轴承寿命试验
航空发动机主轴轴承寿命等效加速试验方法研究
航空发动机主轴轴承寿命等效加速试验方法研究航空发动机作为飞机的核心部件，其安全性与可靠性至关重要。
主轴轴承作为航空发动机的关键承力部件，其寿命直接关系到发动机的性能和安全性。
为了确保航空发动机在实际工作中的可靠性，对主轴轴承进行寿命等效加速试验是必要的。
本文将对航空发动机主轴轴承寿命等效加速试验方法进行研究。
一、航空发动机主轴轴承寿命等效加速试验概述航空发动机主轴轴承寿命等效加速试验是在模拟实际工作条件下，通过加大试验负荷、提高试验温度等手段，使轴承在短时间内达到实际使用寿命的试验。
该方法可以缩短试验周期，提高研发效率，降低成本。
二、试验方法1.确定试验参数在进行寿命等效加速试验前，需要根据航空发动机主轴轴承的实际工作条件，确定试验参数，包括负荷、转速、温度等。
2.制定试验方案根据确定的试验参数，制定具体的试验方案。
试验方案应包括以下内容：（1）试验设备：选择合适的试验机，确保试验设备的精度和稳定性。
（2）试验轴承：选择与实际工作条件相符的轴承型号。
（3）试验负荷：根据等效加速试验的要求，确定试验负荷。
（4）试验温度：根据实际工作温度，设定试验温度。
（5）试验时间：根据等效加速试验的要求，计算试验时间。
3.进行试验按照制定的试验方案，进行航空发动机主轴轴承寿命等效加速试验。
在试验过程中，需密切关注轴承的运行状态，如振动、温度、噪声等。
4.数据处理与分析试验结束后，收集试验数据，进行数据处理和分析。
主要包括以下内容：（1）计算轴承寿命。
（2）分析轴承失效模式。
（3）评估轴承性能。
三、试验结果与应用通过对航空发动机主轴轴承寿命等效加速试验结果的分析，可以为轴承设计、制造和维修提供以下参考：1.优化轴承设计，提高轴承性能。
2.确定合理的轴承使用寿命。
3.为轴承维修提供依据。
4.降低航空发动机故障率，提高安全性。
四、结论航空发动机主轴轴承寿命等效加速试验方法是一种高效、可靠的试验手段，可以为轴承的设计、制造和维修提供重要参考。
轴承的寿命验算公式流程
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转速：轴承的旋转速度。
风力发电机组轴承的疲劳寿命试验与评估方法研究
风力发电机组轴承的疲劳寿命试验与评估方法研究随着可再生能源的发展和能源转型的推进，风力发电逐渐成为一种重要的清洁能源来源。
风力发电机组的可靠性和性能稳定是保证风电系统高效运行的关键因素之一。
轴承作为风力发电机组中的关键部件之一，承受着巨大的负荷和工作压力。
因此，对风力发电机组轴承的疲劳寿命进行试验和评估方法的研究是至关重要的。
1.疲劳载荷试验方法风力发电机组轴承的疲劳寿命试验是通过对轴承进行加载、模拟实际工作负荷以验证其寿命的试验。
常用的疲劳载荷试验方法包括等幅载荷试验、变幅载荷试验以及模拟实际工作负荷试验等。
等幅载荷试验可以直观地评估轴承的耐久性能，而变幅载荷试验可以更加真实地模拟实际工作条件下的负荷变化。
模拟实际工作负荷试验可以通过实测数据来确定轴承所受到的实际工作负荷情况，提供更准确的疲劳寿命评估。
2.试验数据分析方法试验数据的分析方法对于疲劳寿命评估至关重要。
常用的试验数据分析方法包括Weibull分布分析、可靠性分析以及剩余寿命分析等。
Weibull分布分析可以用于确定轴承的失效模式和失效机理，为疲劳寿命的评估提供依据。
可靠性分析可以通过统计学方法，计算出轴承在一定使用寿命下的可靠性指标，用于评估轴承的寿命预测。
剩余寿命分析可以通过监测轴承的运行状态和健康状况，确定其剩余寿命，并为预防性维修提供依据。
3.轴承疲劳寿命的评估方法轴承的疲劳寿命评估是根据试验数据和分析结果，确定轴承在特定工作条件下的可靠性和使用寿命。
常用的轴承疲劳寿命评估方法包括基于统计学方法的可靠性评估、基于试验数据的寿命预测和剩余寿命评估、以及基于系统可靠性理论的寿命评估等。
可靠性评估可以通过数学统计模型计算出轴承在一定时间内的失效概率，用于评估轴承的可靠性。
寿命预测和剩余寿命评估可以通过试验数据和监测数据来确定轴承的使用寿命和剩余寿命，并为维修计划提供依据。
系统可靠性理论可以结合轴承与其他组件的可靠性数据，从整个风力发电机组的角度评估轴承的寿命。
轴承疲劳寿命3
河南科技大学实习报告(3)学院_______________专业班级_______________学生姓名_______________指导教师_____________________学年第______学期【实验名称】：滚动轴承疲劳寿命试验【实验目的】：1、滚动轴承的疲劳寿命是轴承的一个非常重要的质量指标；2、通过实验和现场收集有价值的数据；3、目前，随着经济全球化，资源本地化的加剧，为了满足轴承制造商和轴承大用户对提高轴承综合质量的要求，我国轴承行业必须对轴承寿命激发试验做更多的尝试。
【实验设备】：ABLT-1A轴承寿命试验机该仪器主要用于滚动轴承疲劳寿命强化（快速）试验。
由试验头、试验头座、传动系统、加载系统、润滑系统、计算机控制系统等组成。
试验轴承类型：球轴承和滚子轴承试验轴承内径：10~60mm试验轴承转速：1000~10000r/min最大径向加载：100KN最大轴向加载：50KN【实验原理和方法】：轴承的寿命与载荷间的关系可表示为下列公式：L10=(f t*C/P)ε或 L h=(106/60*n)* (f t*C/P)ε式中： L10──基本额定寿命（106转）； L h──基本额定寿命（小时h）；C──基本额定动载荷，由轴承类型、尺寸查表获得；P──当量动载荷（N），根据所受径向力、轴向力合成计算；f t──温度系数，由表1查得；n──轴承工作转速（r/min）；ε──寿命指数（球轴承ε=3 ，滚子轴承ε=10/3 ）。
6308实验条件的确定：额定动载荷Cr=22200N；取当量动载荷P=6720N；极限转速n l=14000r/min；取实验转速n=6000r/min；基本额定寿命：L10=(106/60*n)*(C/P)ε=100h（球轴承ε=3）试验结果计算：按GB/T24607-2009按检验水平2，实验套数E=8为布尔分布斜率：b=1.5 设K=1.4L=K*L10b/0.10536=1.4*1001.5/0.10536=13288T1i=(L/E)*U a=（13288/8）U a=2674T0=1941.5=2702T0=2702> T1i=2674符合达到K=1.4要求，所以轴承做实验要转够194个小时。
轴承测试方法
轴承测试方法轴承是机械设备中不可或缺的部件，其性能直接影响到整个设备的运行效率和寿命。
为了确保轴承的可靠性和稳定性，对轴承进行测试至关重要。
本文将从轴承测试的概述、主要类型、设备及技术要求、数据处理与分析、提高效率的方法以及工程应用案例等方面进行详细介绍。
一、轴承测试方法概述轴承测试方法主要包括接触疲劳寿命试验、磨损试验、润滑试验、刚度试验、振动试验等。
这些试验旨在检验轴承在各种工况下的性能，为其优化设计和生产提供依据。
二、轴承测试的主要类型1.接触疲劳寿命试验：通过模拟轴承在实际工况下的受力情况，检验轴承在不断磨损过程中的寿命和可靠性。
2.磨损试验：研究轴承在不同工况、不同材料组合下的磨损规律，为提高轴承寿命提供理论支持。
3.润滑试验：研究轴承在不同润滑条件下的性能变化，优化润滑设计，降低轴承磨损。
4.刚度试验：测量轴承在受力过程中的变形量，评价其刚度性能。
5.振动试验：分析轴承在运行过程中的振动特性，评估其振动性能。
三、轴承测试设备及技术要求轴承测试设备主要包括试验台、加载设备、测量仪器等。
在进行测试时，需严格按照国家标准和行业规范进行操作，确保测试结果的准确性。
四、轴承测试数据的处理与分析轴承测试数据处理与分析是评价轴承性能的关键环节。
通过对测试数据的处理，可以得到轴承在各种工况下的性能指标，如疲劳寿命、磨损量、刚度等。
通过对数据进行分析，可以找出轴承性能与工况、材料、设计等方面的关系，为轴承的优化设计提供依据。
五、提高轴承测试效率的方法1.采用自动化测试技术，减少人工干预，提高测试精度。
2.优化试验方案，缩短试验周期。
3.利用大数据分析技术，提高数据处理与分析效率。
4.加强试验设备的维护和保养，降低故障率。
六、轴承测试在工程应用中的案例分析轴承测试在工程应用中具有广泛的应用，如轴承故障诊断、轴承寿命预测、轴承性能优化等。
通过对实际工程案例的分析，可以发现轴承测试在提高设备运行可靠性、降低维修成本等方面具有重要意义。
滑动轴承的寿命测试标准
需要注意的是，以上方法只是评估滑动轴承寿命的一些常用方法，实际应用中还需要根据具体情况选择合适的 方法。同时，由于滑动轴承的寿命受到多种因素的影响，因此测试结果需要结合具体情况进行分析和评估。
根据《滑动轴承产品质量分等标准》，滑动轴承的寿命测试标准主要包括以下内容： 测试准备 (1)设计滑动轴承的几何尺寸、材料、热处理工艺等参数，并制定相应的制造工艺流程。 (2)准备测试设备，包括试验机、测量仪器、转速计、 温度计、压力计等。 (3)选择合适的润滑剂或润滑方式，确保轴承在测试过程中得到充分的润滑。 测试过程 (1)将滑动轴承安装在试验机上，调整其位置，使其轴线与试验机的轴线重合。 (2)根据标准要求，设定试验机的载荷、转速、温度等参数。 (3)启动试验机，记录滑动轴承的运行情况，包括噪音、振动、温度、压力等参数。 (4)在测试过程中，定期检查滑动轴承的表面质量、磨损情况等，记录其变化情况。 (5)在测试过程中，对滑动轴承进行多次启动、停机、反向旋转等操作，模拟实际使用中的复杂工况。 测试结果分析
至于具体的测试标准，可以根据不同的国家和行业标准进行制定。例如，我国制定的《滑动轴承产品质量分等 标准》就对滑动轴承的寿命测试方法、评估标准等进行了详细的规定。此外，国际上也有一些知名的滑动轴承标准
，如IS。、ASTM等，他们制定了一系列的滑动轴承测试标准和规范，为滑动轴承的生产和使用提供了指导和 依据。
(1)根据测试记录的数据，分析滑动轴承的寿命表现，包括运行稳定性、表面质量、磨损情况等。
(2)将测试结果与标准要求进行对比，评估滑动轴承的质量等级。
轴承寿命hrs
轴承寿命（Hrs）1. 背景介绍轴承是一种用于支撑旋转机械零件的重要零件，广泛应用于各个行业，如工业制造、汽车制造、航空航天等。
轴承的寿命是指在特定工作条件下，轴承能够正常运行的时间。
轴承寿命的长短直接影响着机械设备的可靠性和使用寿命。
2. 轴承寿命计算方法轴承寿命可以通过以下几种方法进行计算：2.1 等值动载荷法等值动载荷法是根据轴承在实际工作中受到的动载荷大小来计算其寿命。
该方法需要考虑到轴承所受到的径向载荷、轴向载荷和倾斜力等因素，并将其转化为等效动载荷，然后根据等效动载荷和基本额定寿命来计算轴承的实际使用寿命。
2.2 经验公式法经验公式法是根据实际使用经验总结出来的一种计算轴承寿命的方法。
这种方法一般适用于相对简单的工况，可以根据轴承的类型、尺寸、转速等参数，通过经验公式来估算轴承的寿命。
2.3 寿命试验法寿命试验法是通过在实验室中对轴承进行长时间的运行试验，观察其运行状态和故障情况来确定轴承的寿命。
这种方法具有较高的可靠性，但需要耗费较多的时间和资源。
3. 影响轴承寿命的因素轴承寿命受到多种因素的影响，主要包括以下几个方面：3.1 载荷载荷是指作用在轴承上的力大小。
过大或过小的载荷都会对轴承产生不利影响。
过大的载荷容易导致轴承表面疲劳破坏，而过小的载荷则容易导致滚动体与内外圈之间发生滑动，增加了摩擦和磨损。
3.2 转速转速是指轴承旋转的速度。
高速旋转会增加摩擦和温度，加剧了轴承表面疲劳破坏的风险。
3.3 温度温度是指轴承所处的环境温度。
高温会导致润滑剂失效，增加轴承的摩擦和磨损，从而降低寿命。
3.4 润滑润滑是指在轴承运行过程中使用的润滑剂。
合适的润滑剂能够减少轴承的摩擦和磨损，延长寿命。
3.5 安装和维护正确的安装和定期维护对于轴承的寿命非常重要。
不正确的安装可能导致载荷不均匀，增加疲劳破坏的风险。
而缺乏定期维护则容易导致润滑剂老化失效、污染等问题。
4. 延长轴承寿命的方法为了延长轴承的寿命，可以采取以下几种方法：4.1 合理选择轴承类型和尺寸根据实际工况选择合适的轴承类型和尺寸非常重要。
轨道交通车辆轴承耐久度试验方法和标准
轨道交通车辆轴承耐久度试验方法和标准轨道交通车辆轴承是保证车辆正常运行的关键部件之一，其在车辆运行过程中承受着巨大的载荷和冲击力，因此轴承的耐久度测试是评估轴承质量和可靠性的重要手段之一。
本文将介绍轨道交通车辆轴承耐久度试验方法和标准。
一、轨道交通车辆轴承耐久度试验方法1.试验样件的选择轨道交通车辆轴承耐久度试验的首要任务是选择合适的试验样件。
通常情况下，样件应该与实际使用的轴承完全一致，包括材料、结构、加工工艺等。
同时，还需考虑到车辆运行时的实际工况，如载荷、速度、轴向力等。
2.试验台的设计为了进行轨道交通车辆轴承耐久度试验，需要设计和制造相应的试验台。
试验台应该能够模拟车辆的实际工况，包括载荷、速度、轴向力等。
同时，试验台还应该具备高精度的控制系统，可以对试验参数进行精确控制和记录。
3.试验条件的设置轨道交通车辆轴承耐久度试验中，试验条件的设置非常重要。
应该参考轴承的设计规范和实际工况，确定试验参数，如载荷、速度、轴向力等。
在试验过程中，还需要不断监测和调整试验条件，以保证试验的准确性和可重复性。
4.试验过程的监测和记录在轨道交通车辆轴承耐久度试验过程中，需要对试验样件的状态进行监测和记录。
可以使用各种传感器和仪器，如应力传感器、振动传感器、温度传感器等，对样件的载荷、振动、温度等参数进行实时监测和记录。
通过对这些数据的分析，可以评估轴承的耐久性能。
5.试验结束后的评估和分析试验结束后，需要对试验结果进行评估和分析。
可以通过对试验样件的破坏分析、表面形貌观察等手段，来评估样件的耐久性能。
同时，还可以对试验数据进行统计和分析，得出相关的参数和曲线，为轴承的设计和改进提供参考依据。
二、轨道交通车辆轴承耐久度试验标准1.《轴承－耐久性试验（循环载荷，低接触应力）》该标准适用于各种轴承的耐久性试验。
其中，循环载荷试验是轴承耐久性试验的核心内容之一，可以评估轴承在正常工作状态下的寿命。
2.《电力机车和动车组车辆轴承试验方法》该标准适用于电力机车和动车组车辆轴承的试验方法。
滚动轴承寿命与可靠性试验的评定方法
滚动轴承寿命与可靠性试验的评定方法轴承技术2011年第2期?29?滚动轴承寿命与可靠性试验的评定方法国家轴承质量监督检验中心张伟轴承行业对轴承寿命与可靠性试验评定方法的研究已有很长时间,1985年洛阳轴承研究所首次制定了滚动轴承寿命试验评定方法ZQ37—85《滚动轴承寿命可靠性考核试验方法》,后于1991年修订为JB/CQ37—91《滚动轴承寿命可靠性考核试验方法》;又于1997年修订为JB/T50093—1997《滚动轴承寿命及可靠性试验评定方法》.多年来,滚动轴承寿命及可靠性试验评定方法对促进滚动轴承寿命可靠性质量的提高,行业的质量评定以及国内外用户的产品验收起到了重要的作用.为适应新形势下轴承质量水平的不断提高,以及和国外轴承质量接轨问题,特制订GB/T24607—2009《滚动轴承寿命与可靠性试验及评定》标准,该标准的实施无疑是对滚动轴承寿命可靠性质量的一次促进,势必将对提高我国滚动轴承的寿命可靠性水平起到积极的作用.1合格评定轴承寿命可靠性试验原始数据经数据处理后得到相关参数,对参数进行一系,即达到Lm/Li的倍数值.2试验数据处理常规试验数据处理一般依据二参数韦布尔(Weibul1)分布函数进行分析处理,使用图估计法和参数估计法,图估计法较简便直观,一般可优先采用图估计法;而对试验数据较少的或无失效数据的情况一般采用序贯试验评定方法.2.1Weibul1分布图估计法1)图估计目的通过对试验轴承样品的完全试验,截尾试验等,得出试验数据,根据图估计法在Weibul1 分布图上估计出分布参数,并得出试验结果及评定结果.2)Weibul1分布图轴承寿命服从二参数韦布尔(Weibul1)分布函数:f)=1一e一(詈)作变换得:其对数形式是:1lnlnblnL—blnv令),lnln南,ln,B—bin则就把上式变成x—Y直角坐标系中一条直线方程:Y=bX+B这是一条以b为斜率的直线,若能求出参数b,v,则直线唯一确定.?3O?轴承技术2011年第2期坐标点(x,Y)对应于1(1nL,lnln)X=lnLL=ex根据L=e的与L=e的对应关系和,(L)=1一e的F()与y的对应关系分别把对应的值记在轴上,把y的对应值记在y轴上(横轴为,纵轴为F),由上述原理即可制成Weibul1分布概率图.轴承寿命Weibul1分布曲线是以b为斜率,以t,为特征寿命的一条直线,b表示轴承寿命的离散程度或轴承寿命质量的稳定性,t,是当F()=0.632时的轴承寿命,求出参数6,t,直线可唯一确定.3)一般的图估计一般对于失败数据不少于6个的试验数据评定,可用图估计方法.失效数据越少,图估计的精度就越低.横坐标为厶(即各试验数据),纵坐标为F一n(厶)(即失效概率),在Weibu11分布图上依次描点,然后按照各点的位置,配置分布直线.配置直线时,各点须交错,均匀地分布在直线两边,且F()=0.3～0.7附近的数据点与分布直线的偏差应尽可能地小.由直线可求Weibul1分布斜率b(直线上某点的纵坐标与横坐标之比).斜率b越大,说明轴承寿命数据较集中,轴承寿命质量稳定; 反之斜率b越小,轴承寿命数据离散,轴承寿命质量不稳定.由直线可求特征寿命,是当F()=0.632(纵轴为63.2%)时的轴承寿命,即破坏概率为63.2%时的轴承寿命.由参数6,,再分别求出基本额定寿命的试验值.(纵轴为10%),中值额定寿命的试验值L卯(纵轴为50%),计算出可靠度e等.4)分组淘汰图估计分组淘汰试验方法可缩短试验周期,但试验风险比一般完全试验和定时(数)截尾试验大.试验中,每一分组中出现一个失效样品即停止试验,然后用各组的最短寿命数据在Weibul1分布概率纸上描点,配置直线,再由该直线求得该批样品的分布直线.5)图估计实例例1:某厂生产的深沟球轴承L..=100h,N=8套,试验结束,得到8个失效数据,分别是80h,110h,155h,170h220h,240h300h380h用Weibul1分布图估计参数b及,LL50,Re 等值.a)由8个失效数据,配置直线A(见图1).i,纵坐标为F()=矗,故8个点的坐标值分别为:(8O,0.083),(1lO,0.202)……(380,0.917),将其描在Weibul1分布概率纸上,配置直线A.b)由直线A求出6,t,,Llot,.Lsot-,Re等值.b=2,=250h,L10=85h,Lso=200h,Re=86%c)L10l/L10–85/100<1.4,故判定该批轴承样品不合格.例2:某厂生产的深沟球轴承L,0–100h,N=32套,分8组7//,=8,每组4套同时上机试验N=4套.每组有一套轴承失效即停机,试验结束,得到8个分组的最短寿命分别为10h, 110h,155h,170h,220h,24Oh,300h,380h.用Weibul1分布图估计参数b及,150,e等.本例为分组淘汰图估计例.先按例1求出分布直线A,再由分布直线A求分布直线B.a)由于每组有4套轴承,故将待求的直线B上M点的纵坐标记为F()=}=0.159.b)作三条平行线:过F()=50%作横轴平行线与直线A交于点c,过C作纵轴平行线与过F(L)=0.159的横轴平行线交于点M. (在直线A上取纵坐标为F()=50%的点C,轴承技术2011年第2期?3l?由C做纵轴平行线,并与过F(L)=0.159的横轴平行线交于点M0)C)过M点做平行与直线A的平行线B.也可由解析法求直线B:N当为每组套数时,B的特征寿命”B=×z虿=250×4-r=500h.由直线B求出6,,L,Re等.b=2,=500h,Ll0=160h,L1ol=400h,Re=96%345L/h图1Weibul1分布图估计a)t1m/L0–160/100>1.4,故判定该批轴承样品合格.2.2WeibuU分布参数估计1)Weibul1分布参数估计的目的通过试验轴承样品的完全试验,载尾试验,得出试验数据,根据Weibul1分布数据处理估计出分布的参数,并得出试验结果及评定结果.截尾试验失效数据一般应不少于6个.若失效数据太少,参数估计的精度就降低.通过数据处理确定Weibul1分布的两个参数b,v.样本容量Ⅳ,经试验后得到的实际寿命为: 完全试验≤L2……≤厶……≤i=1,2……Ⅳ;定数截尾试验￡1≤三2……≤厶≤L,i=1.2……r<N分组淘汰试验L,≤:…………≤i=1,2……;m=Ⅳ/Ⅳ对于完全试验和定数截尾试验,纵坐标(失效概率)(厶)=对于其他非完全试验,计算破坏概率F (厶)时,应将上式的i进行修正.修正方法见表2.轴承寿命Weibul1分布参数6,的估计,当Ⅳ≤25时,用最佳线性不变估(BLIE)方法;当N>25时,用最大似然估计(ML)方法(略).2)最佳线性不变估计(BLIE):完全试验:b=[_∑c1(J7v,N,i)lnL]1n13=∑D1(Ⅳ,N,i)1nLi定数截尾试验:b_一∑c1(Ⅳ,r,i)lnL]1nv=∑D1(Ⅳ,r,i)lnLi当r=N时即为完全试验.分组淘汰试验:b=[三c(m,m,i)lnL]1nv=-~-1nN+∑D1(m,m,)lnLiui=1一当N=1时即为完全试验.最佳线性不变估计系数CD见《可靠性试验用表》.3)依据b,1J,估计L1o,L50及Re当F(三)=0.10时,基本额定寿命的试验值:L1=(0.10536)当F(L)=0.50时,中值寿命:L5.=?(0.69315)当L:Lloh,可靠度:Re=e一()(时刻对应的可靠度)4)参数估计实例∞酏∞∞m4,2求,(,I‰?32-轴承技术2011年第2期例3:对例1的数据用Weibun分布估计参数b及t,,并计算L.,￡Re等值.本例为完全试验,最佳线性不变估计系数为C1(Ⅳ,N,i),D1(N,N,i).若为定数截尾试验,失效数一般不能少于试验样品容量的2/3,即r<N,且按失效数据大小排列,一般未失效样品数据均大于失效样品数据,最佳线性不变估计系数为C(Ⅳ,r,),D (Ⅳ,r,).参数估计列于表1,并完成各项计算.表1WeibuU分布参数估计表t一4%厶lnLC,(N,N,i)C,lnLD1(N,N,)D,lnLⅣ+.18.33804.3820—0.0933一O.4O88O.034l0.1494 220.2311O4.7006—0.0989—0.46490.0536O.2519 332.141555.0434—0.0940—0.47410.07350.3707 444.O51705.1358—0.0798—0.40980.09510.4884 555.952205.3936—0.0539—0.29070.1198O.6462 667.862405.4806—0.0102—0.05590.14990.8215 779.7630o5.70380.06930.39530.19121.0906 891.673805.94020.36072.14260.28291.6805NN∑0.4337∑5.4992i1i1b=[∑C1(N,N,i)lnL]～=2.3057N==11nt,=∑D1(Ⅳ,Ⅳ,)lnL=5.4992=245hL1m=?(O.10536)=92hL5m=?(0.69315)=210hRe:e一(了LlOh):e一()?姗:88%o/L.–92/100<1.4,故判定该批轴承样品不合格.例4:对例2的数据用Weibul1分布估计参数b及t,,并计算舶等值.对样本容量为Ⅳ的试验样品进行试验时,因为有各种各样的原因使某一试样中停试验, 此数据就是未失效数据(按数据大小排列,未失效数据可能在失效数据之间),一般数据处理方法是不考虑未失效数据,这样就不能真实的反映整体的情况,影响轴承质量水平评价. 所以含有未失效数据的处理要对失效数据进行位置修正.本例为非完全试验(分组淘汰试验),同样也含有未失效数据.其修正位置增量: △=(这里的为全部试验样本容量,即为32)=Ii一1+△当=OJ『=O(即,0=O):非完全试验时i的修正值:非完全试验时,实际寿命由小到大排列的统计量序列△:非完全试验修正时的位置增量非完全试验F()的修正值的计算见表2.最佳线性不变估计系数为c(m,m,),D. (m,m,),参数估计见表3.轴承技术2011年第2期?33?表2非完全试验时,(厶)的修正值J厶L△iItF(L=()%1801112.16511O21.1O342.1O345.57915531.23593.33939.381317041.41244.7517l3.741722051.66176.4134l8.872124062.O4518.458525.182530o72.726811.185333.6O2938084.362915.548247.06表3非完全试验WeibuH分布参数估计表)(%厶lnLfCJ(m,m,i)C,1nLiD,(m,m,i)D,lnLf12.16804.3820—0.0933—0.40880.03410.149455.571l04.7005一O.O989—0.46490.05360.2519 99.381555.0434—0.0940—0.47410.07350.3707l313.7417O5.1358一O.O798—0.4O980.09510.4884 1718.8722O5.3936—0.0539—0.29O70.1198O.6462 2125.1824O5.4806—0.0102—0.05590.14990.8215 2533.6030o5.70380.06930.39530.19121.0906 2947.O63805.94020.36072.14260.28291.6805mm∑0.43375.4992i1b=[c,(m,m,i)lnLi]～=2.30571nv={_Ⅳ+三D,(m,m,)lnLiDi=1’’+5?4992-o.61004=446hL10f=?(0.10536)=170h=?(0.69315)=380hRe:e一(LlOh):e一()?姗:97%0/L.=170/100>1.4,故判定该批轴承样品合格.2.3序贯试验方法本标准所选取的后验序贯抽样检验方案,是序贯抽样检验的一种.它适用性强,可利用原有试验设备,特别是当疲劳破坏数据较少时,也可给判定结论,便于考核及订户验收;方?34?轴承技术2011年第2期法简便,运算少,数据处理程序化,表格化,便于推广应用.完全试验,截尾试验一般时间较长才能得出结果,而对小子样失效数据,无失效数据的处理易采用序贯试验验,较短时间就能得出结果.序贯试验用于试验设计而不是试验判定.第一套轴承如果出门或不人门,则直接判合格或不合格;如果在继续检验区,则用替换轴承继续检验.1)替换试验试验采用有替换试验序贯检验,按失效顺序一套一套逐次进行检验判定.当有5套轴承样品失效时停试,并做出合格与否的判定.试验中替换轴承坪品的换效数据也参与判定. 这种方法用于小于样或无失效数据的处理. Ⅳ(有替换同时试验的轴承套数)套轴承同时上机试验,当第一套轴承试到上q时间失效(这时其他一l套轴承也试到时间,但未失效),为保证套轴承同时上机试验状态,需换上一套待试样品继续试验,该样品称为替换轴承.替换轴承(L2)失效时,这时总试验时间为+,另_Ⅳ一1套轴承的试验时间均为+2o2)检验判定参数综合国内外资料,取韦布尔分布斜率:b=1.5检验水平:根据选取的,风险值分为四组,检验水平由宽到严.一般用户验收的试验取水平I或Ⅱ,行业及第三方认证机构的试验取水平Ⅱ或Ⅲ,制造厂内部的试验取水平Ⅲ或Ⅳ,如表4所示.表4检验水平检验水平IⅡⅢⅣ0.2O.2O.2O.1风险0.20.3O.5O.7:合格风险,接受风险或显着性水平,1一称置信度.:不合格风险,拒绝风险.本标准判定检验时配合使用.有时称为使用方风险.3)检验判定门限对不同的值可以组成多个检验水平,图2为不同检验区示意图.由图可以看出,水平I,Ⅱ, Ⅲ接受区一样,但拒收区增加,即继续检验区减小;水平Ⅳ接收区减小,拒收区增加.这样从检验水平Ⅳ检验水平逐步加严.螽培数N12lO8642O=IC玎L0n3000_,ln￡,,,,y’,,一///,1,椎自蜮j,//墩’.,/./j’队bJ鼍I/2468l012l4l6l3202224图2检验区示意图(A是,B是)与表4的,口对应的门限系数,见表5.从图2及表5看出,如果取=0.3,=0.7,即两条检验判定线重合,说明检验严,要么合格,要么不合格,中间没有继续检验区.表中给出了一个i=0的点,在判断格式里为tlO点,即无失效门限tlO,r=0时的接受门限值,该点尤其适用于军品轴承试验套数少, 而又要求无失效试验的特点.4)检验判定格式实际考核时,第i个轴承样品失效时的接受门限t1=(L/N).第i个轴承样品失效时的拒绝门限t2i=L/N8T6令:=Z.t,=Z’/JlOh轴承技术2011年第2期?35?检验判定格式见表6.表5与o~,13对应的门限系数,值t012345O.12.3023.8905.3226.68l7.9949.274 0.21.6102.9944.2795.5156.7217.906 0.31.2o42.4393.6164.7625.8907.0o6 0.20.8241.5352.2973.0903.904O.31.0981.9142.7643.6344.5l70.51.7782.6743.6724.7615.6700.72.4393.6l64.7625.8907.0o6表6检验判定格式O12345￡”tlo￡l1￡l213t14t15l2f21f22t255)检验判定式N.(~LslN)为试验时间,即h,尚无失效轴承出现, 这时l2套轴承均试至200h.因:(军12/):)～:200’～=2828>t】o=2806,合格停试. 判定该批轴承样品合格.(未完接下期)摘自《滚动轴承标准化》2010年第3期。
轴承强化寿命测试及分析
二、寿命试验过程数据及图谱分析
项目
载荷& 转速 图
图谱
单套轴承载荷 9000N/2，设置转速 5000RPM，实际转速 4905RPM，启动 电流 6.7A；
温升 图谱
振动 图谱
测试过程整体上温升变化比较平 稳；
从振动图谱上可以看出，振动值呈 现缓慢上升的趋势
电流 图谱
从电流图谱上可以看出，电流 值整体上较稳定，基本在 3.7A;
3、1#、2#、3#、4#号轴承径向游隙均变小，分别变小 18um、18um、17um、18um，这是由于高温下测试轴 承，内径尺寸变大大于外径尺寸变大导致；
4、1#、2#号轴承振动加速度值分别升高 25dB、20dB 变化值较大；3#、4#号轴承振动加速度值分别升高 39dB、32dB；
5、从内外径尺寸检测数据对比可以看出，3#、4#号轴承内径尺寸膨胀量比 1#、2#号轴承大，上述数据可 以初步得出 B3 油脂测试工况下，内热产生较 NX 油脂高。
测试设备：
轴承型号：6304-2RS 轴承规格：20×52×15 Z3/C3:14-19/J 轴承数量：共 4 套（编号 1#、2#、3#、4#分别对应 1 工位、2 工位、3 工位、4 工位，1#、2#号轴承为 NX 油脂，3#、4#号轴承为 B3 油脂） 测试总结：轴承基本额定寿命（L10h）为 134h,基本额定寿命实验值(L10t）为 187h，单套轴承在径向负 荷（Fr）为 4.5KN,试验转速为 5000r/min,试验温度为 120℃的试验条件下,寿命通过时间为 600h,试验结束 时因到达设定运行时间停机,该测试轴承达到 4 倍基本额定寿命要求。
项目名称
部
门
编
制
审
核
直线轴承寿命试验标准
直线轴承寿命试验标准一、试验目的本试验标准旨在规定直线轴承的寿命试验方法，评估其性能表现，以便对其质量和可靠性进行评估和改进。
二、试验条件1. 试验环境：试验应在清洁、无尘、无腐蚀性气体的室内进行。
2. 试验温度：试验温度应保持在25±5℃范围内。
3. 试验湿度：相对湿度应保持在50±10%范围内。
4. 电源电压：电源电压应稳定在规定范围内。
三、试验设备1. 试验机台：应使用符合要求的直线轴承试验机台。
2. 测试仪器：应配备高精度传感器、数据采集系统和计算机控制系统。
3. 辅助设备：包括加载装置、速度控制装置、清洁装置等。
四、试验程序1. 预处理：对试验样品进行清洗、干燥，并安装在试验机台上。
2. 加载：根据要求对直线轴承施加预定的载荷，并保持稳定。
3. 运行：在预定的速度下运行直线轴承，并记录相关数据。
4. 检查：在试验期间，定期检查直线轴承的外观和性能，确保其正常工作。
5. 数据记录：记录试验过程中的各项数据，包括载荷、速度、温度、噪音等。
6. 疲劳试验：进行疲劳试验时，应逐步增加载荷，并记录每次试验的结果。
7. 耐久性试验：进行耐久性试验时，应在恒定载荷下连续运行直线轴承，并记录其运行时间和性能变化。
五、试验样品1. 样品来源：试验样品应从生产线上随机选取，并具有代表性。
2. 样品数量：应根据试验目的和要求确定样品数量。
六、试验结果判1. 数据处理：对采集到的数据进行处理和分析，计算各项性能指标。
2. 结果判定标准：根据判定标准对直线轴承的性能进行评估，包括摩擦力矩、刚度、疲劳寿命等。
3. 结果判定流程：根据判定标准，对每个试验样品进行评估，并对试验结果进行汇总和分析。
4. 结果报告：撰写试验报告，详细记录试验过程和结果，并对直线轴承的性能和质量做出评价。
七、试验报告1. 报告内容：试验报告应包括以下内容：试验目的、试验条件、设备介绍、试验程序、样品描述、数据记录及分析、结果判定和结论等。
02-DIN 281 轴承疲劳寿命预测值与试验数据的比较
DIN 281 轴承疲劳寿命预测值与试验数据的比较作者：Michael Kotzalas, Gerald Fox摘要 随着近年来滚子轴承的技术进步，业内掀起了一股重新评定轴承寿命预测值算法的浪潮。
其意义对于风电齿轮箱行业尤为重要，在该行业对轴承的计算寿命 L10的标准要求是 20 年。
现在世界上有许多预测轴承寿命的公式或方法，但这些不同的方法所提供的预测值差别也很大。
为了建立一种先进的、公认的预测轴承寿命L10的方法，使之成为统一依据，德国工业规范（DIN）已经建立了一种算法标准, 它假设了典型的轴承的设计、制造工艺以及预期的失效模式损坏机理。
该标准通过各成员公司的公开的试验结果来验证，或与这些公司的预测算法进行比较验证。
为了进一步地思考 DIN 算法的有效性，正确地预测滚子轴承的疲劳寿命，本文将来自六家顶级制造厂、包括铁姆肯公司在内的标准的产品——圆锥滚子轴承（TRB）的试验结果，与DIN和铁姆肯公司的预测算法进行了比较。
所选择的试验数据包括了当今试验程序中的不同操作条件、油膜厚度、装配偏差（不对中）、负荷差别和滚道座圈表面碎屑压痕状况。
调查的结果显示：轴承制造厂的专有技术算法——本例中的铁姆肯公司专有技术算法——更加精确地预测到了他们的产品的实际性能。
事实上，对于低负荷，以 DIN 算法预测的疲劳寿命趋于偏高，对于含有碎屑污染的工况下预测值则趋于偏低。
23轴承疲劳试验 本文的轴承疲劳寿命试验结果是从作者的实验室收集到的。
试验仅采用了标准的产品或现有的圆锥滚子轴承（TRB ），在科学地控制的工况下的轴承试验结果与轴承用户使用结果是不相关的。
选择的试验涉及了来自六家顶级制造厂、包括铁姆肯公司在内的轴承，和不同的工况。
总体上不同的工况包括油膜的厚薄、轴承的不对中、载荷的大小和滚道表面的碎屑压痕状况。
所有的试验都是在作者的实验室内进行的，采用的是 first-in-four 方法案，见图1。
该试验方案中，中心轴承承受的径向负荷来自液压汽缸，而端部轴承的负荷则通过轴与轴承座产生。
轴承疲劳测试标准
轴承疲劳测试标准
轴承疲劳测试是对轴承进行耐久性和寿命测试的过程。
以下是常见的轴承疲劳测试标准：
1. ISO 281：轴承寿命标准。
该标准规定了轴承在一定负载和
速度下预期的寿命。
2. ASTM F1862：轴承旋转疲劳测试标准。
该标准规定了在特
定条件下测试轴承旋转寿命的方法。
3. DIN ISO 281：轴承承受动载荷疲劳寿命的计算方法和公式。
该标准给出了计算轴承寿命所需的基本参数和公式。
4. ANSI/AFBMA 9：轴承动载荷静态容许值的计算方法和公式。
该标准给出了计算轴承静态容许值以评估轴承的承载能力。
5. GB/T 307.1-2018：轴承疲劳试验方法。
该标准规定了轴承
疲劳试验所需的设备、试验方法和评定标准。
需要注意的是，不同类型的轴承可能有不同的疲劳测试标准。
因此，在进行轴承疲劳测试时，应根据轴承的类型和应用领域选择相应的标准进行测试。
轴承寿命测试标准
轴承寿命测试标准《轴承寿命测试标准：轴承世界的“长寿密码”》嘿，你知道吗？在机械的神秘世界里，轴承就像是一个个小小的“舞者”，它们不停地旋转、扭动，默默承担着各种压力。
而轴承寿命测试标准呢，就像是这个舞台的“导演规则”，要是没有这个标准，那轴承这个“小舞者”可就乱了套啦，说不定会在机械运转的舞台上“突然倒下”，那带来的麻烦可就像多米诺骨牌一样，一倒一大片！这就是为什么轴承寿命测试标准如此重要，就像你打游戏不看规则，那只能是各种“送人头”，在机械制造和应用的“游戏”里，你可不能犯这样的“低级失误大赏”哦！一、测试环境：轴承的“舞台搭建”“舞台场景不搭好，舞者怎能跳得好？”测试环境可是轴承寿命测试标准中的关键一环。
这就好比给轴承这个“舞者”搭建舞台，不同的环境就像不同风格的舞台场景。
如果是高温环境，就像是在炎热的沙漠舞台上跳舞，轴承得忍受酷热的“烤验”；低温环境呢，则像是在冰天雪地的舞台上，冰冷刺骨。
湿度也很重要，高湿度环境如同潮湿的雨林舞台，可能会让轴承“脚下打滑”。
例如在航空航天领域，轴承可能会面临极低温度和真空的特殊环境，这就要求测试环境能精准模拟这种极端情况，就像为准备一场太空表演而精心打造一模一样的太空舞台场景一样，差一点都不行，不然轴承在实际应用中可能就会出现“舞台事故”。
二、负载条件：轴承的“压力挑战”“压力就是动力？轴承说：得看情况！”负载条件对轴承寿命的影响那可是相当大的。
可以把负载想象成是给轴承这个“小舞者”背上的重量，是让它跳单人舞还是双人舞，这差别可大了。
静负载就像是让轴承站着不动却背着重重的“行囊”，而动负载则是在它旋转跳跃的时候还得扛着东西。
不同的负载大小、方向和类型都会影响轴承的寿命。
比如说在汽车发动机里的轴承，要承受不断变化的动负载，发动机高速运转时，轴承就像在参加一场激烈的“负重马拉松”，如果测试标准没有准确设定负载条件，就好比让运动员参加一场不知道赛程和负重的比赛，那结果肯定是一片混乱，轴承可能会提前“累垮”。
轴承测试方法 -回复
轴承测试方法-回复轴承是机械设备中常用的零部件，用于支撑和导向旋转轴。
轴承的质量直接影响着机械设备的性能和寿命。
为了保证轴承的质量和可靠性，需要进行轴承测试。
本文将详细介绍轴承测试的方法和步骤。
轴承测试方法一般包括外观检查、尺寸测量、性能测试和寿命测试等步骤。
下面将一步一步地回答有关轴承测试方法的问题。
第一步：外观检查首先，进行轴承的外观检查。
外观检查包括以下几个方面：1. 检查轴承的外观是否存在明显的损伤、变形或腐蚀等问题。
2. 检查轴承的封面、防尘罩和密封圈是否完好，能否有效防止外部杂质的进入。
3. 观察轴承的表面光滑度和润滑油污染情况，是否存在明显的划痕或异物。
第二步：尺寸测量接下来，进行轴承的尺寸测量。
尺寸测量是确定轴承是否符合设计要求的关键步骤，包括以下几个方面：1. 使用专业的测量工具，例如卡尺、测微计等，测量轴承的内径、外径和宽度等尺寸。
2. 将测量结果与设计要求进行比对，判断轴承的尺寸是否符合标准要求。
3. 注意检查尺寸测量工具的准确性和精度，以确保测量结果的可靠性。
第三步：性能测试性能测试是评估轴承各项性能指标的重要步骤，包括以下几个方面：1. 轴承转动摩擦力测试：使用转速计和力传感器等设备，测试轴承在不同转速下的摩擦力大小，评估轴承的摩擦性能。
2. 轴承转动刚度测试：测量轴承在垂直和水平方向上的刚度，评估轴承的刚度性能，以确定轴承在不同负荷和工况下的变形情况。
3. 轴承承载能力测试：通过施加静载荷和动载荷，测试轴承的承载能力，以确定其负荷承受能力和寿命。
第四步：寿命测试寿命测试是衡量轴承使用寿命的重要方法，包括以下几个方面：1. 轴承运转寿命试验：通过模拟轴承在不同负荷、转速和工况下的实际使用环境，评估轴承的寿命。
2. 寿命测试结果分析：对寿命试验结果进行统计和分析，获得轴承的平均使用寿命、寿命分布情况等参数。
综上所述，轴承测试方法包括外观检查、尺寸测量、性能测试和寿命测试等步骤，通过这些测试可以全面评估轴承的质量和可靠性。
轴承寿命试验
实验一：滚动轴承疲劳寿命一、实验目的1.了解影响轴疲劳承寿命的影响因素2.了解实验的原理及试验方法二、实验设备ABLT-1A型轴承寿命强化试验机三、实验原理及方法ABLT-1A型轴承寿命强化试验机适用于内径为10-60mm的滚动轴承寿命强化实验。
该试验机主要由实验头、实验头座、传动系统、加载系统、润滑系统、电器控制系统、计算机监控系统等部分组成。
实验头装在实验头座内。
传动系统传递电机的运动，使试验轴按一定转速旋转。
加载系统提供试验所需的的载荷。
润滑系统使实验轴承在正常情况下充分润滑进行实验。
电气控制系统提供电气和动力保护，控制电机和液压油缸等的动作。
计算机记录试验温度和振动信息，监控机器的运行情况。
强化是在保持滚动轴承接触疲劳失效机理一致的前提下被实验的轴承上所加的当量动载荷应接近或达到额定动载荷C的一半，以达到缩短试验周期的目的。
实验轴承外圈温度自动显示，试验时间自动累计显示，疲劳剥落自动停机，用工控机将实验结果每隔一定时间将寿命实验通过时间、振动、温度自动打印一份。
主要技术指标：实验轴承类型：深沟球轴承、角接触球轴承、圆柱滚子轴承、圆锥滚子轴承、滚针轴承、汽车水泵轴连轴承和汽车轮毂轴承。
实验轴承内径：Φ10-60mm实验轴承数量：2-4套最大径向载荷：25KN/100KN最大轴向载荷：50KN试验轴承转速：1000-10000r/min（有级可调）供电电源：380v 50hz 三相功率：约4.5KW环境温度：5-40 ℃四、实验步骤1.在同一批同型号经检验合格的的产品中随机轴承实验样品在同一批同型号经检验合格的的产品中随机轴承实验样品，每批轴承必须在同一结构的试验机，在相同实验条件下进行试验。
2.在样品内外套圈非基准端面上逐套编号。
3.试验主体组装：试验主体是指主轴，承载体，左右衬套，左右法兰盘，拆卸环，左右锁紧螺母，承载轴承实验轴承等。
各零部件要清洗干净。
严格按照标准和图样要求组装。
4.在压装轴承时只允许内圈受力，压装后手感检查每套轴承是否旋转灵活。
轴承的寿命预测研究
轴承的寿命预测研究轴承是机械设备中一种重要的零部件，广泛应用于各种行业，特别是工业领域。
轴承的寿命预测研究对于提高机械设备的可靠性和使用寿命具有重要意义。
本文将探讨轴承寿命预测的方法和技术，并介绍一些常见的寿命预测模型。
一、轴承寿命预测的重要性轴承是机械设备中承担传递载荷和支持转动的关键部件，其工作状态直接影响整个设备的性能和可靠性。
当轴承出现故障时，将导致设备停机维修，给生产带来损失。
因此，能够准确预测轴承寿命，提前发现故障，有助于制定合理的维护计划，降低设备故障率，提高生产效率。
二、轴承寿命预测的方法1. 实验方法：实验方法是通过对轴承进行监测和测试，得到其寿命数据，然后进行统计和分析，以预测轴承的寿命。
这种方法的优点是准确可靠，可以真实反映轴承的工作状况。
但是，实验方法需要耗费大量时间和资源，并且无法进行实时监测和预测。
2. 数值仿真方法：数值仿真方法是利用计算机软件对轴承的工作状态进行模拟和预测。
通过建立轴承的数学模型，可以计算轴承的应力、变形等参数，进而推导轴承的寿命。
这种方法具有高效、快捷的特点，可以对轴承的不同工况进行模拟分析，但是建立轴承的数学模型需要具备一定的专业知识和技术。
三、轴承寿命预测的常见模型1. 统计模型：统计模型是基于轴承寿命的统计分析和概率论的方法。
通过对大量的轴承寿命数据进行统计，可以得到轴承的概率分布函数，并进行寿命预测。
常见的统计模型有Weibull分布模型、Log-normal分布模型等。
2. 基于机器学习的模型：近年来，机器学习技术在轴承寿命预测中得到了广泛应用。
通过训练大量的轴承工作状态数据，可以建立机器学习模型，实现对轴承寿命的预测。
常见的机器学习方法包括支持向量机、人工神经网络、决策树等。
3. 基于有限元分析的模型：有限元分析是一种数值仿真方法，通过对轴承进行网格划分，建立轴承的有限元模型，可以计算轴承的应力、变形等参数。
通过与实际测试数据对比，可以得到轴承的寿命。
风力发电机组轴承的寿命试验与评估方法研究
风力发电机组轴承的寿命试验与评估方法研究随着全球对可再生能源的需求不断增加，风力发电成为一种主要的清洁能源。
而风力发电机组的轴承是其关键部件之一，它承受着高速旋转和巨大的载荷，因此其寿命评估与试验是十分必要的。
本文将探讨风力发电机组轴承的寿命试验与评估方法研究，以提高风力发电的可靠性和效率。
首先，寿命试验是评估风力发电机组轴承使用寿命的重要手段之一。
寿命试验可通过两种方法进行：实验方法和模拟方法。
实验方法是指在实际的风力发电机组上进行长周期的运行试验，记录轴承的运行数据并进行寿命评估。
这种方法需要耗费大量时间和资源，但结果更加真实可靠。
模拟方法是通过建立一套模拟风力发电机组的试验装置，模拟不同工况和负荷下的运行情况，进行轴承的寿命试验。
这种方法相对较快，便于进行大量试验，但需要确保模拟装置与实际机组的相似程度，并验证其准确性。
其次，风力发电机组轴承的寿命评估方法包括经验评估和理论评估两种。
经验评估是根据大量实验数据和运行经验，通过分析轴承在运行过程中的故障情况和失效模式，进行寿命评估。
这种方法简便易行，但精度较低，仅适用于具有相似工况和负荷的风力发电机组。
理论评估是通过建立轴承的数学模型，考虑诸多因素如负荷、速度、温度等，并进行寿命预测。
这种方法相对较准确，但需要大量的实验数据和模型验证。
风力发电机组轴承寿命试验的关键技术包括轴承寿命试验台的设计和搭建、试验参数的选择和监测以及数据处理与分析。
轴承寿命试验台应根据风力发电机组的不同类型和规模，设计相应的试验台结构和载荷系统。
试验参数的选择应考虑实际风力发电机组的工况和负荷，如转速、温度、湿度等，并合理监测和记录这些参数，以获取可靠的试验数据。
试验数据的处理和分析包括对轴承的振动、温度和负荷等数据进行统计学处理，提取有用的特征参数，并运用寿命预测模型进行寿命评估。
除了寿命试验与评估方法的研究，提高风力发电机组轴承寿命的技术还包括材料改进与润滑技术。
滚动轴承的寿命计算
滚动轴承的寿命计算1 基本额定寿命和基本额定动载荷轴承中任一元件出现疲劳点蚀前的总转数或一定转速下工作的小时数称为轴承寿命。
大量实验证明，在一批轴承中结构尺寸、材料及热处理、加工方法、使用条件完全相同的轴承寿命是相当离散的（图1是一组20套轴承寿命实验的结果），最长寿命是最短寿命的数十倍。
对一具体轴承很难确切预知其寿命，但对一批轴承用数理统计方法可以求出其寿命概率分布规律。
轴承的寿命不能以一批中最长或最短的寿命做基准，标准中规定对于一般使用的机器，以90%的轴承不发生破坏的寿命作为基准。
（1）基本额定寿命 一批相同的轴承中90%的轴承在疲劳点蚀前能够达到或超过的总转数r L （610转为单位）或在一定转速下工作的小时数()h h L 。
图1 轴承寿命试验结果可靠度要求超过90%，或改变轴承材料性能和运转条件时，可以对基本额定寿命进行修正。
（2）基本额定动载荷 滚动轴承标准中规定，基本额定寿命为一百万转时，轴承所能承受的载荷称为基本额定动载荷，用字母C 表示，即在基本额定动载荷作用下，轴承可以工作一百万转而不发生点蚀失效的概率为90%。
基本额定动载荷是衡量轴承抵抗点蚀能力的一个表征值，其值越大，轴承抗疲劳点蚀能力越强。
基本额定动载荷又有径向基本额定动载荷（r C ）和轴向基本额定动载荷（a C ）之分。
径向基本动载荷对向心轴承（角接触轴承除外）是指径向载荷，对角接触轴承指轴承套圈间产生相对径向位移的载荷的径向分量。
对推力轴承指中心轴向载荷。
轴承的基本额定动载荷的大小与轴承的类型、结构、尺寸大小及材料等有关，可以从手册或轴承产品样本中直接查出数值。
2 当量动载荷轴承的基本额定动载荷C （r C 和a C ）是在一定条件下确定的。
对同时承受径向载荷和轴向载荷作用的轴承进行寿命计算时，需要把实际载荷折算为与基本额定动载荷条件相一致的一种假想载荷，此假想载荷称为当量动载荷，用字母P 表示。
当量动载荷P 的计算方法如下：同时承受径向载荷r F 和轴向载荷a F 的轴承()P r a P f XF YF =+（1）受纯径向载荷r F 的轴承（如N 、NA 类轴承）P r P f F =（2）受纯轴向载荷a F 的轴承（如5类、8类轴承）P a P f F =（3）式中：X ——径向动载荷系数，查表1； Y ——轴向动载荷系数，查表1； P f 冲击载荷系数，见表2。
滚动轴承寿命与可靠性试验的评定方法
对图估 计 、 参数 估 计 ， 轴 承 Ｌ ／ Ｉ ≥ 球 。Ｌ 仇 １４为合格 ， ． 即超过 Ｌ。 ４ ％为合格 ； 的 ０ 滚子轴 承 Ｌ， 。 ｌＬ ｏ ≥１２为合格 ， ／ ． 即超过 Ｌｏ ０ 的２ ％为 ｈ
合格 。
到合格倍数 的值 （ Ｋ值 ） 即达 到 ｚ 的倍数值 ； ， 相应 的可靠度 Ｒ 等。 ｅ
＝
图估计 、 数估 计 ， 以 给 出试 验 评定 结果 ； 参 可 对 于小 子样 失 效 数据 、 失 效 数据 的处理 采 用序 无
贯 试 验 ， 短 时 间 就 能得 出评 定 结 果 ， 以大 较 可
大提 高试 验 的效 率 。 （ 全文续 完 ）
０ ２ ： ． ） 最小无 失 效 时 间为 １８ ； ＝ ． ， ０３ ， ４ｈｚ
０ １５ ６ ０３ ０ １５ ６ ．０３
一
Ｒｅ＝ｅ一 ｔｔｌｈ — ０ｔ ） （ ／Ｏ ｂ：ｅ一 邪 ｌ— ２８ ＝４ ５ ０一 ６８
＝９ ８％
ｔ ＜Ｔ ２ ２＜ｔ ， ３３ ２ ｌ 即 ３６＜Ｔ ２ ２＜７５ ， 续 试 ４８ 继
验。
３ 试 验验证
假设某 轴 承 Ｌｏ＝１０ ， ｈ ０ ｈ Ｎ＝１ 和 Ｎ＝８ ２套 套， ｂ：１５ 在 不 同 质 量 系数 、 同检 验 水平 风 ．， 不
由于序贯试验风险较大 ， 以判定加严。 所
Ｎ＝１ 时 ， 轴 承 Ｚ ＝１４ 检 验 水平 （ ２套 球 ．、
＝
Ｒｅ ｅ一
＝ｅ一
＝９ ２％
情况 ３ 当 Ｌ ： １＝１０ ， Ｉ １ Ｉ’ 续 试 ８ｈ ｔ ＜Ｔ ＜ｔ 继 ２ Ｊ
验。 当 Ｌ ＝ ２ ｈ Ｔ ２ ０ ： ２ ３ Ｔ ＜Ｔ２ ２ ２ ０ ，２＝ ２ ３ ６ ， ２ ２ ：
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实验一：滚动轴承疲劳寿命
一、实验目的
1.了解影响轴疲劳承寿命的影响因素
2.了解实验的原理及试验方法
二、实验设备
ABLT-1A型轴承寿命强化试验机
三、实验原理及方法
ABLT-1A型轴承寿命强化试验机适用于内径为10-60mm的滚动轴承寿命强化实验。
该试验机主要由实验头、实验头座、传动系统、加载系统、润滑系统、电器控制系统、计算机监控系
统等部分组成。
实验头装在实验头座内。
传动系统传递电机的运动，使试验轴按一定转速旋转。
加载系统提供试验所需的的
载荷。
润滑系统使实验轴承在正常情况下充分润滑进行实验。
电气控制系统提供电气和动力保护，控制电机和液压油缸等的动作。
计算机记录试验温度和振动信息，监控机器的运行情况。
强化是在保持滚动轴承接触疲劳失效机理一致的前提下被实验的轴承上所加的当量动载荷应接近或达到额定动载荷C的一半，以达到缩短试验周期的目的。
实验轴承外圈温度自动显示，试验时间自动累计显示，疲劳剥落自动停机，用工控机将实验结果每隔一定时间将寿命实验通过时间、振动、温度自动打印一份。
主要技术指标：
实验轴承类型：深沟球轴承、角接触球轴承、圆柱滚子轴承、圆锥滚子轴承、滚针轴承、汽车水泵轴连轴承和汽车轮毂轴承。
实验轴承内径：Φ10-60mm
实验轴承数量：2-4套
最大径向载荷：25KN/100KN
最大轴向载荷：50KN
试验轴承转速：1000-10000r/min（有级可调）
供电电源：380v 50hz 三相
功率：约4.5KW
环境温度：5-40 ℃
四、实验步骤
1.在同一批同型号经检验合格的的产品中随机轴承实验样品在同一批同型号经检验合格的的产品中随机轴承实验样品，每批轴承必须在同一结构的试验机，在相同实验条件下进行试验。
2.在样品内外套圈非基准端面上逐套编号。
3.试验主体组装：试验主体是指主轴，承载体，左右衬套，左右法兰盘，拆卸环，左右锁紧螺母，承载轴承实验轴承等。
各零部件要清洗干净。
严格按照标准和图样要求组装。
4.在压装轴承时只允许内圈受力，压装后手感检查每套轴承是否旋转灵活。
试验主体与机身组装后，用手转动主轴无障碍、无异常。
检查各系统（载荷传递、润滑、电气、控制、检测等），使功能正常,安全可靠。
5.采用油润滑实验时，实验轴承外圈温度不允许超过95℃；采用脂润滑时，实验轴承温度不允许超过80℃。
6.寿命试验连续运转，要随时对载荷、转速、油压、振动、噪声、温度等进行监控，每两小时记录一次实验轴承外圈温度，作为实验通过时间的依据。
除自动检测外，还要随时用听诊器监听轴承噪音变化，判断轴承运转情况，若有异常情况，立即停机检查处理。
7.试验结束后，有关检测记录、实验报告、实验记录等有关资料保持其原始面目，并妥善保管。
试验后典型失效样品送有关部门进行失效分析，其余防锈保存。
五、实验报告。