陶瓷成型技术
陶瓷挤出成型工艺
陶瓷挤出成型工艺陶瓷是一种古老而珍贵的材料，具有耐高温、耐腐蚀、绝缘等优良特性，广泛应用于建筑、制陶、电子等领域。
而陶瓷挤出成型工艺则是一种常见的生产陶瓷制品的方法之一。
本文将介绍陶瓷挤出成型工艺的原理、步骤以及应用。
一、原理陶瓷挤出成型工艺是利用挤出机将陶瓷材料推入模具中形成所需的形状。
挤出机通过旋转螺杆将陶瓷胚料从喂料口推入挤出筒，然后通过模具的挤压力将胚料挤出，最终形成所需的陶瓷制品。
二、步骤1. 准备材料：首先需要准备陶瓷胚料和模具。
陶瓷胚料通常是由陶瓷粉末、黏结剂和添加剂组成，而模具可以根据需要定制。
2. 调整挤出机：根据陶瓷胚料的特性和要求，调整挤出机的参数，如温度、压力和速度等。
3. 填充胚料：将准备好的胚料放入挤出机的喂料口，通过旋转螺杆将胚料推入挤出筒中。
4. 挤出成型：将经过预热的模具放置在挤出机的出口处，通过模具的挤压力将胚料挤出，形成所需的陶瓷制品。
5. 烘干和烧结：挤出成型后的陶瓷制品需要进行烘干和烧结，以提高其强度和稳定性。
6. 后处理：经过烧结后的陶瓷制品可能需要进行修整、抛光等后处理工序，以达到更好的外观和质量。
三、应用陶瓷挤出成型工艺在建筑、制陶、电子等领域有着广泛的应用。
1. 建筑领域：陶瓷挤出成型工艺可以用于制作陶瓷砖、陶瓷管道等建筑材料。
由于陶瓷具有耐高温、耐腐蚀等特性，因此在建筑领域中有着重要的应用。
2. 制陶领域：陶瓷挤出成型工艺可以用于制作陶瓷器具、陶瓷艺术品等。
通过挤出成型工艺，可以制作出各种形状独特的陶瓷制品。
3. 电子领域：陶瓷挤出成型工艺可以用于制作陶瓷电子元件、陶瓷基板等。
陶瓷具有绝缘性能，可以在电子领域中起到重要的作用。
总结：陶瓷挤出成型工艺是一种常见的生产陶瓷制品的方法，通过挤出机将陶瓷胚料挤出成所需的形状。
该工艺具有简单、高效、成本低等优点，并在建筑、制陶、电子等领域有着广泛的应用。
随着科技的不断进步，陶瓷挤出成型工艺将会得到进一步的优化和发展，为各个领域提供更多更好的陶瓷制品。
陶瓷材料的成型方法（一）
陶瓷材料的成型方法（一）陶瓷材料已经成为我们生活中一个智能更要的工具了，在现代陶瓷材料的生产中，常用的成型方法有挤制成型、干压成型、热压铸成型、注浆成型、轧膜成型、等静压成型、热压成型和流延成型等。
1．挤制成型挤制成型主要用于制造片形、棒形和管形制品，如电阻的基体蜂窝陶瓷载体的陶瓷棒、陶瓷管等陶瓷制品。
该成型方法生产效率高，产量大、操作简便，使用的挤压机分卧式和立式两种。
配料中新土含量较大时，成型的坯料一般不加黏合剂，配料经过真空练泥、闲料后即可用于挤制成型。
坯料中一般含水量为16％一25％。
配料中含茹土少或不含教土时，将均匀混合了熟合剂的粉料经真空练泥和闲料后，再用于挤制成型。
挤制成型的氧化铝瓷球常用的教合剂有糊精、桐油、甲基纤维素(MC)、羧印基纤维素、泽丙基甲基纤维素(HPMC)和亚硫酸纸浆废液等。
挤制资管时应注意防止坯体变形，管的外径越大，壁越薄，机械强度越差，越容易变形。
2．干压成型干压成型是最常用的成型方法之一，适用于成型简单的瓷件，如圆片形等，对模具质量的要求较高。
该方法少产效率高，易于自动化，制品烧成收缩率小，不易变形。
干压成型方法所用坯料的含水量一般控制在4％一8％左右。
干压常用熟合剂主要有聚乙烯醇(PVA)水溶液、石蜡、亚硫酸纸浆废液等。
通常配料中黏合剂的加入量为：聚乙烯醇水溶液3％一8％、石蜡8％左右、亚硫酸纸浆废液10％左右。
干压成型是利用模具在泊压机上进行的。
干压成型的加压方式有单面加压和双面加压两种。
直接受压一端的压力大，坯体密度大；远离加压一端的压力小，密度小。
金属填料的双面加压时坯体两端直接受压，两端密度大，中间密度小。
造粒料并加润滑剂时，双面加压的尔意图，坯体密度非常均匀。
成型压力的大小直接影响资体的密度和收缩率。
如某BaTiO3系资料，外加5％聚乙烯醇水溶液造粒，在相同烧成条件下，成型压力为0.5MPa时，收缩系数为1.15—1.16；成型乐力为0.6MPa时，收缩系数为1.13—1.14；成型压力为0.7MPa时，收缩系数为1.11-1.12；成型压力为0.8MPa时，收缩系数为1.03。
陶瓷成型方法
陶瓷成型方法
1. 手工成型：传统的陶瓷制作方法，艺术性强，表现力丰富，但制作速度慢，效率低。
2. 模具成型：通过将陶瓷原料压入模具中，辅以压力使其成型，效率高，但制作过程中难以控制细节。
3. 电子成型：利用专门的CAD系统将设计图转换为数字信号，再通过特殊设备将陶瓷原料成型，制作速度快，精度高，但设备价格昂贵。
4. 注射成型：利用氧化铝陶瓷高压注射机将陶瓷原料注入特定模具中成型，制造精度高，成型时间短，但需要较高的生产能力。
5. 吸塑成型：将陶瓷粉末与塑料混合后进行吸塑，成型速度快，成本较低，适合大批量生产，但制作出的产品密度、耐蚀性等性能差距较大。
古代瓷器的6种成型方法
1、手工捏塑法人们用手随心所欲地对泥土进行创作，捏出一些较小的器物，这是最原始最简单的成型方法。
2、泥条盘筑法将泥土搓成泥条，从器底起从下往上将泥条盘筑成器壁直至器口，再用泥浆胶合成全器，最后抹平器壁盘筑时留下的泥缝。
此法出现在新石器时代中期。
3、泥片围接法将原料泥块先加工成泥片，然后将泥片围接组合成需要的形状，如宜兴紫砂茶壶多用此法做成。
4、轮制成型法将泥料放置于轮盘，利用轮盘转动产生的离心力而成型的方法。
它主要用于圆体器型的制作，轮制有慢轮、快轮之分。
5、印模法将泥料嵌入特制的模子中成型的方法。
主要用于制作陶瓷俑、动物和器物部件、纹饰等。
6、注浆法把泥料灌入石膏等模子中，利用石膏模型的毛细管作用力将悬浮的浆料吸附于模具内壁而成型的方法。
注浆法大大提高了胎体的产量和质量，有利于陶瓷生产的发展。
怎样挑选瓷器方法一：一、购买陶瓷餐具一定要选择正规的市场和店面，切不可贪便宜购买没有正式生产厂家的劣质产品。
国家规定，将陶瓷餐具置于4%的醋酸中浸泡，铅的溶出量不得大于7毫克/升，镉的溶出量不得大于0.5毫克/升。
二、购买时要注意看餐具的成色，用手触摸餐具表面，看内壁是否光洁;三、闻闻是否有异味;四、不要购买颜色过于鲜艳的陶瓷餐具。
通常颜色越鲜艳的餐具，重金属就越容易超标;五、应购买原料、工艺控制比较严格的釉中彩、釉下彩餐具;六、餐具使用前用沸水煮5分钟或用食醋浸泡2—3分钟，以溶解方法二：1、看色泽这里说的看色泽主要是看骨瓷的不覆盖花面的胎体部分的色泽，真正骨炭含量高的优质骨瓷，其色泽应该是乳白色或者称为奶白色。
骨瓷不是越白越好，自然的乳白色才是好的骨瓷。
2、听声音听声音有两种方法，第一种就是把瓷器碗托在一只手的手心中(注意：一定不要抓在手心中)，另一只手弹下骨瓷的碗口边缘处，好的骨瓷声音清越如钟声一样有清脆的回音，响声越长久说明胎体更圆滑，瓷的品质更好。
第二种就是注入碗中三分之一左右的水，一只手沾些水沿着碗边转会发出“唧唧”的共鸣声，碗越大效果越明显。
陶瓷的三大成型方法
陶瓷的三大成型方法
陶瓷是一种古老的工艺品，制作陶瓷的方法也有很多种。
在这里，我们将介绍陶瓷的三大成型方法：手工制作、轮盘制作和压制制作。
手工制作是最传统的制作陶瓷的方法之一。
这种方法需要使用手工工具，如刀子、刮刀和模具等，将陶泥塑成所需要的形状。
手工制作需要一定的技巧和经验，但可以制作出非常独特和精美的陶瓷作品。
轮盘制作是一种使用陶瓷轮盘的制作方法。
这种方法需要将陶泥放在轮盘上，然后利用手的力量使轮盘旋转。
在旋转的同时，使用手工工具将陶泥塑成所需要的形状。
这种方法可以制作出形状规整、大小一致的陶瓷作品。
压制制作是一种使用陶瓷模具的制作方法。
这种方法需要将陶泥放在模具内部，然后使用手的力量将陶泥压实。
在陶泥变硬之后，将陶瓷从模具中取出。
这种方法可以制作出形状相同、大小一致的陶瓷作品。
除了这三种成型方法外，还有其他的制作方法，如注模制作、挤出成型等。
每种方法都有其独特的优点和缺点，可以根据需要选择适合自己的制作方法。
无论使用哪种制作方法，制作陶瓷都需要注意以下几点：
1. 选择好的陶泥。
陶泥质地、水分含量等因素都会影响成型效果。
2. 考虑好陶瓷的用途。
不同用途的陶瓷需要不同的形状、大小和材质等。
3. 注意细节。
陶瓷的细节处理非常重要，如刻线、打磨等。
4. 控制好温度和湿度。
陶瓷制作需要一定的温度和湿度，需要注意控制好这些因素。
总的来说，陶瓷制作需要一定的技巧和经验，但是也需要耐心和细心。
只有这样，才能制作出精美的陶瓷作品。
陶瓷注射成型技术
▪ 练泥时间：时间过短则练泥混合效果不好，时间过长则练泥混合效率不高
1) 粉末应专门配制，以求高的极限填充密度和低的成本； 2) 2) 粉末不结块团聚； 3) 3) 粉末外形主要为球形； 4) 4) 粉末间有足够的摩擦力以避开粘结剂脱出后坯件变
形或塌陷，在大多数情况下，自然坡度角应大于55°； 5) 5) 为利于快速烧结，应具有小的平均粒度，一般要
求小于1μm； 6) 6) 粉末本身致密，无内孔隙； 7) 7) 粉末的表面清洁，不会与粘结剂发生化学反应。
立式注射成型机
注射成型机构组成
▪ 可塑化机构（注射机构） ▪ 合模机构（包括模具） ▪ 油压机构 ▪ 电气掌握机构
注射成型模具
注射成型制备氧化锆坯体
注射成型制备氧化锆坯体
注射成型过程中缺陷的掌握
▪ 在注射成型过程中缺陷的掌握基本可从两个方面考 虑：一方面是成型温度、压力和时间三者关系设定； 另一方面是填充时喂料在模腔中的流淌。由于CIM 产品大多数是外形简洁、精度要求高的小尺寸零件， 混料在模腔的流淌就牵涉到模具设计问题，包括进 料口位置、流道的长度、排气孔的位置等，都需对 混料流淌性质、模腔内温度和残余应力分布等参数 有清楚了解。现行计算机充模过程动态模拟，正为 注射成型这一步供应理论指导。
孔洞缺陷
▪ 孔洞，指在生坯的横截面上可以发现的孔隙。 有的是一个近圆形的小孔，有的就进展为几 乎贯穿生坯坯体的中心通孔，这是常见的缺 陷.
陶瓷成型技术
项目1：注浆成型技术
一、注浆成型 传统的定义：在石膏模的毛细管力作用下，含有一 定水分的粘土泥浆脱水硬化、成型的过程。 目前：将所有基于坯料具有一定液态流动性的成型 方法统归为注浆成型。 工艺特点： （1）适于成型各种产品，形状复杂、不规则、薄、 体积较大而且尺寸要求不严的器物，如花瓶、汤碗、 椭圆形盘、茶壶等。 （2）坯体结构均匀，但含水量大且不均匀，干燥 与烧成收缩大。
防止粉化的方法有： ①适当降低模型的干燥速度，使水分能够从模型四 周均匀地蒸发； ②采取提前合模的办法，夜间让模型整体干燥，因 模型湿不宜提前合模的，可在芯子上部盖塑料布， 以防止大量的水分从顶点蒸发； ③待模型的外吃浆面刮去一层，增加透气性，使水 分向外吃浆面蒸发。
5、延长石膏模型的使用寿命 1）石膏模型有一定的使用寿命，一般可塑成型用 模型的使用寿命约100－250次，注浆成型用模型只 有50－150次。其损坏原因主要有以下三方面：其 一是模型本身强度不高，易被碰裂或压裂；其二是 模型工作面被坯料中泥粒磨损而报废；其三是注桨 用模型由于模型与坯料桨中电解质起休化学反应造 成模型的毛细孔中与表面上产生硫酸钠析晶，而降 低吸水能力。
石膏模的寿命不但取决于合理的使用，还与制模的 石膏质量和操作工艺过程有关。如石膏粉炒温度过 高或过低，石膏粉颗粒粗大，浇注时加水过多，混 合不均匀，制备好的石膏粉放在潮湿的地方等情况 均会影响模型使用寿命。 2）为了延长石膏模的使用寿命，应正确掌握制造 模型的工艺操作和合理使用外，还可从提高石膏模 的机械强度入手。
各类产品尽管加工方法不同，但是坯体修整是必要 的，不可忽视的，否则就不能保证瓷器半成品质量。 在修坯中也要防止坯体产生缺陷，并修整那些能修 整的带缺陷的坯体。 修坯分为干修和湿修两种方式。 湿修：坯体的水分16～19％。 干修：坯体的水分 < 2％。
陶瓷的三大成型方法
陶瓷的三大成型方法
陶瓷是一种广泛应用于生活中的材料，它具有高温耐性、耐腐蚀、不易变形等优点，因此被广泛应用于制作餐具、装饰品、建筑材料等领域。
而陶瓷的成型方法也是制作陶瓷制品的重要环节之一，下面将介绍陶瓷的三大成型方法。
一、手工成型法
手工成型法是最古老的陶瓷成型方法之一，它是指通过手工将陶土塑造成所需的形状。
手工成型法的优点是成本低、制作过程简单，可以制作出各种形状的陶瓷制品。
但是，手工成型法的缺点也很明显，制作效率低、成品质量难以保证，因此在现代工业生产中很少采用手工成型法。
二、模压成型法
模压成型法是一种常见的陶瓷成型方法，它是指将陶土放入模具中，通过压力将陶土压制成所需的形状。
模压成型法的优点是制作效率高、成品质量稳定，可以大规模生产各种形状的陶瓷制品。
但是，模压成型法的缺点也很明显，模具制作成本高、制作过程复杂，需要专业的设备和技术支持。
三、注塑成型法
注塑成型法是一种新型的陶瓷成型方法，它是指将陶土放入注塑机
中，通过高压注塑将陶土注入模具中，形成所需的形状。
注塑成型法的优点是制作效率高、成品质量稳定，可以大规模生产各种形状的陶瓷制品。
同时，注塑成型法还可以制作出更加复杂的形状，如空心陶瓷制品。
但是，注塑成型法的缺点也很明显，设备成本高、制作过程复杂，需要专业的技术支持。
手工成型法、模压成型法和注塑成型法是陶瓷的三大成型方法。
每种成型方法都有其优点和缺点，应根据具体情况选择合适的成型方法。
随着科技的不断发展，陶瓷的成型方法也在不断创新，未来陶瓷制品的制作将更加高效、精准和多样化。
陶瓷成型方法
2、热压铸成型工艺
3、热压铸成型工艺 主要工艺参数：
(1) 腊浆温度：60～75℃，温度升 高，则腊浆的粘度下降，坯体致 密，但冷却收缩相应大。温度过 低，则易出现欠注、皱纹等缺陷。 (2) 钢模温度。决定坯体冷却凝固 的速度。一般为20～30℃。 (3) 成型压力：与浆桶深度、料浆 性能有关。压力升高，坯体的致 密度增加，坯体的收缩程度下降。 一般可以采用0.3～0.5 MPa。
3、强化注浆成型方法
（注浆方法的改进）
在注浆过程中人为地施加外力，加速注浆过程的进行，使吸浆 速度和坯体强度得到明显改善的方法。 1） 真空注浆 模具外抽真空，或模具在负压下成型，造成模具内外压力差， 提高成型能力，减小坯体的气孔和针眼。
2）
离心注浆
使模型在旋转情况下进浆，料浆在离心力的作用下紧靠 模壁形成致密的坯体。气泡较轻，易集中在中间最后破 裂排出，故可提高吸浆速度与制品质量。要求：泥浆中 的颗粒分布范围窄，否则大颗粒集中在靠近模型的坯体 表面，而小颗粒集中在坯体内面，造成坯体组织不均匀， 收缩不一致。
2. 滚压成型的主要控制因素 （1） 对泥料的要求：水分低、可塑性好。成型时模具 既有滚动，又有滑动，泥料主要受压延力的作用。要求有 一定的可塑性和较大的延伸量。可塑性低，易开裂；可塑 性高，水分多易粘滚头。阳模滚压和阴模滚压对泥料的要 求有差别。阴模滚压受模型的承托和限制，可塑性可以稍 低，水分可稍多。 （2） 滚压过程控制：分压下（轻）、压延（稳）、抬起 （慢）阶段。 （3） 主轴转速（n1）和滚头转速(n2) ：控制生产效率； 对坯料的施力形式，控制坯体的密度均匀和表面光洁。 滚压头的温度热滚压：100～130℃，在泥料表面产生一 层气膜，防止粘滚头，坯体表面光滑。冷滚压：可用塑料 滚压头，如聚四氟乙烯。
陶瓷材料成型方法
陶瓷材料成型方法
陶瓷材料的成型方法有多种，以下是三种主要的方法：
1. 可塑法成型：在外力作用下，使具有可塑性的坯料发生塑性变形而制成坯体的方法。
具体分为手工成形和机械成形两大类。
手工成形如雕塑、印坯、拉坯、手捏等，多用于艺术陶瓷的制造。
而机械成形如旋压和滚压成形，则多用于盘、碗、杯碟等制品的生产。
此外，还有其他陶瓷工业中采用的挤制、车坯、压制、轧膜等可塑成形方法。
2. 注浆法成型：利用多孔模型的吸水性，将泥浆注入其中而成形的方法。
这种成形方法适应性强，凡是形状复杂，不规则的薄壁、厚胎、体积较大且尺寸要求不严的制品都可用注浆法成型。
例如日用陶瓷中的花瓶、汤碗、椭圆形盘、茶壶手柄等都可采用注浆法成型。
3. 压制法成型：利用压力将置于模具内的粉料压紧至结构紧密，成为具有一定形状和尺寸的坯体的成形方法。
此外，还有其他的成型方法，如干压成型、等静压成型等，可以根据不同的需求选择合适的成型方法。
陶瓷的工艺
陶瓷的工艺介绍陶瓷是一种具有悠久历史的工艺品，古老而又神秘。
它由粘土经过成型、干燥、烧制等工艺过程制成。
陶瓷的工艺包括不同的制作方法、材料和装饰技术。
本文将深入探讨陶瓷的工艺，介绍其制作过程和装饰技术，以及现代陶瓷工艺的创新与发展。
制作过程陶瓷的制作过程主要包括成型、干燥和烧制三个阶段。
成型成型是制作陶瓷最关键的一步。
常见的成型方法有手工成型、轮盘成型和压制成型。
1.手工成型：手工成型是最原始、也是最基本的成型方法。
陶工利用手指、刀具等工具将粘土塑造成所需的形状。
这种方法可以灵活地创造各种形态的陶瓷作品，但需要陶工技巧娴熟。
2.轮盘成型：轮盘成型是一种使用陶轮制作陶瓷的方法。
陶工将粘土放置在陶轮上，利用手和工具使其旋转，并通过操作手势将其塑造成所需形状。
这种方法制作的陶瓷作品通常较为规整和对称。
3.压制成型：压制成型是将粘土放置在模具中，利用压力将其塑造成所需的形状。
这种方法制作的陶瓷作品外形规整，适用于大批量制作。
干燥成型后的陶瓷作品需要进行干燥，以去除水分，使其变得坚固。
常见的干燥方法有自然干燥和人工干燥。
1.自然干燥：自然干燥是将陶瓷作品放置在空气中，利用自然风力和温度使其逐渐干燥。
这种方法需要相对较长的时间，通常需要几天甚至几周的时间。
2.人工干燥：人工干燥是利用加热设备，例如干燥窑，将陶瓷作品迅速干燥。
这种方法节省时间，但需要控制好干燥的温度和时间，以避免出现开裂或变形等问题。
烧制烧制是陶瓷制作中最重要的一步，也是使陶瓷作品获得坚固和特殊性质的关键。
常见的烧制方法有高温烧制和低温烧制。
1.高温烧制：高温烧制是将成型、干燥的陶瓷作品放入高温窑中进行烧制。
高温烧制可以使陶瓷作品完全结晶和致密，增加其强度和耐久性。
不同类型的陶瓷需要不同的烧制温度和时间。
2.低温烧制：低温烧制适用于某些特殊类型的陶瓷，例如彩陶。
在低温下进行烧制，使陶瓷表面呈现出丰富多彩的装饰效果。
装饰技术陶瓷的装饰技术是陶瓷工艺中不可或缺的一部分。
陶瓷基本知识——陶器成型的六种方法
陶器成型的六种方法商·白陶刻饕餮纹双系壶陶器的成型方法有多种，它有一个不断进步的发展过程。
根据考古研究，已知的制陶方法有：1.捏制；2.泥片贴筑法手制；3.泥条盘筑法手制；4.轮制；5.模制；6.雕塑法手制等。
也许还有别的某种古代制陶方法，只是尚未考证出来，那就有待今后的发现。
1.捏制是最初的制陶方法，也是最简便容易的方法，也就是用手捏成形状，属于手制的一种。
捏制方法在小型陶塑中经常使用，捏制的器皿比较少见，往往是粗糙的、不规整的，也比较小型。
在其他进步方法大量使用的情况下，捏制也偶尔采用，只是用于不需要太讲究的陶器上，尤其是陶塑。
晚期陶塑如果仅仅只是捏制，没有采用雕塑方法，可以反映出制作的草率、随便，甚至可能缺乏工艺价值。
2.泥片贴筑法是一种较早使用的手制方法，它是用捏制的粘湿的泥片，在一个类似内模的物体外面，一块一块敷贴成陶器整体，一般是从下往上敷贴，至少以两层薄片贴合起来，有的多达数层。
有学者干脆认为它是一种模制法，但实际上同模制方法还是有明显区别的，所谓的内模，其实并不是模子，而应该是一种陶垫。
在外表加工上，也已使用了陶拍和抹子。
因而这已是初具成熟的方法，看来并不是最原始的。
从考古出土的陶器上观察，可以见到陶器上时有片块状剥落现象，在陶片上可看出成层挤压现象。
这种方法成型的陶器，常显厚重，形状不太规则，口沿也不很整齐。
考古发现和研究表明，在我国距今七八干年以前的新石器时代早期文化中，普遍都是采用这种泥片贴筑的制陶术。
这种制陶方法的发现和确认，也只是在七八十年代以来，大批早期新石器时代文化遗存被认识和发掘出土之后，才被考古学家考证的。
泥片贴筑法大约在距今六七千年左右的时候，逐渐为新起的泥条盘筑法制陶术所取代。
3.泥条盘筑法是继泥片贴筑方法之后，较为进步的一种陶器手制方法，它是较广泛持久使用的制陶术之一。
此法是将泥料做成泥条，然后从下至上盘绕成型，再用陶垫、陶拍、陶抹等工具抵压、抹拭、仔细加工。
先进陶瓷的6种新型快速烧结技术
一、激光烧结技术激光烧结技术是一种利用激光能量对陶瓷颗粒进行瞬间加热的新型烧结技术。
通过激光束在陶瓷颗粒表面瞬间产生高温，使颗粒迅速烧结成型，并且能够精确控制烧结过程中的温度和时间，实现快速高效的烧结。
二、微波烧结技术微波烧结技术利用微波照射对陶瓷粉体进行加热，通过高频电磁波与材料分子之间的相互作用，使陶瓷颗粒迅速升温并烧结成型。
微波烧结技术具有加热均匀、能耗低、速度快等优点，尤其适用于复杂形状、精密结构的陶瓷制品制备。
三、等离子烧结技术等离子烧结技术是利用等离子体对陶瓷颗粒进行高速撞击和加热的技术。
通过在陶瓷粉末表面产生等离子体，并将其能量传递给陶瓷颗粒，从而使颗粒快速烧结成型。
等离子烧结技术具有烧结速度快、能耗低、可以烧结高温陶瓷材料等优点。
四、压电陶瓷快速烧结技术压电陶瓷快速烧结技术是一种利用压电作用对陶瓷颗粒进行紧致烧结的技术。
通过施加外加电场，使陶瓷颗粒表面发生压电效应，从而实现颗粒的紧致烧结，烧结速度大大提高，同时制备出的陶瓷制品密度高、性能卓越。
五、等离子喷涂技术等离子喷涂技术是一种利用等离子体对陶瓷粉末进行快速烧结成型的技术。
通过等离子喷涂装置将陶瓷粉末与等离子体混合后，在高温高速气流的作用下迅速烧结成型。
等离子喷涂技术不仅可以实现陶瓷材料的快速烧结，还能够制备出具有优异性能的陶瓷涂层。
六、电磁场烧结技术电磁场烧结技术是一种利用电磁场对陶瓷颗粒进行加热和烧结的技术。
通过在陶瓷颗粒周围建立强磁场或者强电场，使颗粒表面迅速加热并烧结成型。
电磁场烧结技术具有能耗低、烧结速度快、制品性能优异等特点，尤其适用于纳米陶瓷材料的制备。
先进陶瓷的快速烧结技术主要包括激光烧结、微波烧结、等离子烧结、压电陶瓷快速烧结、等离子喷涂和电磁场烧结等多种技术。
这些新型烧结技术都具有烧结速度快、能耗低、制品性能优异等特点，对于提高陶瓷制品的生产效率、降低生产成本、改善产品性能具有重要意义。
随着科技的不断发展和进步，相信这些先进陶瓷的新型快速烧结技术在未来会得到更广泛的应用，为陶瓷制造业带来新的发展机遇。
陶瓷的五种成型方法
陶瓷的五种成型方法陶瓷是一种广泛应用于日常生活和工业领域的材料，成型是陶瓷制作的重要环节。
本文将介绍陶瓷的五种成型方法，包括手工成型、模具成型、轮盘成型、注浆成型和挤出成型。
一、手工成型手工成型是最古老、最传统的陶瓷成型方法之一。
通过手工将陶泥塑造成所需形状，然后进行干燥和烧制。
手工成型的优点是灵活性强，可以根据需求进行自由创作，但是生产效率较低。
二、模具成型模具成型是一种常用的陶瓷成型方法。
首先制作出所需形状的模具，然后将陶泥放入模具中，经过压实、挤压等工艺，使陶泥成型。
模具成型的优点是生产效率高，形状一致，但是对于复杂形状的陶瓷制品较难实现。
三、轮盘成型轮盘成型是一种利用陶瓷轮盘进行成型的方法。
陶泥放在旋转的轮盘上，通过手工操作使陶泥成型。
轮盘成型的优点是成型速度快，形状规整，但是对于大型陶瓷制品不适用。
四、注浆成型注浆成型是一种利用注浆机进行成型的方法。
将陶泥制成浆状，通过注浆机注入到模具中，经过一段时间的固化后，取出成型的陶瓷制品。
注浆成型的优点是生产效率高，制品表面光滑，但是对于细节丰富的陶瓷制品较难控制。
五、挤出成型挤出成型是一种利用挤出机进行成型的方法。
将陶泥制成柱状，通过挤出机的压力将陶泥挤出成所需形状。
挤出成型的优点是生产效率高，制品成型快速，但是对于复杂形状的陶瓷制品较难实现。
总结起来，陶瓷的成型方法包括手工成型、模具成型、轮盘成型、注浆成型和挤出成型。
不同的成型方法适用于不同的陶瓷制品，根据需求选择合适的成型方法可以提高生产效率和产品质量。
陶瓷制品的成型过程需要经过多道工序，包括制模、成型、干燥和烧制等，每一道工序都需要严格控制，以确保最终的陶瓷制品质量。
希望通过本文的介绍，能够让读者对陶瓷的成型方法有更深入的了解。
陶瓷成型工艺
陶瓷成型工艺一、干压成型干压成型又称模压成型，是最常用的成型方法之一，也是手机陶瓷背板主流的成型工艺之一，小米MIX系列的陶瓷后盖都是干压成型的。
干压成型是将经过造粒、流动性好，颗粒级配合适的粉料，装入金属模腔内，通过压头施加压力，压头在模腔内位移，传递压力，使模腔内粉体颗粒重排变形而被压实，形成具有一定强度和形状的陶瓷素坯。
图单向和双向加压时压坯密度沿高度的分布，（a）单向加压，（b）双向加压二、流延成型流延成型（tepe-casting）又称为刮刀成型。
它的基本原理是将具有合适黏度和良好分散性的陶瓷浆料从流延机浆料槽刀口处流至基带上，通过基带与刮刀的相对运动使浆料铺展，在表面张力的作用下形成具有光滑上表面的坯膜，坯膜的厚度主要由刮刀与基带之间间隙来调控。
坯膜随基带进入烘干室，溶剂蒸发有机黏结剂在陶瓷颗粒间形成网络结构，形成具有一定强度和柔韧性的坯片，干燥的坯片与基带剥离后卷轴待用。
然后可安所需形状切割，冲片或打孔，最后经过烧结得到成品。
流延成型工艺可以分为非水基流延成型、水基流延成型、凝胶流延成型等。
流延成型制备陶瓷基片工艺包括浆料制备、流延成型、干燥、脱脂、烧结等工序，其中最关键的是浆料的制备和流延工艺的控制。
图流延成型法制备陶瓷基片的工艺流程图三、注射成型陶瓷注射成型（ceramic injection molding，CIM），是将聚合物注射成型方法与陶瓷制备工艺相结合而发展起来的一种制备陶瓷零部件的新工艺。
陶瓷注射成型的制造过程主要包括四个环节：（1）注射喂料的制备：将合适的有机载体与陶瓷粉末在一定温度下混炼、干燥、造粒，得到注射用喂料；（2）注射成型：混炼后的注射混合料于注射成型机内被加热转变为粘稠性熔体，在一定的温度和压力下高速注入金属模具内，冷却固化为所需形状的坯体，然后脱模；（3）脱脂：通过加热或其它物理化学方法，将注射成型坯体内的有机物排除；（4）烧结：将脱脂后的陶瓷素坯在高温下致密化烧结，获得所需外观形状、尺寸精度和显微结构的致密陶瓷部件。
陶瓷制作中常见的成型方法
陶瓷制作中常见的成型方法一、引言陶瓷制作是一项历史悠久且技艺精湛的艺术。
随着科技的发展，陶瓷制作的技术和工具也在不断进步，但成型作为其中最关键的环节之一，其重要性始终未变。
本文将对陶瓷制作中常见的成型方法进行详细探讨，以期为相关领域的专业人员提供有价值的参考。
二、陶瓷制作中的常见成型方法1.轮制成型：轮制成型是最古老且最常见的陶瓷成型方法之一。
它是通过轮盘转动，利用陶泥在轮盘上的粘性和惯性，将陶泥拉成所需的形状。
轮制成型可以制作出各种大小、形状的陶瓷制品，如碗、盘、罐等。
2.捏塑成型：捏塑成型是一种通过手工捏制和塑造陶泥的成型方法。
这种方法的优点是自由度较高，可以制作出形态各异的艺术品。
但缺点是生产效率较低，且对技术要求较高。
3.压膜成型：压膜成型是一种利用模具成型的陶瓷制作方法。
首先将陶泥放入模具中，然后施加压力，使陶泥在模具内壁形成所需的形状。
压膜成型的优点是可快速复制大量形状一致的陶瓷制品，尤其适用于生产标准化、规模化的产品。
4.注浆成型：注浆成型是一种将浆料注入模型内形成陶瓷坯体的方法。
浆料由陶泥和水混合制成，具有一定的流动性。
当浆料注入模型后，水分蒸发，留下坯体。
注浆成型的优点是可快速制备大型坯体，适用于生产量大、形状简单的陶瓷制品。
5.热压成型：热压成型是一种利用热压工艺将陶泥压制成型的工艺方法。
该方法能够在较低的压力下制备出密度高、机械强度大的陶瓷制品。
同时，热压成型能够有效地减少坯体中的气泡和裂纹，提高产品质量。
三、成型方法的比较与选择在选择陶瓷成型方法时，需综合考虑以下因素：1.产品形状和尺寸：不同成型方法适用于不同形状和尺寸的陶瓷制品。
例如，轮制成型适用于制作圆形或扁形的陶瓷制品；捏塑成型适用于制作形态各异的艺术品；压膜成型适用于复制大规模、标准化生产的陶瓷制品；注浆成型适用于制备大型、形状简单的陶瓷坯体；热压成型适用于生产高密度、高质量的陶瓷制品。
2.生产效率和成本：不同成型方法的生产效率和成本各不相同。
陶瓷成型工艺流程
陶瓷成型工艺流程陶瓷是一种古老而美丽的工艺品，它经过多道工艺流程才能完成。
下面我们来介绍一下陶瓷成型的工艺流程。
1. 原料准备。
陶瓷的原料主要包括粘土、瓷石、石英、长石等。
在制作陶瓷的过程中，首先需要对这些原料进行准备。
粘土需要经过过筛去除杂质，瓷石、石英、长石等也需要经过粉碎和混合，确保原料的纯净和均匀。
2. 混料。
将经过准备的原料按照一定的配方比例混合均匀，这是制作陶瓷的关键一步。
不同种类的陶瓷需要不同的原料配比，混料的过程需要严格控制，以确保陶瓷制品的质量。
3. 成型。
成型是陶瓷制作的关键步骤之一。
成型工艺通常包括手工成型和机械成型两种方式。
手工成型是指陶工通过手工技艺将混合好的原料塑造成所需的形状，这需要丰富的经验和技巧。
而机械成型则是通过模具和压制机等设备将原料压制成所需的形状，这种方式可以大大提高生产效率。
4. 干燥。
成型完成后的陶瓷制品需要进行干燥。
干燥的过程需要根据陶瓷制品的大小和厚度来决定时间和温度，一般来说，干燥的温度不宜过高，以免导致陶瓷制品开裂。
5. 装饰。
装饰是陶瓷制作中非常重要的一环，它可以为陶瓷制品增添美感和艺术价值。
装饰的方式多种多样，可以采用彩绘、贴花、雕刻等手法，也可以通过釉料等特殊工艺进行装饰。
6. 烧制。
烧制是陶瓷制作中至关重要的一步，它可以改变原料的物理性质，使之成为坚硬、致密的陶瓷制品。
烧制的温度和时间需要根据陶瓷的种类和尺寸来决定，一般来说，烧制的温度较高，需要经过长时间的烧制。
7. 冷却。
烧制完成后的陶瓷制品需要进行冷却。
冷却的过程需要慢慢降温，以免陶瓷制品因温差过大而出现开裂或变形。
8. 检验。
经过烧制和冷却的陶瓷制品需要进行质量检验。
检验的内容主要包括外观质量、尺寸精度、强度等，只有通过了严格的检验，才能够出厂销售。
通过上述工艺流程，原料经过准备、混料、成型、干燥、装饰、烧制、冷却和检验等多道工序，最终成为一件完美的陶瓷制品。
陶瓷制作工艺需要经过丰富的经验和精湛的技艺，每一个环节都需要严格把控，以确保陶瓷制品的质量和美观。
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• 三、成型需满足的要求： • 由于不同的成形方法对坯料的工艺性能要求不同， 成形应满足烧成所要求的生坯干燥强度、坯体致密 度、生坯入窑水分、器形规整等性能，因此成形工 序应满足下列要求： • 1．坯体应符合产品所要求的生坯形状和尺寸（应考 虑收缩）。 • 2．坯体应具有相当的机械强度，以便于后续工序的 操作。 • 3．坯体结构均匀，具有一定的致密度。 • 4．成型过程适合于多、快、好、省的组织生产
• 模型的材料：石膏模型、多孔树脂模型、无机填料 模型。
• 根据压力的大小可将压力注浆分为： • 微压注浆：压力<0.03 MPa 采用石膏模型 • 中压注浆：压力0.15～0.4 MPa 强度较高的石膏模 型，树脂模型 • 高压注浆：压力> 2 MPa 高强度树脂模型
微压注浆成型原理图
真空脱泡压力注浆示意图
项目1：注浆成型技术
• 一、注浆成型 • 传统的定义：在石膏模的毛细管力作用下，含有一定水分的粘土 泥浆脱水硬化、成型的过程。 • 目前：将所有基于坯料具有一定液态流动性的成型方法统归为注 浆成型。 • 工艺特点： • （1）适于成型各种产品，形状复杂、不规则、薄、体积较大而 且尺寸要求不严的器物，如花瓶、汤碗、椭圆形盘、茶壶等。 • （2）坯体结构均匀，但含水量大且不均匀，干燥与烧成收缩大。
• 干修注意事项：在修坯前，坯体的表面有污物时， 务必清除干净；有棕眼时用浆水糊住；坯体有气泡， 一般在5mm左右，可以用干坯碎块堵，超过5mm， 可用刮刀刮平，使其无明显痕迹，如气泡太大则做 废气处理。表面有明显凹凸一定要刮平。
• (2)湿修 • 含水率较高，为16％左右。适合器形复杂、异形或 大件产品。主要包括修薄、修平和修光操作。 • 2、粘接 • 将分别成形好的陶瓷部件粘成完整坯件的操作。 • 有湿接和干接操作方式。湿接坯件含水率15～19 ％，坯体在较软的情况下粘接，粘接头不易开裂， 粘接泥较易配制，同时粘接成功率较高。干接含水3 ％以下，操作过程坯体变形小，接头处易开裂，粘 接技术要求高，适合接头面积大且附件较重坯件。
• 四、成形方法的选择依据 • 选择陶瓷成型方法最基本的依据是：产品的器型、 产量和品质要求，坯料的性能及经济效益，通常具 体要求考虑以下几个方面： • 1.产品的形状、大小、厚薄等； • 2.产品的工艺性能； • 3.产品质量及品质要求； • 4.成形设备容易操作，操作强度小，操作条件好，并 便于与前工序联动或自动化； • 5.技术指标高，经济效益好，劳动强度低。
• 2、实心注浆 (双面注浆)
solid casting
• 四、强化注浆方法 • 1、离心注浆法 • 使模型在旋转情况下进浆，料浆在离心力的作用下 紧靠模壁形成致密的坯体。气泡较轻，易集中在中 间最后破裂排出，故可提高吸浆速度与制品质量。 • 要求：泥浆中的颗粒分布范围窄，否则大颗粒集中 在靠近模型的坯体表面，而小颗粒集中在坯体内面， 造成坯体组织不均匀，收缩不一致。
高压注浆成型原理图
• 五、修坯与粘接 • 1、修坯 • 可塑法和注浆法成型的生坯件，表面不太光滑，边 口都呈毛边现象，多合模型的注浆坯件会有接缝痕 迹，某些产品的进一步加工如挖底、打孔等，都需 要进一步加工修平。工厂称此为修坯，这是成型工 艺中的一项必要的工序，决定产品的表面质量、外 观质量等。通过修坯使坯体成为能适应施釉和入窑 焙烧技术要求的精坯
• 各类产品尽管加工方法不同，但是坯体修整是必要 的，不可忽视的，否则就不能保证瓷器半成品质量。 在修坯中也要防止坯体产生缺陷，并修整那些能修 整的带缺陷的坯体。 • 修坯分为干修和湿修两种方式。 • 湿修：坯体的水分16～19％。 • 干修：坯体的水分 < 2％。
• (1)干修
• 适合盘、碟、碗、杯类。在修坯机上操作。含水率 一般小于3％。使用砂布或铜丝网将表面擦干。
• 一、成型的概念
• 成型是将制备好的坯料，用各种不同的方法制成具有一定形状和 尺寸的坯体（生坯）的过程。 • 二、陶瓷成型的分类 • 从工艺上讲，根据坯料的性能和含水量的不同，陶瓷的成型方法 可分为三类：注浆成型、可塑成型、压制成型
热法（热压注法）：钢模 注浆成型法
冷法 常压冷法注浆 加压冷法注浆 抽真空冷法注浆 石膏模 坯料含水量 30～35%
• 二、注浆成型的工艺过程 • 将制备好的坯料泥浆注入多孔性模型内，由于多孔 性模型的吸水性，泥浆在贴近模壁的一侧被模子吸 水而形成一均匀的泥层，并随时间的延长而加厚， 当达到所需厚度时，将多余的泥浆倾出，最后该泥 层继续脱水收缩而与模型脱离，从模型取出后即为 毛坯。
三、 普通注浆成型方法 1、空心注浆法（单面注浆） drain casting
• 2、真空注浆 • 在模型外抽真空，或将加固后的石膏模放在真空室 中负压操作，以增大石膏模内外压，提高注浆成型 时的推动力，提高吸浆速度，缩短坯体形成时间， 提高坯体致密度和强度，同时减少坯体的气孔和针 孔。
• 3、压力注浆
• 通过提高泥浆压力来增大注浆过程推动力，加速水 分的扩散，不仅可缩短注浆时间，还可减少坯体的 干燥收缩和脱模后坯体的水分。 • 注浆压力越高，成型速度越大，生坯强 • 粘接泥工艺性能： • 1)黏着性好 • 2)干燥收缩小，干燥强度大，干燥时不开裂 • 3)与坯釉结合良好烧结性能、烧成温度与坯釉相适应 • 4)烧成时应与坯件粘为一体。 • 5)热稳定性好
有模 成型方法 可塑成型法 无模 压制成型法：干压成型，使用钢模 ，坯料含水量4～7%、等静 坯料含水量18～26%
压成型，使用橡皮膜，坯料含水量1.5～3%
成型方法分类
• 1、注浆成型——常见的有普通注浆、高压注浆，适 用范围广，常用于制作空心坯体、异型坯体。 • 2、可塑成型——常见的有滚压、旋压、挤压、辊压、 塑压、拉坯、印模、轧模、雕塑，成型方法多，多 用于制作回旋体、扁平状坯体，也可用于制作大型 或异型产品。 • 3、压制成型——常见的有干压成型、等静压成型， 日用陶瓷常用于制作盘、碟类产品，建筑陶瓷常用 于制作平板状陶瓷砖。 • 4、热压注成型——一般用于特种陶瓷的成型工艺