少发展，而且正逐渐被淘汰，焦化只适用于加工减压渣油，加氢裂化虽然技术上先进、产品收率高、质量好、灵活性大，但设备复杂，而且需大量氢气，因此，技术经济上受到一定限制，所以，使得催化裂化在石油的二次加工过程中占居着重要地位(在各个主要二次加工工艺中居于首位)。
特别是在我国，车用汽油的组成最主要的是催化裂化汽油，约占近80%。
因此，要改善汽油质量提高辛烷值，首先需要把催化裂化汽油辛烷值提上去。
目前我国催化裂化汽油辛烷值RON偏低，必须采取措施改进工艺操作，提高催化剂质量，迅速赶上国际先进水平。
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催化裂化联合装置工程建设特点、难点
1、工程建设特点
1.1本项目超大型设备多，设备重量重。
1.2厂内地方紧张，共有11台超大设备需要在现场制造，设备运输困难。
1.3施工周期长，既有专业之间的相互交叉施工，又有工序之间的交叉和多层作业的交叉，施工的工序要求严格，各工种交叉作业多。
1.4地下障碍物多，不可预见因素多。
1.5工程量大，决定了本工程安装的工期比较紧张。
1.6散件吊装量大，吊装工作量密度大。
1.7 电气仪表、联锁控制点多，逻辑关系复杂，监控要求可靠性高。
2、工程建设难点
2.1 设备规格大、吨位重、施工难度大
装置的核心设备再生器、反应沉降器、分馏塔、稳定塔、解吸塔、下流式外取热器、三级旋风分离器、冷、热、废催化剂罐等大规格、大吨位的设备吊装给施工带来较大的难度，对施工组织、工艺方案和质量控制均提出了较高的要求。
2.2 催化裂化三大机组施工难度大
该装置的三大机组——主风机、气压机和增压机是装置的心脏。
其中主风机组为三机组组合，即：烟机+主风机+电动机。
该机组安装、调试存在四大特点、难点:机组的轴系长，整机组水平度、同轴同心
度要求高;烟机在高温下运行，导致机组几何尺寸及各部位间隙变化大;压缩机静叶角度，马达标尺位置和仪表三者同步控制要准;机组轴心距离大，压缩机转子重量大，运行平稳首当其中;采用大型吊车吊装，对设备、器材到货提出了更高的要求。
2.3 衬里工程量大，质量要求高，施工难度较大
两器、余热锅炉等设备衬里质量要求高，衬里是本工程的关键之一。
衬里施工与其它施工工序密切相关，施工难度较大，部分工序需与安装穿插进行施工。
2.4两器构架占地面积大，主体构架结构高；设备安装、部件布置密集。
2.5因场地狭窄，使大吊就位的设备较多，要认真统筹规划好设备基础的施工进度和设备进场时间。
2.6高空作业多，各工种深度交叉作业大，施工安全管理难度大。
2.7焊接工程量大，合金钢、不锈钢管道及现场组焊设备工程量大，是质量控制的重点和难点。
2.8因施工区域周边都是生产区域，必须减少粉尘给周边生产造成影响，加大HSE的管理难度。
2.9 电缆架空敷设作业难度大。
2.10 与仪表连锁机泵多，增加调试难度。