生产管理的十大手法 PPT
生产管理的十大手法
生产管理的十大手法在现代工业社会中，生产管理是企业成功的关键之一。
通过合理的生产管理手法，企业能够提高生产效率，优化资源利用，降低成本，提供更好的产品和服务。
本文将介绍生产管理的十大手法，帮助企业实现高效的生产管理。
1. 生产计划与控制生产计划与控制是生产管理的基础。
通过明确生产目标，制定合理的生产计划，并监控实施过程，确保生产进程按计划进行。
适时调整生产计划，以应对市场需求和资源变化。
2. 库存管理合理的库存管理对于生产管理至关重要。
通过精确掌握库存水平，定期进行库存盘点，并进行合理的库存翻倍控制，以避免过高或过低的库存水平，降低资金占用和仓储成本。
3. 资源优化资源优化是生产管理的核心目标之一。
通过科学合理的资源配置，优化人力、设备、原材料等资源的使用效率，最大限度地提高生产能力和产出品质。
4. 进料质量控制进料质量是保证产品品质的基础。
建立完善的供应商评估体系，严格把控进料质量，确保原材料符合生产要求，以减少次品率和废品率。
5. 设备维护与管理设备是生产过程中不可或缺的重要因素。
定期进行设备维护，及时检修设备，延长设备寿命，避免设备故障对生产造成的影响。
建立设备档案，做好设备管理工作，保障设备的正常运行。
6. 生产线平衡通过调整生产线上的各个工序，使得各个工序的生产能力相互匹配，避免因某一环节生产能力不足而导致生产线停滞。
平衡生产线能够有效提高生产效率。
7. 减少生产节拍减少生产节拍是提高生产效率的有效方法之一。
通过优化工序、简化操作流程、减少非生产性环节等手段，缩短生产周期，提高生产效率。
8. 实施持续改进持续改进是生产管理的核心理念之一。
通过制定改进目标，落实PDCA循环（计划、实施、检查、行动），不断寻求改进生产过程和管理方法，提高生产效率和品质水平。
9. 培训与人力发展培训与人力发展是提高生产管理的关键因素。
通过培训提升员工的技能和知识水平，使他们能够胜任工作要求，提高工作效率和生产质量。
精益生产PPT课件
Toyota Production System (TPS) • Just-In-Time Production (produce only what is needed) • Pull System • High variety to meet customers wants
物料从进厂到出厂，只有不到 10% 的时间是增值的！
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观念比较
传统理论
由生产者决定价值，向用户 推销 分工 流程支离破碎
层级的金字塔 总经理集权 部门职能化、专业化
集中的推式管理 大批量，等待
精益思想
由最终用户来确定，价值只有 满足用户需求才有存在的意义 流程 无间断
扁平结构 赋予职能岗位的决策权 按流程重构的团队或Cell
拉式 不间断的单件流
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构筑精益企业之屋
精益企业
消除浪费降低成本
库存降低
全
全
面
准时化生产
面
生
质
产
看板拉动
量
维
管
护
均衡混流生产
理
设 备
缩短生产周期
自 动
总
化
有
小批量生产
性
作业快速转换
设备布局 多技能员工 错
观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神及5S，持续改进
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➢ 每天北京机场有一次飞机着陆是不安全的 ➢ 每年发生两万起药物处方错误 ➢ 每天发生50起新生婴儿掉在地上的事件 ➢ 每小时发生两万起支票帐户的错误 ➢ 一个人出现三万二千次心跳异常
管理员工的十大手段
先玩乐后工作，不喜欢则不做，专找轻松工作 对工作期待的待遇不切实际，幻想成功、创造奇迹
推卸责任，不愿意接手重要工作 脾气善辩、不接收批评、好色、好赌、烟酒无限量等 工作不稳定、一冲动就乱来，挥霍无度，独断独行 过度柔顺，衣着严谨，观点保守，对权威过渡尊敬
管理员工的十大手段
• 手段三：形象提升 • 1、感召力源于管理者的魅力 • 领导就是魅力的极致发挥，影响他人合
作和达成目标的一种历程，以身作则影 响他人。 • 带人要带心，人们愿不愿意跟随你，要 看你是否有强大的魅力，而非权利。
管理员工的十大手段
• 手段三：形象提升 • 1、感召力源于管理者的魅力 • A:使别人感到他自己是重要的。 • B：宣传你的目标，说服员工相信你的目标是
• 手段四：识人用人 • 8、善于把能人变自己的亲信 • 9、不光会请人，还要会送人 • 助手变对手的原因： • A: 助手贪财好利而临阵倒戈 • B：助手觉得怀才不遇而弃“暗”投“明” • C：助手一心谋求“自我发展”而另立门户 • D：因管理者自身的弱点，使助手弃他而去
管理员工的十大手段
• 手段五：评功论过 • 奖与罚的手段一定要耐人寻味 • 没有心计，就无法管好员工。高明的管
管理员工的十大手段
• 手段四：识人用人 • 5、用人需要把握平衡互补之道 • 包括才能互补、知识互补、性格互补、年龄互
补、性别互补、综合互补。 • 一个团队中最好有一个直觉型的人做天才军师，
有一个思考型的人设计和监督管理工作，有一 个情感型的人提供联络和培养职员的责任感， 并且最好还有一名冲动型的人实施某些临时型 的任务。
管理员工的十大手段
• 手段二：刚柔相济 • 1、要捆牢硬材必须用软绳，施压时不可
干货 精益生产十大手法
干货：精益生产十大手法精益生产对于制造企业的重要性不必多说，无论是最基础的现场改善，或者是库存控制、生产计划管理、流程再造、成本管理、员工素养养成的诸多层面都离不开精益生产的范畴。
而在精益生产日积月累的过程中，渐渐形成各种各样的方法论，闲话少说，直接上干货·······一、一个不忘不忘动作经济原则：即在生产的过程中药时刻追求是以最少的动作投入，产生最有效率的工作效果。
精益生产中定义有三大类22项细则，指导人们如何节约动作、如何提高动作效率。
此处不作展开。
二、两大支柱JIT：准时制生产（JustInTime），只生产下游需要的产品，尽量不要产生库存，终极目标是单件生产，每位员工的做一件货品的时间相同，每个人生产完一件货品直接流到下一个工序对应的员工手里，工序与工序之间是没有库存。
自働化：自働化并非仅仅指在生产的作业中引入加工机器，而是让设备或系统拥有人的"智慧"，替代人的工作。
当被加工零件或产品出现不良时，设备或系统能即时判断并自动停止。
三、三即三现在现场管理过程中，生产现场一旦发生异常，相关人员需要做到以下几点：立即赶到现场；立即看到现物；立即掌握现况。
四、四大原则消除（Eliminate）：消除不必要的动作以及工作环节；合并（Combine）：合并有相似作用的动作以及流程；重排（Rearrange）：合理重排流程及重新分配工作；简化（Simplify）：简化必须的工作。
五、五项分析作业在精益生产中，将动作流程分为5个方面，即操作、搬运、检验、等待、储存，然后针对这5个方面哪些是有价值的，哪些是浪费，然后进行改善：操作：使产品产生价值过程，是整个生产过程中最主要有价值的内容。
搬运：搬运分两类，必要的搬运及不必要的搬运。
在分析过程中需要做区分，改进必要的搬运，取消不必要的搬运。
检验：检验是必要的，但是检验的强度是根据需求来确定的。
5、6s管理
组员：
典立民 苏亚晓 任旭立
生产现场－５Ｓ
什么是５Ｓ ５Ｓ的历史渊源及发展 ５Ｓ推行过程的优化
什么是５Ｓ
整理 整顿 清扫 清洁 素养
将物区分为：常用、不常用、偶尔用 和不用等四类； 对常用、不常用的物品做到定置管理、 定量摆放、取用方便、目视管理； 对工作场地和设备等进行彻底清扫， 做到自己的东西自己弄干净； 任何时候任何地点都能坚持 整理整顿和清扫； 使员工养成保持清洁的习惯。
含 义
改变“人质”，养成工 作规范认真的习惯
改善前
改善后
防尘工场门没有随 手关闭，尘毛可进 入工场
标示清楚,工场门保 持出入关闭，养成习 惯
改善前
改善后
抽屉内常用文具摆 放无定位无标识
按形状挖出各样文具的形状 并标识清楚，开关抽屉时文 具就不会乱滚，并一目了然
定点管理
定量管理
定容管理(1)
定容管理(2)
Hale Waihona Puke 中日企业现场管理之差距（1）定位不同。
国内许多企业管理者将整洁、清爽认为 是卫生问题，与企业管理是两回事。既 然是两回事，自然工作忙时可以放在一 边。或者当有上级领导来检查工作时临 时来一次全面的大扫除，做给别人看。 而日本企业管理者认为5S是现场管理之 基石, 5S做不好的企业不可能成为优秀 的企业，因此将坚持5S管理作为重要的 经营原则。
搬运作业；
四、质量保证：做事认真严谨，杜绝马虎，品质可靠； 五、安全保障：通道畅通，宽广明亮，人员认真负责，事故少； 六、提高设备寿命：清扫、点检、保养、维护； 七、降低成本：减少跑冒滴漏，减少来回搬运；
八、交期准：一目了然，异常现象明显化，及时调整作业。
干货：精益生产十大手法
干货：精益生产十大手法精益生产对于制造企业的重要性不必多说，无论是最基础的现场改善，或者是、、、、员工素养养成的诸多层面都离不开精益生产的范畴。
而在精益生产日积月累的过程中，渐渐形成各种各样的方法论，闲话少说，直接上干货·······一、一个不忘不忘动作经济原则：即在生产的过程中药时刻追求是以最少的动作投入，产生最有效率的工作效果。
精益生产中定义有三大类22项细则，指导人们如何节约动作、如何提高动作效率。
此处不作展开。
二、两大支柱JIT：准时制生产（），只生产下游需要的产品，尽量不要产生库存，终极目标是单件生产，每位员工的做一件货品的时间相同，每个人生产完一件货品直接流到下一个工序对应的员工手里，工序与工序之间是没有库存。
自働化：自働化并非仅仅指在生产的作业中引入加工机器，而是让设备或系统拥有人的"智慧"，替代人的工作。
当被加工零件或产品出现不良时，设备或系统能即时判断并自动停止。
三、三即三现在现场管理过程中，生产现场一旦发生异常，相关人员需要做到以下几点：立即赶到现场；立即看到现物；立即掌握现况。
四、四大原则消除（Eliminate）：消除不必要的动作以及工作环节；合并（Combine）：合并有相似作用的动作以及流程；重排（Rearrange）：合理重排流程及重新分配工作；简化（Simplify）：简化必须的工作。
五、五项分析作业在精益生产中，将动作流程分为5个方面，即操作、搬运、检验、等待、储存，然后针对这5个方面哪些是有价值的，哪些是浪费，然后进行改善：操作：使产品产生价值过程，是整个生产过程中最主要有价值的内容。
搬运：搬运分两类，必要的搬运及不必要的搬运。
在分析过程中需要做区分，改进必要的搬运，取消不必要的搬运。
检验：检验是必要的，但是检验的强度是根据需求来确定的。
存储：精益生产中认为存储是没有价值的，应予消除。
精益生产4.One+Piece+Flow+(一件流生产)
“一个流”生产的八点注意事项 (7)
• 7．“Ｕ”型布置
– 如果将生产设备一字摆开，工人从第一台设备到最后一台设备就需要走 动很远的距离，从而造成严重的人力浪费。
– 因此，“一个流”生产要求将生产设备按照“Ｕ”字型来排列，从入口 到出口形成一个完整的“Ｕ”型，这样就可以大量的减少由于不同工序 之间的传递而造成的走动，减少时间和搬运的浪费，增加生产效率。
– “每次生产和移动一个（或一个小的、固定批量的）工件，使得工件尽 可能连续的通过一系列的加工步骤，并且每一步都刚刚在下一步需要的 时候完成。
– 连续流可以采用从移动式装配线到手工转移的生产单元等多种方式实现。 – 连续流也称为一个流、单个流和完一个走一个等等”。
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批量生产与单件流的优缺点
• 传统批量生产常见现象：
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“一个流”生产的八点注意事项 (5)
• 4．站立式走动作业
– 在很多工厂的生产现场都可以看到，工人们几乎都坐着工作，他们的很 多动作都属于浪费。
– 从JIT的角度来讲，为了调整生产节拍，有可能需要一个人同时操作两个 或多个设备，这就要求作业人员不能坐着工作，而应该采用站立走动的 作业方式，从而提高工作效率。
• 实施一件流要求工人不仅技能熟练 而且要是多能工，并且要具有强的 团队协作精神，只有这样才能适应 不同的生产工艺要求、适应人员的 灵活调整，一件流才不会卡壳。
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“一个流”生产的八项注意
1. 单件流动 “ 2. 按加工顺序排列设备 3. 按节拍进行生产 4. 站立式走动作业 5. 培养多能工 6. 使用小型、便宜的设备 7. “Ｕ”型布置 8. 作业标准化
One Piece Flow (一件流生产)
一件流精益管理对传统大批量生产是场挑战和观念革命。 许多企业已意识到新的市场环境下原有生产模式的问题， 即在制品积压严重、资金占用大、交期难以保证、不能适 应多变市场环境，企业生产方式必须变革。
生产管理的十大手法ppt课件
生产管理的十大手法
1、规范化
所谓规范化，就是将企业里有各种各样的标准，如：规程、规则、规 范、要领等等，这些标准构成文字化的东西统称为规范（或称规范书）。 制定规范，然后依规范付诸行动则称之为规范化。那些以为编制或改定了 规范即以为已完成规范化的观念是错误的，只有经过实施才算是施行了规 范化。
管理程度的提升是没有止境的。固然规范化在国内许多企业有体系、 制度、认识上的障碍，但必需拿出\'明知山有虎，倾向虎山行\'的魄力，才 干真正让\'中国制造\'成为高质量的代名词。
所谓标准化，就是将企业里有各种各样的规范，如：规程、规定、规则、 标准、要领等等，这些规范形成文字化的东西统称为标准（或称标准书）。 制定标准，而后依标准付诸行动则称之为标准化。
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生产管理的十大手法
2、目视管理 目视管理施行得如何，很大水平上反映了一个企业的现场管理程度。无论是在现场，还是
在办公室，目视管理均大有用武之地。在体会其要点及水准的根底上，大量运用目视管理将会 给企业内部管理带来宏大的益处。
管理看板是一种高效而又轻松的管理办法，有效地应用关于企业管理者来说是 一种管理上的大解。
管理看板普通有消费看板，异常看板等。 附目前比拟抢先的异常看板一种显现形式。
管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，尤其是优秀的现场管理必不可少 的工具之一。管理看板是管理可视化的一种表现形式，即对数据、情报等的状况一目了然地 表现，主要是对于管理项目、特别是情报进行的透明化管理活动。
所谓目视管理，就是经过视觉招致人的认识变化的一种管理办法。目视管理有三个要点： (1)、无论是谁都能判明是好是坏（异常）； (2)、能疾速判别，精度高； (3)、判别结果不会因人而异。 在日常活动中，我们是经过\‘五感\’（视觉、嗅觉、听觉、触摸、味觉）来感知事物的。其 中，最常用的是\‘视觉\’。据统计，人的行动的60%是从\‘视觉\’的感知开端的。因而，在企业管 理中，强调各种管理状态、管理办法分明明了，到达\‘了如指掌\’，从而容易明白、易于恪守， 让员工自主地完整了解、承受、执行各项工作，这将会给管理带来极大的益处。
精益生产的十大工具
精益生产的十大工具1、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。
这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
2、单件流JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。
单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
3、看板管理(Kanban)看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。
看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。
常用的看板有两种：生产看板和运送看板。
4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。
就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。
5、全面生产维护仃PM)以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。
7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。
8拉系统与补充拉系统所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。
JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。
精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。
9、降低设置时间(SetupReduction)为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。
品管七大手法之柏拉图
柏拉图Pareto Diagram一、前言由生产现场所收集到的数据,有效的加以分析、运用,才能成为有价值的数据.而将此数据加以分类、整理并作成图表,充分的掌握问题点及重要原因,则是目前不可或缺的管理工具.而最为现场人员广泛使用于数据管理的图表为柏拉图.二、柏拉图的由来意大利经济学家1848-1923在1897年分析社会经济结构时,赫然发现国民所得的大部份均集中于少数人身上,于是将所得的大小与拥有所得的关系加以整理.发现有一定的方程式可以表示,称为柏拉图法则.1907年美国经济学者使用累积分配曲线来描绘柏拉图法则,也就是经济学所谓的劳伦兹Lorenz曲线.美国品管专家朱兰博士将劳伦兹曲线应用于品管上,同时创出Vital Few, Trivial Many 重要的少数,次要的多数的见解,并借用Pareto的名字,将此现象定为柏拉图原理.柏拉图方法,由品管圈QCC的创始人日本石川馨博士介绍到品管圈活动中使用,而成为品管七大手法之一.三、柏拉图的定义1.根据所搜集的数据,按不良原因、不良状况、不良项目、不良发生的位置等不同区分标准而加以整理、分类,从中寻求占最大比率的原因、状况或位置,按其大小顺序排列,再加上累积值的图形.2.从柏拉图可看出那一项目有问题,其影响度如何,以判断问题的症结所在,并针对问题点采取改善措施,故又称为ABC图.所谓ABC分析的重点是强调对于一切事务,依其价值的大小而付出不同的努力,以获至效果；亦即柏拉图分析前面2-3项重要项目的控制.78 品管七大手法3.又因图的排列系按大小顺序排列,故又可称为排列图.四、柏拉图的制作步骤1.柏拉图的制作方法步骤1:决定数据的分类项目.分类的方式有:(1)结果的分类包括不良项目别、场所别、时间别、工程别.(2)原因的分类包括材料别厂商、成份等、方式别作业条件、程序、方法、环境等、人员别年龄、熟练度、经验等、设备别机械、工具等等.分类的项目必须合乎问题的症结,一般的分类先从结果分类上着手,以便洞悉问题的所在,然后再进行原因分类,分析出问题产生的原因,以便采取有效的对策.将此分析的结果,依其结果与原因分别绘制柏拉图.步骤2:决定收集数据的期间,并按分类项目,在期间内收集数据.考虑发生问题的状况,从中选择恰当的期限如一天、一周、一月、一季或一年为期间来收集数据.第六章柏拉图 79例:电气不良状况记录表期间:82年8月5日-9日步骤3:依分类项目别,做数据整理,并做成统计表.1各项目按出现数据的大小顺序排列,其他项排在最后一项,并求求累积数其他项不可大于前三项,若大于时应再细分.2求各项目数据所占比率及累计数的影响比率.3其他项排在最后,若太大时,须检讨是否有其他重要项目还需细分出来.80 品管七大手法不良率% =各项不良数÷总检查数×100影响比例% =各项不良数÷总不良数×100步骤4:记入图表用纸并依数据大小排列画出柱状图.(1)于图表用纸记入纵轴及横轴.纵轴左侧填不良数、不良率,或损失金额,纵轴右侧刻度表示累计影响度比率；在最上方刻100%,左方则依收集数据大小做适当刻度,横轴填分类项目名称,由左至右按照所占比率大小记入,其他项则记在最右边.(2)横轴与纵轴应成适度比例,横轴不宜长于纵轴.第六章 柏拉图 81步骤5:绘累计曲线.1点上累计不良数或累计不良率. 2用折线连结.不良数 170 153 136119 102 85685134 17 0不良项目 收敛不良几何失真 白平衡 敲闪 无画面 画面倾斜 其他 不良不良数170 153 136119102856851 34 17 0步骤6:绘累计比率.1纵轴右边绘折线终点为100%.2将0~100%间分成10等分,把%的分度记上即累计影响比例. 3标出前三项或四项之累计影响比例是否>80%或接近80%.82 品管七大手法步骤7:记入必要的事项. 1标题目的. 2数据搜集期间.3数据合计总检查、不良数、不良率…等. 4工程别.5相关人员包括记录者,绘图者….2.绘制柏拉图应注意事项:1柏拉图的横轴是按项目别,按大小顺序由高而低排列,其他项排在累计 影 响比 例%不合格项目 不合格数 170 153 136 119 102 85 68 51 34 17 0 收敛 几何 白平衡 敲闪 无画面 画面 其他 不良 失真 不良 倾斜100%90% 80% 70% 60%50%40% 30% 20% 10%不合格数不合格项目 累 计 影 响 比例 %170 153 136119 102 85 68 51 34 17 0 收敛 几何 白平衡 敲闪 无画面 画面 其他 不良 失真 不良 倾斜100% 90%80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10%工 程:电气检查 总检查数:1450 总不合格数:170 期 间:82年8月5日~9日 检 验 者:王胜利 绘图者:李四最后一位.2柏拉图的柱形图宽度要一致,纵轴与横轴比例为3:2.3纵轴最高点为总不合格数,且所表示的间距应一致.4次数少的项目太多时,可考虑将后几项归纳成其他项；其他项不应大于前几项,若大于时应再分析.有时,改变层别或分类的方法,也可使分类的项目减少.通常,项目别包括其他项在内,以不要超过4-6项为原则.第六章柏拉图 835纵轴与横轴可表示下列内容:a.纵轴:a品质—不合格数、退货数、不合格率.b时间—维修时间、作业时间、运转时间.c金额—销货金额、损失金额、人事费用.d安全—灾害件数、故障件数.e其他—缺席率、提案件数.b.横轴:a现象—不合格项目别、位置别、区域别…等.b时间—月、周、季、年别…等.c设备—机械别、治具别…等.d操作者—人别、年龄别、男女别、国别…等.e其他—厂商、作业方法…等.6每一不合格项目所引起的损失金额不同时,纵轴应以损失金额来表示.7改善前后的比较时:a.改善后,横轴项目别依照出现大小顺序由高而低排列.b.前后比较基准应一致,且刻度应相同.c.各项目别以颜色来区分,则更易于比较.8柏拉图中,连接各项目与纵轴对应点的线,名为“柏拉曲线”,但因各项次之数据分配并非连续分配,所以其连接线为折线而非曲线.9一般而言,前三项不合格项目往往点累计影响比率的70~80%强；如能针对前三项做改善,便可得到70%以上的成效.10柏拉图适用于计数值统计,而计量值则使用直方图.84 品管七大手法例:某电子材料检验后,以不合格数及损失金额分别计算如下：第六章 柏拉图 85不 合格 数 不合格项次70 50 25100% 80 60 40 20累计不合格数%5410 4410 3300 2200100% 80 60 40五、柏拉图的应用1.作为降低不合格的依据：想降低不合格率,先绘柏拉图看看.1全体的不合格有多少2各种不合格占多少3降低那些不合格,可将全体不合格降低70-80%以上真正影响不合格的大原因只2-3项而已,只要对2-3项主要原因把握住,整个不合格原因就减掉大半了.2.决定改善目标,找出问题点:柏拉图分析并不限于“不合规格”的不合格,任何工厂的问题都可应用柏拉图分析,例如:1修理件数、费用、时间.2客诉件数、处理时间及费用.3不合格品数及所损失金额.4效率损失.3.确认改善效果改善前、后的比较:采取改善对策后,为确认其成效,需重绘一次柏拉图,如采取的对策有效,柱形图的高度会降低,且横轴的不合格项目及顺序会变动.1把改善前、后的柏拉图排列在一起,即可评估其改善成效.2确认改善效果时,应注意下列三点:a.柏拉图收集数据的期间及对象要一致.b.对季节性的变动应列入考虑.86 品管七大手法c.对于对策外之要因,也应加以注意,以免疏忽.改善前改善后A B C D E FA B C D E F4.应用于发掘现场的重要问题点.一般数据可分为两大类:依结果的分类—将结果的数据加以分类绘柏拉图,可掌握住少数而重要的结果.诸如:不良项目、工程别…等.依要因的分类—将主要的结果找出后,再依特性要因图中的要因,搜集要因数据,作成柏拉图,即可找寻或掌握住重要的要因.如此,先按结果分类,再从各类中找其要因,进而再对此要因寻求对策的话,则大部份的问题可获解决.5.用于整理报告或记录.若只用数据来写报告或记录,比较不容易了解问题点,若采用柏拉图来整理报告或记录时,则可使看者一目了然.6.可作不同条件的评价.对于同一过程前后不同时间的表现,用柏拉图来加以分析、评价.7.验证或调整特性要因图.对于凭经验或直觉绘制的特性要因图,可用柏拉图来加以验证或调整.8.配合特性要因图使用.把柏拉图上的项目当作质量特性加以要因分析,再用柏拉图整理重新分类,可以找出改善的方案.第六章柏拉图 87六．应用柏拉图应注意的事项1.柏拉图是按所选取的项目来分析；因此,只能针对所做项目加以比较,对于项目以外的分析无能为力.例如:某产品不合格数中A项占85%,减低A项不合格数只能降低该产品的不合格率,并不代表此举最合乎经济效益原则.2.作成的柏拉图若发现各项目分配比例相关不多时,则不符合柏拉图法则,应从其他角度再作项目分类,再重新搜集资料来分析.3.制作柏拉图依据的数据应正确无误,方不致蒙敝事实真相.4. 柏拉图仅是管理改善的手段而非目的;因此,对于数据类别重点已清楚明确的,则无必要再浪费时间作柏拉图分析.5. 作成柏拉图后,如仍然觉得前面1~2项不够具体,无法据此采取对策时,可再做进一步之柏拉图,以便把握具体重点.6. 柏拉图分析的主要目的是从柏拉图中获得情报,进而设法采取对策.如果所得到的情报显示第一位的不合格项目并非本身工作岗位所能解决时,可以先避开第一位次,而从第二位次着手.7. 先着手改善第一位次的项目,采取对策将不合格率降低;但过不久问题再出现时,则需考虑将要因重分类,另作柏拉图分析.8. 其他项若大于最大的前面几项,则必须加对其他项再细分;检讨其中是否含有大的原因以不超过前面三项为原则.9. 必要时,可作层别的柏拉图.对有问题的项目,再进行层别作出柏拉图,直到原因别的柏拉图为止.若想将各项目加以细分化,且表示其内容时,可画积层柏拉图或二层柏拉图.重覆层别展开柏拉图时,虽易寻得真正不合格原因所在,但须注意其对整修不合格的贡献率影响度却变小.88 品管七大手法层别区分柏拉图的棒状部份,并用点线加以识别的柏拉图,称为积层柏拉图.在柏拉图的棒状内部再设立棒状图,并画出累计折线,形成双重的柏拉图,称为二重柏拉图. 七．哪些数据可以整理成为柏拉图1. 品质方面1不合格品数、损失金额,可依不合格项目别、发生场所别、发生过程别、机械别、操作者别、原料别、作业方法别…等结果或要因区分出重要的少数,琐细的多数情形. 2消费者的抱怨项目、抱怨件数、修理件数…等. 2.时间方面—效率1操作的效率—过程别、单位作业别…等.A 2B 2C 2D 2E 2A 1B 1C 1D 1E 1A 2B 2C 2E 2D 2A 1B 1C 1D 1E 12故障率、修理时间—机械别、设备别…等. 2. 成本方面1原料、材料别的单价. 2规格别、商品别的单价.3质量成本—预防成本、鉴定成本、内外部失败成本. 3. 营业方面销货金额别、营业所别、商品销售别、业务员别. 4. 交通方面1交通事故肇事率、违规案件类别、车种别、地区别国家别. 2高速公路超速原因别、肇事死亡原因别…….等. 5. 安全方面灾害的件数—场所别、职务别、人体部位别. 6. 选举方面 1票源区域.2调查活动区人数分配.8.治安方面1少年犯罪率、件数、年龄别.2缉捕要犯件数、人数、地区别、分局别、时间别.第六章 柏拉图 899.医学方面1十大病因别、年龄别、糖尿病要因别、职业病患别. 2门诊病患类别、门诊科别…….等.八．范例1. 客户抱怨件数分析2. 生产线报废原因分析3. 交通肇事死亡原因分析 前三项,抱怨原因占%,针对前三项问题,加以层别找出真正原因,则可消除大部份的问题.造成报废的前三项即占了%,如能针对操作方法机械浮动及原料方面,重新分析层别,并采取对策即可解决大部份问题.交通事故的前三项主因分别是酗酒,超速及无照驾驶,对于交通教育与宣导有加强必要,且应严格执行取缔违规驾驶.28 1412 8 5 10 77 件数 100% 70% 08 11 352623 14金额 100% % 8956 458413253 1011370件 数 100% %4. 83年死亡原因调查90 品管七大手法九．实例研讨例1:某公司83年度的行政后勤费用,经统计后如附表,请把它作成柏拉图,以了解哪项支出占第一位,以及那些项目占较大比例,并试着提出改善方案.人数 100000 恶 脑 意 心 糖 其 性 血 外 脏 尿肿 管 事 病 病 他瘤 意 故外 38651 300 200100 % % %% % %第六章 柏拉图 912绘制柏拉图3讨论:由柏拉图可以看出:① 交通费用占第一位,占所有费用的%,几乎是全部费用的一半. ② 第二位为交际费,第三位为电话费. ③ 前三项费用,总计4,267,680元,占全部费用的%. ④ 对应方案:a. 重新评估交通车辆的承载量,重新规划交通路线或停开.b. 交际费用的批准权限重新评估.c. 电话实行长话短说方案及员工培训,必要时对电话进行时间限制.100% 80 60 40 20 500 交 交 电 文化 招 其通 际 话 用品 募 它 培 训92 品管七大手法例2:某公司希望课长的工作重点放在工作指导及改善活动上,于8月份收集数据统计后,发现情况并不好,于是着手进行改善活动;再于年底12月收集数据,请根据这些数据绘成柏拉图,并回答下列问题:(1)8月份课长的工作时间花在那些地方最多占50%以上,工作时间的项目(2)8月份课长花在工作指导及改善活动的时间,各占全部时间的多少(3)12月份课长花在那些地方最多占50%以上工作时间的项目(4)12月份课长花在工作指导与改善活动的时间占其全部时间的多少与8月份相比较,进步了多少第六章柏拉图 93解:8月份统计表12月份统计表94 品管七大手法8月份改善前与12月份改善后的柏拉图100% %480 时间100% % 480时间 小时 A B C D E F G结论:(1)8月份课长的工作时间花在催料,不合格处理对策,以及生产规划等三项为最多,占总时间的%.(2)8月份课长花在工作指导及改善活动方面的时间并不多,仅占总时间的%.(3)经过重新调整工作方式后,在12月份课长的工作时间花在工作指导、改善活动以及生产规划等三项最多,占总时间的%. (4)12月份课长花在工作指导及改善活动方面的时间,占全部时间的%,为8月份的倍,显而易见课长已走入现场实际了解问题,并改善问题.。
精益生产管理的十大工具和实施步骤
一、何为精益生产精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（JustInTime）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。
实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。
二、精益生产的四个特点大部分的企业都已经认识到了精益生产对企业的一个重要性，当然精益生产管理企业也是一样的，精益生产在一定的程度上会让企业的生产效率提高，同时还可以在一定的程度上增强企业的自己的竞争能力，但是虽然很多的企业都想实行精益管理，但是却没有真正的明白精益生产的一个特点，那么精益生产管理有什么特点呢?1、消除一切浪费，追求精益求精精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。
去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。
精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。
2、强调人的作用，发挥人的潜力精益生产方式把工作任务和责任最大限度地转移到直接为产品增值的工人身上。
而且任务分到小组，由小组内的工人协作承担。
为此，要求工人精通多种工作，减少不直接增值的工人，并加大工人对生产的自主权。
当生产线发生故障，工人有权自主决定停机，查找原因，做出决策。
小组协同工作使工人工作的范围扩大，激发了工人对工作的兴趣和创新精神，更有利于精益生产的推行。
品质改善十大手法及流程
PDCA循环法是一种不断改进、不断完善的品质管理方法，通过持续的计划、执行、检查和处理，不断发现问题、解决问题，推动品质的持续改进。
PDCA循环法强调全员参与和团队合作，鼓励员工提出改进意见和建议，共同推动品质改善。
PDCA循环法是一种品质改善的基本方法，由美国质量管理专家W.E.Deming提出，包括Plan（计划）、Do（执行）、Check（检查）和Act（处理）四个阶段。
P阶段
确定品质改善的目标和计划，包括对现状的把握、问题的识别以及解决方案的制定等。
C阶段
对实施效果进行检查和验证，确认改善措施是否达到了预期效果。
A阶段
对实施效果进行处理，总结经验教训，将有效的措施标准化，并针对未解决的问题制定新的计划，进入下一个PDCA循环。
D阶段
按照计划实施改善措施，确保计划的执行和落实。
总结词：检查表法在品质改善中广泛应用于产品、服务、过程或系统的质量评估和改进。
分层法
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分层法是一种通过将数据按照一定的特性进行分类，并对各类数据进行统计分析，以找出问题原因和改善方向的方法。
它通过对数据的分层，能够更准确地识别出问题的根本原因，从而采取有效的措施进行改善。
检查表法
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07
总结词
检查表法是一种通过制定详细的标准和检查表，对特定对象进行检查和评估的方法。
详细描述
检查表法是一种结构化的评估方法，通过制定详细的标准和检查表，对产品、服务、过程或系统进行检查和评估，以确保达到预设的质量要求。这种方法通常用于识别和纠正问题，以及预防潜在的缺陷和错误。
详细描述
通过对流程进行优化和改进，可以提高效率、降低成本、提升质量。
干货：精益生产十大手法
干货：精益生产十大手法精益生产对于制造企业的重要性不必多说，无论是最基础的现场改善，或者是库存控制、生产计划管理、流程再造、成本管理、员工素养养成的诸多层面都离不开精益生产的范畴。
而在精益生产日积月累的过程中，渐渐形成各种各样的方法论，闲话少说，直接上干货·······一、一个不忘不忘动作经济原则：即在生产的过程中药时刻追求是以最少的动作投入，产生最有效率的工作效果。
精益生产中定义有三大类22项细则，指导人们如何节约动作、如何提高动作效率。
此处不作展开。
二、两大支柱JIT：准时制生产（Just In Time），只生产下游需要的产品，尽量不要产生库存，终极目标是单件生产，每位员工的做一件货品的时间相同，每个人生产完一件货品直接流到下一个工序对应的员工手里，工序与工序之间是没有库存。
自働化：自働化并非仅仅指在生产的作业中引入加工机器，而是让设备或系统拥有人的"智慧"，替代人的工作。
当被加工零件或产品出现不良时，设备或系统能即时判断并自动停止。
三、三即三现在现场管理过程中，生产现场一旦发生异常，相关人员需要做到以下几点：立即赶到现场；立即看到现物；立即掌握现况。
四、四大原则消除（Eliminate）：消除不必要的动作以及工作环节；合并（Combine）：合并有相似作用的动作以及流程；重排（Rearrange）：合理重排流程及重新分配工作；简化（Simplify）：简化必须的工作。
五、五项分析作业在精益生产中，将动作流程分为5个方面，即操作、搬运、检验、等待、储存，然后针对这5个方面哪些是有价值的，哪些是浪费，然后进行改善：操作：使产品产生价值过程，是整个生产过程中最主要有价值的内容。
搬运：搬运分两类，必要的搬运及不必要的搬运。
在分析过程中需要做区分，改进必要的搬运，取消不必要的搬运。
检验：检验是必要的，但是检验的强度是根据需求来确定的。
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生产管理的十大手法
3、管理看板
管理看板是管理可视化的一种表现方式，即对数据、情报等的情况了如指 掌地表现，主要是关于管理项目、特别是情报停止的透明化管理活动。它经过各种 方式如标语/现况板/图表/电子屏等把文件上、脑子里或现场等躲藏的情报提醒出来， 以便任何人都能够及时控制管理现状和必要的情报，从而可以快速制定并施行应对 措施。因而，管理看板是发现问题、处理问题的十分有效且直观的手腕，是优秀的 现场管理必不可少的工具之一。
生产管理的十大手法
8、现场管理中何时使用“红牌”。 •整理不合格；•需继续改善的对象； •需继续清理的对象；•物品用
途不明； •物品劣化、变质、不良；•脏污、不清洁的物品；•未处理好 的事件或问题。 9、现场生产管理微缺陷的预知与判定。 •用眼睛看：有没有摇晃、偏摆的情况； •用鼻子闻：有没有怪味道； •用耳朵听：有没有怪声音； •用手摸：设备本体各部分有无异常的发 热状况或异常振动等现象。 10、现场控制点管理。 生产中有些作业点，可推动或制约整个作业流程的效率或质量，这就是关 键作业点。控制它，就可能控制全线。管理行为也存在着这样的关键点， 抓住它，对之实施全方位有效的控制就是控制点作业现场管理法。
生产管理的十大手法
1、规范化
所谓规范化，就是将企业里有各种各样的标准，如：规程、规则、规 范、要领等等，这些标准构成文字化的东西统称为规范（或称规范书）。 制定规范，然后依规范付诸行动则称之为规范化。那些以为编制或改定了 规范即以为已完成规范化的观念是错误的，只有经过实施才算是施行了规 范化。
管理程度的提升是没有止境的。固然规范化在国内许多企业有体系、 制度、认识上的障碍，但必需拿出\'明知山有虎，倾向虎山行\'的魄力，才 干真正让\'中国制造\'成为高质量的代名词。
生产管理的 十大手法
生产管理的十大手法
在企业停止内训时，企业消费部部长发问道：我们部门有一位 设备维修工，经常违背纪律，但有些设备只有他会修理。请问 我们能否该处分他？其实国内不少企业都会呈现相似这样让管 理者头疼的问题。在一个企业里，假如呈现像这样不可短少的 人，那对企业来说是非常风险的。防止或减少这种风险的法宝 就是规范化。
生产管理的十大手法
异常看板管理
异常管理看板的后台数据剖析报表支持，具有异常呼叫时间点，异常开端 处置时间点，异常处置完毕时间点。统计异常处置时间，异常发作率，异 常发作率趋向图标。数据支持现场管理能否效果。
管理中最中心的问题是对人的鼓励问题鼓励不是支配，不是牵制，而 是对人的需求的满足，是经过满足需求对人的行为的引导和对人的积极性 的调动。人的需求就是人的本性，认识人性的特性，顺应人性的特性，是 鼓励有效性的保证。人的心理和行为具有共同的只要设身处地，将心比心， 才干博得员工的真心，人是千差万别又不时的变化的，对张二适用的鼓励 办法，对李四一定有效，因而，必需有区别有自创的意义和作用，又由于 人的差别性。照搬理论和模拟别人不可有效鼓励员工。
所谓标准化，就是将企业里有各种各样的规范，如：规程、规定、规则、 标准、要领等等，这些规范形成文字化的东西统称为标准（或称标准书）。 制定标准，而后依标准付诸行动则称之为标准化。
生产管理的十大手法
2、目视管理 目视管理施行得如何，很大水平上反映了一个企业的现场管理程度。无论是在现场，还是
在办公室，目视管理均大有用武之地。在体会其要点及水准的根底上，大量运用目视管理将会 给企业内部管理带来宏大的益处。
感谢聆听！
6、NODEEM现场管理循环。
•Neatness-整洁•Order-秩序 士气。
•Decoration-美观•Efficiency-效率
•Expenses-成果•Morale-
7、现场管理的One-Best运动。
•一处保管。 •一日处理（今日事，今日毕）。 •一个资料夹（资料夹一册化）。 •一小时会议。 •一张纸（报告书一张篇幅表达完全）。 •一分钟电话。 •一张原 稿（不必复印，只保管原稿）。一件工具（不用工具，或简化成一件）。
管理看板是一种高效而又轻松的管理办法，有效地应用关于企业管理者来说是 一种管理上的大解。
管理看板普通有消费看板，异常看板等。 附目前比拟抢先的异常看板一种显现形式。
管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，尤其是优秀的现场管理必不可少 的工具之一。管理看板是管理可视化的一种表现形式，即对数据、情报等的状况一目了然地 表现，主要是对于管理项目、特别是情报进行的透明化管理活动。
生产管理的十大手法
生产计划的常用方法有： 一、 批量管制法（Batch Control） 生产计划以一定的批量加以编号，并作为进度 管制的基准，此种方法适用于存货生产型的大量生产的产品，如钢铁工业、化学 工业。 二、 订单管制法（Order Control） 此方法适用于订单生产型，每一订单编一个号 码（有时一次订单量大，又分批分期交货。也可将订单拆开来开具制造通知单）， 此种做法是一般企业最常见的。 常见的生产管理工具有： （1） 管制图 （2） 管制看板 利用管看板管制生产线及全厂订单的进度。 （3） 制造命令单 将制造命令单依不同的月份给予不同的颜色，易于区别。 （4） 生产日报表 （5） 网络设备 如电脑等通讯设备，可以实行瞬时在线管理。 （6）进度管理箱
所谓目视管理，就是经过视觉招致人的认识变化的一种管理办法。目视管理有三个要点： (1)、无论是谁都能判明是好是坏（异常）； (2)、能疾速判别，精度高； (3)、判别结果不会因人而异。 在日常活动中，我们是经过\‘五感\’（视觉、嗅觉、听觉、触摸、味觉）来感知事物的。其 中，最常用的是\‘视觉\’。据统计，人的行动的60%是从\‘视觉\’的感知开端的。因而，在企业管 理中，强调各种管理状态、管理办法分明明了，到达\‘了如指掌\’，从而容易明白、易于恪守， 让员工自主地完整了解、承受、执行各项工作，这将会给管理带来极大的益处。
生产管理的十大手法
4、三即三现法。
一旦发现有问题，应“即刻”前往“现场”，“即席”（当场）观察“现实”并“即刻”处
理“现场”，从而切中题要点并产生解决问题的决策 。
5、A、B、C法。
•把现场所看到的东西或感想用笔记下来。
•把与自己的看法或要求不合的部分分为A、B、C三级，并决定A是明天要改善的，B是一周后 要改善的，C是一个月后要改善的。 •与相关负责人进行沟通。 •每次回到现场时， 检查进行状况，直到满意为止。